【灌溉系統(tǒng)】-硫化鉛精礦的直接冶煉

硫化鉛精礦的直接冶煉硫化鉛精礦的直接冶煉第四章 硫化鉛精礦的直接熔煉目的要求重點(diǎn)難點(diǎn)：1、硫化鉛精礦直接熔煉的基本原理和方法；2、水口ft煉鉛法。4.1概述金屬硫化物精礦不經(jīng)焙燒或燒結(jié)焙燒直接生產(chǎn)出金屬的熔煉方法稱為直接熔煉。對硫化鉛精礦來說,這種粒度僅為幾十微米的浮選精礦因其微粒小,比表面積大,化學(xué)反映和熔化過程都有可能很快進(jìn)行，充分利用硫化礦粒子的化學(xué)活性（1）60%，這樣精礦給正40%～50%。送往熔煉的是低品位的燒結(jié)塊，致使每生產(chǎn)1t（2）1tPbS2x106kJ（3）15％～20％，1t0.5t70％7030％左右，還30％左右的硫進(jìn)入鼓風(fēng)爐煙氣，回收很困難，容易給環(huán)境造成污染。（4）流程長，尤其是燒結(jié)及其返粉制備系統(tǒng)，含鉛物料運(yùn)轉(zhuǎn)量大，粉塵多，30PbSPbS+O＝Pb+SO2 2的途徑來實(shí)現(xiàn)硫化鉛精礦的直接熔煉，以簡化生廠流程，降低生產(chǎn)成本，利用氧化反應(yīng)的熱能以降低能耗，產(chǎn)出高濃度的SO2

煙氣用于制硫，減小對環(huán)境污染。Pb－S—O4.24.2硫化鉛精礦直接熔煉的基本原理和方法直接熔煉的基本原理金屬硫化物精礦直接熔煉的特點(diǎn)之一是利用工業(yè)氧氣,二是采用強(qiáng)化冶煉過程的現(xiàn)代冶金設(shè)備,從而使金屬硫化物受控氧化熔煉在工業(yè)上應(yīng)用成為可能。PbSPbSPbS+OPb+SOPbS/料2 2比),從而決定了金屬硫化物受控氧化發(fā)生的程度。實(shí)際上,PbSPbSPbSPbO（包括溶解在金屬鉛中的硫PbO/料比就成為直接熔煉的關(guān)鍵。在理論上，可借助Pb-S-O系硫勢—氧勢化學(xué)勢圖（圖4-1）進(jìn)行討論。4-1Pb-S-OlgPslgPo2 2中間一條黑實(shí)線（折線）將該體系分成上下兩個(gè)穩(wěn)定區(qū)（又稱優(yōu)勢區(qū)。上部PbO-PbSO4

為熔鹽，代表PbS氧化生成的燒結(jié)焙燒產(chǎn)物。在該區(qū)域，隨著硫勢或SO勢增大，燒結(jié)產(chǎn)物中的硫酸鹽增多；圖下部為Pb-PbS共晶物的穩(wěn)定區(qū)，由2PbPbSS的硫被氧化生成SO2

進(jìn)入氣相。在這里，用點(diǎn)實(shí)線（斜線）代表二氧化硫的等分壓線（P

表示P

1/2S+O=SOSO2PSO2

SO2下，體系中的氧勢增大，則硫勢降低。反之亦然

2 2 2直接煉鉛的方法硫化鉛精礦直接熔煉方法可分為兩類：一類是把精礦噴入灼熱的爐膛空間，在懸浮狀態(tài)下進(jìn)行氧化熔煉，然后在沉淀池進(jìn)行還原和澄清分離，如基夫賽特QSLft按照閃速熔煉和熔池分類的硫化鉛精礦直接熔煉的各種方法概括起來列于4-1。熔池熔煉法除了此表列出的底吹和頂吹法外，正在試驗(yàn)中的還有瓦紐柯夫法，它是一種側(cè)吹的熔池熔煉方法。無論是閃速熔煉，還是熔池熔煉，上述各種直接熔煉鉛方法的共同優(yōu)點(diǎn)是：（1）硫化精礦的直接熔煉取代了氧化燒結(jié)焙燒與鼓風(fēng)爐還原熔煉兩過程，SO2污染，勞動(dòng)衛(wèi)生條件大大改善，設(shè)備投資減少。（3）氧氣或富氧熔煉的煙氣SO2

濃度高，硫的利用率高。（4）由于熔煉過程得到強(qiáng)化，可處理鉛品位波動(dòng)大、成分復(fù)雜的各種鉛精礦以及其他含Pb、Zn的二次物料，伴生的各種有價(jià)元素綜合回收好。直接煉鉛法具有下列優(yōu)點(diǎn)：熔煉強(qiáng)度高。在雙懸狀態(tài)下，強(qiáng)勁的氣流帶動(dòng)爐料相互碰撞；或在熔池內(nèi)，氣流使熔體劇烈翻騰。熱的利用率高。煙氣SO2

濃度高；有利于綜合回收。4.34.3(Kivcet)1986600t/d(KSS1996120000t/a基夫賽特法煉鉛屬于閃速熔煉一電熱還原法Kivcet，其反應(yīng)過程主要在基夫賽特爐的反應(yīng)塔空間進(jìn)行。其設(shè)備連接圖如下圖所示：A.A.優(yōu)點(diǎn)：原料適應(yīng)性強(qiáng)，能處理含鉛鋅渣料；主要金屬回收率高，綜合回收較好；3.渣含鉛低，＜2.0%；5%，可直接返回爐內(nèi)冶煉；0.35tt；3B.缺點(diǎn)：1.原料需干燥至含水1%以下。2.一次性投資較高。購買專利許可證；干燥、熔煉工序的基本設(shè)計(jì)及詳細(xì)設(shè)計(jì)的技術(shù)參數(shù)；現(xiàn)場指導(dǎo)及試車投產(chǎn)時(shí)技術(shù)服務(wù)；420（3。C.主要技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)1、爐料含水 ＜1%2、干燥強(qiáng)度 35kg/m3.h3、干燥回收率 99%4、Kivcet爐料量 1583.81t/d爐料5、爐料含鉛 24.17%6、鉛回收率 96.96%7、銀入粗鉛率 99.5%8、金入粗鉛率 98.06%9、銅入粗鉛率 80%10、鋅入氧化鋅率 50%11、煙塵率 5～7%12、豎爐煙氣SO2

濃度 18%13、渣率 49.5%14、渣含鉛 2.10%15、硫酸凈化工序SO2

回收率 99.5%16、硫酸總轉(zhuǎn)化率 99.75%17、車間總硫回收率 99.05%18、尾氣中SO2

含量 870.16mg/m3(標(biāo))19、工作制度 330d/a,24h/d1）生產(chǎn)過程含鉛物料+熔劑+工業(yè)氧1573-1673K，硫化SO2100～120m/s，爐料的氧化、2～3s當(dāng)焦炭通過約4m高的反應(yīng)塔空間時(shí)，被灼熱的爐氣加熱，但由于精礦粒度10%左右被燃燒。PbO80%～90%4-2，爐料在反應(yīng)塔4-3。產(chǎn)物：粗鉛、高鉛爐渣、粗氧化鋅、煙塵2）基夫賽特熔煉的優(yōu)點(diǎn)：①勞動(dòng)條件好；②對原料適應(yīng)性強(qiáng),Pb20～70%,S13.5%～28%,Ag100～8000g/t的原料；③連續(xù)作業(yè)，氧化和還原在一個(gè)爐內(nèi)完成，生產(chǎn)環(huán)節(jié)少；SO25%，煙塵可直接返回爐內(nèi)冶煉；⑤主金屬回收率高（Pb>98%，渣含鉛低（<2%)，貴金屬回收率高，99%60%以上；⑥能耗低，粗鉛能耗為0.35t標(biāo)煤/t；30.5mm1mm，1%以下；②建設(shè)投資較高。4.44.4氧氣底吹煉鉛法QSL德國魯奇公司于七十年代研究開發(fā)的直接煉鉛工藝。德國施托爾貝格煉鉛廠和韓國溫ftQSL19901992產(chǎn)。1989年加拿大科明科公司的QSL法煉鉛廠投產(chǎn)，因工藝設(shè)備問題，僅試產(chǎn)3個(gè)月無法繼續(xù)生產(chǎn)而被迫關(guān)閉，1993年用基夫賽特法改建；2080QSL1992QSLQSL爐立體圖（1）設(shè)備反應(yīng)器：臥式圓筒形轉(zhuǎn)爐，內(nèi)襯鉻鎂磚，外包鋼板爐子中置隔墻（隔墻下部有連通孔，雙煙道，分為氧化段和還原段。加料口：加入鉛精礦或其他含鉛二次物料噴嘴：氧化段噴入氧氣；還原段噴入氧氣、粉煤或天然氣。爐子向氧化段傾斜5%，可90度轉(zhuǎn)動(dòng)。（2）工藝過程熔池深度1500mm，爐底鉛液深度250mm。PbPb2.2S0.3-0.5%,初渣含鉛40-45%。氧化段溫度1050～1100℃.還原段：粗渣從隔墻下流入到還原段。粉煤（或天然氣）和氧氣噴入產(chǎn)生COHPbO1250℃0.221150℃～1250℃。爐渣在流向還原區(qū)端墻上的排渣口的過程中逐（二次粗鉛（初鉛）匯合。粗鉛與爐渣逆向流動(dòng)，從虹吸口排出；爐渣從渣口連續(xù)或間斷排出。2對含鋅高的原料，QSL法的終渣需送煙化爐進(jìn)一步揮發(fā)鋅。200～400mm，而渣層宜薄，100～150mm500～1000mm。200mmQSL法直接煉鉛流程如圖所示：鉛精礦鉛精礦熔劑混合圓盤制粒煙塵球粒QSL反應(yīng)器煙氣爐渣還原段氧化段爐氣廢熱鍋爐電收塵器粗鉛高壓蒸汽煙氣處理粉煤空氣及遮蔽氣體純氧及遮蔽氣體發(fā)電制酸A.優(yōu)點(diǎn)：①氧化脫硫和還原在一座爐內(nèi)連續(xù)完成；②備料簡單；③返料量少，有利于提高設(shè)備生產(chǎn)能力和降低包括能源、勞動(dòng)力等消耗費(fèi)用；④富氧使產(chǎn)生的煙塵量減少，煙中SO濃度高，可直接制酸；2⑤以煤代焦，成本更低。⑥主要金屬回收率高。B.缺點(diǎn)：水口ft法水口ft2080年代，水口ft第三冶煉廠在規(guī)模為Φ2234mm×7980mm40%左右，略低于傳統(tǒng)法煉S<0.2%。在氧氣底吹熔煉過程中，為減少PbS的揮發(fā)，并產(chǎn)出含S、As低的粗鉛，需要控制鉛氧化渣的熔點(diǎn)不高于1000℃，CaO/SiO2

比（0.7～0.8）有利于降低鼓風(fēng)爐渣含鉛。考慮以兩個(gè)因素，鉛氧化渣中CaO/SiO2

比控制在0.6～0.7之間為宜。和燒結(jié)塊相比，擗氧化渣孔隙率較低，同時(shí)，由于是熟料，其熔化速度較燒4%以內(nèi)。通過爐型的改進(jìn)、渣型的調(diào)整、適應(yīng)控制單位時(shí)間物料處PbPb1.5%～2%50%～60%，因而，鼓風(fēng)爐熔煉鉛的損失基本不增加。在技改過程中，利用原有的鼓風(fēng)爐作適當(dāng)改進(jìn)即可，這樣，可以節(jié)省基建投資。0.6～0.7kWh/Nm3；后者投資省，成本低，氧氣0.45kWh/Nm31500m3/h93%1×104t/a700～800m3/h。采用變壓吸附法制氧完全能滿足中型煉鉛廠技改需要。水口ftSO2（1)由于熔煉爐出爐煙氣SO2

濃度在12%以上，對制酸非常有利，硫的總回收率可達(dá)95%。（2）1000～1100℃，可利用余熱鍋爐或汽化冷卻器回收余熱。（3）Pb、SPbPb<0.5%。水口ft2080年代，水口ft第三冶煉廠在規(guī)模為Φ2234mm×7980mm鉛精礦的氧化熔煉是在一個(gè)水平回轉(zhuǎn)式熔煉爐中進(jìn)行，該底吹爐結(jié)構(gòu)與QSL爐氧化段類似。40%左右，略低于傳統(tǒng)法煉S<0.2%。在氧氣底吹熔煉過程中，為減少PbS的揮發(fā)，并產(chǎn)出含S、As低的粗鉛，需要控制鉛氧化渣的熔點(diǎn)不高于1000℃，CaO/SiO2

比（0.7～0.8）有利于降低鼓風(fēng)爐渣含鉛?？紤]以兩個(gè)因素，鉛氧化渣中CaO/SiO2

比控制在0.6～0.7之間為宜。和燒結(jié)塊相比，鉛氧化渣孔隙率較低，同時(shí)，由于是熟料，其熔化速度較燒Pb4%以內(nèi)。通過爐型的改進(jìn)、渣型的調(diào)整、適應(yīng)控制單位時(shí)間物料處PbPb1.5%～2%50%～60%，因而，鼓風(fēng)爐熔煉鉛的損失基本不增加。在技改過程中，利用原有的鼓風(fēng)爐作適當(dāng)改進(jìn)即可，這樣，可以節(jié)省基建投資。0.6～0.7kWh/Nm3；后者投資省，成本低，氧氣0.45kWh/Nm31500m3/h93%1×104t/a700～800m3/h。采用變壓吸附法制氧完全能滿足中型煉鉛廠技改需要。水口ft法氧氣底吹熔煉取代傳統(tǒng)燒結(jié)工藝后，不僅解決了SO2

煙氣及鉛煙塵的污染問題，還取得了如下效益：（1)SO2

濃度在12%以上，對制酸非常有利，硫的總回收率可達(dá)95%。（2）1000～1100℃，可利用余熱鍋爐或汽化冷卻器回收余熱。（3）Pb、SPbPb<0.5%。水口ft法（SKS）水口ft法是原水口ft成功開發(fā)具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的氧氣底吹熔煉——鼓風(fēng)爐還原煉鉛新工藝同時(shí)成功地將自主研發(fā)的“富氧渣鼓風(fēng)爐熔煉技術(shù)”和“鼓風(fēng)爐強(qiáng)化噴粉熔煉技術(shù)”有效整合，形成了世界上首次將艾薩爐應(yīng)用于鉛冶煉的先進(jìn)技術(shù)。已建成投產(chǎn)的有濟(jì)源冶煉廠和池州冶煉廠目前水口ft80kt/aSKSSO21985ft礦務(wù)局開展氧氣底吹氧化—電爐還原熔煉擴(kuò)大試驗(yàn)研究。濕法煉鉛擴(kuò)試工藝流程拉通，但因經(jīng)濟(jì)不合理而被否定。在水口ftSKS法創(chuàng)新點(diǎn):1.工藝流程創(chuàng)新2.設(shè)備創(chuàng)新原創(chuàng)底吹熔煉爐余熱鍋爐創(chuàng)新格盤式鑄渣機(jī)新型鉛鼓風(fēng)爐噴槍設(shè)計(jì)創(chuàng)新3.過程控制創(chuàng)新4.開創(chuàng)鉛塵封閉輸送處理系統(tǒng)1988QSL19931998ft19993t/a5t/aSKS原創(chuàng)底吹熔煉爐底吹爐的長徑比、底部氧槍布局及位置、加料口位置、熔池深度、排煙、放余熱鍋爐創(chuàng)新SO2格盤式鑄渣機(jī)新型鉛鼓風(fēng)爐ft噴槍設(shè)計(jì)創(chuàng)新ISA噴槍壽命 1～2周QSL噴槍壽命 2～4周池州、豫光噴槍壽命 6～8周主要?jiǎng)?chuàng)新點(diǎn)：①強(qiáng)化了噴槍冷卻效率；②噴槍表面噴涂高溫陶瓷，提高耐磨抗腐性能；③提高了噴槍加工精度，確保氧及氮均布，保證了槍頭在爐內(nèi)溫度均一；④噴槍材質(zhì)進(jìn)行了特殊預(yù)處理。經(jīng)濟(jì)效益：200100～200豫光，較原燒結(jié)機(jī)鼓風(fēng)爐流程每噸鉛成本降低150元，每噸酸多盈利100～200元。兩廠合計(jì)每年新增效益：3500～480080t50SO2象。4.54.5富氧頂吹煉鉛法概述①采用鋼外殼、內(nèi)襯耐火材料的圓柱型固定式爐體；②采用可升降的頂吹浸沒式噴槍將氧氣/空氣和燃料（粉煤、燃料油和天然氣均可）垂直浸沒噴射進(jìn)入爐內(nèi)熔體中；③采用爐頂加料，塊料粉料均可；④采用輔助燃料噴嘴補(bǔ)充熱量；頂吹熔煉法用于粗鉛冶煉，較傳統(tǒng)冶煉工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)：(1)對原料適應(yīng)性強(qiáng)，不僅可以處理鉛精礦，還可處理二次含鉛物料、鋅浸出渣，進(jìn)行鉛渣的煙化；(2)SO2(3)采用氧氣（富氧30%～40%）頂吹熔煉，因爐體密閉，漏風(fēng)較少，煙氣量在為減少，提高了煙氣SO濃度，為實(shí)現(xiàn)雙轉(zhuǎn)雙吸制酸工藝提供了條件；2(4)對入爐料的粒度、水分等要求不嚴(yán)格，備料過程簡單，混合料制粒入爐后可顯著減少被出爐煙氣帶走的粉塵量，從而降低煙塵率；(5)頂吹煉鉛設(shè)備系熔池熔煉，風(fēng)從爐頂插入的噴槍送入熔池，熔煉強(qiáng)度及熱利用率較高；(6)立式圓筒形爐體占地面積小，只是廠房空間要求高，在場地受限的老廠改造中，配置比較容易；(7)冶煉工藝的自動(dòng)化控制水平大大提高，提高企業(yè)的勞動(dòng)生產(chǎn)率，實(shí)現(xiàn)減員增效。2080和奧斯麥特公司均持有該技術(shù)的專有權(quán)和銷售權(quán)，由于各自獨(dú)立發(fā)展，在技術(shù)上形成了各自的特點(diǎn)。艾薩法艾薩一鼓風(fēng)爐煉鉛工藝描述8%～10%SO2的煙氣。粗鉛送去精煉；富鉛渣鑄成渣塊，送到鼓風(fēng)爐進(jìn)行還原熔煉；煙氣經(jīng)過余熱鍋爐回收熱能、收塵系統(tǒng)回收鉛鋅等有價(jià)金屬，最后進(jìn)入制酸系統(tǒng)。七十年代初澳大利亞聯(lián)邦科學(xué)-工業(yè)研究組織(CSIRO)研究開發(fā)的。19911260kt/aISA52QSL2，11996120kt/aAusmeltAusmelt199720058HZLAusmelt。2005年我國云南曲靖80kt/a粗鉛ISA爐+鼓風(fēng)爐煉鉛廠建成投產(chǎn)。A.優(yōu)點(diǎn)：備料簡單能使用低級(jí)塊煤作燃料；SO

濃度高，可直接制酸；2爐子結(jié)構(gòu)簡單，占地少。原料適用性強(qiáng)，可以處理含鉛鋅渣料。B.缺點(diǎn)：1.如采用單爐氧化熔煉、鼓風(fēng)爐還原、煙化爐貧化，能耗高，投資大，煙塵率高。2.SO2鉛渣的聯(lián)合流程，到此正在云南曲靖建廠，即將投入生產(chǎn)。DCS系統(tǒng)完成。該項(xiàng)目主要設(shè)計(jì)指標(biāo)如下：①處理混合精礦量（13.0～14.5)×104t/a，其中精礦含50%～60%Pb，8%～10%H2O。②粗鉛產(chǎn)量8×104t/a，粗鉛含96%～98%Pb。③富鉛渣產(chǎn)量（9～10）×104t/a，其中渣含45%～50%Pb。④煙塵率13%～18%。⑤熔煉作業(yè)率>80%（不含換槍時(shí)間。艾薩爐熔煉系統(tǒng)主要設(shè)備結(jié)構(gòu)艾薩熔煉主體設(shè)備有艾薩爐、噴槍、余熱鍋爐、燒嘴、噴槍卷揚(yáng)機(jī)等，輔助系統(tǒng)有供風(fēng)、收塵、鑄造、鑄鉛、制酸等外圍系統(tǒng)。1．艾薩爐的爐體結(jié)構(gòu)2．艾薩爐噴槍噴槍是艾薩爐的核心技術(shù)。艾薩爐噴槍由三層同心圓管組成。最里層是測壓輔助燃燒噴嘴艾薩爐的熔體排放艾薩熔煉操作要點(diǎn)艾薩熔煉操作：分為點(diǎn)火烘爐和正常熔煉1．烘爐艾薩爐的耐火材料采用鎂鉻磚，外層是高鋁磚，烘爐應(yīng)遵照升溫曲線進(jìn)行，2.熔煉操作當(dāng)掛渣結(jié)束后，則轉(zhuǎn)入正常熔煉狀態(tài)，從小料量開始。3．渣型控制PbO-CaO-SiO-FeO-ZnOSiO2 2FeFe/SiO=1.1～1.22艾薩熔煉系強(qiáng)化熔煉，反應(yīng)激烈、Fe/SiOFeO2 344．噴槍的檢查和更換5．保溫?zé)熳鳂I(yè)5．保溫?zé)熳鳂I(yè)6. 艾薩爐及余熱鍋爐的清理奧斯麥特法20（德國)諾丁漢姆（Nordenham）鉛鋅冶煉廠成功采用奧斯麥特頂吹熔池熔煉方法煉鉛。奧斯麥特爐主要由爐體、噴槍及升降裝置，加料裝置、排渣口、出鉛口、煙氣出口組成。奧斯麥特爐與艾薩爐的比較4CO③奧斯麥特熔煉爐體外殼噴水，采用噴淋冷卻、投資省，簡單易行；缺點(diǎn)是冬季車間內(nèi)水霧較大，鋼結(jié)構(gòu)廠房結(jié)露腐蝕加快。傾斜式旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐法2080（卡爾多爐）直接煉鉛。該法的爐料加料噴槍和天然氣（或燃料油）-氧氣噴槍插入口都設(shè)在轉(zhuǎn)爐頂部，爐體可沿縱軸旋轉(zhuǎn)，故該方法又稱為頂吹旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)爐法（TBRC。卡爾多爐（Caldo）轉(zhuǎn)爐由圓筒形爐缸和喇叭形爐口組成。爐體外殼為鋼板，3600mm，6500mm，280，11m3。0～30r/min。在轉(zhuǎn)爐動(dòng)力裝置驅(qū)動(dòng)下，保持爐體旋轉(zhuǎn)時(shí)可以同時(shí)調(diào)整爐體傾角。在正常作業(yè)傾角部位設(shè)有煙罩和煙道，與其他強(qiáng)化熔煉新工藝相比，卡爾多爐的優(yōu)點(diǎn)有：1100～1700℃溫度下可完成銅、鎳、鉛等金屬硫化精礦的熔煉和吹煉過程；MSMO③借助油（天然氣）-氧槍容易控制熔煉過程的反應(yīng)氣氛，可根據(jù)不同要求完成氧化熔煉和爐渣還原的不同冶金過程。330t/d，25000～30000m3/h。氧化熔煉時(shí)煙氣含SO2

為10.5%?？柖酄t吹煉分為氧化與還原兩個(gè)過程，在一臺(tái)爐內(nèi)周期性進(jìn)行。氧化段鼓入含60%O2

的富氧空氣，可能維持1100℃左右的溫度。為了得到含S低的鉛，35%10%0.06%。1t400kWh，比傳統(tǒng)法流程生產(chǎn)的2000kWhSO2

濃度。缺點(diǎn)：①間歇作業(yè)，操作頻繁，煙氣量和煙氣成分呈周期性變化；②爐子壽命短；③設(shè)備復(fù)雜，造價(jià)高。月底獎(jiǎng)罰1、每月根據(jù)技術(shù)部生產(chǎn)指標(biāo)統(tǒng)計(jì)情況,對三班進(jìn)行評比,第一名班長獎(jiǎng)勵(lì)100元,第二名獎(jiǎng)50元,第三名罰100元,副班長執(zhí)行正班長獎(jiǎng)罰的80%,連續(xù)三個(gè)月倒數(shù)第一的班長建議公司予以免職。2、對事故處理、班組管理、公司文件制度執(zhí)行情況、工作安排落實(shí)情況等方面對優(yōu)秀班組長獎(jiǎng)勵(lì)50-100元。3、對班組出現(xiàn)嚴(yán)重三違人員時(shí),班長副班長罰款50元。4、對配電工由班長根據(jù)當(dāng)月工作情況對配電工進(jìn)行打分,評選出一名優(yōu)秀配電工和一名最差配電工。獎(jiǎng)罰50元,配電工連續(xù)三次最差,建議公司調(diào)離工作崗位。5、對其他崗位工每月評選一名車間優(yōu)秀員工獎(jiǎng)勵(lì)50元。以上考核由車間月底算完工資后進(jìn)行獎(jiǎng)罰。月底罰款各班班長必須落實(shí)到個(gè)人,以書面形式報(bào)車間(包括班長副班長連帶金額)。6、材料費(fèi)分配:以爐前工人系數(shù)為1,正班長:副班長:爐前:行車:推車:配電=1.6:1.4:1:0.5:0.5:0.37、月底獎(jiǎng)罰由各班工人提建議進(jìn)行獎(jiǎng)罰。設(shè)備安全管理工作必須堅(jiān)持“安全第一