供應(yīng)鏈生產(chǎn)管理之精益生產(chǎn)專題培訓(xùn)課件

供應(yīng)鏈生產(chǎn)管理之精益生產(chǎn)什么是精益生產(chǎn)?精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項(xiàng)目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了5年時間，耗資500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。LeanProduction

“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。豐田創(chuàng)業(yè)史“車到山前必有路，有路必有豐田車”，這是開放的中國第一幅外企廣告；1930年：豐田喜一郎開始汽車發(fā)動機(jī)的研究開發(fā)；1937年：豐田汽車工業(yè)公司成立，正式步入汽車王國；1955年：第一部“皇冠”轎車下線；……1999年豐田汽車公司的汽車銷售量為469萬輛，僅次于通用、福特、戴姆勒-克萊斯勒和大眾公司，位居世界第五位；2008年：豐田已取代通用成為世界第一……TPS--豐田的成功秘訣面對豐田汽車公司70多年創(chuàng)業(yè)、中興的歷史，人們不禁要問究竟是什么原因使豐田公司在強(qiáng)手如林的激烈世界市場競爭中崛起、發(fā)展、壯大？豐田人掌握了什么方法，使豐田公司在世界汽車制造業(yè)中雄踞前列而立于不敗之地呢？其間的奧秘，究竟來自何方？

豐田汽車公司在國際市場競爭中成功的秘訣之一就是開創(chuàng)了一種全新的管理模式——豐田生產(chǎn)方式(TPS-ToyotaProductionSystem)。豐田公司正是借助這一獨(dú)創(chuàng)的生產(chǎn)方式成為日本最具活力的中堅(jiān)企業(yè)，也是世界汽車行業(yè)取得最佳效率、最富有競爭力的企業(yè)。TPS的產(chǎn)生豐田生產(chǎn)方式最早萌芽于1947年。當(dāng)時，聽到美軍總司令部說日本人的人均生產(chǎn)率是美國的1/9~1/8，以豐田英二、大野耐一為代表的豐田精英們在分析大批量生產(chǎn)方式后，就想到人的能力不該有8倍的差別，是不是制造方法不同呢？豐田公司逐步創(chuàng)造出了1974年公布于眾的豐田生產(chǎn)方式。這套生產(chǎn)方式，震動了整個工業(yè)界，成了“改變世界的機(jī)器”。1980年人均生產(chǎn)率是美國的8~9倍1950年人均生產(chǎn)率是美國的1/9~1/8豐田生產(chǎn)方式的定義豐田生產(chǎn)方式（TPS）是日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的一套進(jìn)行生產(chǎn)管理的方式、方法，以消除浪費(fèi)、降低成本為目的，以準(zhǔn)時化和自動化為支柱，以改善活動為基礎(chǔ)，通過消除所有環(huán)節(jié)上的浪費(fèi)來縮短產(chǎn)品從生產(chǎn)到客戶手中時間從而提升企業(yè)競爭力的生產(chǎn)方式。

精益生產(chǎn)的效果生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)同期化批量生產(chǎn)大規(guī)模批量生產(chǎn)工匠單件生產(chǎn)

低產(chǎn)量高技術(shù)工人

大批量同品種剛性設(shè)備生產(chǎn)按照工藝集中分類

生產(chǎn)按照產(chǎn)品集中分類質(zhì)量穩(wěn)定生產(chǎn)效率高注重員工技能

建立在同步化批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反應(yīng)周期和庫存強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源的利用率強(qiáng)調(diào)客戶需求零缺陷

整個價值鏈和供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào)反應(yīng)精益概念在非生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個供應(yīng)鏈中普 及

三種生產(chǎn)方式特性比較TPS來源漫畫1、通過精益生產(chǎn)漫畫理解精益生產(chǎn)的理念、核心思想2、理解掌握什么是真正的生產(chǎn)效率10人生產(chǎn)1000件改善一：10人生產(chǎn)1200件改善二：8人生產(chǎn)1000件怎樣理解這兩種改善？討論分析1、精益生產(chǎn)始于發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)，同樣也終止于發(fā)現(xiàn)和消除浪費(fèi)2、自身改變是實(shí)現(xiàn)改善最重要的3、持續(xù)改善，改善永無止境4、想到了立刻付之行動5、全員參與，團(tuán)隊(duì)精神討論分析一企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些？質(zhì)量——建立適當(dāng)?shù)漠a(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，目的在于集中全力滿足客戶要求。質(zhì)量超過標(biāo)準(zhǔn)的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品會因?yàn)閮r格昂貴而無人問津，質(zhì)量不足的產(chǎn)品又無法滿足客戶需求，使之轉(zhuǎn)向?qū)ひ捚渌漠a(chǎn)品。交貨速度——從客戶下訂單到完成產(chǎn)品交付需要多少時間？客戶能否都對企業(yè)承諾的交貨期保持信任？成本——為了在市場上取得競爭優(yōu)勢，企業(yè)必須以低成本進(jìn)行生產(chǎn)，并為利潤的獲得騰出空間。企業(yè)在市場（WTO）環(huán)境下的競爭要點(diǎn)有哪些？對需求變化的應(yīng)變能力——在市場需求增長時，企業(yè)是否能充分滿足？在市場需求下降時，企業(yè)的制造系統(tǒng)能否適當(dāng)?shù)乜s減市場能力。品種柔性——企業(yè)能否為客戶提供多個品種的產(chǎn)品？客戶有沒有選擇甚至是定制的權(quán)力？新產(chǎn)品開發(fā)速度——企業(yè)研制新產(chǎn)品以及建立可生產(chǎn)的新產(chǎn)品工藝流程所需的時間。精益生產(chǎn)追求的目標(biāo)一、基本目標(biāo)工業(yè)企業(yè)是以盈利為目的的社會經(jīng)濟(jì)組織。因此，最大限度地獲取利潤就成為精益生產(chǎn)的基本目標(biāo)。二、終極目標(biāo)精益求精，盡善盡美，永無止境地追求“七個零”(1)“零”轉(zhuǎn)產(chǎn)工時浪費(fèi)(Products?多品種混流生產(chǎn))(2)“零”庫存(Inventory?消減庫存)(3)“零”浪費(fèi)(Cost?全面成本控制)(4)“零”不良(Quality?高品質(zhì))(5)“零”故障(Maintenance?提高運(yùn)轉(zhuǎn)率)(6).“零”停滯(Delivery?快速反應(yīng)、短交期)(7).“零”災(zāi)害(Safety?安全第一)認(rèn)識浪費(fèi)“減少一成浪費(fèi)就等于增加一倍銷售額”

————大野耐一假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：一、銷售額增加一倍二、從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素即無謂的浪費(fèi)。

浪費(fèi)!!!豐田汽車的成功之道豐田公司之所以能夠成為世界頂尖級汽車制造企業(yè)其成功的答案就是:精益生產(chǎn)他們認(rèn)識到傳統(tǒng)的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，存在著大量對最終產(chǎn)品及客戶沒有意義的行為，這就是七大浪費(fèi)

1.2.3.4.5.6.7.七大浪費(fèi)糾正錯誤物料搬運(yùn)動作等待庫存過量加工過量生產(chǎn)過量制造－－浪費(fèi)之罪魁（1）產(chǎn)生新的浪費(fèi)。?材料、零部件的過早消耗?托盤、物料箱的占用?鏟車、物料車的占用

（2）為什么會過量制造？?對開工率的錯誤認(rèn)識?停線是不可以的錯誤想法?可以對付設(shè)備故障、不良品、缺勤等問題?對付生產(chǎn)負(fù)荷的不均衡?生產(chǎn)組織的不合理，非單件流。掩蓋了應(yīng)暴露解決的問題過量制造的后果:難以判斷什么時間什么地方會發(fā)生問題七種浪費(fèi)——糾正錯誤定義：對產(chǎn)品進(jìn)行檢查，返工等補(bǔ)救措施表現(xiàn)：額外的時間和人工進(jìn)行檢查，返工等工作由此而引起的無法準(zhǔn)時交貨企業(yè)的運(yùn)作是補(bǔ)救式的，而非預(yù)防式的(救火方式的運(yùn)作)起因：生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯誤員工缺乏培訓(xùn)七種浪費(fèi)——過量生產(chǎn)定義：生產(chǎn)多于需求或生產(chǎn)快于需求

表現(xiàn)：庫存堆積過多的設(shè)備額外的倉庫額外的人員需求額外場地起因：生產(chǎn)能力不穩(wěn)定缺乏交流（內(nèi)部、外部）換型時間長開工率低生產(chǎn)計(jì)劃不協(xié)調(diào)對市場的變化反應(yīng)遲鈍七種浪費(fèi)——物料搬運(yùn)定義：對物料的任何移動

表現(xiàn)：需要額外的運(yùn)輸工具需要額外的儲存場所需要額外的搬運(yùn)人員大量的盤點(diǎn)工作產(chǎn)品在搬運(yùn)中損壞起因：生產(chǎn)計(jì)劃沒有均衡化生產(chǎn)換型時間長工作場地缺乏組織場地規(guī)劃不合理物料計(jì)劃不合理七種浪費(fèi)——動作定義：對產(chǎn)品不產(chǎn)生價值的任何人員和設(shè)備的動作表現(xiàn)：人找工具大量的彎腰，抬頭和取物設(shè)備和物料距離過大引起的走動需要花時間確認(rèn)或辨認(rèn)人或機(jī)器“特別忙”起因：辦公室，生產(chǎn)場地和設(shè)備規(guī)劃不合理工作場地沒有組織人員及設(shè)備的配置不合理沒有考慮人機(jī)工程學(xué)工作方法不統(tǒng)一生產(chǎn)批量太大七種浪費(fèi)——等待定義：人員以及設(shè)備等資源的空閑表現(xiàn)：人等機(jī)器機(jī)器等人人等人有人過于忙亂非計(jì)劃的停機(jī)起因：生產(chǎn)，運(yùn)作不平衡生產(chǎn)換型時間長人員和設(shè)備的效率低生產(chǎn)設(shè)備布局不合理缺少部分設(shè)備七種浪費(fèi)——庫存定義：任何超過客戶或者后道作業(yè)需求的供應(yīng)表現(xiàn)：需要額外的進(jìn)貨區(qū)域停滯不前的物料流動發(fā)現(xiàn)問題后需要進(jìn)行大量返工需要額外資源進(jìn)行物料搬運(yùn)(人員，場地，貨架，車輛等等)對客戶要求的變化不能及時反應(yīng)起因：生產(chǎn)能力不穩(wěn)定不必要的停機(jī)生產(chǎn)換型時間長生產(chǎn)計(jì)劃不協(xié)調(diào)市場調(diào)查不準(zhǔn)確七種浪費(fèi)——過量加工定義：亦稱為“過分加工的浪費(fèi)”，一是指多余的加工；另一方面是指超過顧客要求以上的精密加工，造成資源的浪費(fèi)表現(xiàn)：瓶頸工藝沒有清晰的產(chǎn)品/技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)無窮無盡的精益求精需要多余的作業(yè)時間和輔助設(shè)備起因：工藝更改和工程更改沒有協(xié)調(diào)隨意引進(jìn)不必要的先進(jìn)技術(shù)由不正確的人來作決定沒有平衡各個工藝的要求沒有正確了解客戶的要求消除浪費(fèi)的四步驟第一步：了解什么是浪費(fèi)第二步：識別工序中哪里存在浪費(fèi)第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費(fèi)第四步：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施，重復(fù)實(shí)施上述步驟消除制造系統(tǒng)浪費(fèi)的系統(tǒng)方法

——精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)的定義：

通過持續(xù)改進(jìn)措施，識別和消除所有產(chǎn)品和服務(wù)中的浪費(fèi)/非增值型作業(yè)的系統(tǒng)方法。精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)方法及技術(shù)體系企業(yè)教育、開發(fā)、人力資源、5S全面質(zhì)量管理防錯體系低成本自動化LCIA設(shè)備的快速切換SMED設(shè)備的合理布置LAYOUT標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)多能工作業(yè)員良好的外部協(xié)作不斷暴露問題，不斷改善尊重人性，發(fā)揮人的作用看板管理

質(zhì)量保證小批量生產(chǎn)

均衡化生產(chǎn)

同步化生產(chǎn)

JIT生產(chǎn)方式

消除浪費(fèi)降低成本

柔性生產(chǎn)提高競爭力經(jīng)濟(jì)性適應(yīng)性

公司整體性利潤增加精益生產(chǎn)的技術(shù)體系

全員參加的改善和合理化活動（IE）精益生產(chǎn)之管理工具

精益生產(chǎn)的六個要素流暢生產(chǎn)工作場地組織質(zhì)量生產(chǎn)可運(yùn)行性物料移動員工環(huán)境和參與精益生產(chǎn)要素——流暢生產(chǎn)定義：流暢生產(chǎn)是一個基于時間的過程，它拉動物料按照用戶要求的速度不間斷地通過生產(chǎn)線，迅速地從原材料變成成品。——產(chǎn)品生產(chǎn)周期——價值流分析——客戶節(jié)拍——生產(chǎn)流程分析——生產(chǎn)周期分析——生產(chǎn)流程布局——人工平衡同步化生產(chǎn)（SynchronizingProcesses）流暢制造必須使生產(chǎn)過程與最小的產(chǎn)品生產(chǎn)周期保持同步，同步化可以通過加工過程的物理連接、工序之間使用緩沖庫存（先進(jìn)先出）或者建立生產(chǎn)拉動系統(tǒng)而實(shí)現(xiàn)。產(chǎn)品生產(chǎn)周期

（TotalProductCycleTime-TP/ct）

生產(chǎn)工廠TP/ct是衡量流暢的一項(xiàng)指標(biāo)，是指從接收原材料到產(chǎn)品發(fā)運(yùn)所花費(fèi)地最長時間路徑（關(guān)鍵路徑）精益生產(chǎn)要素——員工環(huán)境與參與定義：使公司內(nèi)所有人員象一個團(tuán)隊(duì)一樣工作，以不斷改進(jìn) 實(shí)現(xiàn)目標(biāo)——企業(yè)信仰和價值觀——團(tuán)隊(duì)管理法/自然工作組——崗位輪換與多技能——表彰系統(tǒng)——合理化建議——健康與安全——教育和培訓(xùn)——交流與溝通目的：健康和安全產(chǎn)品和質(zhì)量服務(wù)生產(chǎn)的競爭力增強(qiáng)工作保障通過持續(xù)不斷的改進(jìn)消除浪費(fèi)提高解決問題能力通過多功能和被授權(quán)的團(tuán)隊(duì)對用戶的需求做出響應(yīng)員工環(huán)境與參與——流暢生產(chǎn)

相互作用——為了改進(jìn)流動，要讓員工參與績效跟蹤并提出建議——提供培訓(xùn)以利用多技能，并要讓員工理解相互依賴的要素是怎樣貫串整個生產(chǎn)過程的——支持改進(jìn)流動的消除浪費(fèi)工具的應(yīng)用——在實(shí)行單元布置安排的地方，要進(jìn)行工作崗位輪換并提高員工對產(chǎn)品/工藝的知識精益生產(chǎn)要素——現(xiàn)場組織定義：是一種應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程來促進(jìn)產(chǎn)品和信息流動的可視化管理工具，是消除浪費(fèi)和進(jìn)行持續(xù)不斷改進(jìn)的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，使得非增值時間減到最小程度?！謇恚号迨裁葱枰?不需要——整理：整理并保存需要的物品——清潔：明確每人的職責(zé)，使問題暴露——維護(hù)：制定書面程序，明確每人的職責(zé)，定期和突擊檢查?！月桑撼掷m(xù)不斷的改進(jìn)精益生產(chǎn)要素——現(xiàn)場組織目標(biāo)：工作場地組織提供了一個容易理解的氛圍。眼光一掃就能夠觀察到生產(chǎn)中的不工常情況；工作場地組織并不僅僅是清潔，而是要消除浪費(fèi)并作為持續(xù)不斷改進(jìn)的基礎(chǔ)。它為操作工人提供了一個安全、清潔和組織有序的工作環(huán)境，也有助于操作者和機(jī)器以及操作者之間的相互協(xié)調(diào)，使得非增值時間減到最小程度；工作場地組織也有助于迅速地作出正確的決定。流暢生產(chǎn)——現(xiàn)場組織

相互作用——利用標(biāo)準(zhǔn)操作規(guī)程（PFP）確定最佳的操作方法并與滿足用戶要求的生產(chǎn)績效相聯(lián)系，操作工人也要參與對PFP的更新，以便及時改進(jìn)操作方法?！ㄟ^工作場地組織改進(jìn)工作現(xiàn)場，在生產(chǎn)現(xiàn)場僅存放支持生產(chǎn)所必需的物品?！每梢暱刂剖构ぷ鲌龅氐膯栴}易于顯現(xiàn)和解決，增加安全性，消除化在尋找上的浪費(fèi)，縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期——為零件呈現(xiàn)、工具存放、必要的夾具和量具等進(jìn)行工作站設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)的工作站要符合人機(jī)工程學(xué)對動作的要求，以幫助操作工人提高生產(chǎn)效率。精益生產(chǎn)要素——生產(chǎn)可運(yùn)行性生產(chǎn)可運(yùn)行性定義最大限度減小停機(jī)時間(包括設(shè)備故障時間和其他損失時間)5.工位器具和操作準(zhǔn)備

3.快速換型4.快速反應(yīng)2.計(jì)劃性維護(hù)1.生產(chǎn)實(shí)時報(bào)表流暢生產(chǎn)——生產(chǎn)可運(yùn)行性相互作用——制定有計(jì)劃的/預(yù)防性的維護(hù)計(jì)劃以提高機(jī)器的有效運(yùn)行時間?！惭b顯示機(jī)器運(yùn)行狀態(tài)的信號系統(tǒng)并進(jìn)行合理的主動維護(hù)?！獙?shí)施快速調(diào)整換型技術(shù)以減少庫存和促進(jìn)同步流動，能夠更快地對用戶要求作出響應(yīng)?！岣邫C(jī)器加工能力，以確保能夠穩(wěn)定地生產(chǎn)符合質(zhì)量要求的零件。目的：

確保由于設(shè)備停頓和所有其它形式的生產(chǎn)損失時間而導(dǎo)致的產(chǎn)品流暢中斷時間減到最小，使得材料能夠有效地移動并通過車間進(jìn)行生產(chǎn)。精益生產(chǎn)要素——質(zhì)量系統(tǒng)生產(chǎn)運(yùn)行時間質(zhì)量成本質(zhì)量計(jì)劃質(zhì)量控制質(zhì)量改進(jìn)基層的支持領(lǐng)導(dǎo)層的承諾和介入交流和溝通質(zhì)量計(jì)劃領(lǐng)導(dǎo)層的承諾質(zhì)量系統(tǒng)要求

QS9000/ISO9000質(zhì)量手冊/程序文件生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）潛在失效模式及后果分析（D/PFMEA）產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃及控制計(jì)劃（APQP）質(zhì)量控制供應(yīng)商質(zhì)量管理內(nèi)審測量系統(tǒng)分析穩(wěn)定生產(chǎn)設(shè)備狀態(tài)工藝控制/防錯/SPC作業(yè)指導(dǎo)書兩點(diǎn)法/失效模式邊界樣品控制質(zhì)量改進(jìn)改進(jìn)程序解決問題方法/實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)（DOE）客戶保護(hù)/提高售后服務(wù)質(zhì)量記錄/數(shù)理統(tǒng)計(jì)與質(zhì)量改進(jìn)流暢生產(chǎn)——質(zhì)量體系相互作用——使用QS9000制定生產(chǎn)文件，要保證操作工人有必要的培訓(xùn)，并將所學(xué)知識不斷應(yīng)用到生產(chǎn)中?！僮鞴と藚⑴c設(shè)計(jì)開發(fā)過程，使用和應(yīng)用質(zhì)量體系?！褂貌铄e預(yù)防裝置以消除正在生產(chǎn)或傳遞到后面工序時出現(xiàn)廢品或有缺陷產(chǎn)品的機(jī)會?！c供應(yīng)商合作并對其產(chǎn)品制定質(zhì)量要求，消除由于檢測所引起的浪費(fèi)。目的：質(zhì)量要素的目的是使組織能夠達(dá)到優(yōu)秀、超越用戶的期望并從源頭上促進(jìn)質(zhì)量的改進(jìn)。質(zhì)量必須融入每個產(chǎn)品的設(shè)計(jì)和加工工藝以消除浪費(fèi)和優(yōu)化流動并防止與用戶要求不符合的情況出現(xiàn)。通過實(shí)施包含在質(zhì)量管理內(nèi)的加工過程管理模型可以實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)。加工過程管理模型由三個關(guān)鍵的質(zhì)量策略組成：質(zhì)量計(jì)劃（QualityPlanning）、質(zhì)量控制（QualityControl）和質(zhì)量改進(jìn)（ＱualityImprovement）。精益生產(chǎn)要素——物料移動地址系統(tǒng)流動方案數(shù)據(jù)收集物料搬運(yùn)搬運(yùn)路線內(nèi)部拉動系統(tǒng)小批量周轉(zhuǎn)箱計(jì)劃上料方法

物料計(jì)劃出貨進(jìn)貨外部拉動系統(tǒng)超市庫存大件庫存定義：一種有效的原材料移動到生產(chǎn)線各環(huán)節(jié)，使用戶要 求的供貨數(shù)量得到保證流暢生產(chǎn)——材料移動相互作用——檢查每個零件的計(jì)劃，并按照小批量理論使工序之間的被加工工件量最少，對于流暢制造來說最好的物料箱就是不使用物料箱?！褂美瓌酉到y(tǒng)與生產(chǎn)線內(nèi)外的供應(yīng)和消耗相聯(lián)系；通過制定最佳的輸送路線進(jìn)行頻繁供應(yīng)以減少工序之間的庫存。目的：

為了支持流暢策略，移動從供應(yīng)商處得到的材料通過工廠，并以盡可能滿足用戶要求的小批量將產(chǎn)品送到用戶手中。使生產(chǎn)系統(tǒng)具有一定的緊張節(jié)奏，這樣通過消除七種浪費(fèi)現(xiàn)象有助于推動持續(xù)不斷的改進(jìn)?，F(xiàn)場管理5S

工廠的第一印象整潔的工廠制度完善管理良好品質(zhì)優(yōu)良

工廠的第一印象臟亂的工廠？哪些公司是世界級的公司?您心目中的一流、二流和三流的公司是什么樣子的？三流企業(yè)

每個人都隨處亂扔垃圾而沒有人揀起來。二流企業(yè)由專人將別人亂扔的垃圾揀起來。一流企業(yè)每個人都自覺維護(hù)環(huán)境的清潔，沒人亂扔垃圾。環(huán)境清潔有序所具有的優(yōu)點(diǎn)：時間管理質(zhì)量安全視覺控制客戶良好印象：推銷員5S成本節(jié)約標(biāo)準(zhǔn)化的推進(jìn)者輕松愉快的工作環(huán)境什么是5S?廣義概念：5S是基于所有人都參與基礎(chǔ)上的一種管理方法。狹義概念：1S-分揀（整理）2S-順序（整頓）3S-清掃（清掃）4S-干凈（清潔）5S-習(xí)慣（素養(yǎng)）這五項(xiàng)內(nèi)容在日文的羅馬發(fā)音中，均以“S”為開頭，故稱為5S1S-分揀2S-布置3S-清掃4S-干凈5S-習(xí)慣什么是5S?1S-整理SEIRI2S-整頓SEITON3S-清掃SEISO4S-清潔SEIKETSU5S-素養(yǎng)SEITSUKE1S——定義什么是整理?關(guān)鍵：整理不是僅僅將物品打掃干凈后整齊擺放,而是“處理”所有持懷疑態(tài)度的物品!根據(jù)現(xiàn)場物品處理原則,只留下:需要的物品需要的數(shù)量需要的時間數(shù)字游戲您能很快的找到您要找的數(shù)字嗎？

1234483110281922372646401349420301147422941235014383255216725154363321512453173544854927183645339121S——可以避免的問題工廠變得愈加擁擠箱子、料架、雜物等堆積成山，阻礙員工交流浪費(fèi)時間尋找零件和工具過多的現(xiàn)場物品隱藏了其他生產(chǎn)問題不需要的零件和設(shè)備使得正常生產(chǎn)發(fā)生困難對于客戶的響應(yīng)慢……2S——定義什么是整頓?

將需要的物品合理放置,加以標(biāo)識,以便于任何人取放!“每個物品都有一個放置的地方，每件物品都放在它應(yīng)該放