車床尾座套筒加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計說明書

年5月29日車床尾座套筒加工工藝規(guī)程及夾具設(shè)計說明書文檔僅供參考摘 要本次畢業(yè)設(shè)計針對車床尾座套筒工藝規(guī)程進行設(shè)計,涉及套筒的選材、確定毛坯和機械加工余量及工序尺寸與公差、擬定工藝路線、選擇工藝設(shè)備;并進行切削用量和時間定額的計算,填寫機械加工工藝過程卡和機械加工工序卡片。為了保證加工質(zhì)量,提高生產(chǎn)效率,對關(guān)鍵工序進行夾具設(shè)計。本文對夾具的工作原理、作用、分類和組成做了簡單概述;著重分析了工序特點和要求,根據(jù)結(jié)果確定定位方案,設(shè)計定位元件、夾緊機構(gòu)、對刀元件和夾具體。因此,保證了加工精度和設(shè)計質(zhì)量。關(guān)鍵詞:車床尾座套筒;工藝規(guī)程設(shè)計;夾具設(shè)計;生產(chǎn)規(guī)劃AbstractThispapercarriesonthedesigninviewofthetailstocksleevetechnologicalprocess,involvestheselectionofthesleeve,thedeterminationofsemi-finishedmaterials,themachiningallowance,theworkingproceduresizeandthecommondifference.Idrawupthesleeveroute,andchoosetheprocessunit.AndthenIcarryonthecomputationofthecuttingspecificationsandthetimenorm,nextIfillabove-mentionedresultsinmachine-finishingtechnologicalprocesscardandthemachine-finishingworkingprocedurecard.Inordertoguaranteetheprocessingqualityandenhancetheproductionefficiency,Icarryoutthejigdesigntotheessentialworkingprocedure.InthispaperIhavemadethesimpleoutlinetotheoperatingprinciple,thefunction,theclassificationandthecompositionofthejig.Ihavealsoemphaticallyanalyzedthecharacteristicandtherequestoftheworkingprocedure,determinedthelocalizationplanaccordingtotheresult,anddesignedthelocalizationpart,theclamporganization,theguidingcomponentandthejigbody.Therefore,theprocessingprecisionandthedesignqualityhavebeenguaranteed.Keywords:tailstocksleeve;Technologicalprocessdesign;Jigdesign;Productionplan目 錄第1章 緒論 11.1車床尾座套筒加工技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展方向 11.2本課題研究的目的、意義 21.3課題的主要內(nèi)容 3第2章 車床尾座套筒的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計 52.1車床尾座套筒的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定 52.1.1車床尾座套筒概述 52.1.2車床尾座套筒零件的技術(shù)要求 52.1.3確定車床尾座套筒的生產(chǎn)類型和工藝特征分析 62.2車床尾座套筒的材料和毛坯確定 72.2.1車床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技術(shù)要求 72.2.2車床尾座套筒毛坯的尺寸公差和機械加工余量 82.2.3繪制車床尾座套筒毛坯簡圖 92.3擬定車床尾座套筒工藝路線 92.3.1定位基準(zhǔn)的選擇 92.3.2表面加工方法的確定 92.3.3加工階段的劃分 102.3.4加工工藝路線方案確定 102.4機床設(shè)備及工藝裝備的選用 112.4.1機床設(shè)備的選用 112.4.2工藝裝備的選用 122.5加工余量、工序尺寸及其公差的確定 132.6確定切削用量及時間定額 142.6.1切削用量的計算 142.6.2時間定額的確定 162.7填寫工藝文件 172.8工藝分析 19第3章 機床夾具設(shè)計 213.1機床夾具設(shè)計概述 213.1.1夾具的主要工作原理 213.1.2夾具的作用 213.1.3機床夾具的分類 213.1.4專用機床夾具的組成 223.2車床夾具設(shè)計 223.2.1問題的提出 223.2.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計 223.2.3確定夾緊方式、設(shè)計夾緊機構(gòu) 243.2.4設(shè)計對刀元件、連接元件及夾具體 243.2.5繪制夾具總圖及零件圖 253.2.6夾具的使用說明及注意點 253.2.7夾具的其它設(shè)計方案 253.3磨床夾具設(shè)計 263.3.1問題的提出 263.3.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計 263.3.3連接元件及夾具體 273.3.4繪制夾具總圖及零件圖 283.3.5夾具的使用說明及注意點 283.4快速可調(diào)銑床夾具設(shè)計 293.4.1問題的提出 293.4.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計 293.4.3確定夾緊方式、設(shè)計夾緊機構(gòu) 303.4.4設(shè)計對刀元件、連接元件及夾具體 303.4.5繪制夾具總圖及零件圖 313.4.6夾具的使用說明及注意點 31第4章 結(jié)論 32致 謝 33參考文獻 34第1章 緒 論1.1車床尾座套筒加工技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展方向國內(nèi)研究現(xiàn)狀車床尾座套筒現(xiàn)在已經(jīng)有很多能夠供參考的工藝規(guī)程,但大多工藝規(guī)程過于籠統(tǒng),要找到較為詳細的加工工藝規(guī)程和加工過程中所用的夾具很困難。很多廠家在新編寫加工工藝規(guī)程的過程中,雖然她們有大量的能夠提供的參考加工工藝規(guī)程,但還是要由技術(shù)人員添加很多詳細的加工過程、進行大量的計算和分析、新設(shè)計加工過程中所用的的夾具。同時由于中國的制造業(yè)落后,特別在CAD/CAM方面落后與發(fā)達國家好幾十年,因此以上過程大多是技術(shù)人員手工完成的。這樣不但浪費了大量的人力和物力,而且生產(chǎn)效率低下,生產(chǎn)成本高,使的技術(shù)人員的大量時間和精力都用在了重復(fù)繁重的體力勞動上,從而限制了她們創(chuàng)造思維的發(fā)展。國內(nèi)有很多大的老牌機床廠雖然她們有比較成熟的加工工藝規(guī)程,而且生產(chǎn)效率相對其它小的廠家較高。根據(jù)我的總結(jié)這些大型國企還是有缺陷:一、為了減少競爭壓力,她們的工藝規(guī)程大多是保密的不外瀉的。這樣雖然在一段時間內(nèi)能夠暫時保住她們的龍頭地位,但從長遠看它卻是阻礙中國制造也發(fā)展的,特別在這個各種先進制造系統(tǒng)正在不斷孕育而生的時代。二、她們現(xiàn)在所用的工藝規(guī)程和夾具大多數(shù)是十幾年前甚至幾十年前的老工藝。這樣就使得新進的技術(shù)人員得不到鍛煉的機會,新進的設(shè)備得不到最好的使用,造成了人力物力的大量浪費。同時競爭力逐漸衰退,經(jīng)不起外界競爭的沖擊。車床尾座套筒作為輔助支撐工件之用,存在著生產(chǎn)效率低、生產(chǎn)勞動強度大的缺陷,特別是大批量生產(chǎn),此問題更為突出。國內(nèi)車床現(xiàn)在大多采用頂尖式心軸夾緊如圖1。因此在制定車床尾座加工工藝過程中能夠在夾具上有所創(chuàng)新,實現(xiàn)更高的定心精度。圖1頂尖式心軸1—心軸2—固定頂尖套3—工件4—活動頂尖套5—快換墊圈

6—螺母國外研究狀況發(fā)達國家制造業(yè)比中國先進,CAD/CAM技術(shù)發(fā)展相對較成熟。而且車床尾座套筒屬于典型零件的范疇,她們現(xiàn)在做機床尾座套筒加工工藝規(guī)程主要用CAPP,、CAFD完成,然后用人工做一些簡單的修改就能夠完成了。現(xiàn)在常見的變異型CAPP系統(tǒng)主要是基于成組技術(shù)(GT)的。所謂成組技術(shù)(GT)是一門生產(chǎn)技術(shù)科學(xué),即利用事物相似性,把相似問題歸類成組,尋求解決這一類問題相對統(tǒng)一的最優(yōu)方案,從而節(jié)約時間和精力以取得所期望的經(jīng)濟效益。成組技術(shù)的核心問題是充分利用零件上的幾何形狀及加工工藝相似性組織生產(chǎn),以獲得最大的經(jīng)濟效益。利用這樣的技術(shù)大大提高了生產(chǎn)效率,降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本和縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期,也能夠把技術(shù)人員從繁瑣重復(fù)的勞動中解放出來,能夠充分發(fā)揮她們的創(chuàng)造性。但這門技術(shù)也有缺點:對一些非典型零件無法完成工藝規(guī)程設(shè)計;數(shù)據(jù)庫容量過大;計算機所生成的加工工藝規(guī)程和夾具并不一定是最優(yōu)的方案。同時,國外在創(chuàng)成試CAPP系統(tǒng)方面也有一定發(fā)展,這種系統(tǒng)能夠定義為一個能綜合加工信息,自動為新的零件制定出工藝規(guī)程的系統(tǒng),即根據(jù)零件信息,系統(tǒng)能夠自動提取制造知識,產(chǎn)生零件所需要的各個工序和工步的加工內(nèi)容;自動完成機床、工具的選擇和加工過程的最優(yōu)化;經(jīng)過應(yīng)用決策邏輯,能夠模擬工藝設(shè)計人員的決策過程。由于一個真正的創(chuàng)成型CAPP系統(tǒng)是要求很高的,現(xiàn)在的技術(shù)很難達到完全創(chuàng)成,特別對于一些較為復(fù)雜的零件,因此完全創(chuàng)成的CAPP系統(tǒng)應(yīng)用范圍很小,只適用一些簡單的零件?，F(xiàn)在應(yīng)用比較廣泛的是半創(chuàng)成型CAPP系統(tǒng),是將以上兩種CAPP系統(tǒng)相結(jié)合,即采用變異型CAPP系統(tǒng)與自動決策相結(jié)合的方式。CA6140尾座箱的組成圖如圖2。(3)發(fā)展方向在新世紀里,隨著電子信息等高科技技術(shù)的發(fā)展以及市場需求的個性話與多樣化,先進制造技術(shù)正在向精密化、柔性化、網(wǎng)絡(luò)化、虛擬化、智能化、清潔化、集成化、全球化方向發(fā)展。車床尾座套筒的生產(chǎn)效率也會隨著CAD/CAM技術(shù)和機床技術(shù)的發(fā)展不斷得到提高,隨著計算機集成制造系統(tǒng)(CIMS)和并行工程(CE)的迅速崛起,它的生產(chǎn)成本也會不斷降低。1.2本課題研究的目的、意義車床尾座套筒加工工藝規(guī)程設(shè)計屬于一種典型零件的加工工藝規(guī)程設(shè)計,在編寫它的加工工藝規(guī)程的過程中涉及到熱處理、各類機床的選用、夾具設(shè)計等很多方面的知識,它綜合了<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)>、<材料成型>、<工程材料>、<夾具設(shè)計>、<機床概論>等多門機械制造專業(yè)的主干專業(yè)課,因此在這個過程中不但能夠使我加深以前所學(xué)的專業(yè)課的理解,也能夠讓我把以前所學(xué)的一些專業(yè)課程融會貫通,起到溫故而知新的作用,為以后的繼續(xù)學(xué)習(xí)和深造打下堅實的基礎(chǔ)。車床尾座套筒屬于一類典型的零件,掌握了它的加工工藝規(guī)程就等于掌握了這一類零件的加工工藝規(guī)程。研究車床尾座套筒加工工藝規(guī)程就等于在研究一類零件的加工工藝規(guī)程,因此制定出一套經(jīng)濟的加工工藝規(guī)程意義深遠。這不緊影響到這一類零件的加工成本,還能夠為將來CAPP系統(tǒng)的發(fā)展準(zhǔn)備出一套最優(yōu)的檢索資料。車床尾座套筒同時又屬于一種精度要求比較高的難加工零件,它包括高精度外圓表面加工、內(nèi)圓表面加工、內(nèi)錐面加工、鍵槽加工等,加工方法包括車削、鉆削、銑削、磨削等幾種應(yīng)用最廣泛的加工方法,因此研究它的工藝規(guī)程有利于我們對幾種常見的加工方法有一個更深層次的了解?；谝陨系募庸ぴ?本課題研究的目的在于設(shè)計比較經(jīng)濟的工藝規(guī)程和設(shè)計一套專用的夾具,使得作為車床重要附件的尾座套筒能夠更好的便于機械加工為將來實現(xiàn)集成化生產(chǎn)創(chuàng)造條件。1.3課題的主要內(nèi)容分析對比綜合現(xiàn)有車床尾座套筒加工工藝的基礎(chǔ)上,設(shè)計出高效的加工工藝規(guī)程和夾具設(shè)計方案,達到降低成本,提高生產(chǎn)效率的目的。車床尾座套筒需求量大,所編寫的工藝規(guī)程主要適用于大量生產(chǎn)的情況使用。在加工過程中主要有一下問題:(1)車床尾座套筒屬于回轉(zhuǎn)件在以內(nèi)圓為基準(zhǔn)加工半精加工和精加工外圓面時裝夾固定必須使用夾具實現(xiàn)定心,因此在進行半精加工和精加工前必須分別設(shè)計一套夾具;(2)由于套筒是回轉(zhuǎn)件,在銑床上銑鍵槽時沒有夾具無法實現(xiàn)定心和夾緊,因此在銑鍵槽前也要設(shè)計一套夾具;(3)國內(nèi)車床尾座套筒生產(chǎn)工藝基本成型,要在前人基礎(chǔ)上提出一套更加優(yōu)化的方案也是一個很大的挑戰(zhàn)。如圖3所示是車床尾座套筒零件圖設(shè)計的主要內(nèi)容:車床尾座套筒零件圖和各部分所起的作用進行分析;各類機床加工工藝研究;重點對車床加工工藝進行研究;車床尾座套筒加工工藝規(guī)程設(shè)計;車床尾座套筒半精加工、精加工、銑鍵槽過程中所用到的定心夾具的設(shè)計;加工結(jié)束后檢驗過程的設(shè)計;編寫加工工藝規(guī)程卡片、夾具總圖設(shè)計、論文撰寫。圖3車床尾座套筒第2章 車床尾座套筒的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計2.1車床尾座套筒的工藝分析及生產(chǎn)類型的確定2.1.1車床尾座套筒概述車床尾座套筒是車床尾座箱的重要零件。它的作用是:一、用來安裝尾座套筒頂尖,利用尾座套筒頂尖來頂緊工件,并和主軸卡盤一起起支撐作用,做為工件車削時的定位基準(zhǔn);二、莫氏四號錐孔能夠安裝鉆頭、鉸刀、鏜刀,用來在工件上加工孔。車床尾座套筒在工作時承受著不斷變化的壓力、慣性力和它們的力矩作用,而且它的精度直接影響工件的定位精度,因此要求車床尾座套筒具有強度高、剛度大、耐磨性好,莫氏四號錐孔表面加工尺寸精確,而且潤滑可靠。2.1.2車床尾座套筒零件的技術(shù)要求圖2.1是車床尾座套筒的簡圖,圖2.2是它的三維圖樣。它是常見的一種車床尾座套筒類型,有一個莫氏四號錐面,錐面能夠用來插入后頂尖和其它加工刀具;平鍵槽是用來安裝平鍵的,起導(dǎo)向作用,因此尾座套筒只能軸向移動,不能夠轉(zhuǎn)動;的小孔是排氣孔,主要用來排氣的;與平鍵相正確半圓鍵主要也是用來導(dǎo)向的。車床尾座套筒的結(jié)構(gòu)簡單,加工尺寸精確、形位精度和表面質(zhì)量要求較高;剛性差,定位和夾緊都比較困難,屬易變形的套筒類零件。車床尾座套筒的主要加工表面有:莫氏四號錐面、外圓表面、內(nèi)圓表面和鍵槽面等。其機械加工的主要技術(shù)要求已標(biāo)注在零件圖上,但還應(yīng)滿足下列加工要求:1)mm外圓的圓柱度公差為0.005mm;2)莫氏4號錐孔軸心線與mm外圓軸心線的同軸度公差為0.01mm;3)莫氏4號錐孔軸心線對mm外圓軸心線的徑向跳動公差為0.01mm;4)鍵槽mm對mm外圓軸心的平行度公差為0.025mm,對稱度公差為0.1mm;5)錐孔涂色檢查其接觸面積應(yīng)大于75％;6)調(diào)質(zhì)處理28～32HRC;7)局部外圓及錐孔淬火45～50HRC。圖2.1 車床尾座套筒零件簡圖圖2.2 車床尾座套筒三維圖樣2.1.3確定車床尾座套筒的生產(chǎn)類型和工藝特征分析零件的生產(chǎn)類型對工藝規(guī)程的制訂,具有決定性的影響。生產(chǎn)類型就是對企業(yè)(或車間、工段、班組、工作地)生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類,一般分為大量生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和單件生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型。不同的生產(chǎn)類型有著完全不同的工藝特征。零件的生產(chǎn)類型是按零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)來確定的。生產(chǎn)綱領(lǐng)是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應(yīng)當(dāng)生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃[3]。零件在計劃期為一年的生產(chǎn)綱領(lǐng)N可按下式計算: (件/年)(2.1)式中,Q——產(chǎn)品的年產(chǎn)量(臺/年);n——每臺產(chǎn)品中該零件的數(shù)量(件/臺);a%——備品的百分率,取2%～4%;b%——廢品的百分率,取0.3%～0.7%。本次設(shè)計的CA6140車床上的尾座套筒,產(chǎn)品類型輕型機械,年產(chǎn)量為5000臺/年,根據(jù)實際生產(chǎn)情況分兩批投產(chǎn),備品率取3%,而廢品率取0.5%。依設(shè)計課題知:Q=5000,n=1,a%=3%,b%=0.5%;代入式(2.1)有:==5175.75(件/年)根據(jù)計算結(jié)果,查<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)>第292頁,表7-3[3]可確定該套筒零件屬于輕型零件,其生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。由于零件機械加工工藝過程與其所采用的生產(chǎn)組織類型密切相關(guān),因此在制定零件機械加工工藝規(guī)程時,應(yīng)首先確定零件機械加工的生產(chǎn)組織類型。而生產(chǎn)組織類型又主要是與零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)有關(guān)?，F(xiàn)在所制定的車床尾座套筒生產(chǎn)類型主要針對大批量生產(chǎn)的情況下制定的。因此車床尾座套筒的生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特征如表2-1。表2-1車床尾座套筒生產(chǎn)綱領(lǐng)及工藝特征生產(chǎn)類型大量生產(chǎn)工藝特征毛坯特點廣泛采用模鍛,機械造型等高效方法,毛坯精度高、余量小機床設(shè)備及組織形式廣泛采用自動機床、專用機床,采用自動線或?qū)Ｓ脵C床流水線排列夾具及尺寸保證高效專用夾具,采用定程及在線自動測量來控制尺寸刀具、量具專用刀具、量具,自動測量儀零件的互換性全部互換,高精度偶件采用分組裝配、配磨工藝文件的要求編制詳細的工藝規(guī)程、工序卡片、檢驗卡片和調(diào)整卡片生產(chǎn)率高成本低發(fā)展趨勢用計算機控制的自動化制造系統(tǒng)、車間或無人工廠,實現(xiàn)自適應(yīng)控制2.2車床尾座套筒的材料和毛坯確定2.2.1車床尾座套筒毛坯材料、加工方法及技術(shù)要求選擇毛坯應(yīng)綜合考慮一下幾方面的因素:零件材料及對零件力學(xué)性能的要求。圖紙上明確要求零件材料是45號鋼料,且零件力學(xué)性能要求較高,因此不論形狀簡單與復(fù)雜,套筒毛坯都應(yīng)該選擇鍛件。如果零件材料是鑄鐵或青銅,毛坯就只能夠采用鑄造,而不是鍛造。零件結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸。套筒外圓表面直徑均勻,因此能夠選擇棒料。屬于小型零件,能夠選用模鍛。生產(chǎn)類型。車床尾座套筒生產(chǎn)屬于大批量生產(chǎn),應(yīng)選毛坯精度和生產(chǎn)率都較高的先進毛坯制造方法,使毛坯的形狀、尺寸精良接近零件的形狀、尺寸,以節(jié)約材料減少機械加工工作量,因此所節(jié)約的費用遠遠超出毛坯制造所增加的費用,獲得好的經(jīng)濟效益。生產(chǎn)條件。選擇套筒毛坯時應(yīng)盡可能考慮現(xiàn)有的生產(chǎn)條件,如現(xiàn)有的毛坯制造水平和設(shè)備情況、外協(xié)的可能性等。充分考慮利用新工藝、新技術(shù)和新材料。本次設(shè)計套筒采用的是45號鋼。由于該套筒在工作過程中要承受沖擊載荷和摩擦,為增強套筒的耐摩強度和抗沖擊韌度,獲得更好的纖維組織,毛坯選用鍛件。又因為該套筒屬于輕型零件,且生產(chǎn)類型屬大批生產(chǎn),為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度,現(xiàn)采用模鍛[5]方法制造毛坯。其鍛造工藝過程為:將棒料㎜×165㎜坯料加熱至1180～1240℃,經(jīng)模鍛尺寸為㎜×165㎜;在壓床上切邊;再在模鍛錘上進行熱校正;最后經(jīng)熱處理消除內(nèi)應(yīng)力,調(diào)整其硬度值到28～32HRC。套筒毛坯主要技術(shù)要求有:1)熱處理:正火28～32HRC。正火:指將鋼材或鋼件加熱到或(鋼的上臨界點溫度)以上,30～50℃保持適當(dāng)時間后,在靜止的空氣中冷卻的熱處理的工藝。正火的目的:主要是提高材料2)棒料端面對主軸中心線的垂直度不大于1mm;3)棒料彎曲不大于1mm。2.2.2車床尾座套筒毛坯的尺寸公差和機械加工余量1.公差等級由套筒零件的功用和技術(shù)要求,確定該零件的公差等級為普通級。2.用鍛造的毛坯尺寸確定鍛造后的毛坯尺寸應(yīng)該為Ф60×285mm,選擇標(biāo)準(zhǔn)熱軋圓鋼(GB/T702-1986),d=80mm,根據(jù)體積相等的原則,所選坯料尺寸為Ф80×165mm,則滿足1.25D≤H≤2.5D要求。3.鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)對套筒零件圖進行分析計算,可大致確定鍛件外廓包容體的長度、寬度和高度,按照圓形鍛件進行處理;鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)是鍛件重量與相應(yīng)的鍛件外廓包容體重量之比,即:(2.2)則此套筒零件的根據(jù)S值的大小,鍛件形狀復(fù)雜系數(shù)分為4級:S1級(簡單):0.63<S≤1; S2級(一般):0.32<S≤0.63;S3級(較復(fù)雜):0.16<S≤0.32; S4級(復(fù)雜):0<S≤0.16;故該套筒的形狀復(fù)雜系數(shù)屬于級,簡單。4.鍛件材質(zhì)系數(shù)M由于該套筒選用的材料為45鋼,其中碳的質(zhì)量分數(shù)[4]小于0.65%,故該鍛件的材質(zhì)系數(shù)屬M1級。5.零件表面粗糙度由零件圖可知,該套筒待加工表面中,粗糙度值既有大于等于1.6μm的,也有小于1.6μm的。根據(jù)上述因素,查<金屬切削手冊>[6]表1-8有該鍛件的錯差公差為1.8mm,殘留飛邊公差為2.0mm,最大尺寸方向上的公差值為8.0mm。其機械加工余量為主軸頸和連桿軸頸的余量取7mm,法蘭盤外圓余量取6mm,內(nèi)孔直徑的加工余量取2.0mm,水平方向單面余量為3.0～4.5mm,徑向余量為3.0～4.0mm。2.2.3繪制車床尾座套筒毛坯簡圖結(jié)合加工的實際情況,綜合上面的數(shù)據(jù),繪制毛坯簡圖如圖2.3所示。圖2.3 套筒毛坯簡圖2.3擬定車床尾座套筒工藝路線2.3.1定位基準(zhǔn)的選擇定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分,一般先確定精基準(zhǔn),然后確定粗基準(zhǔn)[7]。1)精基準(zhǔn)的選擇 選擇精基準(zhǔn)時,應(yīng)從整個工藝過程來考慮,如何保證工件尺寸精度和位置精度,并使工件裝夾方便可靠,夾具結(jié)構(gòu)簡單。選擇精基準(zhǔn)應(yīng)該遵循以下原則:(1)”基準(zhǔn)重合”原則;(2)”基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則;(3)”互為基準(zhǔn)”原則;(4)”自為基準(zhǔn)”原則。加工外圓表面時候應(yīng)該遵循”基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則,采用內(nèi)孔作統(tǒng)一基準(zhǔn)加工各外圓表面,這樣能夠保證個外圓表面之間較高的同軸度要求,并簡化夾具的設(shè)計和制造工作。2)粗基準(zhǔn)的選擇 選擇粗基準(zhǔn)時,應(yīng)從零件加工的全過程來考慮。一是要考慮如何合理分配各加工表面的余量,二是要考慮怎樣保證不加工表面與加工表面間的尺寸及相互位置關(guān)系。夾一端粗車外圓至尺寸Ф58mm,長200mm,車端面、鉆孔、擴孔。倒頭,夾Ф52.3.2表面加工方法的確定套筒的主要加工表面有:外圓表面、內(nèi)圓表面及鍵槽[8]等。根據(jù)曲軸零件圖上各加工表面的尺寸精度、形位公差和表面粗糙度,選定加工件各表面的加工方法如表2.1所示。表2.1 曲軸零件主要表面加工方案加工表面經(jīng)濟精度表面粗糙度Ra/μm加工方案套筒外圓面IT60.4粗車→粗磨→精磨→拋光莫氏4號錐面IT60.4粗車→粗磨→精磨→拋光套筒內(nèi)孔右表面IT71.6鉆→擴→粗鉸→精鉸套筒內(nèi)孔中表面IT1212.5鉆→擴平鍵槽IT70.8粗銑→半精銑→精銑半圓鍵槽IT83.2粗銑→半精銑→精銑2.3.3加工階段的劃分在選定了車床尾座套筒主要表面的加工方法以后,還需要進一步確定這些加工方法在工藝路線中的安排順序,這就涉及到加工階段的劃分。對于精度要求較高的表面,總是先粗加工后精加工,但工藝過程劃分成幾個階段是對整個加工過程而言的,不能拘泥于某一表面的加工?？紤]到車床尾座套筒零件的技術(shù)要求,能夠?qū)⒓庸るA段劃分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工幾個階段[9]。分析車床尾座套筒零件,其工藝工程大致包括以下幾個階段:定位基準(zhǔn)的加工;粗車外圓表面、端面和鉆孔;調(diào)質(zhì)28～32HRC;擴孔、半精車外圓和倒角;精車孔、槽和莫氏4號錐孔;劃線;銑平鍵和半圓鍵;鉆孔;修毛刺;左端莫氏4號錐孔及160mm長的外圓部分,高頻感應(yīng)加熱淬火45～50HRC;研磨兩端60°內(nèi)錐面;粗磨、精磨外圓和莫氏4號錐面。2.3.4加工工藝路線方案確定工藝路線方案工序1 棒料Ф80mm×165mm工序2 鍛造尺寸Ф600mm×285mm工序3 正火工序4 夾一端粗車外圓尺寸Ф58mm,長200mm,車端面見平即可。鉆孔Ф20mm,深188mm,擴孔Ф26mm深188mm工序5 倒頭,夾Ф58mm外圓并找正,車另外一端面外圓至Ф58mm,與上工序光滑接刀,車端面保證總長280mm。鉆孔Ф23.5mm鉆通工序6 調(diào)質(zhì)28～32HRC工序7 夾左端外圓,中心架托右端外圓,車右端面保證總長278mm,擴Ф26mm孔至Ф28mm,深186mm,車右端頭Ф32mm×60°內(nèi)錐面工序8 采用兩頂尖裝夾工件,上卡箍,車外圓至±0.05mm倒頭,車另外一端外圓,光滑接刀。右端倒角2×45°,左端R3圓角,保持總長276mm工序9 夾左端外圓,中心架托右端外圓,找正外圓,車mm孔至mm,深44.5mm,車Ф34mm×1.7mm槽,保證3.5mm和1.7mm工序10 倒頭,夾右端外圓中心架左端外圓,找正外圓,車莫氏4號內(nèi)錐孔,至大端尺寸為mm,車左端頭Ф36mm×60°工序11 劃R2×160mm槽線,mm×200mm鍵槽線,Ф6mm孔線工序12以±0.05mm外圓定位裝夾銑鍵槽mm×200mm,并保證mm(注意外圓加工余量)保證鍵槽與Фmm外圓軸心線的平行度和對稱度工序13 以±0.05mm外圓定位裝夾銑R2深2mm,長160mm圓弧槽工序14 鉆Ф6mm孔,其中心距右端面為25mm工序15 修毛刺工序16 左端莫氏4號錐孔及160mm長的外圓部分,高頻感應(yīng)加熱淬火45～50HRC工序17 研磨60°內(nèi)錐面工序18 夾右端外圓,中心架左托外圓,找正外圓,粗磨莫氏4號錐孔,留磨余量0.2mm工序19 采用兩頂尖定位裝夾工件,粗磨Фmm外圓,留磨余量0.2mm工序20 夾右端外圓,中心架托左端外圓,找正外圓,精磨莫氏4號錐孔圖樣尺寸,大端為Ф±0.05mm,涂色檢查,接觸面積應(yīng)大于75%。修研60°錐面工序21 夾左端外圓,中心架托右端外圓,找正外圓,精車內(nèi)孔Фmm至圖樣尺寸,深45±0.05mm,修研60°錐面工序22 采用兩頂尖定位裝夾工件,精磨外圓至尺寸Фmm工序23 按照圖樣檢查各部分尺寸精度工序24 涂油入庫2.4機床設(shè)備及工藝裝備的選用工藝裝備包括加工過程中所需要的夾具、量具、檢具、量儀、刀具、工具及輔助等,選擇機床及工藝裝備是制訂工藝規(guī)程的一個重要環(huán)節(jié)。機床和工藝裝備都是零件加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的重要保證條件。同時,機床及工藝裝備的選擇,對零件加工的經(jīng)濟性也有較大的影響。為了合理地選擇機床及工藝裝備,必須對各種機床、工藝裝備的規(guī)格、性能等有較詳細的了解。2.4.1機床設(shè)備的選用選擇機床等加工設(shè)備時,應(yīng)做到以下四個適應(yīng):1)所選機床的尺寸規(guī)格應(yīng)與被加工零件的尺寸相適應(yīng)。2)所選擇機床的精度應(yīng)該與被加工零件的工序加工要求相適應(yīng)。3)所選擇機床的電動機功率應(yīng)與工序加工所需切削功率相適應(yīng)。4)所選機床的自動化程度和生產(chǎn)率應(yīng)與被加工零件的生產(chǎn)類型相適應(yīng)。2.4.2工藝裝備的選用工藝裝備主要包括刀具、夾具和量具。在工藝卡中應(yīng)簡要寫出它們的名稱。本次設(shè)計車床尾座套筒的生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn),所選用的夾具多為專用夾具。1)機床夾具的選擇主要考慮生產(chǎn)類型。單件小批量生產(chǎn)應(yīng)盡量選用通用夾具和機床自帶的卡盤和鉗臺、轉(zhuǎn)臺等;大批大量生產(chǎn)時,應(yīng)采用高生產(chǎn)效率的專用機床夾具,如氣、液傳動的專用夾具。在推行計算機輔助制造、成組技術(shù)等新工藝或為提高生產(chǎn)效率時,應(yīng)采用成組夾具、組合夾具。夾具的制造精度應(yīng)該與零件的制造精度相適應(yīng)。2)金屬切削刀具的選擇主要取決于工序所采用的加工方法、加工表面的尺寸大小、工件材料、要求的加工精度、表面粗糙度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性等。在選擇時應(yīng)盡可能采用標(biāo)準(zhǔn)刀具。在組合機床上加工時,由于機床按照工序集中原則組織生產(chǎn),考慮到加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求,可采用專用復(fù)合刀具,如復(fù)合擴孔鉆等,這不但能夠提高加工精度和生產(chǎn)率,其經(jīng)濟效果也十分明顯。自動線和數(shù)控機床所使用的刀具應(yīng)著重考慮其壽命期內(nèi)的可靠性,加工中心機床所使用的刀具還要注意選擇與其相適應(yīng)的刀夾、刀套結(jié)構(gòu)。3)量具、檢具和量儀的選擇主要根據(jù)生產(chǎn)類型和要求的檢驗精度進行。對于尺寸誤差在單件小批量生產(chǎn)中,廣泛采用通用量具(游表卡尺、千分尺等);成批生產(chǎn)多采用極限量規(guī),大量生產(chǎn)多采用自動化程度高的量儀,如電動或氣動量儀等,對于形位誤差,在單件小批量生產(chǎn)中,一般采用通用量具(百分表,千分表等),也有采用三坐標(biāo)測量機的;在成批大量生產(chǎn)中多采用專用檢具。根據(jù)一般工廠的現(xiàn)有生產(chǎn)條件,為了滿足生產(chǎn)的需要,同時保證被加工零件合乎要求,現(xiàn)選用各工序所采用的設(shè)備如表2.2所示。表2.2 機床設(shè)備及工藝裝備工序號工序名加工設(shè)備刀具量輔具1下料鋸床鋸條游標(biāo)卡尺2鍛造液壓機游標(biāo)卡尺3熱處理特種淬火機4粗車CA6140組刀游標(biāo)卡尺5粗車CA6140組刀游標(biāo)卡尺6熱處理特種淬火機7車CA6140、中心架游標(biāo)卡尺8半精車CA6140立銑刀游標(biāo)卡尺9精車CA6140、專用夾具組刀游標(biāo)卡尺10精車CA6140、專用夾具組刀游標(biāo)卡尺11劃線游標(biāo)卡尺12銑X62W、組合夾具專用銑刀游標(biāo)卡尺13銑X62W、組合夾具、專用檢具專用銑刀千分尺14鉆氣孔Z512組合夾具深孔鉆槍游標(biāo)卡尺15鉗工人工序號工序名加工設(shè)備刀具量輔具16熱處理特種淬火機17研磨研磨機60°砂輪塞規(guī)18粗磨M2110A中心架莫氏四號砂輪游標(biāo)卡尺、塞規(guī)19粗磨M1432磨床、專用夾具外圓砂輪千分尺20精磨M2110A莫氏四號錐度塞規(guī)莫氏四號砂輪塞規(guī)21精車CA6140中心夾高速鋼車刀游標(biāo)卡尺、塞規(guī)22精磨M1432外圓砂輪千分尺23檢驗千分尺、塞規(guī)24入庫涂油2.5加工余量、工序尺寸及其公差的確定1.尾座套筒車內(nèi)孔(工序4、9和21)的加工余量、工序尺寸及其公差的確定按照鉆→擴→半精車→精車加工方案,查閱<加工余量手冊>,有精車余量Zjc=0.5mm;半精車余量Zbjc=3.5mm;擴孔余量Zk=6mm;鉆孔余量Zz=20mm。查<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指導(dǎo)教程>表1-20確定各工序尺寸的加工精度等級為,精車:IT8;半精車:IT10;擴孔:IT12;鉆孔:IT13。根據(jù)上訴結(jié)果,再查標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表可確定各公步的公差值分別為,精車:0.025mm;半精車:0.05mm;擴孔:0.18mm;鉆孔:0.27mm。綜上所述,該工序加工該定位孔各工步的工序尺寸及公差分別為,精車:mm;半精車:mm;擴孔:;鉆孔:mm;它們的相互關(guān)系如表2.3所示。為驗證確定的尺寸及公差是否合理,進行精加工余量校核:Zmax=30+0.025-29.5=0.525mm;Zmin=29.5+0.05-30=-0.45mm;余量校核的結(jié)果表明,所確定的工序尺寸公差是合理的。表2.3 工序尺寸及公差計算(單位:mm)工序名稱工序基本余量工序精度IT標(biāo)冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精車0.5IT8Tjc=0.02530.00Ф30.0+0.0250半精車3.5IT10Tbjc=0.05030-0.5=29.5Ф29.5+0.0500擴孔6IT12Tk=0.18029.5-3.5=26Ф26.0+0.1800鉆孔20IT13Tz=0.27026-6=20Ф20.0+0.2700毛坯3020-20=02.套筒外圓表面(工序4、5、8、19和22)的加工余量、工序尺寸及公差的確定按照粗車→半精車→粗磨→精磨的加工方案,查閱<機械加工余量手冊>,有工序間的余量:精磨余量Zj=0.2mm;粗磨余量Zcm=0.5mm;半精車余量Zbjc=2.5mm;粗車余量Zcc=2mm。查表選定各工序尺寸的加工精度等級為,精磨:IT6;粗磨:IT8;半精車:IT9;粗車:IT12。根據(jù)上述查詢到的結(jié)果,再查對標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表能夠確定各工步的公差值分別為,精磨:0.013mm;粗磨:0.05mm;半精車:0.1mm;粗車:0.28mm。綜上所述,各工序的工序尺寸及公差分別為,精磨:mm;粗磨:mm;半精車:mm;粗車:mm。它們的相互關(guān)系如表2.4所示。為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理,現(xiàn)對加工余量進行校核。Z4max=55.2－55＋0.013=0.213mm; Z4min=55.2－0.05－55=Z3max=55.5－55.2＋0.05=0.4mm; Z3min=55.5－0.10－55.2=Z2max=58－55.5＋0.10=2.4mm; Z2min=58－0.28－55.5=2.22余量校核的結(jié)果表明,所確定的工序尺寸及公差是合理的。表2.4 工序尺寸及公差計算(單位:mm)工序名稱工序基本余量工序精度IT標(biāo)冷公差值T工序基本尺寸工序尺寸及偏差精車0.2IT6Tjc=0.01355.00Ф30.00-0.013半精車0.3IT8Tbjc=0.05055+0.20=55.20Ф29.50-0.050擴孔2.5IT9Tk=0.10055.20+0.3=55.50Ф26.0+0.050-0.050鉆孔2IT12Tz=0.28055.50+2.5=58.00Ф20.00-0.280毛坯5IT14Tmp=0.58058+2=60.0060±0.2903.莫氏四號錐孔(工序5、10、16、18和20)的加工余量、工序尺寸及公差按照鉆孔→精車→熱處理→粗磨→精磨的加工方案,查閱<機械加工余量手冊>,有工序間的余量:精磨余量Zj=0.2mm;粗磨余量Zcm=0.5mm;精車余量Zbjc=7mm;鉆孔余量Zcc=23.5mm。查表選定各工序尺寸的加工精度等級為,精磨:IT7;粗磨:IT8;精車:IT9;鉆孔:IT11。根據(jù)上述查詢到的結(jié)果,再查對標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表能夠確定各工步的公差值分別為,精磨:0.020mm;粗磨:0.05mm;精車:0.1mm;鉆孔:0.20mm。熱處理用高頻感應(yīng)淬火,淬火方法是將工件加熱到臨界溫度Ac3(亞共析鋼)或Ac1(過共析鋼)以上某一溫度,保溫一段時間,使之全部或部分奧氏體化,然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms以下(或Ms附近等溫)進行馬氏體(或貝氏體)轉(zhuǎn)變的熱處理工藝。淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉(zhuǎn)變,得到馬氏體或貝氏體組織,然后配合以不同溫度的回火,以大幅提高莫氏四號錐面的強度、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等,從而滿足各種套筒的使用要求。對其它工序尺寸進行類似的計算,對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校核,所得結(jié)果參見北華大學(xué)畢業(yè)設(shè)計工藝卡片上的工序圖。2.6確定切削用量及時間定額2.6.1切削用量的計算1.工序4和5——粗車外圓(1)工步1——粗車外圓1)背吃刀量的確定取套筒外圓面的ap1=2mm2)進給量的確定參照<切削加工簡明實用手冊>[10]的表8-50,刀具材料為硬質(zhì)合金YT5,車刀刀桿尺寸B×H取25×25mm的,工件直徑按照60mm,參照<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計>表5-57選取每轉(zhuǎn)進給量為f=0.3)切削速度的計算根據(jù)表5-60選取切削速度v=18m/min(2.3)根據(jù)公式(2.3)可求主軸轉(zhuǎn)速為,參照<實用機械制造工藝設(shè)計手冊>表10-7所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速,取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度(2)工步2——鉆孔和擴孔1)鉆孔參照<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計>表5-21選取Ф20的錐柄麻花鉆;進給量參照<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計>表5-64選取每轉(zhuǎn)進給量f=0.4mm/r;參照<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計>表5-66切削速度v=182)切削速度的計算根據(jù)公式(2.3)得參照<實用機械制造工藝設(shè)計手冊>表10-7所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速,取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度2.工序7——車套筒右端面,擴孔,車右端60°內(nèi)錐面(1)工步1——車套筒右端面1)背吃刀量的確定背吃刀量直接取為加工余量,故有背吃刀量ap1=3mm;2)進給量的確定參照<機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計>表5-32,按被加工端面直徑為60mm的條件選取,工步1的每轉(zhuǎn)進給量f取為0.10mm/r;3)切削速度的計算參照該書表5-32,切削速度v可取為10m/min。切削速度(2.3)可求主軸轉(zhuǎn)速為,參照<實用機械制造工藝設(shè)計手冊>表10-7所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速,取轉(zhuǎn)速。則可求得該工步的實際切削速度。(2)工步2——擴孔1)背吃刀量的確定而工步2按照表5—21選擇Ф28錐柄麻花鉆確定,取背吃刀量ap2=d2-d1/2=28-26/2=1mm2)進給量的確定由該書表5-22,可選取工步2的每轉(zhuǎn)進給量f=0.25mm/r。3)切削速度的計算由表5-22,根據(jù)工件材料為45鋼的條件選取,切削速度v可取為22m/min。由式(2.3)可求得該工步鉆頭轉(zhuǎn)速n=330.32r/min,參照表4-9所列CA6140車床的主軸轉(zhuǎn)速,取轉(zhuǎn)速n=320r/min。則可求得該工步的實際鉆削速度3.工序19——粗磨外圓(1)背吃刀量的確定依據(jù)工序尺寸及工序余量,取軸徑方向ap1=0.3mm;縱向的背吃刀量ap2=(2)進給量的確定參照<使用機械制造工藝設(shè)計手冊>表5-58,工件磨削表面直徑按55mm選取,工件回轉(zhuǎn)的圓周速度取為18m(3)磨削速度的計算參照<金屬機械加工工藝人員手冊>[13]的表10-213,取切削速度v為25m/min。由式(2.3)能夠求得轉(zhuǎn)速為,查找<機械制造裝備設(shè)計>書中圖2-6(機床主傳動系統(tǒng)轉(zhuǎn)速圖),取轉(zhuǎn)速n=150r/min。再將此轉(zhuǎn)速代入上面的公式,能夠反求得該工序的實際磨削速度為。對其它切削用量進行類似的計算,對于加工要求較高的工序尺寸及公差進行校核,所得結(jié)果參見北華大學(xué)畢業(yè)設(shè)計工藝卡片上的工序圖。2.6.2時間定額的確定時間定額式在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定完成一道工序所需要的時間消耗量。它是安排生產(chǎn)計劃,計算零件成本和企業(yè)進行經(jīng)濟核算的重要依據(jù)之一。合理確定時間定額能促進工人生產(chǎn)技能的提高和推動生產(chǎn)發(fā)展,因此,確定時間定額藥防止過緊和過松兩種傾向,應(yīng)該按平均先進水平來確定,并隨著生產(chǎn)水平發(fā)展不斷改進。1.時間定額的組成1)基本時間直接改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、性能和相對位置關(guān)系所消耗的時間稱為基本時間。對切削加工、磨削加工而言,基本時間就是去除加工余量所花費的時間,可按下式計算(2.4)求得。公式中,為螺紋有效長度;1=(1～3)P,2=(2～3)P,P為工件螺紋螺距;為工件或絲錐的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù);為使用絲錐的數(shù)量;0為絲錐或工件回程的每分鐘轉(zhuǎn)數(shù)。2.輔助時間tf的計算為實現(xiàn)基本工藝工作所作各種輔助動作所消耗的時間,稱為輔助時間;例如,裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作所花費的時間。確定輔助時間的方法與零件生產(chǎn)類型有關(guān)。在大批大量生產(chǎn)中,為使輔助時間規(guī)定得合理,須將輔助動作進行分解,然后經(jīng)過實測或者查表求得各分解動作時間,再累計相加;在中小批生產(chǎn)中,一般用基本時間的百分比進行估算。基本時間和輔助時間的總和稱為作業(yè)時間。3.其它時間的計算除了作業(yè)時間(基本時間與輔助時間之和)以外,每道工序的單件時間還包括布置工作地時間、休息與生理需要時間和準(zhǔn)備與終結(jié)時間。由于本次設(shè)計為套筒的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn),分攤到每個工件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時間甚微,可忽略不計;布置工作地時間tb是作業(yè)時間的2%～7%,休息與生理需要時間tx是作業(yè)時間的2%～4%,本設(shè)計均取為3%。4.單件時間的計算本工序的單件時間為上訴各項之和,Tdj=tj+tf+tb+tx2.7填寫工藝文件將上述零件工藝規(guī)程設(shè)計的結(jié)果,填入北華大學(xué)畢業(yè)設(shè)計工藝卡片中,卡片分為機械加工工藝過程卡(表2-5)和機械加工工序卡(見附件)前后兩部分。表2-5車床尾座套筒機械加工工藝過程卡片工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備1下料棒料Ф80mm×165mm鋸床2鍛造鍛造尺寸Ф600mm×285mm3熱處理正火4粗車夾一端粗車外圓尺寸Ф58mm,長200mm,車端面見平即可。鉆孔Ф20mm,深188mm,擴孔Ф26mm深188mmCA61405粗車倒頭,夾Ф58mm外圓并找正,車另外一端面外圓至Ф58mm,與上工序光滑接刀,車端面保證總長280mm。鉆孔Ф23.5mm鉆通CA61406熱處理調(diào)質(zhì)28～32HRC7車夾左端外圓,中心架托右端外圓,車右端面保證總長278mm,擴Ф26mm孔至Ф28mm,深186mm,車右端頭Ф32mm×60°內(nèi)錐面CA6140、中心架工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備8半精車采用兩頂尖裝夾工件,上卡箍,車外圓至±0.05mm。右端倒角2×45°,左端R3圓角,保持總長276mmCA6140、心軸(a)或者心軸(b)9精車夾左端外圓,中心架托右端外圓,找正外圓,車mm孔至mm,深44.5mm,車Ф34mm×1.7mm槽,保證3.5mm和1.7mmCA6140、中心架10精車倒頭,夾右端外圓中心架左端外圓,找正外圓,車莫氏4號內(nèi)錐孔,至大端尺寸為mm,車左端頭Ф36mm×60°CA6140、中心架11劃線劃R2×160mm槽線,mm×200mm鍵槽線,Ф6mm孔線12銑以±0.05mm外圓定位裝夾銑鍵槽mm×200mm,并保證mm(注意外圓加工余量)保證鍵槽與Фmm外圓軸心線的平行度和對稱度X62W、專用銑床夾具(如圖2.5)工序號工序名稱工序內(nèi)容工藝裝備13銑以±0.05mm外圓和mm×200mm鍵槽定位裝夾銑R2深2mm,長160mm圓弧槽X62W、專用銑床夾具(如圖2.5)14鉆鉆Ф6mm孔,其中心距右端面為25mmZ512組合夾具15鉗修毛刺16熱處理左端莫氏4號錐孔及160mm長的外圓部分,高頻感應(yīng)加熱淬火45～50HRC17研磨研磨60°內(nèi)錐面18粗磨夾右端外圓,中心架左托外圓,找正外圓,粗磨莫氏4號錐孔,留磨余量0.2mmM2110A、中心架19粗磨采用兩頂尖定位裝夾工件,粗磨Фmm外圓,留磨余量0.2mmM1432A20精磨夾右端外圓,中心架托左端外圓,找正外圓,精磨莫氏4號錐孔圖樣尺寸,大端為Ф±0.05mm,涂色檢查,接觸面積應(yīng)大于75%。修研60°錐面M2110A、莫氏4號錐度塞21精車夾左端外圓,中心架托右端外圓,找正外圓,精車內(nèi)孔Фmm至圖樣尺寸,深45±0.05mm,修研60°錐面CA6140、中心架22精磨采用兩頂尖和心軸C定位精磨外圓至尺寸ФmmM1432、心軸(c)23按照圖樣檢查各部分尺寸精度24涂油入庫1-工件;2-鋼球;3-傾斜槽;4-頂尖;5-心軸;6-軸套;7-彈性支撐;8-墊圈;9-螺栓圖(a)1-工件;2-定位套;4-心軸;6-墊圈;7-彈性支撐(b)1-擰緊螺母;2-30°錐塊;3,6-平鍵;4,8-有縫夾筒;5-工件;7-彈簧;9-心軸(c)圖2.4心軸2.8工藝分析1)在安排加工工序時,應(yīng)將粗,精加工分開,以減少切削應(yīng)力對加工精度的影響。并在調(diào)質(zhì)處理前進行粗加工,調(diào)質(zhì)處理后進行半精加工和精加工。2)車床尾座套筒左端莫氏4號錐孔與右端Ф28mm、Ф30mm孔,應(yīng)在進行調(diào)質(zhì)處理前鉆通,這樣有利于加熱和內(nèi)部組織的轉(zhuǎn)變,使工件內(nèi)孔得到較號的處理。3)工序8粗車外圓時,能夠采用專用心軸(a)或者(b)。如圖2.4(a),2.4(b)。4)精磨Фmm外圓時,采用專用心軸(c)定位裝夾工件。如圖2.4(c)。5)工序18以后,再采用中心架托夾工件外圓時,由于鍵槽mm的影響,這時應(yīng)配做一套筒配合中心架的裝夾,以保證工件旋轉(zhuǎn)平穩(wěn),不發(fā)生震動。6)Фmm外圓軸心線是工件的測量基準(zhǔn),因此磨削莫氏4號錐孔時,定位基準(zhǔn)必須采用Фmm外圓。加工時還應(yīng)找正其上母線與側(cè)母線之后進行。7)加工mm鍵槽時,應(yīng)在夾具上設(shè)置對稱度測量基準(zhǔn),在加工對刀時,可邊對刀邊測量,以保證鍵槽mm對Фmm外圓軸心線的對稱度。8)為了保證R2半圓槽和mm鍵槽的對稱度。如圖2.5,在夾具定位塊4上開一個Ф8的孔,將工件1夾在V形塊2內(nèi),在Ф8的孔中插入滑配銷子5,將工件銑好的鍵槽mm卡在銷子5上在夾緊,再銑R2半圓槽。圖2.5銑鍵槽夾具9)Фmm外圓的圓柱度檢驗,可將工件外圓放置在標(biāo)準(zhǔn)V形塊上(V形塊放在標(biāo)準(zhǔn)平板上),用百分表測量出外圓點的圓柱度值,然后再算出圓柱度值(圖2.6)。也能夠采用偏擺儀方法,先測出工件的圓柱度值,然后計算出圓柱度值。圖2.6在V形塊上檢測工件的圓度值10)mm鍵槽對稱度的檢驗,采用鍵槽對稱度量規(guī)進行檢查(圖2.7)。a)b)圖2.7鍵槽對稱度量規(guī)a)內(nèi)孔鍵槽量規(guī)b)外圓鍵槽量規(guī)11)用標(biāo)準(zhǔn)莫氏4號錐塞規(guī)涂色檢查工件的錐孔,其接觸面積應(yīng)大于75%。第3章 機床夾具設(shè)計3.1機床夾具設(shè)計概述機械制造業(yè)中廣泛采用能迅速把工件固定在準(zhǔn)確位置或同時能確定加工工具位置的一種輔助裝置,這種裝置統(tǒng)稱為夾具[14]。在金屬切削機床上采用的夾具稱為機床夾具。夾具在機械加工中起著重要的作用,它直接影響機械加工的質(zhì)量、工人勞動強度、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本。因此夾具設(shè)計是機械加工工藝準(zhǔn)備和施工中的一項重要工作。3.1.1夾具的主要工作原理(1)使工件在夾具中占有準(zhǔn)確的加工位置。這是經(jīng)過工件各定位面與夾具的相應(yīng)定位元件的定位工作面接觸、配合或?qū)?zhǔn)來實現(xiàn)的。(2)夾具對于機床應(yīng)先保證有準(zhǔn)確的相對位置,而夾具結(jié)構(gòu)有保證定位元件的定位工作面對夾具與機床相連接的表面之間的相對準(zhǔn)確位置,這就保證了夾具定位工作面相對機床切削運動形成表面的準(zhǔn)確幾何位置,也就達到了工件加工面對定位基準(zhǔn)的相互位置精度要求。(3)使刀具相對有關(guān)的定位元件的定位工作面調(diào)整到準(zhǔn)確位置,這就保證了刀具在工件上加工出的表面對工件定位基準(zhǔn)的位置尺寸。3.1.2夾具的作用夾具是機械加工中不可缺少的一種工藝裝備,它能起到下列作用:(1)保證穩(wěn)定可靠地達到各項加工精度要求;(2)縮短加工工時,提高勞動生產(chǎn)率;(3)降低生產(chǎn)成本;(4)減輕工人勞動強度;(5)可由較低技術(shù)等級的工人進行加工;(6)能擴大機床工藝范圍。3.1.3機床夾具的分類根據(jù)機床夾具的應(yīng)用范圍和特點,分為通用夾具、專用夾具、組合夾具、通用可調(diào)夾具和成組夾具等類型。(1)通用夾具 該類夾具使用時無需調(diào)整或稍加調(diào)整,就可適應(yīng)多種工件的裝夾,因而被廣泛用于單件小批生產(chǎn)之中。(2)專用夾具 它是指專門為某一工件的某道工序而設(shè)計的,一般不能用于其它零件或同一零件的其它工序。專用夾具適用于定型產(chǎn)品的成批大量生產(chǎn)。(3)通用可調(diào)夾具和成組夾具 它們的共同點是,在加工完一種工件后,只須對夾具進行適當(dāng)調(diào)整或更換個別元件,即可用于加工形狀、尺寸相近或加工工藝相似的多種工件。(4)組合夾具 是指按某一工件的某道工序的加工要求,由一套事先準(zhǔn)備好的通用的標(biāo)準(zhǔn)元件和部件組合而成的夾具。它具有組裝迅速、周期短、能重復(fù)使用的特點,因此在多品種、小批量生產(chǎn)或新產(chǎn)品試制中尤為適用。3.1.4專用機床夾具的組成機床夾具一般由以下幾個部分組成:(1)定位元件 用于確定工件在夾具中的位置。(2)夾緊裝置 用于工件定位后的夾緊。(3)對刀、導(dǎo)引元件或裝置 用于確定刀具相對于夾具定位元件的位置。(4)連接元件 用于確定夾具本身在工作臺或機床主軸上的位置。(5)夾具體 用于將夾具上的各種元件和裝置連接成一個有機的整體。(6)其它裝置或元件 如用于分度的分度元件,用于上下料的上下料裝置等。3.2車床夾具設(shè)計3.2.1問題的提出本次設(shè)計中,工序8中,采用兩頂尖裝夾工件,上卡箍,車外圓至±0.05mm倒頭,車另外一端外圓,光滑接刀。右端倒角2×45°,左端R3圓角,保持總長276mm。在半精車±0.05mm外圓表面的時候,需要裝夾兩次,然后光滑接刀。這樣不但浪費時間,兩次裝夾過程中還會存在位置誤差,嚴重降低了成產(chǎn)效率,因此這樣的加工方式在大量生產(chǎn)過程中不可用。設(shè)計的任務(wù)是設(shè)計出保證該工序加工要求,滿足加工精度的機床夾具,提高生產(chǎn)率和降低成本。該夾具應(yīng)操作方便,工作安全可靠,減輕工人勞動強度,具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。3.2.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計1.定位方案的選擇圖3.2加工該定位面時需要限制其上的自由度。在兩端孔上采用內(nèi)圓表面定位方案,同時考慮到內(nèi)圓表面未經(jīng)過精加工,表面粗糙度達不到線面接觸的定位要求,為了提高定位精度,能夠采用點接觸卡緊管件粗糙內(nèi)壁的方法定位。夾具能夠限制該套筒上的五個自由度(2個轉(zhuǎn)動和三個軸向移動運動副);并在靠近左端面處采用軸向支撐,主要有緩沖和軸向夾緊作用,最后再采用活動頂尖頂緊套筒右端。因此以該套筒內(nèi)壁作為定位基面,以套筒軸心線作為定位基準(zhǔn)。圖3.2綜上,總共限制了六個自由度,滿足了機械加工定位夾緊的要求,同時沒有過定位和欠定位現(xiàn)象出現(xiàn),屬于合理的定位方案,該方案可行。2.定位元件設(shè)計為了點接觸卡緊管件粗糙內(nèi)壁,能夠用三個鋼球接觸實現(xiàn)三點自動定心夾緊,如圖3.1是用鋼珠卡緊管件粗糙內(nèi)壁的方法,能夠用其對內(nèi)壁高低不平達2.5mm的工件車外圓。心軸5的外套6內(nèi)有三個位于傾斜槽3內(nèi)的鋼珠2,操作時,用手反轉(zhuǎn)套筒卡緊后,用尾座頂尖頂緊,既能夠進行外圓車削,卡緊力隨著車削力的增加而增加,故不會松動。當(dāng)管料1有尾座頂尖4頂在支撐7上后,由于支撐7有彈性,工件在車削中發(fā)熱不影響車削過程。23189465172318946517圖3.13.定位誤差分析計算心軸水平放置,如圖3.2,,工件以Ф28mm圓孔在水平放置的心軸上定位,現(xiàn)要車削Ф58mm的外圓,要求保證外圓尺寸為Ф55.5±0.05mm。由于尺寸Ф55.5±0.05mm的工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)都是定位孔的軸線,基準(zhǔn)式重合的,則基準(zhǔn)不重合誤差。對于基準(zhǔn)位移誤差,由于工件定位孔和心軸式點接觸不存在間隙,因此基準(zhǔn)位移誤差只受心軸制造誤差的影響,使心軸的中心線與孔的中心線不重合,引起定位基準(zhǔn)發(fā)生了偏移,取心軸和鋼球定位的同軸度誤差為Ф0.05mm,則心軸的軸心線和孔的軸心偏移最大值為h=0.05mm。即工序尺寸Ф55.5±0.05mm的定位誤差為在上面的式子中,,則Ф55.5±0.05mm尺寸的定位誤差為0.10mm,因此。因此,定位方案合理。圖3.3圖確定夾緊方式、設(shè)計夾緊機構(gòu)如圖3.1用鋼珠卡緊管件粗糙內(nèi)壁的方法,能夠用其對內(nèi)壁高低不平達2.5mm的管料車外圓。心軸5的外套6內(nèi)有三個位于傾斜槽3內(nèi)的鋼珠2,當(dāng)管料1有尾座頂尖4頂在支撐7上后,用手反轉(zhuǎn)管料卡緊后,既能夠進行外圓車削,卡緊力隨著車削力的增加而增加,故不會松動。由于支撐7有彈性,管料在車削中發(fā)熱不影響車削過程。如圖3.3為加工時候車刀位置示意圖。3.2.4設(shè)計對刀元件、連接元件及夾具體車床在車削外圓過程中對刀比較簡單,因此不需要設(shè)計對刀元件。如圖3.4,夾具體經(jīng)過莫氏6號錐面和CA6140主軸孔相連接實現(xiàn)定位,經(jīng)過錐體斷面的螺紋孔固定夾緊在車床主軸上;心軸5和支撐7經(jīng)過螺紋連接;心軸5和鋼球經(jīng)過傾斜槽連接和外套6防止鋼球掉出,外套6經(jīng)過螺栓固定。897651圖3.4897651圖繪制夾具總圖及零件圖夾具總圖繪制步驟如下:(1)根據(jù)工件在幾個視圖上的投影關(guān)系,分別畫出其輪廓線;(2)安排定位元件;(3)布置夾緊裝置;(4)布置對刀元件、連接元件、設(shè)計夾具體并完成夾具總圖。在完成夾具總圖的同時,對重要零部件繪制其圖紙,以上圖紙均應(yīng)標(biāo)注必要的尺寸、公差與配合,并注寫技術(shù)條件等。具圖樣見附帶的圖紙。3.2.6夾具的使用說明及注意點此次設(shè)計的夾具具有自動定心和夾緊功能,這就意味著它還適用于其它規(guī)格的套筒車外圓表面的加工,當(dāng)然本次設(shè)計的側(cè)重點不在這方面。有興趣的人員能夠進行這個方向的探索。該內(nèi)壁定位車削外圓夾具在車削力的作用下實現(xiàn)自動定心,自動定心夾緊機構(gòu)共3部分組成,她們各自都用莫氏錐孔與機床連接,各部件間用螺紋連接,三個鋼球能夠在斜槽內(nèi)移動,以適應(yīng)加工不同規(guī)格套筒外圓表面的需要。如圖3.1本次設(shè)計加工外圓面時是經(jīng)過夾緊粗糙內(nèi)壁的夾緊機構(gòu),因此定心機構(gòu)選擇鋼球的點接觸比較號,這樣能夠減小內(nèi)壁粗糙度對定位精度的影響。操作時,用手反轉(zhuǎn)套筒卡緊后,用尾座頂尖頂緊,既能夠進行外圓車削,卡緊力隨著車削力的增加而增加,故不會松動。夾具設(shè)計的注意點:1.自動定心機構(gòu)主要由傾斜槽、心軸、鋼球及螺桿等部分組成。鋼球起到既定位有夾緊的雙重作用,其直徑方向的尺寸,應(yīng)根據(jù)套筒內(nèi)孔的直徑的最大值與最小值來確定,以保證適應(yīng)加工多種規(guī)格的套筒外圓表面。2.定心機構(gòu)的莫氏六號錐面,它直接與主軸莫氏六號錐孔配合,尾部用一帶螺紋的拉桿經(jīng)過螺紋孔拉緊固定,以保證夾具在工作時,不會松動。莫氏六號錐面能夠達到自動定心的要求。3.夾具的斷面夾緊機構(gòu),選擇尾座頂尖錐度時,要根據(jù)套筒與頂尖的配合面的錐度來選擇,套筒另外一斷面用彈性支撐7來定位和卡緊,選擇彈性支撐有緩沖切削力和保護工件的作用。3.2.7夾具的其它設(shè)計方案以上夾具使用方便,能夠大大提高零件的生產(chǎn)效率,但心軸和傾斜槽形狀太復(fù)雜,制造太困難,而且夾具生產(chǎn)成本太高。基于以上原因,為了減少夾具的制造成本,又設(shè)計了另外一套方案。如圖3.5也是用鋼珠卡緊管件粗糙內(nèi)壁的方法,能夠用其對內(nèi)壁高低不平達2.5mm的管料車外圓。心軸4的外套2內(nèi)有三個位于圓柱孔內(nèi)的鋼珠3,操作時,用轉(zhuǎn)動活動錐塊5卡緊工件后,用尾座頂尖頂緊心軸右端,既能夠進行外圓車削。當(dāng)工件1有活動錐塊頂在支撐7上后,由于支撐7有彈性,工件在車削中發(fā)熱不影響車削過程。11-工件;2-外套;3-鋼球;4-心軸;5-活動錐;6-墊圈;7-彈性支撐圖3.53.3磨床夾具設(shè)計3.3.1問題的提出圖3.6本次設(shè)計,工序22采用兩頂尖定位裝夾工件,精磨外圓至尺寸Фmm圖3.6如圖3.6磨外圓面的相關(guān)加工要求為:保證外圓尺寸Фmm,粗糙度要求0.4μm。已知工件材料為45鋼,毛坯為鍛件,選用機床為M1432磨床。設(shè)計的任務(wù)是設(shè)計出保證該工序加工要求,滿足加工精度的機床夾具,提高生產(chǎn)率和降低成本。該夾具應(yīng)操作方便,工作安全可靠,減輕工人勞動強度,具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。3.3.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計1.定位方案的選擇加工該定位面時需要限制其上的自由度。在套筒內(nèi)孔采用心軸面接觸定位,則能夠限制該曲軸上的的四個自由度(兩個轉(zhuǎn)動和兩個軸向移動運動副);并在靠近斷面處采用軸向定位塊,限制其中的一個移動副,最后再采用自動定心夾緊機構(gòu)在套筒內(nèi)壁處,配合左右兩端的夾具部件,限制另外一個轉(zhuǎn)動副。因此以該套內(nèi)壁作為定位基面,以套筒軸心線作為定位基準(zhǔn)。綜上,總共限制了六個自由度,滿足了機械加工定位夾緊的要求,同時沒有過定位和欠定位現(xiàn)象出現(xiàn),屬于合理的定位方案,該方案可行。2.定位元件設(shè)計為了限制該零件上的四個自由度,同時要滿足定位精度可靠,在結(jié)合套筒內(nèi)圓部分結(jié)構(gòu)能夠用兩個有縫夾筒(如圖3.7)組合裝置在兩端內(nèi)孔配合進行限制,限制沿Y、Z方向的移動副和繞Y、Z方向的轉(zhuǎn)動副;為了限制沿軸向的一個移動副,能夠用一個軸向定位塊來限制;為了限制繞X方向的轉(zhuǎn)動副,采用有縫夾筒自動定心夾緊機構(gòu),利用兩個有縫夾筒起到既定位又夾緊的作用,加以限制。(a)(a)(b)圖3.7有縫夾筒3.定位精度分析由工序圖可知,由于工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合,則基準(zhǔn)不重合誤差。套筒外圓表面精度和位置精度都要求很高,而且套筒內(nèi)壁已經(jīng)完成精加工,因此能夠作為精加工的定位面,有縫夾筒與工件間經(jīng)過線接觸實現(xiàn)定位,定位精度高,能夠經(jīng)過這樣定位加工出來的零件能夠滿足工序精度要求。因此,定位方案合理。3.3.3圖3.8夾具心軸根據(jù)有縫夾筒內(nèi)表面形狀,心軸形狀如圖3.8。心軸材料選擇Q235。心軸左端螺紋用來安裝調(diào)節(jié)螺母(如圖3.9),經(jīng)過旋動調(diào)節(jié)螺母能夠控制夾緊力;小軸徑上的鍵槽用來安裝活動錐塊(如圖3.10),對錐塊其導(dǎo)向作用;大軸徑上的鍵槽用來安裝有縫夾筒,防止有縫夾筒轉(zhuǎn)動。圖3.8夾具心軸圖3.9調(diào)節(jié)螺母圖3.10活動錐塊3.3.4夾具總圖繪制步驟如下:(1)根據(jù)工件在幾個視圖上的投影關(guān)系,分別畫出其輪廓線;(2)安排定位元件;(3)布置夾緊裝置;(4)布置對刀元件、連接元件、設(shè)計夾具體并完成夾具總圖。在完成夾具總圖的同時,對重要零部件繪制其圖紙,以上圖紙均應(yīng)標(biāo)注必要的尺寸、公差與配合,并注寫技術(shù)條件等。3.3.5此次設(shè)計的夾具是專用夾具,只適合尾座套筒精磨外圓表面使用。夾具定位精度和高,完全能夠圖紙尺寸精度和形狀精度要求。該磨床夾具由兩個有縫夾筒定心和一個螺紋夾緊機構(gòu)共3部分組成,她們經(jīng)過心軸兩端的錐孔和外圓磨床的頂尖與機床連接。操作時,先把心軸放入套筒中心孔里。然后轉(zhuǎn)動調(diào)整螺母,從而帶動活動錐塊移動,使有縫夾筒膨脹,完成自動夾緊定心。同時固定夾具使夾具不繞主軸轉(zhuǎn)動,便能夠磨削外圓面了。夾具設(shè)計的注意點:1.自動定心機構(gòu)主要由心軸、有縫夾筒、活動錐塊及調(diào)節(jié)螺母等部分組成。心軸上的活動錐塊和有縫夾筒起到既定位有夾緊的雙重作用,有縫夾筒的外圓的尺寸,應(yīng)根據(jù)套筒的內(nèi)孔形狀和尺寸來確定,以保證定位精度的可靠。2.定心機構(gòu)的鍵槽,一個用來對活動錐塊起導(dǎo)向作用,另一個用來對量個有縫夾筒起導(dǎo)向作用,鍵槽和鍵均為標(biāo)準(zhǔn)件。1-擰緊螺母;2-30°錐塊;3,6-平鍵;4,8-有縫夾筒;5-工件;7-彈簧;9-心軸圖3.11 夾具使用說明圖3.4快速可調(diào)銑床夾具設(shè)計3.4.1問題的提出本次設(shè)計,工序12和工序13銑兩個堆成的鍵槽相關(guān)加工要求為:以±0.05mm外圓定位裝夾銑鍵槽mm×200mm,并保證mm(注意外圓加工余量)保證鍵槽與Фmm外圓軸心線的平行度和對稱度;以±0.05mm外圓定位裝夾銑R2深2mm,長160mm圓弧槽。已知工件材料為45鋼,毛坯為鍛件,選用機床為X62W臥式萬能銑床。設(shè)計的任務(wù)是設(shè)計出保證該工序加工要求,滿足加工精度的機床夾具,提高生產(chǎn)率和降低成本。該夾具應(yīng)操作方便,工作安全可靠,減輕工人勞動強度,具有良好的結(jié)構(gòu)工藝性。3.4.2定位方案及定位元件選擇和設(shè)計1.定位方案的選擇加工該定位面時需要限制其上的自由度。采用外圓表面定位方案,則能夠限制該套筒上的的四個自由度(兩個轉(zhuǎn)動和兩個軸向移動運動副);并在一端處采用軸向定位塊,限制其中的一個移動副,最后再采用自動定心機構(gòu),配合左右兩端的夾具部件,限制另外一個轉(zhuǎn)動副。因此以該套筒的外圓表面面作為定位基面,以套筒的軸心線作為定位基準(zhǔn)。綜上,總共限制了六個自由度,滿足了機械加工定位夾緊的要求,同時沒有過定位和欠定位現(xiàn)象出現(xiàn),屬于合理的定位方案,該方案可行。2.定位元件設(shè)計圖3.12 加工工序簡圖為了限制該零件上的四個自由度,能夠用兩個長V形塊組合裝置(其底座用鑄鐵制造,V型塊[15]的兩個斜面采用淬硬鋼鑲塊)在兩端配合進行限制,限制沿Y、Z方向的移動副和繞Y、Z方向的轉(zhuǎn)動副;為了限制沿軸向的一個移動副,能夠用一個軸向定位塊來限制;為了限制繞X方向的轉(zhuǎn)動副,采用自動定心機構(gòu),利用兩個周向定位塊起到既定位又夾緊的作用,加以限制。圖3.12 加工工序簡圖3.定位誤差分析計算由工序圖可知,由于工序基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合,則基準(zhǔn)不重合誤差。對于基準(zhǔn)位移誤差,故定位誤差3.4.3確定夾緊方式、設(shè)計夾緊機構(gòu)首先計算切削力,參考<新編高級機工簡明讀本>中第105頁銑削力計算公式(3.3)式中D——銑刀直徑(mm);B——切削寬度(mm);——刀具前角對切削力的影響系數(shù);——切削速度對切削力的影響系數(shù)。因此,查對該書相應(yīng)數(shù)據(jù),并結(jié)合該工序的加工切削用量,有CP=68,P=7,fz=0.08,VC=36.91,B=30,z=6,K1=1.1,K2=1,D=50;代入式(3.3)有根據(jù)FC和VC就能夠求出切削時所消耗功率,即滿足機床切削功率要求。由于工件主定位基準(zhǔn)為尾座套筒軸心線,依舊上