5加熱爐安裝施工方案要點

4.5加熱爐施工方案4.5.1概述加熱爐主要工藝參數(shù) 表4.5.1—1序號項目工藝參數(shù)1全爐熱負(fù)荷 MW33.882工藝介質(zhì)進(jìn)出爐溫度 ℃327/5003工藝介質(zhì)進(jìn)出爐壓力 Mpa(G)17.859/6.1194火墻溫度 ℃8505煙氣對流室溫度 ℃3686熱效率 %907燃料種類燃料氣余熱回收系統(tǒng)主要工藝參數(shù)表4.5.1—2序號項目工藝參數(shù)1熱管空氣預(yù)熱器熱負(fù)荷MW4.082空氣流量 kg/hr521463空氣進(jìn)出預(yù)熱器溫度℃15.6/2744煙氣流量 kg/hr549735煙氣進(jìn)出預(yù)熱器溫度℃368/1486煙氣排放高度 m65施工工序加熱爐爐本體現(xiàn)場預(yù)制、安裝、襯里，爐子的幅射段、對流段盤管加工廠制作現(xiàn)場安裝。煙囪和煙風(fēng)道現(xiàn)場制作并襯里，煙囪和煙風(fēng)道分段安材料.附件檢驗f爐體鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制f基礎(chǔ)驗收⑴基礎(chǔ)的交接驗收應(yīng)有基礎(chǔ)工序交接資料^基礎(chǔ)上明顯地畫出標(biāo)高基準(zhǔn)線、基礎(chǔ)縱、橫中心線、管安裝f輻射室鋼結(jié)構(gòu)安裝基準(zhǔn)線、基礎(chǔ)縱、橫中心線、管安裝f輻射室鋼結(jié)構(gòu)安裝f輻射室鋼結(jié)構(gòu)安裝附屬結(jié)構(gòu)安裝一⑵基礎(chǔ)外觀檢查不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷。⑶對基礎(chǔ)的各項尺寸進(jìn)行復(fù)查：其外形尺寸、標(biāo)高、表面平整度及縱橫軸線間距等應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.5.4鋼結(jié)構(gòu)預(yù)制⑴鋼結(jié)構(gòu)所用材料的規(guī)格和材質(zhì)均應(yīng)符合設(shè)計技術(shù)文件的要求，材料代用應(yīng)有設(shè)計簽證。⑵鋼結(jié)構(gòu)主立柱和主橫梁需要對接時應(yīng)采用45°斜接。⑶立柱預(yù)制后的直線度偏差不應(yīng)大于其長度的1/1000，且當(dāng)柱長小于或等于16m時不應(yīng)大于10mm且當(dāng)柱長大于16m時不應(yīng)大于15mm。(4)±1.5mmo孔間距<500>500?1200>1200?3000>3000允許偏差±1.5±2.0±3.0±5.0⑸帶法蘭的筒節(jié)或箱體，法蘭面應(yīng)于筒節(jié)或箱體軸線垂直，其允許偏差為法蘭外徑的1/500，且不應(yīng)大于3mm。⑹角鋼或扁鋼組焊法蘭尺寸允許偏差表4.5.4-2公稱尺寸D<800800?12001300?16001700?2400尺寸DH<100T<50±3.0±4.0±5.0±6.0表面平面度Am3.03.03.04.0圓度或?qū)蔷€之差4.05.06.07.0角鋼肢垂直度AcH<1002.5H>1003.5⑺輻射室、對流室鋼結(jié)構(gòu)按軸線分片在平臺上預(yù)制，預(yù)制時將爐壁板-79-

及保溫釘一道安裝上，并采取有效的加固措施保證吊裝時不變形及吊裝。⑻預(yù)制時必須嚴(yán)格控制掛磚板的標(biāo)高尺寸、間距和變形誤差。⑼鋼結(jié)構(gòu)框架預(yù)制允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1立柱長度偏差L<8m±38m<L<16m±62平直度偏差L/1000且<203梁的平直度<0.1%且<84頂梁位置偏差±65底梁位置偏差±26中間橫梁位置偏差±37框架兩對角線之差<10(10)煙囪預(yù)制允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1高度偏差±202直徑偏差<53圓度偏差<5d/1000且<104彎曲度偏差<15注：d■煙囪內(nèi)徑 L■煙囪長度4.5.5鋼結(jié)構(gòu)安裝⑴爐體結(jié)構(gòu)的主要安裝順序：輻疆結(jié)體安框架結(jié)構(gòu)耀結(jié)構(gòu)鰥周障晝附件安裝整裝。 80 ⑶放置平墊鐵的位置必須鏟平，每組平墊鐵的數(shù)量不應(yīng)超過兩塊，待鋼架找正固定并擰緊地腳螺栓后，切割整齊，焊接牢固。⑷安裝爐頂殼板，其表面要平整，不得有翹曲和塌陷現(xiàn)象。⑸吊裝時，對組合件應(yīng)采取加固措施；吊裝就位時應(yīng)用測量儀測量垂直度偏差，符合要求后就位，并用纜風(fēng)繩固定。⑹構(gòu)件吊裝時，注意不得發(fā)生碰撞，以免損壞內(nèi)部襯里層。⑺煙囪安裝前應(yīng)襯里完畢并經(jīng)自然風(fēng)干，達(dá)到設(shè)計要求后，才能進(jìn)行安裝。⑻焦化爐鋼結(jié)構(gòu)安裝允許偏差序號項 目允許偏差(mm)1立柱軸線與行(列)軸線偏差±32垂直度<0.1h%3標(biāo)高允許偏差±54各立柱相互間標(biāo)高差<35相鄰兩立柱軸線距離偏差±36橫梁標(biāo)高允許偏差±57中心線相對于立柱軸線偏差<28水平度v0.1L%且<59煙囪垂直度偏差V0.15H%且<2010對角線對角線允許偏差<10-81-

注：h-立柱高度；L-橫梁長度；⑼如輻射室工藝介質(zhì)出口一端端墻無端墻門，則應(yīng)預(yù)留端墻，待輻射室爐管安裝完后再安裝端墻。(1。)平臺、梯子組裝后的尺寸偏差序號項 目允許偏差(mm)1平臺長度每米長度-02全長-0102平臺寬度±33平臺各側(cè)面撓曲矢高平臺長度W6m時<66m＜平臺長度W10m時<104平臺兩對角線長度<65梯子寬度±36斜梯傾斜角度±5°7梯子踏步間距±2(11)煙、風(fēng)道預(yù)制安裝①煙道預(yù)制完畢后，可以先在指定位置，進(jìn)行試驗性的安裝，根據(jù)其結(jié)果，進(jìn)行煙道邊緣的尺寸調(diào)整，然后在地面進(jìn)行襯里澆注作業(yè)的施工。在經(jīng)過了自然干燥的養(yǎng)護(hù)期之后，煙道才可以安裝。②煙、風(fēng)道的安裝，可根據(jù)尺寸，按照從大到小的順序進(jìn)行。③在進(jìn)行煙道的安裝時，要特別注意充分留設(shè)待煙道投入運行時的熱膨脹的的裕量。④鋼制煙、風(fēng)道的安裝應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)與襯里的施工配-82-合進(jìn)行。爐附件驗收及安裝⑴所有附件應(yīng)按設(shè)計圖樣、說明書及有關(guān)的管式加熱爐工程技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)制造安裝，經(jīng)檢查驗收合格后方可安裝。附件的方位、標(biāo)高應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計文件的要求進(jìn)行安裝。⑵人孔、防爆門和看火門應(yīng)開關(guān)靈活，結(jié)合面嚴(yán)密。⑶煙道檔板應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，擋板與襯里內(nèi)壁的間隙應(yīng)符合設(shè)計文件的要求，手動或電動調(diào)節(jié)系統(tǒng)應(yīng)調(diào)試，使開、關(guān)位置與指標(biāo)標(biāo)記一樣。⑷燃燒器內(nèi)各通道必須暢通無阻，連接部位應(yīng)嚴(yán)密，無泄漏，調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)靈活。燃燒器安裝完畢后，應(yīng)采取隔離措施將其保護(hù)起來，以免雜質(zhì)進(jìn)入燃燒器內(nèi)，影響開車。爐管預(yù)制與安裝⑴輻射室爐管預(yù)制根據(jù)加熱爐的結(jié)構(gòu)特點，以及便于施焊、保證焊接質(zhì)量，輻射室爐管預(yù)制按工藝要求整體進(jìn)行預(yù)制。①對接焊縫的坡口型式對接焊縫采用V型單面坡口，所有對接焊縫坡口均采用機(jī)械加工成型。②焊接工藝及焊條、焊絲的選用放在保溫筒內(nèi)的焊條不得超過4h，否則應(yīng)按原烘干規(guī)定重新烘干，重復(fù)烘干次數(shù)不得超過兩次。焊絲、焊條選用 表4.7.1爐管材質(zhì)焊材焊絲焊條-83-20#TGS-51TJ426A312TP321TGS-347A132A335P9TGS-9CMCM-9A335P11TGS-1CMR307③焊前預(yù)熱及焊后緩冷施焊前應(yīng)采用電加熱或火焰加熱的方法進(jìn)行預(yù)熱處理。底層焊道完成后，應(yīng)立即進(jìn)行下一層的焊接，且應(yīng)連續(xù)焊完。如中斷焊接，應(yīng)立即進(jìn)行溫度為300~350℃、時間為15~30min的后熱處理，然后保溫緩冷至室溫。再焊接時應(yīng)對焊縫進(jìn)行檢查，確認(rèn)無裂紋等缺陷后方可按原焊接工藝規(guī)程繼續(xù)進(jìn)行焊接。每次焊接完畢都應(yīng)進(jìn)行焊后緩冷處理，避免出現(xiàn)裂紋等缺陷。④無損檢測焊縫焊接完畢24小時后，應(yīng)及時對焊縫進(jìn)行100%無損檢測，以符合《壓力容器無損檢測》JB4730-94中RT-II級為合格。⑤焊后熱處理爐管焊口熱處理應(yīng)在無損檢測合格后進(jìn)行。熱處理的加熱范圍，應(yīng)以焊縫中心為基準(zhǔn)，兩側(cè)各不小于焊縫寬度的三倍且不小于25mm的區(qū)域，加熱區(qū)以外的100mm范圍應(yīng)予以保溫，采用電加熱法進(jìn)行。在熱處理過程中，應(yīng)準(zhǔn)確地控制加熱溫度，且使焊件溫度分布均勻。測溫采用熱電偶，并用自動記錄儀記錄熱處理曲線，測溫點應(yīng)在加熱區(qū)內(nèi)。熱處理完畢，應(yīng)從所處理的焊口中抽檢10%的焊口進(jìn)行下列檢驗：對焊縫、熱影響區(qū)及其附近母材分別抽檢表面布氏硬度以HBS<241為合格，否則應(yīng)從新進(jìn)行熱處理；進(jìn)行超聲檢測及滲透或磁粉檢測，以無裂紋為合格。-84-⑥焊縫返修不合格的焊縫必須進(jìn)行返修。同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次，經(jīng)過兩次返修仍不合格的焊縫，如需再進(jìn)行返修，應(yīng)編制返修工藝措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)后，方可實施，并將焊縫返修次數(shù)、部位和無損檢測等結(jié)果記入焊縫返修記錄中，返修后仍應(yīng)按原規(guī)定方法進(jìn)行無損檢測、焊后熱處理、熱處理后硬度檢測及無損檢測。⑵輻射室爐管的安裝輻射室爐管預(yù)制完畢，并經(jīng)共檢合格后，即可進(jìn)行安裝。安裝前：采取必要的加固措施對爐管加固，以保證爐管吊裝過程中不變形及安全；將管架置于爐膛內(nèi)，以便爐管進(jìn)入爐膛后，就位爐管；在輻射室爐頂每組爐管中心線上設(shè)置34個吊點，用來拴掛手動葫蘆。安裝時，使用吊車將爐管由工藝介質(zhì)出口端墻一端緩慢進(jìn)入爐膛，同時用手動葫蘆配合牽引爐管進(jìn)行就位。對流室爐管預(yù)制安裝⑴對流室爐管預(yù)制以兩根爐管組焊一個彎頭為一組的原則進(jìn)行。焊條及焊絲選用參照輻射室爐管預(yù)制。⑵對流室爐管安裝前，應(yīng)按圖紙將爐管走向布置在兩端管板上做好標(biāo)記，避免串錯爐管。安裝時，使用吊車將爐管由一端或兩端串入，組焊上彎頭?，F(xiàn)場組焊焊縫按照爐管預(yù)制方法進(jìn)行焊前預(yù)熱及緩冷、無損檢測、焊后熱處理、熱處理后檢測。預(yù)制安裝轉(zhuǎn)油線的預(yù)制安裝參照輻射室爐管的預(yù)制安裝方法進(jìn)行。4.5.9爐管系統(tǒng)的試壓⑴對于已安裝完畢的爐管系統(tǒng)，經(jīng)共檢合格后，應(yīng)進(jìn)行強(qiáng)度試驗。其-85-試驗壓力及試驗時間應(yīng)按照設(shè)計文件執(zhí)行。⑵壓力試驗必須用兩個經(jīng)校驗合格且量程相同的壓力表，精度等級1.5級，壓力表量程為實驗壓力的1.5~2倍。⑶壓力試驗時將輻射室爐管和對流室爐管兩路并聯(lián)，壓力表應(yīng)設(shè)在對流室爐管最高點一塊，試驗泵出口一塊，試驗時，以最高點的壓力表讀數(shù)為準(zhǔn)。過熱蒸汽段為一個試驗系統(tǒng)單獨進(jìn)行強(qiáng)度試驗，壓力表設(shè)置在爐管出口一塊，試驗泵出口一塊，以最高點壓力為準(zhǔn)。⑷試壓時，任何人不準(zhǔn)隨意敲擊爐管。⑸試驗完畢后，應(yīng)立即將試驗用水朝預(yù)定地點排放，并用壓縮空氣將爐管吹掃干凈。⑹爐管系統(tǒng)的氣密試驗同工藝管線系統(tǒng)一道進(jìn)行。爐體結(jié)構(gòu)及爐管的焊接技術(shù)措施⑴焊前必須依據(jù)所焊接母材的鋼號，正確地選擇相應(yīng)的焊接材料和確定合適的焊接工藝。⑵施焊所用的焊接材料必須具有質(zhì)量合格證，并嚴(yán)格履行材料入庫和發(fā)放手續(xù)。凡無合格證或?qū)ζ滟|(zhì)量有懷疑時，應(yīng)按批抽檢，合格后方可使用。⑶參加施焊的焊工，按《鍋爐壓力容器焊工考試規(guī)則》規(guī)定，經(jīng)考試合格，且合格證在有效期內(nèi)。⑷焊接前，應(yīng)按焊接工藝說明書的要求將焊條烘干。焊條烘干后，應(yīng)放在恒溫箱內(nèi)。⑸焊縫坡口和型式，應(yīng)按施工圖樣中的規(guī)定尺寸加工。⑹焊前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，清除坡口面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的泥砂、鐵銹、水份和油污，并充分干燥。-86-⑺所有立柱、橫梁的對接焊縫均要求開坡口且打磨平滑光亮后再焊接。⑻輻射段、對流段鋼結(jié)構(gòu)成片、成箱型預(yù)制時，焊接前根據(jù)結(jié)構(gòu)形式制訂焊接順序，節(jié)點應(yīng)采用跳焊法，爐壁同立柱的焊縫采用分段退步焊。⑼所有爐壁板的對接焊縫均要求兩面滿焊，且要求全部焊透。⑽爐壁板與型鋼搭接的部位，在爐膛內(nèi)側(cè)采用滿焊，爐膛外側(cè)采用斷續(xù)焊。其余部位的焊接必須按照設(shè)計圖紙和有關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。預(yù)制時的焊接必須特別注意焊接變形問題。（11）煙囪及煙、風(fēng)道的所有對接焊縫，全部要求開60°V型坡口兩面滿焊，且全部焊透。（12）定位焊的焊接，應(yīng)由合格焊工擔(dān)任，焊接工藝應(yīng)與正式焊接相同。引弧和熄弧都應(yīng)在坡口內(nèi)或焊道上。（13）焊接中應(yīng)注意引弧及收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。（14）對接焊縫余高板厚Gn對接焊縫的余高（mm）縱向環(huán)向6n<12<2,0<2,512<6n<25<3.0<3.56n>25<4,0<4.5（15）爐管的焊接，對于對接焊縫采用氬弧打底，手工電弧焊蓋面，以確保焊接質(zhì)量。（16）每一道焊縫焊接完畢后，焊工應(yīng)在焊縫附近明顯位置處標(biāo)注其代號-87-鋼印。（17）所有的焊縫均必須進(jìn)行表面檢查，對于圖紙中有規(guī)定進(jìn)行無損檢測的焊縫，必須嚴(yán)格按照規(guī)定執(zhí)行。（18）當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下述任一情況，且無有效措施時，禁止施焊：手工施焊時，風(fēng)速大于10m/s;氣體保護(hù)焊時，風(fēng)速大于I0m/s;相對濕度大于90%;下雨天氣。爐體鋼結(jié)構(gòu)的防腐⑴鋼結(jié)構(gòu)的除銹及涂漆工作，應(yīng)在鋼結(jié)構(gòu)制造及安裝質(zhì)量合格后方可進(jìn)行。⑵涂漆工作環(huán)境應(yīng)為5—38℃,相對濕度不應(yīng)大于85%;雨天或構(gòu)件表面結(jié)露時，不得進(jìn)行涂刷工作，涂漆后四小時內(nèi)嚴(yán)禁雨淋。⑶圖紙標(biāo)明應(yīng)進(jìn)行襯里施工的部位不得涂漆，其余按照圖樣中說明進(jìn)行。⑷未經(jīng)檢驗的焊縫及其附近鋼材表面不得涂刷底漆及其它防腐漆。⑸安裝焊縫處留出30?50mm寬的范圍暫不涂漆待檢驗合格后涂漆。⑹工程完工，在正式交付業(yè)主前，爐體所有結(jié)構(gòu)表面，按照要求涂刷一遍面漆，然后交付業(yè)主。⑴加熱爐筑爐施工程序⑶爐體鋼結(jié)構(gòu)驗收①爐體鋼結(jié)構(gòu)高度、寬度、垂直度、直徑、橢園度以及對角線等尺寸，應(yīng)滿足規(guī)范、圖紙及爐體施工方案的要求。②爐內(nèi)托磚板和錨固件等的位置、尺寸及焊接質(zhì)量和安裝位置應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。③人孔門、防爆門、看火門等應(yīng)開關(guān)靈活，接合面嚴(yán)密。煙道擋板應(yīng)轉(zhuǎn)動靈活，擋板與襯里內(nèi)壁的間隙應(yīng)符合設(shè)計文件的要求。④爐體與襯里相接處，鋼結(jié)構(gòu)的油污、鐵銹應(yīng)清理整潔。爐體鋼結(jié)構(gòu)和有關(guān)設(shè)備安裝經(jīng)工序交接后，方可進(jìn)行筑爐施工。⑷爐墻①側(cè)墻底部使用耐火澆注料找平；②墻體放線、彈線；③側(cè)墻砌體排磚、驗縫并進(jìn)行預(yù)砌筑，作好記錄；④側(cè)墻上部兩層纖維可塑料施工；⑤端墻上部兩層纖維可塑料施工；⑸爐頂①加熱爐爐頂襯里為纖維可塑料；采用木模板支撐，手工搗制工藝，木模板支承在腳手架之上。②爐頂支模與可塑料爐頂搗制的工作，從加熱爐爐頂模板一端開始向另一端進(jìn)行。③全面綁扎模板支撐，然后安裝一段（300mm寬度）模板，搗打一段可塑料。纖維可塑料的施工方法及技術(shù)措施同纖維可塑料爐墻。⑹煙囪部分-89-①爐煙囪其煙囪擋板襯里材料為輕質(zhì)氣硬性澆注料；煙囪采用在現(xiàn)場地面翻轉(zhuǎn)法施工，每次澆注1/3圓周的襯里，達(dá)到強(qiáng)度后翻轉(zhuǎn)煙囪，澆注剩余部分襯里；襯里采用手工搗制，木抹拍實。⑺爐底①爐底襯里材料采用輕質(zhì)氣硬性澆注料、輕質(zhì)氣硬性澆注料和輕質(zhì)耐火磚。②爐底襯里須待爐內(nèi)側(cè)墻、端墻及爐頂筑爐襯里工作全部完成，經(jīng)共檢合格，填寫相應(yīng)記錄，拆除全部內(nèi)架并清理干凈后，開始爐底施工。③安裝爐底燃燒器，按照圖紙要求砌筑燃燒器內(nèi)異形磚，耐火磚進(jìn)行預(yù)砌筑，用切磚機(jī)和磨磚機(jī)加工磚。④爐底與爐墻燃燒器處的膨脹縫，用G=20mm硅酸鋁纖維板鋪貼留置。⑤按要求攪拌