數(shù)控技術(shù)課程設(shè)計任務(wù)書(朔州)

數(shù)控技術(shù)課程設(shè)計任務(wù)書(朔州)數(shù)控技術(shù)課程設(shè)計任務(wù)書(朔州)/NUM零件的工藝分析1.1零件圖的分析用CAD繪制零件圖（見附頁）;該零件的材料為45鋼?？紤]到零件通過螺紋孔、鍵槽傳遞力矩，Φ15.2mm、Φ20mm與軸承連接，在工作過程中承受較大的沖擊、剪切載荷和扭矩，為使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠，因此應(yīng)該選擇鍛件。由于零件屬于大批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸（122mm）不大，形狀結(jié)構(gòu)簡單，階梯軸臺階直徑相差較大，為減少材料消耗和機(jī)械加工勞動量，從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，可以采用模鍛成形。上面查得的加工余量適用于機(jī)械加工表面粗糙度Ra≥1.6μm。Ra＜1.6μm的表面，余量要適當(dāng)增大。分析本零件，除手柄座用拋光鍍鉻加工Ra0.8μm,15.2mm,16mm,20mm處的表面Ra為1.6μm，其余各加工表面Ra≥3.25μm。因此這些表面的毛坯尺寸只需將零件的尺寸加上所查得的余量值即可，（由于有的表面只需粗加工，這時可取所查數(shù)據(jù)中的小值。當(dāng)表面需粗加工和半精加工時，可取其較大值）手柄座需加工達(dá)到Ra為0.8μm，直徑余量為0.1mm。綜上所述，確定毛坯尺寸見表1。表1柄軸毛坯（鍛件）尺寸/ｍｍ零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸零件尺寸單面加工余量鍛件尺寸Φ403Φ46Φ142Φ10Φ16js62Φ201222及1.7125.7Φ20g62Φ24822及1.785.7Φ15.71.7Φ19.1202及1.723.7Φ20js62Φ24Φ15.21.7Φ18.61.2確定毛坯類型并設(shè)計出毛坯零件圖毛坯類型模鍛成形毛胚圖1.3確定零件工藝過程選擇機(jī)床根據(jù)不同的工序選擇不同機(jī)床工序ⅠⅡⅢⅣ是粗車和半精車或精車，各工序的工步數(shù)較多，大批量生產(chǎn)要求較高的生產(chǎn)率，同時由于要求的精度較高，表面粗糙度較小，需選用較精密的車床才能滿足要求，因此選用C620-1A型臥式車床（表5-55）。工序Ⅴ鉆Φ14×3.5mm孔、鉆Φ8.7×22mm螺紋底孔和工序Ⅶ，均有較高的位置度要求，可采用專用的分度夾具在立式鉆床上加工，選用Z525型立式鉆床。工序Ⅷ在銑床上加工，選用X62（X62W）臥式（萬能）銑床滿足要求.工序Ⅰ：以Φ20mm外圓面作為定位基準(zhǔn)，粗車Φ40mm外圓面及端面(約1.5mm單邊余量)，粗車端面（切削余量1.5）；掉頭，粗車、半精車另一端面(總余量2.5)，鉆中心孔。工序Ⅱ：以Φ40mm外圓面作為定位基準(zhǔn)，一夾一頂，粗車、半精車外圓16js6smm、Φ20g6mm、Φ20js6mm，倒角。工序Ⅲ：切槽，粗車、半精車三個3×0.5的槽。工序Ⅳ：以Φ20mm外圓面作為定位基準(zhǔn)，半精車Φ40mm外圓錐面（單邊切削余量1.0）,半精車Φ40mm端面，半精車Φ40mm另一端面(約1.0mm余量)使之符合零件尺寸（122mm）要求，粗車加工角度為150外圓錐面，到圓角。工序Ⅴ：先鉆Φ8.7×22mm螺紋底孔,再鉆Φ10的沉頭孔。工序Ⅵ：粗鏜Φ14內(nèi)圓面。工序Ⅶ：用M10的絲錐攻絲。工序Ⅷ：粗銑，精銑鍵槽。工序Ⅸ：鉗工去毛刺。工序Ⅹ：圓錐面、大端面拋光鍍鉻。工序Ⅺ：終檢。1.4零件的定位裝夾方案及夾具的選擇本零件是一端帶螺紋孔的階梯軸，其中心軸零件的設(shè)計基準(zhǔn)，為便于保證各加工表面間的相互位置精度，避免基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換所產(chǎn)生的定位誤差，并簡化夾具的設(shè)計和制造工作，故采用“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則，采用中心軸作為精基準(zhǔn)。由于本零件全部表面都需要加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)。由于外圓Φ40mm上有分模面，表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，而零件是以中心軸作為基準(zhǔn)的零件精度要求的表面，為保證其精度要求，故選用毛零件外圓Φ20g6mm為粗基準(zhǔn)。本零件除粗銑精銑槽、鉆孔、攻絲需要專用夾具外，其他各工序使用通用夾具即可。前三道工序用三爪自定心卡盤和頂尖。1.5所選刀具和切削用量的選擇根據(jù)不同的工序選擇刀具：在車床上加工的工序，一般采用硬質(zhì)合金鋼刀。加工鋼質(zhì)零件采用YT類硬質(zhì)合金，粗加工用YT5，精加工用YT30。為提高生產(chǎn)效率及經(jīng)濟(jì)性，應(yīng)選用轉(zhuǎn)位車刀（GB5343.1-1985，GB5343.2-1985）。切槽刀宜選用高速鋼。工序Ⅵ鉆孔用Φ8.7×22mm直柄麻花鉆dh=2mm工序Ⅷ粗銑，精銑鍵槽選用整體硬質(zhì)合金直柄立銑刀（摘自GB/T16770.1-1997）。零件要求銑切深度為3mm，銑切寬度為5，按表5-98，ap≤5,ae≤4,銑刀的直徑應(yīng)為～63。因此，所選銑刀：粗銑選用d1=6mm，精銑選用d1=5mm的整體硬質(zhì)合金直柄立銑刀切削用量的選擇切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾取⑦M(jìn)給速度（進(jìn)給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量，并應(yīng)編入程序單內(nèi)，合理選擇切削用量的原則是：粗加工是，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；精加工進(jìn)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性加工成本。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床說明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。完成數(shù)控編程的刀具卡片；刀具號刀具規(guī)格數(shù)量加工內(nèi)容刀尖半徑（mm）主軸轉(zhuǎn)速(r/min)進(jìn)給速度(mm/r)備注T0190°外圓偏刀1粗車輪廓0.8mm.9000.2T0190°外圓偏刀1精車輪廓0.8mm6300.15T02寬4mm高速鋼切槽刀1切槽3150.1T0360°外螺紋車刀1切削螺紋0.152001.52程序編制2.1程序原點的設(shè)置2.2數(shù)值計算2.3手工編制程序3程序仿真3.1仿真軟件的介紹3.2仿真結(jié)果在數(shù)控加工仿真系統(tǒng)軟件上進(jìn)行仿真調(diào)試，寫出仿真過程和結(jié)果參考文獻(xiàn)1張吉堂講課PPT.2沈興全.現(xiàn)代數(shù)控編程技術(shù)及應(yīng)用（1、2、3、4版）.北京：國防工業(yè)出版社，3各種版本數(shù)控編程書籍4各種版本的《機(jī)械制造工