畢業(yè)設(shè)計(jì)球頭軸零件的加工工藝與編程范文

年4月19日畢業(yè)設(shè)計(jì)球頭軸零件的加工工藝與編程文檔僅供參考數(shù)控技術(shù)專業(yè)畢業(yè)設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)設(shè)計(jì)題目球頭軸零件的加工工藝與編程摘要世界制造業(yè)轉(zhuǎn)移，這中國(guó)正在逐步成為世界加工廠。美國(guó)，德國(guó)，韓國(guó)等國(guó)家已經(jīng)進(jìn)入工業(yè)化發(fā)展的高技術(shù)密集時(shí)代與微電子時(shí)代，鋼鐵，機(jī)械，化工等重工業(yè)正逐漸向發(fā)展中國(guó)家轉(zhuǎn)移。中國(guó)當(dāng)前經(jīng)濟(jì)發(fā)展已經(jīng)過(guò)了發(fā)展初期，正處于重化工業(yè)發(fā)展中期。未來(lái)將是中國(guó)機(jī)械行業(yè)發(fā)展最佳時(shí)期?，F(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機(jī)床進(jìn)行作業(yè)了，數(shù)控機(jī)床能夠按照技術(shù)人員事先編好的程序自動(dòng)對(duì)任何產(chǎn)品和零部件直接進(jìn)行加工了。這就是我們說(shuō)的“數(shù)控加工”。數(shù)控加工廣泛應(yīng)用在所有機(jī)械加工的任何領(lǐng)域，更是模具加工的發(fā)展趨勢(shì)和重要和必要的技術(shù)手段。本設(shè)計(jì)內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點(diǎn)，加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并經(jīng)過(guò)一定的實(shí)例詳細(xì)的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。關(guān)鍵詞：數(shù)控；加工；工藝；編程目錄1引言 11.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展 11.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容 22球頭軸零件的加工工藝設(shè)計(jì) 32.1加工的內(nèi)容及工藝分析 32.1.1球頭軸加工的內(nèi)容 32.1.2球頭軸加工的工藝分析 42.2球頭軸零件工藝路線的擬定 42.2.1工藝路線的確定 42.2.2輔助工序的安排 52.3數(shù)控機(jī)床及其工藝設(shè)備的選擇 52.3.1數(shù)控機(jī)床的選擇 52.3.2檢測(cè)量具的選擇 52.4球頭軸零件切削用量參數(shù)的確定 62.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速 62.4.2確定進(jìn)給速度 62.4.3確定背吃刀量 62.5擬定數(shù)控加工工藝卡 72.6刀具的選擇 72.6.1刀具 72.6.2確定對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn) 83球頭軸零件夾具的選用 103.1對(duì)球頭軸零件夾具的基本要求 103.2工件裝夾方法的選擇 104球頭軸零件數(shù)控加工的編程 114.1數(shù)控坐標(biāo)系的確定 114.2走刀路線的確定 114.3程序編制 125結(jié)論 166參考文獻(xiàn) 171引言1.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展數(shù)控（英文名字：NumericalControl簡(jiǎn)稱:NC）技術(shù)是指用數(shù)字、文字和符號(hào)組成的數(shù)字指令來(lái)實(shí)現(xiàn)一臺(tái)或多臺(tái)機(jī)械設(shè)備動(dòng)作控制的技術(shù)。數(shù)控一般是采用通用或?qū)Ｓ糜?jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制，因此數(shù)控也稱為計(jì)算機(jī)數(shù)控(ComputerizedNumericalControl)，簡(jiǎn)稱CNC，國(guó)外一般都稱為CNC，很少再用NC這個(gè)概念了。它所控制的一般是位置、角度、速度等機(jī)械量和與機(jī)械能量流向有關(guān)的開(kāi)關(guān)量。數(shù)控的產(chǎn)生依賴于數(shù)據(jù)載體和二進(jìn)制形式數(shù)據(jù)運(yùn)算的出現(xiàn)。19，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問(wèn)世；19世紀(jì)末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被創(chuàng)造；1938年，香農(nóng)在美國(guó)麻省理工學(xué)院進(jìn)行了數(shù)據(jù)快速運(yùn)算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計(jì)算機(jī)，包括計(jì)算機(jī)數(shù)字控制系統(tǒng)的基礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機(jī)床控制密切結(jié)合發(fā)展起來(lái)的。1952年，第一臺(tái)數(shù)控機(jī)床問(wèn)世，成為世界機(jī)械工業(yè)史上一件劃時(shí)代的事件，推動(dòng)了自動(dòng)化的發(fā)展。現(xiàn)在，數(shù)控技術(shù)也叫計(jì)算機(jī)數(shù)控技術(shù)（CNC，ComputerizedNumericalControl），當(dāng)前它是采用計(jì)算機(jī)實(shí)現(xiàn)數(shù)字程序控制的技術(shù)。這種技術(shù)用計(jì)算機(jī)按事先存貯的控制程序來(lái)執(zhí)行對(duì)設(shè)備的運(yùn)動(dòng)軌跡和外設(shè)的操作時(shí)序邏輯控制功能。由于采用計(jì)算機(jī)替代原先用硬件邏輯電路組成的數(shù)控裝置，使輸入操作指令的存貯、處理、運(yùn)算、邏輯判斷等各種控制機(jī)能的實(shí)現(xiàn)，均可經(jīng)過(guò)計(jì)算機(jī)軟件來(lái)完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng)電機(jī)或液壓執(zhí)行元件帶動(dòng)設(shè)備運(yùn)行。數(shù)控加工技術(shù)是什么呢？簡(jiǎn)單的說(shuō)就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機(jī)床上完成整個(gè)零件的加工。而且和傳統(tǒng)的機(jī)械加工手段相比數(shù)控加工技術(shù)具有什么樣的優(yōu)點(diǎn)。傳統(tǒng)的機(jī)械加工都是用手工操作普通機(jī)床作業(yè)的，加工時(shí)用手搖動(dòng)機(jī)械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測(cè)量產(chǎn)品的精度的。現(xiàn)代工業(yè)早已使用電腦數(shù)字化控制的機(jī)床進(jìn)行作業(yè)了，數(shù)控機(jī)床能夠按照技術(shù)人員事先編好的程序自動(dòng)對(duì)任何產(chǎn)品和零部件直接進(jìn)行加工了。這就是我們說(shuō)的“數(shù)控加工”。數(shù)控加工廣泛應(yīng)用在所有機(jī)械加工的任何領(lǐng)域，更是模具加工的發(fā)展趨勢(shì)和重要和必要的技術(shù)手段。1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容①選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。②分析被加工零件圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。③設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。④調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇、加工路線的確定、刀具的補(bǔ)償。⑤分配數(shù)控加工中的容差。⑥處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令。總之，數(shù)控加工工藝內(nèi)容較多，有些與普通機(jī)床加工相似。2球頭軸零件的加工工藝設(shè)計(jì)2.1球頭軸加工的內(nèi)容及工藝分析球頭軸車削加工如圖2.1所示圖2.1球頭軸零件圖2.1.1球頭軸加工的內(nèi)容數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復(fù)雜、加工范圍廣等特點(diǎn)。可是數(shù)控車床價(jià)格較高，加工技術(shù)較復(fù)雜。球頭軸零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：①車削外圓。車削外圓是最常見(jiàn)、最基本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進(jìn)給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無(wú)法車削的外圓。②車削內(nèi)圓。車削內(nèi)圓(孔)是指用車削方法擴(kuò)大工件的孔或加工空心工件的內(nèi)表面。這也是常見(jiàn)的車削加工方法之一。常見(jiàn)的車孔方法在車削盲孔和臺(tái)階孔時(shí)，車刀要先縱向進(jìn)給，當(dāng)車到孔的根部時(shí)再橫向進(jìn)給，從外向中心進(jìn)給車端面或臺(tái)階端面。③車削平面。車削平面主要指的是車端平面(包括臺(tái)階端面)，常見(jiàn)的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可車削使用90·左偏刀從外向中心進(jìn)給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺(tái)階端面用90·左偏刀從中心向外進(jìn)給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺(tái)階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強(qiáng)度較高，適宜車削較大平面，特別是鑄鍛件的大平面。④車削錐面。錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，能夠分別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。內(nèi)外錐面具有配合緊密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持準(zhǔn)確對(duì)中的特點(diǎn)，廣泛用于要求中準(zhǔn)確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉(zhuǎn)位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉(zhuǎn)位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，內(nèi)外錐面的精度較低，長(zhǎng)度較短(≤100mm)；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件上較長(zhǎng)的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長(zhǎng)的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量生產(chǎn)較短(≤20mm)的內(nèi)外錐面。⑤車削螺紋。在普通車床上一般使用成形車刀來(lái)加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時(shí)使用的成形車刀。⑥車削臺(tái)階、槽。選擇數(shù)控加工內(nèi)容時(shí)，可按下列順序考慮：①普通機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容應(yīng)優(yōu)先選擇；②普通機(jī)床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應(yīng)重點(diǎn)選擇③普通機(jī)床加工效率低，手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容。雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，可是因受其自身特點(diǎn)的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。2.1.2球頭軸加工的工藝分析①粗加工：主要是下料，下料的要求是棒料的直徑55㎜，長(zhǎng)度是150㎜，而且要求下料長(zhǎng)度的誤差不能超過(guò)正負(fù)1㎜并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，而且，要求中心應(yīng)均勻一致，為下一步工序做準(zhǔn)備。②半精加工：半精車外圓，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其它的各尺寸以及跳動(dòng)的要求都要符合圖紙的要求。③精加工：精車外圓，先半精車外圓,最后精車外圓，而其它的各尺寸以及跳動(dòng)的要求都符合圖紙的要求。2.2球頭軸零件工藝路線的擬定2.2.1工藝路線的確定①加工方法的選擇②加工階段的劃分：a.有利于保證加工質(zhì)量；b.有利于及早發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷；c.有利于設(shè)備的合理使用。③工序的劃分：a.按所用刀具劃分工序的原則；b.按粗、精加工分開(kāi)，先粗后精的原則；④加工順序的安排，切削加工工序的安排:①基面先行原則；②先粗后精原則；③先主后次原則；⑤裝夾方案的確定（組合夾具的應(yīng)用）⑥進(jìn)給路線的確定；走刀路線是數(shù)控加工過(guò)程中刀具相對(duì)于被加工件的的運(yùn)動(dòng)軌跡和方向。走刀路線的確非常重要，因?yàn)樗c零件的加工精度和表面質(zhì)量密切相關(guān)。確定走刀路線的一般原則是：a、保證零件的加工精度和表面粗糙度；b、方便數(shù)值計(jì)算，減少編程工作量；c、縮短走刀路線，減少進(jìn)退刀時(shí)間和其它輔助時(shí)間；d、盡量減少程序段數(shù)。另外，在選擇走刀路線時(shí)還要充分注意以下幾種情況：①避免引入反向間隙誤差。數(shù)控機(jī)床在反向運(yùn)動(dòng)時(shí)會(huì)出現(xiàn)反向間隙，如果在走刀路線中將反向間隙帶入，就會(huì)影響刀具的定位精度，增加工件的定位誤差。②為了消除由于系統(tǒng)剛度變化引起進(jìn)退刀時(shí)的痕跡，可采用多次走刀的方法，減小最后精車時(shí)的余量，以減小切削力。2.2.2輔助工序的安排輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗(yàn)等。檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進(jìn)行檢驗(yàn)工序。2.3數(shù)控機(jī)床及其工藝設(shè)備的選擇2.3.1數(shù)控機(jī)床的選擇根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設(shè)備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床）。我們選擇CJK0640數(shù)控車床。2.3.2檢測(cè)量具的選擇①游標(biāo)卡尺②數(shù)顯測(cè)位尺③外徑千分尺④螺紋塞規(guī)2.4球頭軸零件切削用量參數(shù)的確定數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進(jìn)給速度等。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來(lái)選擇。其計(jì)算公式為：n=1000v/3.14×D式中：v-切削速度，單位為m/m動(dòng)，由刀具的耐用度決定；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機(jī)床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為1300r/min,精車主軸轉(zhuǎn)速為1600r/min。2.4.2確定進(jìn)給速度進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則：當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在200——800mm/min范圍內(nèi)選取；車外圓，進(jìn)給速度為400㎜/r，精車時(shí)，進(jìn)給速度為200㎜/r。刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，能夠設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。2.4.3確定背吃刀量背吃刀量根據(jù)機(jī)床、工件和刀具的剛度來(lái)決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣能夠減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2-0.5mm，總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比喻法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。切削用量不但是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對(duì)加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能(功率、扭矩)，在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。2.5擬定數(shù)控加工工藝卡數(shù)控加工工藝如表2.1所示：表2.1數(shù)控加工工藝卡片單位名稱×××零件名稱零件圖號(hào)球頭軸×××工序號(hào)程序編號(hào)使用設(shè)備車間001O0001CJK0640數(shù)控車床數(shù)控車間工步號(hào)工步內(nèi)容（尺寸單位㎜）刀具號(hào)主軸轉(zhuǎn)速/r.min進(jìn)給速度/㎜.min背吃刀量/㎜備注1平端面110002000.52打中心孔2200603圓球SR50，8311001504車φ52的斜度41000500.35車φ35，φ32的槽53001500.16車φ30的圓，M30×2-6g的螺紋64501002.6刀具的選擇2.6.1刀具刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時(shí)一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時(shí)候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機(jī)夾式刀片，機(jī)夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對(duì)于機(jī)夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時(shí)間短,能夠充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min.數(shù)控機(jī)床所選用的刀具常采用適應(yīng)高速切削的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機(jī)夾式，超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。數(shù)控加工刀具必須適應(yīng)數(shù)控機(jī)床高速、高效和自動(dòng)化程度高的特點(diǎn)，一般應(yīng)包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機(jī)床刀架上，因此已逐漸標(biāo)準(zhǔn)化和系統(tǒng)化。為了適應(yīng)數(shù)控機(jī)床對(duì)刀具耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機(jī)夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應(yīng)用，在數(shù)量上達(dá)到整個(gè)數(shù)控刀具的30%-40%，金屬切除量占總數(shù)的80%-90%。而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼,超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC),碳化鈦(TiC)等,高熔點(diǎn),高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(69-81HRC),高熱硬性(可達(dá)900-1000度),高耐磨性和較高抗壓強(qiáng)度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高,超硬質(zhì)合金鋼制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。另外，對(duì)所選擇的刀具，在使用前都需對(duì)刀具尺寸進(jìn)行嚴(yán)格的測(cè)量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過(guò)程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。刀具如下表：表2.2數(shù)控加工刀具卡產(chǎn)品名稱或代號(hào)9800N三用槍零件名稱球頭軸零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面?zhèn)渥?T01900硬質(zhì)合金端面車刀（負(fù)偏刀）1車端面2T02Φ25㎜鉆頭1鉆φ25㎜的孔3T03900硬質(zhì)合金正偏刀1車外圓4T04槽刀1開(kāi)槽刀口寬3.2mm

5T05內(nèi)孔刀1車內(nèi)孔6T06螺紋刀1車螺紋2.6.2確定對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)對(duì)于數(shù)控機(jī)床來(lái)說(shuō)，在加工開(kāi)始時(shí)，確定刀具與工件的相對(duì)位置是很重要的，它是經(jīng)過(guò)對(duì)刀點(diǎn)來(lái)實(shí)現(xiàn)的。“對(duì)刀點(diǎn)”是指經(jīng)過(guò)對(duì)刀確定刀具與工件相對(duì)位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。在程序編制時(shí)，不論實(shí)際上是刀具相對(duì)工件移動(dòng)，還是工件相對(duì)刀具移動(dòng)，都把工件看作靜止，而刀具在運(yùn)動(dòng)。對(duì)刀點(diǎn)往往也是零件的加工原點(diǎn)。選擇對(duì)刀點(diǎn)的原則是：①方便數(shù)學(xué)處理和簡(jiǎn)化程序編制；②在機(jī)床上容易找正，便于確定零件的加工原點(diǎn)的位置；③加工過(guò)程中便于檢查；④引起的加工誤差小。對(duì)刀點(diǎn)能夠設(shè)在零件上、夾具上或機(jī)床上，但必須與零件的定位基準(zhǔn)有已知的準(zhǔn)確關(guān)系。當(dāng)對(duì)刀精度要求較高時(shí)，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上。對(duì)于以孔定位的零件，能夠取孔的中心作為對(duì)刀點(diǎn)。對(duì)刀時(shí)應(yīng)使對(duì)刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。所謂刀位點(diǎn)，是指確定刀具位置的基準(zhǔn)點(diǎn)。3球頭軸零件夾具的選用3.1對(duì)球頭軸零件夾具的基本要求根據(jù)數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)，協(xié)調(diào)夾具坐標(biāo)系、機(jī)床坐標(biāo)系與工件坐標(biāo)系的三者關(guān)系，另外還要考慮以下幾點(diǎn)：①小批量加工零件，盡量采用組合夾具，可調(diào)式夾具以及其它通用夾具。②成批生產(chǎn)考慮采用專用夾具，力求裝卸方便。③夾具的定位及夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響刀具的走刀運(yùn)動(dòng)。④裝卸零件要方便可靠，成批生產(chǎn)可采用氣動(dòng)夾具、液壓夾具和多工位夾具。3.2工件裝夾方法的選擇數(shù)控機(jī)床上零件的安裝方法與普通機(jī)床一樣，要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，注意以下兩點(diǎn)：①力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于編程時(shí)數(shù)值計(jì)算的簡(jiǎn)便性和精確性。②盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。綜合以上分析可選用：三爪自定心卡盤。4車削零件數(shù)控加工的編程4.1數(shù)控坐標(biāo)系的確定建立坐標(biāo)系是為了確定刀具或工件在機(jī)床中的位置，確定機(jī)床運(yùn)動(dòng)部件的位置及其運(yùn)動(dòng)范圍。統(tǒng)一規(guī)定數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系各軸的名稱及其正負(fù)方向，能夠簡(jiǎn)化程序編制，并使所編的程序具有互換性。數(shù)控機(jī)床上的坐標(biāo)系是采用右手直角笛卡兒坐標(biāo)系，工件原點(diǎn)位置是由操作者自己設(shè)定的，它在工件裝夾完畢后，經(jīng)過(guò)分中與對(duì)刀確定。它反映的是工件與機(jī)床原點(diǎn)之間的距離位置關(guān)系。工件坐標(biāo)系一旦固定，一般不再改變。坐標(biāo)系設(shè)定如圖4.1所示：圖4.1坐標(biāo)系設(shè)定圖4.2走刀路線的確定①車端面。②鉆孔。將棒料運(yùn)進(jìn)另一個(gè)車間，工序是給棒料進(jìn)行鉆中心孔和車端面。這也是非常重要的一步工序。因?yàn)?，鉆中心孔的好壞將會(huì)直接影響下一道工序的進(jìn)行。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會(huì)有毛刺，在把毛刺去掉后，要對(duì)每一個(gè)棒了進(jìn)行測(cè)量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進(jìn)行認(rèn)真的測(cè)量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對(duì)工件進(jìn)行鉆孔，是兩頭同時(shí)進(jìn)行，而且要求鉆孔在棒料的中心位置。中心孔：A4/8.8，而且，要求中心孔應(yīng)均勻一致。在進(jìn)行好鉆孔后，將料放到普通的車床進(jìn)行車兩端面，對(duì)于車的要求是很高的，要求棒料的長(zhǎng)度是150㎜，正負(fù)0.5㎜，要求每一個(gè)工件都要進(jìn)行檢驗(yàn)。②粗車外圓。③精車外圓。上一道工序，將工件運(yùn)進(jìn)到另一個(gè)車間，主要數(shù)控車床車間，這道工序是最重要的一步。是進(jìn)行精車外圓，先精車外圓，然后，是進(jìn)行精車外圓，在數(shù)控車床上進(jìn)行加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度能夠達(dá)到更高，也使加工時(shí)更加的安全。所用到的測(cè)量工具是游標(biāo)卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時(shí)加工的要求和加工的要求是一樣的，而其它的各尺寸以及跳動(dòng)的要求都要符合圖紙的要求。④割槽。端面進(jìn)行定位割槽并去毛刺；還要求對(duì)每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結(jié)合內(nèi)外球籠裝配后之軸向竄動(dòng)間隙以及總成壓縮總長(zhǎng)來(lái)定。同上一樣，是在CNC車床上進(jìn)行割槽，所用到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測(cè)量的檢具是游標(biāo)卡尺。⑤車螺紋。4.3程序編制數(shù)控車床主要是加工回轉(zhuǎn)體零件，典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。我所做的工序是精車外圓，加工的程序如下：①加工路線的確定：按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環(huán)指令對(duì)外輪廓進(jìn)行粗加工、精加工，兩頭分別加工，先加工右端，再加工左端。②確定軸心線與球頭中心的交點(diǎn)為編程原點(diǎn)件的加工程序如下：主程序O0001;T0101;M03S800;G00X55.5Z2.0;G01Z0.0F200;X0.0;X55.50;Z-0.5;X55.50;G00X55.50Z30;T0202;G00X0.0Z2.0;G01Z0.0F200;Z-26.00;Z2.0;G00X55.50Z30.0;T0303;M03S1000;G00X55.50Z1.0;G73U1.0R0.1;G73P01Q02U0.5W0.25F300;N01G00X30.0Z0.5;G01Z0.0;G03X40.0Z-49.50R50;G02X32.0Z-57.0R8;G01X32.0Z-65.0F450;X34.0;G01X52.0Z-94.0F450;G01Z-113.0;N02G01X55.50;G70P01Q02;G00X55.50Z30;T0404;M03S500;G00X55.50Z-79.00;G01X50.0F280;U0.10;X49.00;U0.10;X48.00;U0.10;X47.00;U0.10;X46.00;U0.10;X45.00;U0.10;