頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉工藝

頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉工藝1、裝入制度包括哪些內(nèi)容?裝入制度是確定轉(zhuǎn)爐合理的裝入量，合適的鐵水廢鋼比。轉(zhuǎn)爐的裝入量是指主原料即鐵水和廢鋼的裝入數(shù)量。2、什么是轉(zhuǎn)爐的爐容比，影響轉(zhuǎn)爐爐容比的因素有哪些?新轉(zhuǎn)爐砌磚完成后的容積稱(chēng)為轉(zhuǎn)爐的工作容積，也稱(chēng)有效容積，以“V”表示，公稱(chēng)噸位用“T”表示，兩者之比值“V／T”稱(chēng)之為爐容比，單位為(m3／t)。一定公稱(chēng)噸位的轉(zhuǎn)爐，都有一個(gè)合適的爐容比，即保證爐內(nèi)有足夠的冶煉空間，從而能獲得較好的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)和勞動(dòng)條件。爐容比過(guò)大，會(huì)增加設(shè)備重量、廠房高度和耐火材料消耗量，因而使整個(gè)車(chē)間的費(fèi)用增加，成本提高，對(duì)鋼的質(zhì)量也有不良影響；而爐容比過(guò)小，爐內(nèi)沒(méi)有足夠的反應(yīng)空間，勢(shì)必引起噴濺，對(duì)爐襯的沖刷加劇，操作惡化，導(dǎo)致金屬消耗增高，爐襯壽命降低，不利于提高生產(chǎn)率。因此在生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)保持設(shè)計(jì)時(shí)確定的爐容比。影響爐容比的因素有：(1)鐵水比和鐵水成分。隨著鐵水比和鐵水中Si、P、S含量增加，爐容比應(yīng)相應(yīng)增大。若采用鐵水預(yù)處理工藝時(shí)，可以小些。(2)供氧強(qiáng)度。供氧強(qiáng)度增大時(shí)，脫碳速度較快，為了不引起噴濺就要保證有足夠的反應(yīng)空間，爐容比應(yīng)增大些。(3)冷卻劑的種類(lèi)。若使用以鐵礦石或氧化鐵皮為主的冷卻劑，成渣量大，爐容比也需相應(yīng)增大些；若使用以廢鋼為主的冷卻劑，成渣量小，則爐容比可適當(dāng)小些。爐容比還與氧槍噴嘴的結(jié)構(gòu)有關(guān)。轉(zhuǎn)爐的爐容比一般在0.85～1.0m3／t，為減少?lài)姙R，爐容比應(yīng)不低于0.90m3／t。3、確定裝入量的原則是什么?在確定合理的裝入量時(shí)，除了考慮轉(zhuǎn)爐要有一個(gè)合適的爐容比外，還應(yīng)保持合適的熔池深度。以保證爐底不受氧氣射流的沖聲，熔池深度必須超過(guò)氧流對(duì)熔池的最大穿透深度。對(duì)于模鑄工藝，裝入量還應(yīng)與錠型相配合。裝入量減去吹損及澆注必要損失后的鋼水量，應(yīng)是各種錠型的整數(shù)倍，盡量減少注余。對(duì)連鑄車(chē)間，轉(zhuǎn)爐裝入量可根據(jù)實(shí)際情況在一定范圍內(nèi)波動(dòng)。此外，確定裝入量時(shí)，既要考慮發(fā)揮現(xiàn)有設(shè)備潛力，又要防止片面不顧實(shí)際的盲目超裝，以免造成事故和浪費(fèi)。4、生產(chǎn)中應(yīng)用的裝入制度有哪幾種類(lèi)型，各有什么特點(diǎn)？氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐的裝入制度有：定量裝入制度、分階段定量裝入制度和定深裝入制度。其中定深裝入制度是每爐裝入量均使熔池深度保持不變，由于生產(chǎn)組織的制約，實(shí)際上難以實(shí)現(xiàn)。(1)定量裝入制度。在整個(gè)爐役期間，每爐的裝入量保持不變。這種裝入制度的優(yōu)點(diǎn)是：發(fā)揮了設(shè)備的最大潛力，生產(chǎn)組織、操作穩(wěn)定，有利于實(shí)現(xiàn)過(guò)程自動(dòng)控制。但爐役前期熔池深、后期熔池變淺，只適合大、中型轉(zhuǎn)爐。國(guó)內(nèi)外大型轉(zhuǎn)爐已廣泛采用定量裝入制度。(2)分階段定量裝入制度。在一個(gè)爐役期間，按爐膛擴(kuò)大的程度劃分為幾個(gè)階段，每個(gè)階段為定量裝入。這樣既大體上保持了整個(gè)爐役中具有比較合適的爐容比和熔池深度，又保持了各個(gè)階段中裝入量的相對(duì)穩(wěn)定；既能增加裝入量，又便于組織生產(chǎn)。這是適應(yīng)性較強(qiáng)的一種裝入制度。我國(guó)各中、小型轉(zhuǎn)爐普遍采用這種裝入制度。5、供氧制度包括哪些內(nèi)容，它有什么重要性?供氧制度的主要內(nèi)容包括確定合理的噴頭結(jié)構(gòu)、供氧強(qiáng)度、氧壓和槍位控制。氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的供氧制度是使氧氣射流最合理地供給熔池，創(chuàng)造良好的物理化學(xué)反應(yīng)條件。它是控制整個(gè)吹煉過(guò)程的中心環(huán)節(jié)，直接影響吹煉效果和鋼的質(zhì)量。供氧是保證雜質(zhì)去除速度、熔池升溫速度、造渣速度、控制噴濺和去除鋼中氣體與夾雜物的關(guān)鍵操作。此外，它還關(guān)系終點(diǎn)碳和溫度的控制以及爐襯壽命；對(duì)轉(zhuǎn)爐強(qiáng)化冶煉、擴(kuò)大鋼的品種和提高質(zhì)量也有重要影響。6、什么是拉瓦爾型噴頭，它有什么特點(diǎn)?拉瓦爾噴頭是收縮—擴(kuò)張型噴孔，當(dāng)出口氧壓與進(jìn)口氧壓之比p出/pO<0.528時(shí)才能夠形成超音速射流。在拉瓦爾噴頭中，氣流在喉口處速度等于音速，在出口處達(dá)到超音速。由于氧氣是可壓縮流體，當(dāng)高壓低速氧氣流經(jīng)拉瓦爾管收縮段時(shí)，氧流速度提高，在到達(dá)音速時(shí)若繼續(xù)縮小管徑，氧流速度并不再增高，只會(huì)造成氧氣密度增大；此時(shí)要繼續(xù)提高氧流速度，只能設(shè)法增大管徑，使其產(chǎn)生絕熱膨脹過(guò)程，氧壓降低，密度減小、體積膨脹。當(dāng)氧壓與外界氣壓相等時(shí)，就可以獲得超音速的氧射流，壓力能轉(zhuǎn)變?yōu)閯?dòng)能。擴(kuò)大管徑。拉瓦爾型噴頭能夠把壓力能(勢(shì)能)最大限度地轉(zhuǎn)換成速度能(動(dòng)能)，并能獲得比較穩(wěn)定的超音速射流，在相同射流穿透深度的情況下，它的槍位可以高些，這就有利于改善氧槍的工作條件和煉鋼的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)，因此拉瓦爾型噴頭被廣泛應(yīng)用。7、氧氣自由射流的運(yùn)動(dòng)規(guī)律是怎樣的?氣體從噴孔向無(wú)限大的空間噴出后，噴出氣體與空間氣體的物理性質(zhì)相同時(shí)，所形成的氣流稱(chēng)為自由射流或自由流股。氧氣從噴孔噴出后，形成超音速射流。從噴孔噴出的氧氣射流，在一段長(zhǎng)度內(nèi)其流速不變?yōu)榈人俣巍Ｓ捎谏淞鬟吘壟c周?chē)橘|(zhì)氣體發(fā)生摩擦，卷入部分介質(zhì)氣體并與之混合而減速；隨著射流向前運(yùn)動(dòng)，到達(dá)一定距離后，射流中心軸線上的某一點(diǎn)速度等于音速，即馬赫數(shù)Ma=1，在這點(diǎn)以前的區(qū)域，包括等速段，稱(chēng)為射流的超音速核心段，又稱(chēng)為首段。首段長(zhǎng)度大約是噴孔出口直徑的6倍。此點(diǎn)以后的區(qū)域，氧流的速度低于音速，稱(chēng)為亞音速射流段，又稱(chēng)為尾段。當(dāng)射流截面上的速度與周?chē)橘|(zhì)一樣時(shí)，射流就沉沒(méi)在周?chē)橘|(zhì)之中。在超音速區(qū)域內(nèi)，等速段以后射流周?chē)衼喴羲贇饬鳎淞鞯臄U(kuò)張角較小，為10°～12°；亞音速區(qū)域內(nèi)無(wú)超音速氣流，射流的擴(kuò)張角較大，為22°～26°。超音速核心段的長(zhǎng)度一般隨出口馬赫數(shù)成正比例增加。超音速核心段的長(zhǎng)度是決定氧槍高度的基礎(chǔ)，也關(guān)系到射流對(duì)熔池的沖擊能量。高速氧氣從噴孔噴出后，形成的射流與周?chē)臍怏w相接觸，由于射流內(nèi)氣體的靜壓低于外界靜止氣體的壓強(qiáng)，周?chē)臍怏w被卷入。距噴孔出口的距離越遠(yuǎn)，被卷入的氣體數(shù)量越多。因此射流的流量不斷增加，橫截面不斷擴(kuò)大，同時(shí)流速不斷降低，此現(xiàn)象稱(chēng)做射流的衰減。在同一橫截面上速度的分布特點(diǎn)是射流中心軸線上的速度最大，離中心軸線越遠(yuǎn)，各點(diǎn)的速度逐漸降低一直到零。在速度等于零的部位是射流的界面。射流中心速度的減小速率也稱(chēng)射流的衰減率，射流截面直徑增大速率也稱(chēng)射流擴(kuò)展率，這兩個(gè)參數(shù)是自由射流的基本特征。8、多孔噴頭氧氣射流運(yùn)動(dòng)有什么特點(diǎn)?從多孔噴頭噴出的氧氣流是多股的，增加了與熔池的接觸面積，使氧氣逸出更均勻，吹煉過(guò)程更平穩(wěn)。多孔噴頭的每一股氧流在與其他各股氧流相匯交之前，保持著自由射流的特性。當(dāng)各股氧流開(kāi)始相交后，就有了動(dòng)量的交換，相互混合，這種混合從射流的邊緣逐漸向中心軸線發(fā)展，各單股氧流所具有的自由射流特性逐漸消失。如果多股氧流在匯合前就與熔池液面相接觸，對(duì)熔池的沖擊力減小，沖擊面積增大，槍位操作穩(wěn)定，利于吹煉。多股氧流是從其內(nèi)側(cè)開(kāi)始混合的，混合后的射流內(nèi)側(cè)邊緣卷入周?chē)橘|(zhì)氣體的數(shù)量比外側(cè)少，內(nèi)側(cè)氧流速度降低慢，外側(cè)氧流速度降低快，于是每股氧流的最大速度點(diǎn)就偏離了氧流的幾何中心軸線位置，偏向氧槍的軸線。這樣就出現(xiàn)了各股氧流的軸線逐漸向氧槍中心線靠攏的趨勢(shì)。若噴孔與中心線夾角過(guò)小，多股氧射流過(guò)早匯合，就與單個(gè)自由射流一樣，減小了對(duì)熔池的沖擊面積，對(duì)吹煉不利。因此在設(shè)計(jì)多孔噴頭時(shí)，要合理選擇每個(gè)拉瓦爾噴孔與氧槍中心軸線的夾角，保證各股氧流在到達(dá)熔池液面以前，基本上不匯合，這樣就能充分發(fā)揮多孔噴頭的優(yōu)越性。多孔噴頭有三孔、四孔、五孔、六孔、七孔、甚至八孔等類(lèi)型。小型轉(zhuǎn)爐使用三孔拉瓦爾噴頭；而中型和大型轉(zhuǎn)爐普遍采用四孔、五孔及五孔以上噴頭。與單孔噴頭相比，多孔噴頭有許多突出優(yōu)點(diǎn)：如可以提高供氧強(qiáng)度和冶煉強(qiáng)度，可以增大沖擊面積，利于成渣，操作平穩(wěn)不易噴濺。但是，多孔噴頭端面的中心區(qū)域(俗稱(chēng)鼻子尖部位)冷卻效果較差，吹煉過(guò)程中該區(qū)域氣壓較低，鋼液和熔渣易被吸入并黏附到噴頭上而被燒壞。為了加強(qiáng)這個(gè)區(qū)域的冷卻，采用中心水冷鑄造噴頭，可延長(zhǎng)多孔噴頭的使用壽命。鍛壓組合式氧槍噴頭能有效地改善噴孔之間的冷卻效果，提高噴頭壽命。9、什么是氧氣流量，確定氧氣流量的依據(jù)是什么?氧氣流量(Q)是指在單位時(shí)間(t)內(nèi)向熔池供氧的數(shù)量(體積)V，常用標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下體積(標(biāo)態(tài))量度，其單位是m3/min或m3/h。氧氣流量是根據(jù)吹煉每噸金屬料所需要的氧氣量、金屬裝入量、供氧時(shí)間等因素確定的。式中：Q——氧氣流量(標(biāo)態(tài))，m3/min或m3/h；V——爐鋼的氧氣耗量(標(biāo)態(tài))，m3；t——爐鋼吹煉時(shí)間，min或h。氧流量過(guò)大，就會(huì)使化渣、脫碳失去平衡，造成噴濺。氧流量過(guò)小，會(huì)延長(zhǎng)吹煉時(shí)間，降低生產(chǎn)率。對(duì)于一定的原料成分、造渣工藝及供氧制度，應(yīng)根據(jù)冶煉實(shí)踐總結(jié)出氧流量最佳控制范圍。10、什么是供氧強(qiáng)度，確定供氧強(qiáng)度的依據(jù)是什么?供氧強(qiáng)度是單位時(shí)間內(nèi)每噸鋼的氧耗量，它的單位(標(biāo)態(tài))是Nm3/(t·min)，可由下式確定：式中I——供氧強(qiáng)度(標(biāo)態(tài))，Nm3/(t·min)；Q——氧氣流量(標(biāo)態(tài))，Nm3/(t·min)；T——出鋼量，t。供氧強(qiáng)度的大小應(yīng)根據(jù)轉(zhuǎn)爐的公稱(chēng)噸位、爐容比來(lái)確定。供氧強(qiáng)度過(guò)大，會(huì)造成嚴(yán)重的噴濺，供氧強(qiáng)度過(guò)小延長(zhǎng)吹煉時(shí)間。通常在不產(chǎn)生噴濺的情況下，盡可能采用較大的供氧強(qiáng)度。目前國(guó)內(nèi)中、小型轉(zhuǎn)爐的供氧強(qiáng)度(標(biāo)態(tài))為2.5～4.5Nm3/(t·min)，大于120t轉(zhuǎn)爐的供氧強(qiáng)度(標(biāo)態(tài))為2.8～3.6Nm3/(t·min)；國(guó)外轉(zhuǎn)爐供氧強(qiáng)度(標(biāo)態(tài))波動(dòng)在2.5～4.0Nm3/(t·min)之間。11、如何確定每噸金屬料的氧氣耗量?吹煉1t金屬料所需要的氧氣量可以通過(guò)計(jì)算求出來(lái)。其步驟是：首先計(jì)算出熔池各元素氧化所需氧氣量和其他氧耗量，然后再減去鐵礦石或氧化鐵皮帶給熔池的氧量。12、如何確定氧壓，氧壓過(guò)高或過(guò)低對(duì)氧氣射流有何影響?煉鋼操作氧壓是測(cè)定點(diǎn)的氧壓，以p用表示；氧氣經(jīng)過(guò)管道、金屬軟管及氧槍中心管，才能到達(dá)噴頭噴孔前沿，氧氣從測(cè)定點(diǎn)到噴頭噴孔前這段距離，會(huì)有一定的氧壓損失。其氧壓損失數(shù)值是可以測(cè)定出來(lái)的。噴孔前的氧壓用po表示，出口氧壓用p出表示。po和p出都是噴頭設(shè)計(jì)的重要參數(shù)。噴孔最佳操作氧壓應(yīng)等于或稍大于設(shè)計(jì)氧壓，絕對(duì)不能在低于設(shè)計(jì)氧壓下吹煉。在設(shè)計(jì)壓力下操作時(shí)，噴孔出口的氧壓p出等于爐內(nèi)環(huán)境壓力，可以獲得穩(wěn)定的射流，不會(huì)產(chǎn)生激波。如果操作氧壓高于設(shè)計(jì)氧壓過(guò)多，則氣流在到達(dá)噴孔出口時(shí)，尚未完成膨脹過(guò)程，仍然具有一定的壓力能沒(méi)有轉(zhuǎn)換，這時(shí)氧流離開(kāi)噴孔出口后繼續(xù)進(jìn)行膨脹，形成膨脹波系，射流會(huì)產(chǎn)生激波，使得氧流很不穩(wěn)定，射流的能量損失比較大，不利于吹煉。導(dǎo)致這種情況的噴頭叫做“膨脹不足的噴頭”。如果操作氧壓低于設(shè)計(jì)氧壓，氧流未到達(dá)出口之前就完成膨脹，且氣流離開(kāi)噴孔管壁，這時(shí)出口氧壓小于環(huán)境壓力，射流能量在噴孔內(nèi)部由于激波的產(chǎn)生而損失比較大，氧流出噴孔后形成收縮波系使射流軸心速度衰減加快，導(dǎo)致這種情況的噴頭叫做“過(guò)度膨脹噴頭”。噴孔前氧壓po的值由出口馬赫數(shù)確定。通常選取出口馬赫數(shù)Ma=1.9～2.1，可以根據(jù)公式算出加值。出口氧壓p出應(yīng)稍高于或等于爐內(nèi)環(huán)境壓力。操作氧壓最好是在等于或稍高于設(shè)計(jì)氧壓下吹煉，當(dāng)操作氧壓過(guò)高時(shí)，造成化渣不好，噴濺增加；如果操作氧壓超過(guò)設(shè)計(jì)氧壓20%上時(shí)，能量損失增加，氧流也不穩(wěn)定，所以不能用過(guò)高的氧壓操作。操作氧壓過(guò)低時(shí)，熔池?cái)嚢铚p弱，渣中TFe含量過(guò)高，氧氣利用率降低。13、確定氧槍槍位應(yīng)考慮哪些因素，槍高在多少合適？調(diào)整氧槍槍位可以調(diào)節(jié)氧射流與熔池的相互作用，從而控制吹煉進(jìn)程。因此氧槍槍位是供氧制度的一個(gè)重要參數(shù)。確定合適的槍位主要考慮兩個(gè)因素：一是要有一定的沖擊面積；二是在保證爐底不被損壞的條件下，有一定的沖擊深度。槍位過(guò)高射流的沖擊面積大，但沖擊深度減小，熔池?cái)嚢铚p弱，渣中TFe含量增加，吹煉時(shí)間延長(zhǎng)。槍位過(guò)低，沖擊面積小，沖擊深度加大，渣中TFe含量減少，不利化渣，易損壞爐底。因此應(yīng)確定合適的槍位。氧槍槍位是以噴頭端面與平靜熔池面的距離來(lái)表示。氧槍槍位(H／mm)與噴頭喉口直徑(d喉/mm)的經(jīng)驗(yàn)關(guān)系式為：多孔噴頭H=(35～50)d喉根據(jù)生產(chǎn)中的實(shí)際吹煉效果再加以調(diào)整。通常沖擊深度L與熔池深度Lo之比為：L/L0=0.70左右，若沖擊深度過(guò)淺，脫磷速度和氧氣利用率降低；若沖擊深度過(guò)深，易損壞爐底，造成嚴(yán)重噴濺。14、氧槍槍位對(duì)熔池?cái)噭?dòng)、渣中TFe含量、熔池溫度有什么影響？A槍位與熔池?cái)嚢璧年P(guān)系采用硬吹時(shí)，因槍位低，氧流對(duì)熔池的沖擊力大，沖擊深度深，氣榕渣—金屬液乳化充分，爐內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)速度快，特別是脫碳速度加快，大量的CO氣泡排出熔池得到充分的攪動(dòng)，同時(shí)降低了熔渣的TFe含量，長(zhǎng)時(shí)間的硬吹易造成熔渣“返干”。槍位越低，熔池內(nèi)部攪動(dòng)越充分。軟吹時(shí)，因槍位高，氧流對(duì)熔池的沖擊力減小，沖擊深度變淺，反射流股的數(shù)量增多，沖擊面積加大，加強(qiáng)了對(duì)熔池液面的攪動(dòng)；而熔池內(nèi)部攪動(dòng)減弱。脫碳速度降低，因而熔渣中的TFe含量有所增加，也容易引起噴濺，延長(zhǎng)吹煉時(shí)間。如果槍位過(guò)高或者氧壓很低，吹煉時(shí)，氧流的動(dòng)能低到根本不能吹開(kāi)熔池液面，只是從表面掠過(guò)，這種操作叫“吊吹”。吊吹會(huì)使渣中(TFe)積聚，易產(chǎn)生爆發(fā)性噴濺，應(yīng)該禁止“吊吹”。合理調(diào)整槍位，可以調(diào)節(jié)熔池液面和內(nèi)部的攪拌作用。如果短時(shí)間內(nèi)高、低槍位交替操作，還有利于消除爐液面上可能出現(xiàn)的“死角”，消除渣料成坨，加快成渣。B槍位與渣中TFe含量的關(guān)系當(dāng)槍位低到一定的程度，或長(zhǎng)時(shí)間使用某一低槍位吹煉時(shí)，熔池內(nèi)脫碳速度快，F(xiàn)eO消耗也多，TFe的含量會(huì)減少，導(dǎo)致熔渣返干，進(jìn)而引起金屬?lài)姙R。高槍位吹煉時(shí)；由于氧流對(duì)熔池?cái)嚢枳饔脺p弱，熔池內(nèi)的化學(xué)反應(yīng)速度減慢，熔渣中FeO聚積，起到提高(TFe)含量的作用；但長(zhǎng)時(shí)間高槍位吹煉也會(huì)引起噴濺。在吹煉的不同時(shí)期，應(yīng)根據(jù)吹煉的任務(wù)，通過(guò)槍位的改變控制渣中TFe含量。如吹煉初期要求稍高槍位操作，渣中TFe含量高些可及早形成初期渣脫除磷、硫；吹煉中期，適當(dāng)降低槍位控制合適(TFe)含量以防噴濺；吹煉后期最好降低槍位以降低渣中TFe含量，提高鋼水收得率。C槍位與熔池溫度的關(guān)系槍位對(duì)熔池溫度的影響是通過(guò)爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度來(lái)體現(xiàn)的，采用低槍位操作，氣—熔渣—金屬液乳化充分，接觸密切，化學(xué)反應(yīng)速度快，熔池?cái)嚢枇?qiáng)，升溫速度快，吹煉時(shí)間短，熱損失部分相對(duì)減少，爐溫較高。采用高槍位操作，熔池?cái)嚢枇θ?，反?yīng)速度減慢，因而熔池升溫速度也緩慢，吹煉時(shí)間延長(zhǎng)，熱損失部分相對(duì)增多，溫度偏低。15、如何確定開(kāi)始吹煉槍位?開(kāi)吹槍位一般應(yīng)比過(guò)程槍位高些，其確定原則是早化渣，多去磷、保護(hù)爐襯。因此，開(kāi)吹前必須了解鐵水溫度和成分，測(cè)量液面高度，了解總管氧壓以及所煉鋼種的成分和溫度要求。確定合適的開(kāi)吹槍位應(yīng)考慮以下情況：(1)鐵水成分。若硅含量高、渣量大，則易噴濺，槍位不要過(guò)高。鐵水錳含量高，槍位可以低些；鐵水P、S含量高時(shí)，應(yīng)盡快成渣去P、S，槍位應(yīng)適當(dāng)高些；廢鋼中生鐵塊多導(dǎo)熱性差，不易熔化，應(yīng)降低槍位。(2)鐵水溫度。遇到鐵水溫度偏低時(shí)，可先開(kāi)氧吹煉后加頭批料，即“低槍點(diǎn)火”；鐵水溫度高時(shí)，碳氧反應(yīng)會(huì)提前到來(lái)，渣中Fe含量降低，槍位可以稍高些，以利于成渣。(3)裝入量。超裝量多熔池液面高，應(yīng)提高槍位。(4)爐齡。開(kāi)新?tīng)t，爐溫低，應(yīng)適當(dāng)降低槍位；爐役前期液面高，可適當(dāng)提高槍位；爐役后期熔池液面降低面積增大，可在短時(shí)間內(nèi)采用高、低槍位交替操作以加強(qiáng)熔池?cái)嚢?，利于成渣?5)化渣情況及渣料。爐渣不好化或石灰量多，又加了調(diào)渣劑，槍位應(yīng)稍高些，有利于石灰和調(diào)渣劑的渣化。使用活性石灰成渣較快，整個(gè)過(guò)程的槍位都可以稍低些。鐵礦石、氧化鐵皮和螢石的用量多時(shí)，熔渣容易形成，同時(shí)流動(dòng)性較好，槍位可以適當(dāng)?shù)托?6、如何控制過(guò)程槍位?過(guò)程槍位的控制原則是：熔渣不“返干”、不噴濺、快速脫碳與脫硫、熔池均勻升溫。在碳的激烈氧化期間，尤其要控制好槍位。槍位過(guò)低，會(huì)產(chǎn)生爐渣“返干”，造成嚴(yán)重的金屬?lài)姙R，有時(shí)甚至噴頭粘鋼而被損壞。槍位過(guò)高，渣中TFe含量較高，又加上脫碳速度快，同樣會(huì)引起大噴或連續(xù)噴濺。17、如何控制后期槍位，終點(diǎn)前為什么要降槍?在吹煉后期，槍位操作要保證出鋼溫度、碳、磷、硫含量達(dá)到目標(biāo)控制要求。有的操作分為兩段即提槍段和降槍段。這主要是根據(jù)過(guò)程化渣情況、所煉鋼種、鐵水磷含量高低等具體情況而定。若過(guò)程熔渣黏稠，需要提槍改善熔渣流動(dòng)性。但槍位不宜過(guò)高，時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，否則會(huì)產(chǎn)生大噴。在吹煉中、高碳鋼種時(shí)，可以適當(dāng)?shù)靥岣邩屛?，保持渣中有足夠TFe含量，以利于脫磷；如果吹煉過(guò)程中熔渣流動(dòng)性良好，可不必提槍?zhuān)苊庠蠺Fe過(guò)高，不利于吹煉。在吹煉末期降槍?zhuān)饕康氖鞘谷鄢劁撍煞趾蜏囟染鶆?，加?qiáng)熔池?cái)嚢?，穩(wěn)定火焰，便于判斷終點(diǎn)。同時(shí)可以降低渣中TFe含量，減少鐵損，提高鋼水收得率，達(dá)到濺渣的要求。18、什么是恒流量變槍位操作，它有幾種操作模式?恒流量變槍位操作，是在一爐鋼的吹煉過(guò)程中，供氧流量保持不變，通過(guò)調(diào)節(jié)槍位來(lái)改變氧流與熔池的相互作用來(lái)控制吹煉。我國(guó)大多數(shù)廠家是采用分階段恒流量變槍位操作。由于轉(zhuǎn)爐噸位、噴頭結(jié)構(gòu)、原材料條件及所煉鋼種等情況不同，氧槍操作也不完全一樣。目前有如下兩種氧槍操作模式。(1)高—低—高—低的槍位模式。開(kāi)吹槍位較高，及早形成初期渣，二批料加入后適時(shí)降槍?zhuān)禑捴衅谌墼蹈蓵r(shí)可提槍或加入適量助熔劑調(diào)整熔渣流動(dòng)性，以縮短吹煉時(shí)間，終點(diǎn)拉碳出鋼。(2)高—低—低的槍位模式。開(kāi)吹槍位較高，盡快形成初期渣；吹煉過(guò)程槍位逐漸降低，吹煉中期加入適量助熔劑調(diào)整熔渣流動(dòng)性，終點(diǎn)拉碳出鋼。19、什么是變槍位變流量操作?變槍位變流量操作是在一爐鋼的吹煉過(guò)程中，通過(guò)調(diào)節(jié)供氧流量和槍位來(lái)改變氧流與熔池的相互作用，控制吹煉過(guò)程。常用的模式是：供氧流量前期大，中期小，后期大；槍位前期高，中后期低些。20、氧槍噴頭損壞的原因和停用標(biāo)準(zhǔn)是什么，如何提高噴頭壽命?噴頭損壞的原因有：(1)高溫鋼渣的沖刷和急冷急熱作用。噴頭的工作環(huán)境極其惡劣，氧流噴出后形成的反應(yīng)區(qū)溫度高達(dá)約2500℃(2)冷卻不良。研究證明，噴頭表面晶粒受熱長(zhǎng)大，損壞后噴頭中心部位的晶粒與新噴頭相比長(zhǎng)大5～10倍；由于晶粒的長(zhǎng)大引起噴孔變形，氧射流性能變壞。(3)噴頭端面粘鋼。由于槍位控制不當(dāng)，或噴頭性能不佳而粘鋼，導(dǎo)致端面冷卻條件變差，壽命降低。多孔噴頭射流的中間部位形成負(fù)壓區(qū)，泡沫渣及夾帶的金屬液滴熔渣被不斷地吸入，當(dāng)高溫并具有氧化性的金屬液滴擊中和粘附在噴頭端面的一瞬間，銅呈熔融狀態(tài)，鋼與銅形成Fr勘固溶體牢牢地粘結(jié)在一起，影響了噴頭的導(dǎo)熱性(鋼的導(dǎo)熱性只有銅的1/8)，若再次發(fā)生熾熱金屬液滴粘結(jié)，會(huì)發(fā)生[Fe]-[O]反應(yīng)，放出的熱量使銅熔化，噴頭損壞。(4)噴頭質(zhì)量不佳。制作噴頭用的銅，其純度、密度、導(dǎo)熱性能、焊接性能等比較差，造成噴頭壽命低。經(jīng)金相檢驗(yàn)銅的夾雜物為CuO，并沿著晶界呈串狀分布，有夾雜物的晶界為薄弱部位，鋼滴可能從此侵入噴頭的端面導(dǎo)致噴頭被損壞。噴頭不能保持設(shè)計(jì)的射流特性，就應(yīng)及時(shí)更換。氧槍噴頭停用的標(biāo)準(zhǔn)如下：(1)噴孔出口變形大于等于3mm，應(yīng)更換。(2)噴孔蝕損變形，冶煉指標(biāo)惡化，應(yīng)及時(shí)更換。(3)噴頭、氧槍出現(xiàn)滲水或漏水，要更換。(4)噴頭或槍身涮進(jìn)大于等于4mm時(shí)，應(yīng)更換。(5)噴頭或槍身粘鋼變粗達(dá)到一定直徑，應(yīng)立即更換。(6)噴頭被撞壞、槍身彎曲大于40mm時(shí)，應(yīng)更換。提高噴頭壽命的途徑有：(1)噴頭設(shè)計(jì)合理，保證氧氣射流的良好性能。(2)采用高純度無(wú)氧銅鍛壓組合工藝或鑄造工藝制作噴頭，確保質(zhì)量。(3)最好用鍛壓組合式噴頭代替鑄造噴頭，提高其冷卻效果和使用性能，延長(zhǎng)噴頭使用壽命。(4)采用合理的供氧制度，在設(shè)計(jì)氧壓條件下工作，嚴(yán)防總管氧壓不足。(5)提高原材料質(zhì)量，保持其成分的穩(wěn)定并符合標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。采用活性石灰造渣；當(dāng)原材料條件發(fā)生變化時(shí)，及時(shí)調(diào)整槍位，保持操作穩(wěn)定，避免燒壞噴頭。(6)提高操作水平，實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化操作?；眠^(guò)程渣，嚴(yán)格控制好過(guò)程溫度，提高終點(diǎn)碳和溫度控制的命中率；要及時(shí)測(cè)量爐液面高度，根據(jù)爐底狀況，調(diào)整過(guò)程槍位。(7)采用復(fù)合吹煉工藝時(shí)，在底吹流量增大時(shí)，頂吹槍位要相應(yīng)提高，以求吹煉平穩(wěn)。21、氧槍噴頭的主要尺寸是如何計(jì)算和確定的?噴頭的合理結(jié)構(gòu)是氧氣轉(zhuǎn)爐合理供氧的基礎(chǔ)。氧槍噴頭的計(jì)算，關(guān)鍵在于正確選擇噴頭參數(shù)。(1)供氧流量計(jì)算。通過(guò)物料平衡計(jì)算能精確求得噸鋼耗氧量，對(duì)于中、小型轉(zhuǎn)爐，以轉(zhuǎn)爐爐役平均出鋼量進(jìn)行計(jì)算。(2)理論氧壓。理論設(shè)計(jì)氧壓(絕對(duì)壓力)是噴頭進(jìn)口處的氧壓，是設(shè)計(jì)噴頭喉口和出口直徑的重要參數(shù)。在選擇理論設(shè)計(jì)氧壓時(shí)，考慮到氧流附面層的存在，噴頭有效出口直徑減少，會(huì)使實(shí)際的理論設(shè)計(jì)氧壓大約降低0.049MPa左右。確定馬赫數(shù)后，理論設(shè)計(jì)氧壓可由公式計(jì)算，一般在0.7～1.0MPa為宜。(3)噴頭出口馬赫數(shù)。馬赫數(shù)的大小決定噴頭氧氣出口速度，即決定氧射流對(duì)熔池的沖擊能力。選用值過(guò)大，則噴濺大，增大渣料消耗及金屬損失，而且轉(zhuǎn)爐內(nèi)襯及爐底易損壞；選用值過(guò)小，由于攪拌減弱氧的利用率低，渣中TFe含量高，也會(huì)引起噴濺。當(dāng)Ma>2.0時(shí)隨馬赫數(shù)的增長(zhǎng)氧氣的出口速度增加變慢，要求更高理論設(shè)計(jì)氧壓，這樣在技術(shù)上不夠合理，經(jīng)濟(jì)上也不合算。目前國(guó)內(nèi)推薦Ma=1.9～2.1。大于120t轉(zhuǎn)爐，Ma=2.0～2.1。(4)噴孔夾角和噴孔間距。噴頭孔數(shù)和夾角之間的關(guān)系可參考有關(guān)數(shù)據(jù)選用。噴孔之間間距過(guò)小，氧氣射流之間相互吸引，射流向中心偏移，從而影響每股射流中心速度的衰減。因此在噴頭端面，噴孔中心同噴頭中心軸線之間的距離保持在(0.8～1.0)d出(d出為噴孔出口直徑)較為合理。22、造渣制度包括哪些內(nèi)容?造渣制度是確定合適的造渣方法、渣料的種類(lèi)、渣料的加入數(shù)量和時(shí)間以及加速成渣的措施。23、什么是單渣操作，它有什么特點(diǎn)？單渣操作就是在吹煉過(guò)程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹煉終點(diǎn)出鋼。入爐鐵水Si、P、S含量較低，或者鋼種對(duì)P、S要求不太嚴(yán)格，以及冶煉低碳鋼時(shí)，均可以采用單渣操作。采用單渣操作，工藝比較簡(jiǎn)單，吹煉時(shí)間短，勞動(dòng)條件好，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。單渣操作一般脫磷效率在90％左右，脫硫效率約為30％～40％。24、什么是雙渣操作，它有什么特點(diǎn)？在吹煉中途倒出或扒除約1/2～2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣為雙渣操作。根據(jù)鐵水成分和所煉鋼種的要求，也可以多次倒渣造新渣。在鐵水磷含量高且吹煉高碳鋼、鐵水硅含量高，為防止噴濺，或者在吹煉低錳鋼種時(shí)，為防止回錳等均可采用雙渣操作。但當(dāng)前有的轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)不能—次拉碳，多次倒?fàn)t并添加渣料補(bǔ)吹，這也是一種變相的雙渣操作；這對(duì)鋼的質(zhì)量、材料捎耗以及爐襯都十分不利。雙渣操作脫磷效率可達(dá)95％以上，脫硫效率約60％左右。雙渣操作會(huì)延長(zhǎng)吹煉時(shí)間，增加熱量損失，降低金屬收得率，也不利于過(guò)程自動(dòng)控制，惡化勞動(dòng)條件。對(duì)煉鋼用鐵水最好采用預(yù)處理進(jìn)行三脫。25、什么是留渣操作，它有什么特點(diǎn)?留渣操作就是將上爐終渣的一部分留給下?tīng)t使用。終點(diǎn)熔渣的堿度高，溫度高，并且有一定(TFe)含量，留到下一爐，有利于初期渣盡早形成，并且能提高前期去除P、S的效率，有利于保護(hù)爐襯，節(jié)省石灰用量。采用留渣操作時(shí)，在兌鐵水前首先要加石灰或者先加廢鋼稠化冷凝熔渣，當(dāng)爐內(nèi)無(wú)液體渣時(shí)方可兌入鐵水，以避免引發(fā)噴濺。濺渣護(hù)爐技術(shù)在某種程度上可以看作是留渣操作的特例。26、石灰的加入量如何確定?石灰的加入量是根據(jù)鐵水、廢鋼、生鐵塊中Si、P含量及爐渣堿度來(lái)確定的。27、渣料的加入批量和時(shí)間應(yīng)怎樣考慮，為什么?渣料的加入批量和時(shí)間對(duì)成渣速度有直接的影響。若在開(kāi)吹時(shí)將渣料全部一次加入爐內(nèi)，必然導(dǎo)致熔池溫度偏低，熔渣不易形成，并且還會(huì)抑制碳的氧化。所以單渣操作時(shí)，渣料一般都是分兩批加入。第一批渣料是總量的一半或一半以上，其余的第二批加入。如果需要調(diào)整熔渣或爐溫，才有所謂第三批渣料。在正常情況下，第一批渣料是在開(kāi)吹的同時(shí)加入。第二批渣料的加入時(shí)間是在Si、Mn氧化基本結(jié)束，第一批渣料基本化好，碳焰初起時(shí)加入。28、轉(zhuǎn)爐煉鋼造渣為什么要少加、不加螢石或使用螢石代用品?螢石作為助熔劑的優(yōu)點(diǎn)是化渣快，效果明顯。但用量過(guò)多，對(duì)爐襯有侵蝕作用，對(duì)環(huán)境也有污染，有時(shí)容易形成嚴(yán)重泡沫渣而引起噴濺。另外，螢石是貴重資源，所以要盡量少用或不用。鐵礦石、燒結(jié)礦、OG泥燒結(jié)礦都可代替螢石。由于它們又是冷卻劑，加入量要根據(jù)熔池溫度而定。有條件的也可采用貧錳礦石作助熔劑。29、渣量的大小對(duì)冶煉有哪些影響，如何用錳平衡法計(jì)算渣量?大渣量操作對(duì)冶煉的影響如下：(1)能適當(dāng)?shù)靥岣呙摿住⒚摿蛐剩?2)加大了渣料消耗量；(3)容易造成噴濺，并增加熱損失和鐵損；(4)加劇對(duì)爐襯的沖刷蝕損，降低爐齡。所以在保證最大限度地去除磷、硫條件下，渣量越少越好。渣量可以用元素平衡法計(jì)算。Mn和P兩元素，從渣料及爐襯中的來(lái)源很少，其數(shù)量可以忽略不計(jì)。因而可以用Mn或P的平衡來(lái)計(jì)算渣量。30、什么是少渣操作，轉(zhuǎn)爐煉鋼為什么要采用少渣操作?在一般情況下，轉(zhuǎn)爐煉鋼渣量占金屬量的10％以上，但經(jīng)過(guò)三脫預(yù)處理的鐵水，硅、磷、硫含量都很低，轉(zhuǎn)爐煉鋼脫磷、脫硫的負(fù)荷大大減輕了，可以只承擔(dān)脫碳和升溫的任務(wù)，能夠做到少渣操作。當(dāng)每噸金屬料中石灰加入量小于20kg/t時(shí)，每噸金屬料形成渣量小于30kg/t為少渣操作。少渣操作的優(yōu)點(diǎn)如下：(1)由于鐵水硅含量很低(ω[Si]≤0.15％)，為保證爐渣堿度所需的石灰加入量也可減少，降低了渣料消耗和能耗，減少了污染物的排放。(2)轉(zhuǎn)爐中渣量少，因此氧的利用率高，終點(diǎn)氧含量低，余錳高，鐵損少，合金元素吸收率較高。(3)減少對(duì)爐襯侵蝕，減少?lài)姙R。31、石灰渣化的機(jī)理是怎樣的?石灰在爐內(nèi)渣化過(guò)程是通過(guò)試驗(yàn)及對(duì)未熔透石灰塊的成分分析了解的。開(kāi)吹后，各元素的氧化產(chǎn)物FeO、SiO2、MnO、Fe2O3等形成了熔渣。加入的石灰塊就浸泡在初期渣中，被這些氧化物包圍著。這些氧化物從石灰表面向其內(nèi)部滲透，并與CaO發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成一些低熔點(diǎn)的礦物，引起了石灰表面的渣化。這些反應(yīng)不僅在石灰塊的外表面進(jìn)行著，而且也在石灰氣孔的內(nèi)表面進(jìn)行聲。石灰就是這樣逐漸被渣化的。轉(zhuǎn)爐煉鋼爐渣堿度都大于3.0，其成分點(diǎn)在CaO-FeO-SiO2三元相圖1600℃等溫截面圖上處于Ⅲ、Ⅳ區(qū)，石灰在渣化成分點(diǎn)移至Ⅱ區(qū)(液相區(qū))。MnO和Fe2O3同樣也能夠破壞2CaO·SiO2的生成。CaF2和少量MgO能夠擴(kuò)大CaO-FeO-SiO2三元相圖液相區(qū)，對(duì)成渣有利。在吹煉前期，由于(TFe)含量高，雖然爐溫不太高，石灰也可以部分渣化；在吹煉中期，由于碳的激烈氧化，(TFe)被大量消耗，熔渣的礦物組成發(fā)生了變化，由2FeO·SiO2→CaO·FeO·SiO2→2CaO·SiO2，熔點(diǎn)升高，石灰的渣化有些停滯，出現(xiàn)返干現(xiàn)象。大約在吹煉的最后的1/3時(shí)間內(nèi)，碳氧化的高峰已過(guò)，(TFe)又有所增加，因而石灰的渣化加快了，渣量又有增加。32、吹煉過(guò)程中加速石灰渣化的途徑有哪些?根據(jù)石灰渣化的機(jī)理分析，加快石灰渣化的途徑有：(1)改進(jìn)石灰質(zhì)量，采用軟燒活性石灰。這種石灰氣孔率高，比表面積大，可以加快石灰的渣化。(2)適當(dāng)改變助熔劑的成分。增加MnO、CaF2和少量的MgO含量，都有利于石灰的渣化。(3)提高開(kāi)吹溫度，石灰在初期渣中渣化速度也會(huì)加快。以廢鋼為冷卻劑時(shí)，是在開(kāi)吹前加入，前期爐溫提高較慢。如果是用鐵礦石為冷卻劑，它可以分批加入，有利于前期爐溫的提高，也有助于前期成渣。(4)控制合適的槍位既能促進(jìn)石灰的渣化，又可避免發(fā)生噴濺，還可在碳的激烈氧化期熔渣不返干。(5)采用合成渣可以促進(jìn)熔渣的快速形成。33、泡沫渣是怎樣形成的，它對(duì)吹煉有什么影響，如何控制泡沫渣?在吹煉過(guò)程中，由于氧流與熔池的相互作用，形成了氣—熔渣—金屬液密切混合的三相乳化液。分散在爐渣中的小氣泡的總體積，往往超過(guò)熔渣本身的體積。熔渣成為薄膜，將氣泡包住并使其隔開(kāi)，引起熔渣發(fā)泡膨脹，形成泡沫渣。正常泡沫渣的厚度經(jīng)常在1～2m乃至3m?！捎跔t內(nèi)的乳化現(xiàn)象，大大發(fā)展了氣—熔渣—金屬液的界面，加快了爐內(nèi)化學(xué)反應(yīng)速度。從而達(dá)到了良好的吹煉效果。倘若控制不當(dāng)，嚴(yán)重的泡沫渣也會(huì)導(dǎo)致事故。在吹煉初期，爐渣堿度低，并含有一定量的FeO、SiO2、P2O5等成分，主要是這些表面活性物質(zhì)穩(wěn)定了氣泡。在吹煉中期，碳激烈氧化產(chǎn)生大量的CO氣體，由于爐渣堿度提高，形成了硅酸鹽及磷酸鹽等高熔點(diǎn)礦物，表面活性物質(zhì)減少，穩(wěn)定氣泡主要是固體懸浮微粒。此時(shí)如果能控制得當(dāng)，避免或減輕熔渣返干現(xiàn)象，就能得到合適的泡沫渣。在吹煉后期，脫碳速度降低，只要熔渣堿度不過(guò)高，穩(wěn)定泡沫的因素就大大減弱了，一般不會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重的泡沫渣。在吹煉過(guò)程中，氧壓低，槍位過(guò)高，渣中(TFe)大量增加，會(huì)促進(jìn)泡沫渣的發(fā)展，嚴(yán)重時(shí)還會(huì)產(chǎn)生泡沫性噴濺或溢渣。相反，槍位過(guò)低，尤其是在碳氧化激烈的中期，(TFe)含量低，又會(huì)導(dǎo)致熔渣的返干而造成金屬?lài)姙R。所以，只有控制得當(dāng)，才能夠保持正常的泡沫渣。34、吹煉過(guò)程中為什么會(huì)出現(xiàn)熔渣“返干”現(xiàn)象?在吹煉過(guò)程中，因氧壓高，槍位過(guò)低，尤其是在碳氧化激烈的(TFe)含量，保持正常的泡沫渣。35、用輕燒白云石為調(diào)渣劑其加入量怎樣確定?加入輕燒白云石為調(diào)渣劑，是給爐渣提供足夠數(shù)量的MgO，使其溶解度達(dá)到飽和或過(guò)飽和?？梢詼p輕初期渣對(duì)爐襯的蝕損量；終渣能夠做黏，便于掛渣和濺渣，保護(hù)爐襯利于延長(zhǎng)爐襯的使用壽命。終點(diǎn)渣MgO含量控制范圍在8％～10％，因此輕燒白云石的加入數(shù)量也不一樣。36、對(duì)輕燒白云石或菱鎂礦的加入時(shí)間如何考慮？根據(jù)研究：當(dāng)R=0.7時(shí)，爐襯的蝕損最嚴(yán)重；在R>1.2時(shí)，爐襯的蝕損量才顯著下降。根據(jù)這個(gè)結(jié)論來(lái)看，輕燒白云石或菱鎂礦應(yīng)早加為好，以保持初期渣中ω(MgO)，≥8％，減少爐襯蝕損，加速爐渣熔化。出鋼后根據(jù)熔渣狀況和濺渣的要求，確定是否補(bǔ)加調(diào)渣劑稠渣。37、轉(zhuǎn)爐煉鋼的溫度制度包括哪些內(nèi)容，它對(duì)冶煉有什么影響?溫度制度主要是指煉鋼過(guò)程溫度控制和終點(diǎn)溫度控制。吹煉任何鋼種，對(duì)其出鋼溫度都有要求。如果出鋼溫度過(guò)低，水口容易結(jié)瘤，鋼包易粘鋼甚至出現(xiàn)要回爐處理的事故。若出鋼溫度過(guò)高，不僅會(huì)增加鋼中夾雜物和氣體含量，影響鋼的質(zhì)量，而且還會(huì)增加鐵的燒損，降低合金元素吸收率，降低爐襯和鋼包內(nèi)襯壽命，造成連鑄坯(或鋼錠)多種缺陷甚至澆注漏鋼。沸騰鋼出鋼溫度過(guò)高時(shí)，還會(huì)引起澆注前期模內(nèi)不沸騰，后期大翻，導(dǎo)致堅(jiān)殼帶過(guò)薄等缺陷。因此，控制好終點(diǎn)溫度是頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉工藝的重要環(huán)節(jié)之一?？刂坪脽掍撨^(guò)程溫度是確保終點(diǎn)溫度達(dá)到目標(biāo)值的關(guān)鍵。38、吹煉過(guò)程中熔池?zé)崃康牟稍磁c支出各有哪些方面?氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼的熱量來(lái)源是鐵水的物理熱和化學(xué)熱。鐵水的物理熱是指鐵水帶入的熱量，與鐵水溫度有直接關(guān)系；鐵水的化學(xué)熱就是鐵水中各元素氧化、成渣過(guò)程所放出的熱量，它與鐵水的化學(xué)成分有關(guān)。39、什么叫轉(zhuǎn)爐的熱效率，如何提高熱效率?根據(jù)轉(zhuǎn)爐初期渣堿度與爐襯蝕損量關(guān)系的研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)只從熱量的來(lái)源看，鐵水的物理熱和化學(xué)熱大約各占一半，因此鐵水的溫度與化學(xué)成分直接關(guān)系轉(zhuǎn)薩煉碉熱量的來(lái)源，所以對(duì)轉(zhuǎn)爐用鐵水的溫度和化學(xué)成分必須有一定的要求。從熱量支出來(lái)看，鋼水的物理熱約占70％，這是一項(xiàng)主要的支出，熔渣帶走的熱量太約占10％，爐氣物理熱也約占10％，金屬鐵珠及噴濺帶走熱、爐襯及冷卻水帶走撤煙塵物理熱，生白云石及礦石分解熱，還有其他熱損失總共約占10％。指鋼水物理熱及礦石分解熱。真正有效熱占整個(gè)熱量來(lái)源的70％左右，在熱量的利用上還有一定潛力。其中，熔渣帶走的熱量大約占10％，它與渣量的多少有關(guān)。因此在保證去除P、S的條件下，宜用最小的渣量。渣量過(guò)大不僅增加渣料的消耗，也增加熱量的損失，為此最好應(yīng)用鐵水預(yù)處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)少渣操作；同時(shí)在吹煉過(guò)程中還要盡量減少和避免噴濺；縮短冶煉周期，減少爐與爐的間隔時(shí)間等，都是減少熱損失，提高轉(zhuǎn)爐熱效率的措施。熱效率提高以后，可以多加廢鋼，或多加冷卻劑鐵礦石，以提高金屬收得率。40、什么是轉(zhuǎn)爐煉鋼的物料平衡與熱平衡，物料平衡與熱平衡計(jì)算的原理是什么，物料平衡與熱平衡計(jì)算有什么意義?物料平衡是煉鋼過(guò)程中加入爐內(nèi)參與煉鋼過(guò)程的全部物料與煉鋼過(guò)程的產(chǎn)物之間的平衡關(guān)系。熱平衡是煉鋼過(guò)程的熱量來(lái)源與支出之間的平衡關(guān)系。通過(guò)物料平衡和熱平衡的計(jì)算，結(jié)合煉鋼生產(chǎn)的實(shí)踐，可以確定許多重要的工藝參數(shù)。對(duì)于指導(dǎo)生產(chǎn)和分析、研究、改進(jìn)冶煉工藝、設(shè)計(jì)煉鋼車(chē)間、選用煉鋼設(shè)備以及實(shí)現(xiàn)煉鋼過(guò)程的自動(dòng)控制都具有重要意義。41、出鋼溫度是怎樣確定的?出鋼溫度首先取決于所煉鋼種的凝固溫度。而凝固溫度要根據(jù)鋼種的化學(xué)成分而定。鋼液的凝固溫度計(jì)算有多種經(jīng)驗(yàn)公式，目前常用的凝固溫度計(jì)算公式是42、什么是冷卻劑的冷卻效應(yīng)，各冷卻劑之間的冷卻效應(yīng)值是怎樣換算的?在一定條件下，加入1kg冷卻劑所消耗的熱量就是該冷卻劑的冷卻效應(yīng)。冷卻劑吸收的熱量包括冷卻劑提高溫度所消耗的物理熱和參加化學(xué)反應(yīng)消耗的化學(xué)熱兩個(gè)部分。Q冷=Q物+Q化Q物取決于冷卻劑的性質(zhì)以及出鋼溫度。Q化不僅與冷卻劑本身的成分和性質(zhì)有關(guān)，還與冷卻劑在熔池內(nèi)參加的化學(xué)反應(yīng)有關(guān)。在不同條件下，同一冷卻劑可以有不同的冷卻效應(yīng)。43、吹煉過(guò)程中怎樣控制和調(diào)整熔池溫度?在吹煉過(guò)程中，可根據(jù)爐口火焰特征和參考氧槍冷卻水進(jìn)出水溫度差判斷熔池的溫度。過(guò)程溫度的控制首先應(yīng)根據(jù)終點(diǎn)溫度的要求，確定冷卻劑加入總量，然后在一定時(shí)間內(nèi)分批加入。廢鋼是在開(kāi)吹前一次加入。鐵礦石和氧化鐵皮又能起到助熔劑的作用，可隨造渣材料同時(shí)加入。若發(fā)現(xiàn)熔池溫度不合要求，憑經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)加入提溫劑或冷卻劑加以調(diào)整。44、由于鐵水因素的變動(dòng)，如何調(diào)整冷卻劑用量?計(jì)算廢鋼加入量應(yīng)考慮以下因素。(1)由于鐵水成分變化引起廢鋼加入量的變化。(2)由于鐵水溫度變化引起廢鋼加入量的變化。(3)由于鐵水加入量變化引起廢鋼加入量的變化。(4)目標(biāo)停吹溫度變化引起廢鋼加入量的變化。除上述情況以外，還有其他情況下溫度控制應(yīng)當(dāng)修正值，如鐵水入爐后等待吹煉、終點(diǎn)停吹等待出鋼、鋼包粘鋼等。在出鋼前若發(fā)現(xiàn)溫度過(guò)高或過(guò)低時(shí)，應(yīng)及時(shí)在爐內(nèi)處理，決不能輕易出鋼。45、什么是終點(diǎn)控制，終點(diǎn)的標(biāo)志是什么?終點(diǎn)控制主要是指終點(diǎn)溫度和成分的控制。對(duì)轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的精確控制不僅要保證終點(diǎn)碳、溫度的精確命中，確保S、P成分達(dá)到出鋼要求，而且要求控制盡可能低的鋼水氧含量〔O〕轉(zhuǎn)爐兌入鐵水后，通過(guò)供氧、造渣等操作，經(jīng)過(guò)一系列物理化學(xué)反應(yīng)，而達(dá)到該鋼種所要求的成分和溫度的時(shí)刻，稱(chēng)為“終點(diǎn)”。到達(dá)終點(diǎn)的具體標(biāo)志如下。(1)鋼中碳含量達(dá)到所煉鋼種要求的控制范圍；(2)鋼中P、S含量低于規(guī)定下限要求的一定范圍；(3)出鋼溫度保證能順利進(jìn)行精煉和澆注；(4)達(dá)到鋼種要求控制的氧含量?！?6、什么叫終點(diǎn)控制的“雙命中”，后吹有什么危害?通常把吹煉中鋼水的碳含量和溫度達(dá)到吹煉目標(biāo)要求的時(shí)刻，停止吹氧操作稱(chēng)做“一次拉碳”。一次拉碳鋼水中碳含量或溫度達(dá)到目標(biāo)要求稱(chēng)為命中，碳含量和溫度同時(shí)達(dá)到目標(biāo)要求范圍叫“雙命中”。所以準(zhǔn)確拉碳，減少后吹，提高終點(diǎn)命中率是終點(diǎn)控制的基本要求。采用計(jì)算機(jī)動(dòng)態(tài)控制煉鋼，終點(diǎn)命中率可達(dá)90％以上，控制精度ω[c]為±0.015％，溫度t為±12℃，而靠經(jīng)驗(yàn)煉鋼，終點(diǎn)命中率只有60％左右。由于終點(diǎn)命中率大幅度提高，因此鋼水中氣體含量低，鋼水質(zhì)量得到改善。一次拉碳未達(dá)到控制的目標(biāo)值需要進(jìn)行補(bǔ)吹，補(bǔ)吹也稱(chēng)為后吹。拉碳碳含量偏高、拉碳硫、磷含量偏高或者拉碳溫度偏低均需要補(bǔ)吹。因此，后吹是對(duì)未命中目標(biāo)進(jìn)行處理的手段。后吹會(huì)給轉(zhuǎn)爐冶煉造成如下嚴(yán)重危害。(1)鋼水碳含量降低，鋼中氧含量升高，從而鋼中夾雜物增多，降低了鋼水純凈度，影響鋼的質(zhì)量。(2)渣中TFe增高、降低爐襯壽命。(3)增加了金屬鐵的氧化，降低鋼水收得率，使鋼鐵料消耗增加。(4)延長(zhǎng)了吹煉時(shí)間，降低轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)率。(5)增加了鐵合金和增碳劑消耗量，氧氣利用率降低，成本增加。47、終點(diǎn)碳控制有哪些方法，各有什么優(yōu)缺點(diǎn)？終點(diǎn)碳控制的方法有：一次拉碳操作、低碳低磷增碳操作和高拉碳低氧操作。A一次拉碳操作根據(jù)終點(diǎn)碳和溫度的要求進(jìn)行吹煉，終點(diǎn)碳和溫度同時(shí)達(dá)到目標(biāo)時(shí)提槍?zhuān)@種操作稱(chēng)為一次拉碳。一次拉碳要求操作技術(shù)水平高，其優(yōu)點(diǎn)是可以消除后吹的危害。B低碳低磷操作終點(diǎn)碳的控制目標(biāo)是根據(jù)終點(diǎn)鋼中硫、磷含量情況而確定，只有在低碳狀況下?tīng)t渣才更利于充分脫磷；由于碳含量低，在出鋼過(guò)程必須進(jìn)行增碳，到精煉工序再微調(diào)成分以達(dá)到最終目標(biāo)成分要求。除超低碳鋼種外的所有鋼種，終點(diǎn)均控制在ω〔c〕=0.05％～0.08％，然后根據(jù)鋼種規(guī)格要求加入增碳劑。這種操作的優(yōu)點(diǎn)是(1)只有終點(diǎn)碳低時(shí)，熔渣TFe含量高，脫磷效率才可能提高。(2)操作簡(jiǎn)單，生產(chǎn)率高。(3)操作穩(wěn)定，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)控制。(4)廢鋼比高。C高拉碳低氧操作高拉碳的優(yōu)點(diǎn)是終渣氧化鐵含量低、金屬收得率高、氧氣消耗低、合金收得率高、鋼水氣體含量少。但高拉碳法終渣氧化鐵含量較低，除磷有困難；同時(shí)，在中、高碳范圍拉碳終點(diǎn)的命中率也較低，通常須等成分確定是否補(bǔ)吹。因此，要根據(jù)成品磷的要求，決定高拉碳范圍，既能保證終點(diǎn)鋼水氧含量低，又能達(dá)到成品磷的要求，并減少增碳量。48、如何判斷終點(diǎn)鋼水中的碳含量?現(xiàn)代煉鋼是通過(guò)副槍探頭測(cè)定碳含量，或?qū)煹乐袪t氣連續(xù)檢測(cè)分析預(yù)報(bào)終點(diǎn)碳。如尚未使用副槍和爐氣分析預(yù)報(bào)等動(dòng)態(tài)控制手段，仍然需要憑經(jīng)驗(yàn)入工判斷終點(diǎn)。用紅外碳硫分析儀、直讀光譜儀分析成分決定出鋼。人工憑經(jīng)驗(yàn)判斷終點(diǎn)碳的方法如下。A看火焰轉(zhuǎn)爐內(nèi)碳氧化在爐口形成了火焰。爐口火焰的顏色、亮度、形狀、長(zhǎng)度隨爐內(nèi)脫碳量和速度有規(guī)律地變化，所以能夠從火焰的外觀來(lái)推斷爐內(nèi)的碳含量。在吹煉前期碳氧化量少溫度低，所以爐口火焰短，顏色呈暗紅色；吹煉中期碳開(kāi)始激烈氧化，火焰白亮，長(zhǎng)度增加，也顯得有力；當(dāng)碳含量進(jìn)一步降低到0.20％左右時(shí)，由于脫碳速度明顯減慢，這時(shí)火焰要收縮、發(fā)軟、打晃，看起來(lái)火焰也稀薄些。煉鋼工根據(jù)自己的具體體驗(yàn)可以把握住拉碳時(shí)機(jī)。B看火花在爐口有爐氣帶出的金屬小粒，遇到空氣后被氧化，產(chǎn)生火花。碳含量越高(ω〔c〕>1.0%)火花呈火球狀和羽毛狀，火花彈跳有力；隨碳含量的逐漸降低火花依次爆裂成多叉、三叉、二叉，彈跳力也隨之減弱；當(dāng)碳ω〔c〕<0.10％時(shí)，火花幾乎消失，跳出來(lái)的均是小火星和流線。C取鋼樣在正常吹煉條件下，吹煉終點(diǎn)拉碳后取鋼樣，將樣勺表面的覆蓋渣撥開(kāi)，根據(jù)鋼水沸騰情況可判斷終點(diǎn)碳含量。ω〔c〕=0.3％～0.4％時(shí)：火花分叉較多且碳花密集，彈跳有力，射程較遠(yuǎn)。ω〔c〕=0.18％一0。25％時(shí)：火花分叉較清晰，一般分為4～5叉，弧度較大。ω〔c〕=0.12％～0.16％時(shí)：碳花較稀，分叉明晰可辨，分為3～4叉，落地呈“雞爪”狀，跳出的碳花弧度較小，多呈直線狀。ω〔c〕<0.10％時(shí)：碳花彈跳無(wú)力，基本不分叉，呈球狀顆粒。ω〔c〕再低時(shí)，火花呈麥芒狀，短而無(wú)力，隨風(fēng)飄搖。同樣，由于鋼水的碳含量不同，在樣模內(nèi)的碳氧反應(yīng)和凝固也有區(qū)別，因此可以根據(jù)凝固后鋼樣表面出現(xiàn)結(jié)膜和毛刺，憑經(jīng)驗(yàn)判斷碳含量。此外還可以用吹煉一爐鋼的供氧時(shí)間和氧氣消耗量作為拉碳的參考。同時(shí)采用紅外碳硫分析儀、直讀光譜儀等成分的快速測(cè)定手段驗(yàn)證經(jīng)驗(yàn)判斷的準(zhǔn)確性。49、紅外碳硫分析儀的工作原理是怎樣的?紅外碳硫分析儀是利用被測(cè)氣體CO2和SO2對(duì)紅外線具有選擇吸收的原理進(jìn)行氣體定量分析的儀器。試樣在瓷性坩堝中，通入氧氣經(jīng)高頻感應(yīng)加熱燃燒，試樣中的碳和硫氧化生成CO2、SO2。經(jīng)氧氣載流送入檢測(cè)單元，CO2、SO2吸收紅外能量，因而檢測(cè)單元接受的能量減少，根據(jù)紅外能量的衰減變化與被測(cè)氣體濃度間的關(guān)系可以確定被測(cè)氣體的濃度，進(jìn)而求出試樣中C、S元素的含量，分析結(jié)果以質(zhì)量分?jǐn)?shù)直接顯示。50、終點(diǎn)溫度過(guò)高或過(guò)低如何調(diào)整?發(fā)現(xiàn)終點(diǎn)溫度高于目標(biāo)值，補(bǔ)救的辦法是向爐內(nèi)加冷卻劑(鐵礦石或生白云石)，根據(jù)冷卻劑的冷卻效應(yīng)確定用量。加入大量冷卻劑后要降槍點(diǎn)吹，以防渣料結(jié)團(tuán)和爐內(nèi)溫度不均勻。當(dāng)終點(diǎn)碳含量高、溫度也高時(shí)，用鐵礦石調(diào)溫；如終點(diǎn)溫度高、碳含量不高時(shí)，可用生白云石或石灰石調(diào)溫。用礦石調(diào)溫應(yīng)注意防止?fàn)t口冒煙，影響環(huán)境。吹煉終點(diǎn)溫度過(guò)低，若終點(diǎn)碳在鋼種目標(biāo)值的上限，可采用補(bǔ)吹提溫。若終點(diǎn)碳低，通常的辦法是向爐內(nèi)加硅鐵或焦炭，補(bǔ)吹提溫。根據(jù)鋼種成分碳含量要求，在鋼包內(nèi)進(jìn)行增碳。用硅鐵提溫應(yīng)根據(jù)硅鐵含硅量補(bǔ)加石灰，同時(shí)考慮補(bǔ)加石灰對(duì)爐溫的影響；用焦炭提溫應(yīng)考慮其對(duì)鋼水的增硫量。51、轉(zhuǎn)爐出鋼時(shí)對(duì)出鋼口有什么要求，為什么?出鋼口應(yīng)保持一定的直徑、長(zhǎng)度和合理的角度，以維持合適的出鋼時(shí)間。若出鋼口變形擴(kuò)大，出鋼易散流、還會(huì)大流下渣，出鋼時(shí)間縮短等，這不僅會(huì)導(dǎo)致回磷，而且降低合金吸收率。出鋼時(shí)間太短，加入的合金未得到充分熔化，分布也不均勻，影響合金吸收率的穩(wěn)定性。出鋼時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，加劇鋼流二次氧化，加重脫氧負(fù)擔(dān)，而且溫降也大，同時(shí)也影響轉(zhuǎn)爐的生產(chǎn)率。出鋼口要定期更換，可采用整體更換的辦法，也可采用重新做出鋼口的辦法。在生產(chǎn)中對(duì)出鋼口應(yīng)進(jìn)行嚴(yán)格的檢查維護(hù)。為延長(zhǎng)出鋼口的使用壽命，一方面要提高出鋼口材質(zhì)，另一方面在不影響質(zhì)量的前提下，造黏渣減少熔渣對(duì)出鋼口的侵蝕、沖刷。此外采用擋渣出鋼的方法，也能延長(zhǎng)出鋼口的使用壽命。52、為什么要擋渣出鋼，有哪幾種擋渣方法?少渣或擋渣出鋼是生產(chǎn)純凈鋼的必要手段之一。其目的是有利于準(zhǔn)確控制鋼水成分，有效地減少鋼水回磷，提高合金元素吸收率，減少合金消耗。有利于降低鋼中夾雜物含量，提高鋼包精煉效果古還有利于降低對(duì)鋼包耐火材料蝕損。同時(shí)，也提高了轉(zhuǎn)爐出鋼口的壽命。目前，爐外精煉要求鋼包渣層厚度小于50m，噸鋼渣量小于3kg／t。擋渣的方法有：用擋渣帽法阻擋一次下渣；阻擋二次下渣采用擋渣球法、擋渣塞法、氣動(dòng)擋渣器法、氣動(dòng)吹渣法等。(1)擋渣帽。在出鋼口外堵以鋼板制成的錐形擋渣帽，擋住開(kāi)始出鋼時(shí)的一次熔渣。(2)擋渣球。擋渣球的密度介于鋼水與爐渣之間，臨近出鋼結(jié)束時(shí)投入爐內(nèi)出鋼口附近，隨鋼水液面的降低，擋渣球下沉而堵住出鋼口，避免隨之而來(lái)的熔渣進(jìn)入鋼包。(3)擋渣塞。擋渣塞能有效地阻止熔渣進(jìn)入鋼流。擋渣塞的結(jié)構(gòu)由塞桿和塞頭組成，其材質(zhì)與擋渣球相同，其密度可與擋渣球相同或稍低。塞桿上部是用來(lái)夾持定位的鋼棒，下部包裹耐火材料。出鋼即將結(jié)束時(shí)，按照轉(zhuǎn)爐出鋼角度，嚴(yán)格對(duì)位，用機(jī)械裝量將塞桿插入出鋼口。出鋼結(jié)束時(shí)，塞頭就封住出鋼口。塞頭上召溝槽，爐內(nèi)剩余鋼水可通過(guò)溝槽流出，鋼渣則被擋在爐內(nèi)。由于擋渣塞比擋渣球擋渣效果好，目前得到普遍應(yīng)用。(4)氣動(dòng)擋渣器。出鋼將近結(jié)束時(shí)，由機(jī)械裝置從轉(zhuǎn)爐外部用擋渣器噴嘴向出鋼口內(nèi)吹氣，阻止?fàn)t渣流出。此法對(duì)出鋼口形狀和位置要求嚴(yán)格，并要求噴嘴與出鋼口中心線對(duì)中。(5)氣動(dòng)吹渣法。擋住出鋼后期的渦流下渣最難，渦流一旦產(chǎn)生，容易出現(xiàn)渣鋼混出。因此，為防止出鋼后期產(chǎn)生渦流，或者即便有渦流產(chǎn)生，在渦流鋼液表面能夠擋住熔渣的方法，也是最為有效的方法，這就是氣動(dòng)吹渣法。采用高壓氣體將出鋼口上部鋼液面上的鋼渣吹開(kāi)擋住，達(dá)到除渣的目的。該法能使鋼包渣層厚度達(dá)到15~55mm。53、出鋼過(guò)程為什么向鋼包內(nèi)加鋼包渣改質(zhì)劑，有幾種改質(zhì)方法?出鋼時(shí)雖然采取擋渣措施，但要徹底擋住高氧化性的終渣很困難的，為此在提高擋渣效率的同時(shí)，應(yīng)開(kāi)發(fā)和使用鋼包渣改質(zhì)劑。其目的一是降低熔渣的氧化性，減少其污染；二是形成合適的脫硫、吸收上浮夾雜物的精煉渣。在出鋼過(guò)程中加入預(yù)熔合成渣，經(jīng)鋼水混沖，完成爐渣改質(zhì)和鋼水脫硫的冶金反應(yīng)，此法稱(chēng)為渣稀釋法。改質(zhì)劑由石灰、螢石或鋁礬土等材料組成。另一種爐渣改質(zhì)方法是渣還原處理法，即出鋼結(jié)束后，添加如CaO+鋁粉或A1+A1203+SiO2等改質(zhì)劑。鋼包渣改質(zhì)后的成分是：堿度R≥2.5；ω(FeO+MnO)≤4％；ωSiO2≤10%；ωCaO/ωAl2O3=1.2～1.5；脫硫效率為30％--40％。鋼包渣中(FeO+MnO)含量的降低，形成還原性熔渣，是具有良好吸附夾雜的精煉渣，為最終達(dá)到精煉效果創(chuàng)造了條件。54、如何防止或減少鋼包鋼水的回磷?為了防止鋼包回磷或使回磷降低至最低限度，需要嚴(yán)格管理和維護(hù)好出鋼口，避免出鋼下渣；采取擋渣出鋼，減少出鋼帶渣量。出鋼過(guò)程向鋼包內(nèi)加入鋼包渣改質(zhì)劑，一方面抵消因硅鐵脫氧后引起爐渣堿度的降低；另一方面可以稀釋熔渣中磷的含量，以減弱回磷反應(yīng)。另外，擋渣不好時(shí)精煉前應(yīng)扒除鋼包渣。55、影響鋼水氧含量的因素有哪些?吹煉終點(diǎn)鋼水氧含量也稱(chēng)為鋼水的氧化性。鋼水氧化性對(duì)鋼的質(zhì)量、合金吸收率以及對(duì)沸騰鋼的脫氧，都有重要的影響。影響鋼水氧含量的因素主要有：(1)鋼中氧含量主要受碳含量控制。碳含量高，氧含量就低；碳含量低時(shí)，氧含量相應(yīng)就高；它們服從碳—氧平衡規(guī)律。(2)鋼水中的余錳含量也影響鋼中氧含量。在ω〔c〕<0.1％時(shí)，錳對(duì)氧化性的影響比較明顯，余錳含量高，鋼中氧含量會(huì)降低。(3)鋼水溫度高，增加鋼水酌氧含量。(4)操作工藝對(duì)鋼水的氧含量也有影響。例如高槍位，或低氧壓，熔池?cái)嚢铚p弱，將增加鋼水的氧含量，當(dāng)ω〔c〕<0.15％時(shí)，進(jìn)行補(bǔ)吹會(huì)增加鋼水氧含量；拉碳前，加鐵礦石或氧化鐵皮等調(diào)溫劑，也會(huì)增加鋼水氧含量。因此，鋼水要獲得正常的氧含量，首先應(yīng)該穩(wěn)定吹煉操作。56、什么是脫氧，什么是合金化?向鋼中加入脫氧元素，使之與氧發(fā)生反應(yīng)，生成不溶于鋼水的脫氧產(chǎn)物，并從鋼水中上浮進(jìn)入渣中，鋼中氧含量達(dá)到所煉鋼種的要求，這項(xiàng)工藝稱(chēng)為脫氧。為了調(diào)整鋼中合金元素含量達(dá)到所煉鋼種規(guī)格的成分范圍，向鋼中加入所需的鐵合金或金屬的操作是合金化。通常，錳鐵及硅鐵既作為脫氧劑使用，又是合金化元素。有些合金等只是作為脫氧劑使用，如硅鈣合金，硅鋁合金及鋁等。冶煉含鋁的鋼種，鋁也是合金化元素。另有一些合金只用于合金化，如鉻鐵、鈮鐵，釩鐵、鎢鐵、鉬鐵等。在一般情況下，脫氧與合金化的操作是同時(shí)進(jìn)行的。57、由子脫氧工藝不同，盼氧產(chǎn)物的組成有何不同，怎樣才有利于脫氧產(chǎn)物的排除？鋼包脫氧合金化后，鋼中的氧[O]溶形成氧化物，只有脫氧產(chǎn)物上浮排除才能降低[O]夾，達(dá)到去除鋼中一切形式氧含量的目的。脫氧工藝有3種。(1)用Si／Mn脫氧，形成的脫氧產(chǎn)物可能有：固相的純SiO2；液相的MnO·SiO2；固溶體MnO-FeO。通過(guò)控制合適的ω〔Mn〕/ω〔Si〕比，能得到液相的MnO·SiO2產(chǎn)物，夾雜物易于上浮排除。(2)用S+Mn十Al脫氧，形成的脫氧產(chǎn)物可能有薔薇輝石(2MnO·A1203·5Si02)；硅鋁榴石(3MnO·Al2O3·3SiO2)；A12O3(ω〔Al2O3〕>30％)。控制夾雜物成分在低熔點(diǎn)范圍，為此鋼中ωIAl]≤0.006％，鋼中[O)溶可達(dá)0.0020％(20ppm)而無(wú)Al203沉淀，鋼水可澆性好，不堵水口，鑄坯不會(huì)產(chǎn)生皮下氣孔。(3)用過(guò)量鋁脫氧。對(duì)于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，鋼中酸溶鋁[Al]s含量為0.02％～0.04％，則脫氧產(chǎn)物全部為Al203。Al203熔點(diǎn)高達(dá)2050℃，在鋼水中呈固態(tài)；若Al203含量多鋼水的可澆性變差，易堵水口。另外，Al203通過(guò)吹氬攪拌加速Al203上浮排出，或者喂入Si-Ca線、Ca線的鈣處理，改變Al203性態(tài)。[Al]s含量較低，鈣處理生成低熔點(diǎn)2CaO·Al203·Si02；對(duì)于低碳鋁鎮(zhèn)靜鋼，通過(guò)鈣處理，產(chǎn)物易于上浮排除純凈了鋼水，改善了可澆性。58、什么是合金元素的吸收率，影響合金元素吸收率的因素有哪些?合金元素的吸收率又稱(chēng)收得率或回收率(η)，是指進(jìn)入鋼中合金元素的質(zhì)量占合金元素加入總量的百分比。所煉鋼種、合金加入種類(lèi)、數(shù)量和順序、終點(diǎn)碳以及操作因素等，均影響合金元素吸收率。不同合金元素吸收率不同；同一種合金元素，鋼種不同，吸收率也有差異。影響合金元素吸收率的因素主要有：(1)鋼水的氧化性。鋼水氧化性越強(qiáng)，吸收率越低，反之則高。鋼水氧化性主要取決于終點(diǎn)鋼水碳含量，所以，終點(diǎn)碳的高低是影響元素吸收率的主要因素。(2)終渣TFe含量。終渣的TFe含量高，鋼中氧含量也高，吸收率低，反之則高。(3)終點(diǎn)鋼水的余錳含量。鋼水余錳含量高，鋼水氧含量會(huì)降低，吸收率有提高。(4)脫氧元素脫氧能力。脫氧能力強(qiáng)的合金吸收率低，脫氧、能力弱的合金吸收率高。(5)合金加入量。在鋼水氧化性相同的條件下，加入某種元素合金的總量越多，則該元素的吸收率也高。(6)合金加入的順序。鋼水加入多種合金時(shí)，加入次序不同，吸收率也不同。對(duì)于同樣的鋼種，先加的合金元素吸收率就低，后加的則高。倘若先加入部分金屬鋁預(yù)脫氧，后繼加入其他合金元素，吸收率就高。(7)出鋼情況。出鋼鋼流細(xì)小且發(fā)散，增加了鋼水的二次氧化，或者是出鋼時(shí)下渣過(guò)多，這些都降低合金元素的吸收率。(8)合金的狀態(tài)。合金塊度應(yīng)合適，否則吸收率不穩(wěn)定。塊度過(guò)大，雖能沉入鋼水中，但不易熔化，會(huì)導(dǎo)致成分不均勻。但塊度過(guò)小，甚至粉末過(guò)多，加入鋼包后，易被裹入渣中，合金損失較多，降低吸收率。59、對(duì)終點(diǎn)鋼水余錳含量應(yīng)如何考慮?終點(diǎn)鋼水余錳含量是確定含錳合金加入量的重要數(shù)據(jù)。終點(diǎn)余錳與鐵水錳含量、終點(diǎn)碳、爐渣氧化性及終點(diǎn)溫度有關(guān)。鐵水錳含量高，終點(diǎn)溫度高，終點(diǎn)碳含量高，鋼中余錳含量高；后吹次數(shù)多、噴濺大鋼中余錳含量低。此外，凡影響終渣TFe增高的因素，鋼中余錳含量都會(huì)降低，相反余錳含量會(huì)增高。目前轉(zhuǎn)爐用鐵水均為低錳鐵水，終點(diǎn)鋼中余錳很低。60、合金加入的順序和原則是怎樣的?在常壓下脫氧劑加入的順序有兩種。(1)先加脫氧能力弱的，后加脫氧能力強(qiáng)的脫氧劑。這樣既能保證鋼水的脫氧程度達(dá)到鋼種的要求，又利于脫氧產(chǎn)物上浮，質(zhì)量合乎鋼種的要求。因此，冶煉一般鋼種時(shí)，脫氧劑加入的順序是：Fe-Mn→Fe-Si→AI。(2)對(duì)拉低碳工藝，脫氧劑的加入順序是：先強(qiáng)后弱，即AI→Fe-Si→Fe-Mn。實(shí)踐證明，利于Al2O3上浮，減少鋼中夾雜物，同時(shí)可以大大提高并穩(wěn)定Si和Mn元素的吸收率，相應(yīng)減少合金用量。但必須采用相應(yīng)精煉措施。一般合金加入順序應(yīng)考慮以下原則：(1)以脫氧為目的的元素先加，合金化元素后加。(2)易氧化的貴重合金應(yīng)在脫氧良好的情況下加入。如Fe-V、Nb-Fe、Fe-B等合金應(yīng)在Fe-Mn、Fe-Si、鋁等脫氧劑全部加完以后再加，以減少其燒損。為了成分均勻，加入的時(shí)間也不能過(guò)晚。微量元素還可以在精煉過(guò)程中加入。(3)難熔的、不易氧化的合金，如Fe-Cr、Fe-W，F(xiàn)e-Mo，F(xiàn)e-Ni等可加在精煉爐或轉(zhuǎn)爐內(nèi)。其他合金均加在鋼包內(nèi)。61、合金加入時(shí)間應(yīng)如何掌握?大多數(shù)鋼種均在鋼包內(nèi)完成脫氧合金化。這種方法簡(jiǎn)便，大大縮短冶煉周期，而且能提高合金元素的吸收率。合金加入時(shí)間，一般在鋼水流出總量的1/4時(shí)開(kāi)始加入，流出3/4時(shí)加完。為保證合金熔化和攪拌均勻，合金應(yīng)加在鋼流沖擊的部位或同時(shí)吹氬攪拌。62、噴濺有哪些危害，產(chǎn)生噴濺的基本原因是什么，轉(zhuǎn)爐煉鋼噴濺有哪幾種類(lèi)型?噴濺是頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉過(guò)程中經(jīng)常見(jiàn)到的一種現(xiàn)象。噴濺的危害如下：(1)噴濺造成金屬損失在0.5％～5％，避免噴濺就等于增加鋼產(chǎn)量。(2)噴濺冒煙污染環(huán)境。(3)噴濺的噴出物堆積，清除困難，嚴(yán)重噴濺還會(huì)引發(fā)事故，危及入身及設(shè)備安全。(4)由于噴濺物大量噴出，不僅影響脫除P、S，熱量損失增大，還會(huì)引起鋼水量變化，影響冶煉控制的穩(wěn)定性。限制供氧強(qiáng)度的提高。防止和減少?lài)姙R是頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉的重要課題之一。爐內(nèi)鋼水的密度約7.0t/m3，熔渣的密度約為3.2t/m3，如果沒(méi)有足夠的力量，金屬和熔渣是不會(huì)從爐口噴出的。噴濺主要源自碳氧的不均衡反應(yīng)，瞬間產(chǎn)生的大量CO氣體，從爐口奪路而出，將金屬和熔渣托出爐外。爆發(fā)性噴濺、泡沫性噴濺和金屬?lài)姙R是氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐吹煉常見(jiàn)的噴濺。63、為什么會(huì)產(chǎn)生爆發(fā)性噴濺?熔池內(nèi)碳氧反應(yīng)不均衡發(fā)展，瞬時(shí)產(chǎn)生大量的CO氣體，這是發(fā)生爆發(fā)性噴濺的根本原因。碳氧反應(yīng)：[C]+(FeO)=ICO1+[Fe]是吸熱反應(yīng)，反應(yīng)速度受熔池碳含量、渣中(TFe)含量和溫度的共同影響。由于操作上的原因，熔池驟然受到冷卻，抑制了正在激烈進(jìn)行的碳氧反應(yīng)；供入的氧氣生成了大量(TFe)并聚積；當(dāng)熔池溫度再度升高到一定程度(一般在1470℃以上)，(TFe)聚積到20％以上時(shí)，碳氧反應(yīng)重新以更猛烈的速度進(jìn)行，瞬時(shí)間排出大量具有巨大能量的CO氣體從爐口奪路而出，同時(shí)還挾帶著一定量的鋼水和熔渣，形成了較大的噴濺。例如因二批渣料加入時(shí)間不當(dāng)，在加入二批料之后不久，隨之而來(lái)的大噴濺，就是由于上述原因造成的。在熔渣氧化性過(guò)高，熔池溫度突然冷卻后又升高的情況下，就有可能發(fā)生爆發(fā)性噴濺。64、吹煉過(guò)程中怎樣預(yù)防爆發(fā)性噴濺?根據(jù)爆發(fā)性噴濺產(chǎn)生的原因，可以從以下幾方面預(yù)防：(1)控制好熔池溫度。前期溫度不要過(guò)低，中后期溫度不要過(guò)高，均勻升溫，碳氧反應(yīng)得以均衡的進(jìn)行；嚴(yán)禁突然冷卻熔池，消除爆發(fā)性碳氧反應(yīng)的條件。(2)控制(TFe)不出現(xiàn)聚積現(xiàn)象，以避免熔渣過(guò)分發(fā)泡或引起爆發(fā)性的碳氧反應(yīng)。具體講應(yīng)注意以下的情況：1)若初期渣形成過(guò)早，應(yīng)及時(shí)降槍以控制渣中(TFe)；同時(shí)促進(jìn)熔池升溫，使碳得以均衡的氧化。避免碳焰上來(lái)后的大噴。2)適時(shí)加入二批料，這樣熔池溫度不會(huì)明顯降低，有利于消除因二批渣料的加入過(guò)分冷卻熔池而造成的大噴。3)在處理爐渣“返干”或加速終點(diǎn)渣形成時(shí)，不要加入過(guò)量的螢石，或用過(guò)高的槍位吹煉，避免(TFe)積聚。4)終點(diǎn)適時(shí)降槍?zhuān)禈屵^(guò)早熔池碳含量還較高，碳的氧化速度猛增，也會(huì)產(chǎn)生大噴。5)爐役前期爐膛小，同時(shí)溫度又低，要注意適時(shí)降槍?zhuān)苊釺Fe含量過(guò)高，引起噴濺。6)補(bǔ)爐后爐襯溫度偏低，前期溫度隨之降低，要注意及時(shí)降槍?zhuān)刂圃?TFe)含量，以免噴濺。7)若采用留渣操作時(shí)，兌鐵前必須采取冷凝熔渣的措施，防止產(chǎn)生爆發(fā)性噴濺。(3)吹煉過(guò)程一旦發(fā)生噴濺就不要輕易降槍?zhuān)驗(yàn)榻禈屢院螅佳醴磻?yīng)更加激烈，反而會(huì)加劇噴濺。此時(shí)可適當(dāng)?shù)奶針專(zhuān)@樣一方面可以緩和碳氧反應(yīng)和降低熔池升溫速度，另一方面也可以借助于氧氣射流的沖擊作用吹開(kāi)熔渣，利于氣體的排出。(4)在爐溫很高時(shí)，可以在提槍的同時(shí)適當(dāng)加一些石灰，稠化熔渣，有時(shí)對(duì)抑制噴濺也有些作用，但加入量不宜過(guò)多。也可以用如廢絕熱板、小木塊等密度較小的防噴劑，降低渣中(TFe)含量，達(dá)到減少?lài)姙R的目的。此外，適當(dāng)降低氧流量也可以減弱噴濺強(qiáng)度。65、為什么會(huì)產(chǎn)生泡沫性噴濺，怎樣預(yù)防泡沫性噴濺?除了碳的氧化不均衡外，還有如爐容比、渣量、爐渣泡沫化程度等因素也會(huì)引起噴濺。在鐵水Si、P含量較高時(shí)，渣中SiO2、P2O5含量也高，渣量較大，再加上熔渣中TFe含量較高，其表面張力降低，阻礙著CO氣體通暢排出，因而渣層膨脹增厚，嚴(yán)重時(shí)能夠上漲到爐口。此時(shí)只要有一個(gè)不大的推力，熔渣就會(huì)從爐口噴出，熔渣所夾帶的金屬液也隨之而出，形成噴濺。同時(shí)泡沫渣對(duì)熔池液面覆蓋良好，對(duì)氣體的排出有阻礙作用。嚴(yán)重的泡沫渣可能導(dǎo)致?tīng)t口溢渣。顯然，渣量大時(shí)，比較容易產(chǎn)生噴濺；爐容比大的轉(zhuǎn)爐，爐膛空間也大，相對(duì)而言發(fā)生較大噴濺的可能性小些。泡沫性噴濺由于渣中(TFe)含量較高，往往伴隨有爆發(fā)性噴濺。泡沫性噴濺預(yù)防的措施如下：，(1)控制好鐵水中的Si、P含量，最好是采用鐵水預(yù)處理，實(shí)施三脫，或者采用雙渣操作，如鐵水中Si、P含量高，渣量大，在吹煉前期倒出部分酸性泡沫渣，可避免泡沫性噴濺。(2)控制好(TFe)含量，不出現(xiàn)(TFe)的聚積現(xiàn)象，以免熔渣過(guò)分發(fā)泡。66、為什么會(huì)產(chǎn)生金屬?lài)姙R，怎樣預(yù)防金屬?lài)姙R?當(dāng)渣中TFe含量過(guò)低，熔渣黏稠，熔池被氧流吹開(kāi)后熔渣不能及時(shí)返回覆蓋液面，CO氣體的排出帶著金屬液滴飛出爐口，形成金屬?lài)姙R。飛濺的金屬液滴粘附在氧槍噴頭上，會(huì)嚴(yán)重惡化噴頭的冷卻條件，導(dǎo)致噴頭損壞。熔渣“返干”會(huì)產(chǎn)生金屬?lài)姙R?？梢?jiàn)，形成金屬?lài)姙R的原因與爆發(fā)性噴濺正好相反。當(dāng)長(zhǎng)時(shí)間低槍位操作、二批料加入過(guò)早、爐渣未化透就急于降槍脫碳以及爐液面上升而沒(méi)有及時(shí)調(diào)整槍位，都有可能產(chǎn)生金屬?lài)姙R。金屬?lài)姙R預(yù)防和處理措施如下：(1)保證合理裝入量，避免超裝，防止熔池過(guò)深，爐容比過(guò)小。(2)爐底上漲應(yīng)及時(shí)處理；經(jīng)常測(cè)量爐液面高度，以防槍位控制不當(dāng)。(3)控制好槍位，化好渣，避免槍位過(guò)低(TFe)過(guò)低。(4)控制合適的(TFe)含量，保持正常熔渣性能。67、計(jì)算機(jī)控制煉鋼有哪些優(yōu)點(diǎn)?與經(jīng)驗(yàn)煉鋼相比，計(jì)算機(jī)控制煉鋼具有以下優(yōu)點(diǎn)：(1)較精確地計(jì)算吹煉參數(shù)。計(jì)算機(jī)控制煉鋼計(jì)算模型是半機(jī)理半經(jīng)驗(yàn)的模型，且可不斷優(yōu)化，比憑經(jīng)驗(yàn)煉鋼的粗略計(jì)算精確的多，可將其吹煉的氧氣消耗量和渣料數(shù)量控制在最佳范圍，合金和原料消耗量有明顯的降低。(2)無(wú)倒?fàn)t出鋼。計(jì)算機(jī)控制煉鋼補(bǔ)吹率一般小于8％，其冶煉周期可縮短5～l0min；(3)終點(diǎn)命中率高。計(jì)算機(jī)控制吹煉終點(diǎn)命中率一般水平不小于80％，先進(jìn)水平不小于90％；經(jīng)驗(yàn)煉鋼終點(diǎn)控制命中率約60％左右；大幅提高終點(diǎn)控制命中率，因此鋼水氣體含量低，鋼質(zhì)量得到改善。(4)改善勞動(dòng)條件。計(jì)算機(jī)控制煉鋼采用副槍或其他設(shè)備測(cè)溫、取樣，能減輕工入勞動(dòng)強(qiáng)度，也減少倒?fàn)t冒煙的污染，改善勞動(dòng)環(huán)境。68、煉鋼計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)包括哪些部分?煉鋼計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)一般分三級(jí)：管理級(jí)(三級(jí)機(jī))、過(guò)程級(jí)(二級(jí)機(jī))、基礎(chǔ)自動(dòng)化級(jí)(一級(jí)機(jī))。計(jì)算機(jī)煉鋼過(guò)程控制是以過(guò)程計(jì)算機(jī)控制為核心，實(shí)行對(duì)冶煉全過(guò)程的參數(shù)計(jì)算和優(yōu)化、數(shù)據(jù)和質(zhì)量跟蹤、生產(chǎn)順序控制和管理。計(jì)算機(jī)控制功能如下：(1)從管理計(jì)算機(jī)接受生產(chǎn)和制定計(jì)劃。(2)向上傳輸一級(jí)系統(tǒng)的過(guò)程數(shù)據(jù)。(3)向一級(jí)系統(tǒng)下達(dá)設(shè)定值。主要包括熔煉鋼號(hào)，散狀材料重量，吹氧量，吹煉模式(吹煉槍位、供氧曲線散料加入批量和時(shí)間、底吹曲線，副槍下槍時(shí)間和高度)，動(dòng)態(tài)過(guò)程的吹氧量和冷卻劑加入量。(4)從化驗(yàn)室接收鐵水、鋼液和爐渣的成分分析數(shù)據(jù)。(5)建立鋼種字典。(6)完成轉(zhuǎn)爐裝料計(jì)算。(7)完成轉(zhuǎn)爐動(dòng)態(tài)吹煉的控制計(jì)算。(8)完成冶煉記錄。(9)將生產(chǎn)數(shù)據(jù)傳送到管理計(jì)算機(jī)。69、計(jì)算機(jī)控制煉鋼的條件是什么?用計(jì)算機(jī)控制轉(zhuǎn)爐煉鋼，不僅需要計(jì)算機(jī)硬件和軟件，而且還必須具備以下條件：(1)設(shè)備無(wú)故障或故障率很低。計(jì)算機(jī)控制煉鋼要求生產(chǎn)連續(xù)穩(wěn)定，設(shè)備準(zhǔn)確地執(zhí)行基礎(chǔ)自動(dòng)化發(fā)出的工作指令，基礎(chǔ)自動(dòng)化準(zhǔn)確控制設(shè)備運(yùn)行。保證生產(chǎn)能連續(xù)正常地按順序進(jìn)行。因此要求轉(zhuǎn)爐系統(tǒng)設(shè)備無(wú)故障或故障率很低。，(2)過(guò)程數(shù)據(jù)檢測(cè)準(zhǔn)確可靠。無(wú)論是靜態(tài)控制，還是動(dòng)態(tài)控制，都是建立在對(duì)各種原材料數(shù)量和成分，以及溫度、壓強(qiáng)、流量、鋼液成分和溫度的準(zhǔn)確測(cè)量基礎(chǔ)上，所以要求各種傳感器必須穩(wěn)定可靠，以保證吹煉過(guò)程參數(shù)的測(cè)量準(zhǔn)確可信。(3)原材料達(dá)到精料標(biāo)準(zhǔn)，質(zhì)量穩(wěn)定。計(jì)算機(jī)控制煉鋼要進(jìn)行操作條件(如吹煉所需的裝入量、氧氣消耗量和渣料用量等)計(jì)算?這些計(jì)算以吹煉參考爐次和正常吹煉控制反應(yīng)為基準(zhǔn)。因此要求吹煉前的初始條件如鐵水、廢鋼、渣料成分和鐵水溫度等參數(shù)穩(wěn)定，計(jì)算值修正變化量較少，吹煉處于平穩(wěn)狀態(tài)。(4)要求入員素質(zhì)高。計(jì)算機(jī)控制煉鋼是一個(gè)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，它對(duì)原材料管理、工藝過(guò)程控制、設(shè)備運(yùn)行等有很高的要求。因此企業(yè)要具有很高的管理水平，高素質(zhì)的管理入員、技術(shù)入員、操作入員和設(shè)備維修入員，確保整個(gè)系統(tǒng)的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。我國(guó)有的鋼廠采用計(jì)算機(jī)煉鋼已達(dá)到全程控制率大于90%，終點(diǎn)命中率大于80％(控制精度：ω〔c〕為±0.015％，溫度為±12℃)，轉(zhuǎn)爐補(bǔ)吹率小于8％的水平。70、什么是靜態(tài)模型，靜態(tài)模型計(jì)算包括哪些內(nèi)容?靜態(tài)模型就是根據(jù)物料平衡和熱平衡計(jì)算，再參照經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)分析得出的修正系數(shù)，確定吹煉加料量和氧氣消耗量，預(yù)測(cè)終點(diǎn)鋼水溫度及成分目標(biāo)。靜態(tài)模型計(jì)算是假定在同一原料條件下，采用同樣的吹煉工藝，則應(yīng)獲得相同的冶煉效果。若條件有變，根據(jù)本爐次與參考爐次的原料、工藝等條件的差異，可推算出本爐次的目標(biāo)值。靜態(tài)模型的計(jì)算通常包括氧氣量模型、槍位模型、輔原料模型和合金料模型。氧氣量模型的計(jì)算包括：先根據(jù)化學(xué)反應(yīng)式計(jì)算吹煉一爐鋼所需的氧氣量；再計(jì)算由于加入鐵礦石而帶入的氧氣量；然后用氧氣利用系數(shù)修正一爐鋼所需的氧氣量；最后計(jì)算不同吹煉階段消耗的氧氣量。槍位模型的計(jì)算包括：根據(jù)不同階段計(jì)算槍位和根據(jù)爐內(nèi)液面高度計(jì)算槍位。輔原料模型的計(jì)算包括：鐵礦石加入量、石灰加入量計(jì)算、螢石加入量的計(jì)算以及白云石加入量的計(jì)算。合金料模型的計(jì)算包括：各種合金料加入量的計(jì)算。71、什么是動(dòng)態(tài)模型，該模型的計(jì)算包括哪些內(nèi)容？動(dòng)態(tài)模型是指當(dāng)轉(zhuǎn)爐接近終點(diǎn)時(shí)，將測(cè)到的溫度及碳含量數(shù)值：輸送到過(guò)程計(jì)算機(jī)；過(guò)程計(jì)算機(jī)根據(jù)所測(cè)到的實(shí)際數(shù)值，計(jì)算出達(dá)剝目標(biāo)溫度和目標(biāo)碳含量補(bǔ)吹所需的氧氣量及冷卻劑加入量，并以測(cè)到的實(shí)際數(shù)值作為初值，以后每吹氧3s，啟動(dòng)一次動(dòng)態(tài)計(jì)算，預(yù)測(cè)熔池內(nèi)溫度和目標(biāo)碳含量。當(dāng)溫度和碳含量都進(jìn)入目標(biāo)范圍時(shí)，發(fā)出停吹命令。動(dòng)態(tài)模型的計(jì)算包括：(1)計(jì)算動(dòng)態(tài)過(guò)程吹氧量。動(dòng)態(tài)吹氧量與碳含量、測(cè)定后加火的冷卻劑成分、熔池脫碳速度有關(guān)。(2)推算終點(diǎn)碳含量。定碳后，依動(dòng)態(tài)吹氧量計(jì)算終點(diǎn)鋼水碳含量。(3)推算終點(diǎn)鋼水溫度。測(cè)溫后，根據(jù)鋼液原始溫度、熔池升溫狀況和動(dòng)態(tài)冷卻劑加入情況推算終點(diǎn)鋼水溫度。(4)計(jì)算動(dòng)態(tài)過(guò)程冷卻劑加入量。根據(jù)終點(diǎn)碳含量和終點(diǎn)溫度值，可計(jì)算出動(dòng)態(tài)過(guò)程冷卻劑加入量。(5)修正計(jì)算。用實(shí)際數(shù)值對(duì)計(jì)算結(jié)果進(jìn)行修正。動(dòng)態(tài)模型學(xué)習(xí)系數(shù)可通過(guò)過(guò)程計(jì)算機(jī)自學(xué)習(xí)模型不斷進(jìn)行修正72、副槍有哪些功能，其探頭有哪幾種類(lèi)型?副槍有測(cè)試副槍與操作副槍之分。測(cè)試副槍的功能是在吹煉過(guò)程和終點(diǎn)測(cè)量溫度、取樣、測(cè)定鋼水中碳含量和氧含量以及爐液面的高度等，以提高控制的準(zhǔn)確性，獲取冶煉過(guò)程的中間數(shù)據(jù)，是轉(zhuǎn)爐煉鋼計(jì)算機(jī)動(dòng)態(tài)控制的一種道程測(cè)量裝置。它是由槍體與探頭(又稱(chēng)測(cè)試頭)組成的水冷槍。探頭有單功能探頭和復(fù)合功能探頭，目前應(yīng)用廣泛的是測(cè)溫、定碳與取樣的復(fù)合功能探頭和定氧探頭。73、結(jié)晶定碳的原理是怎樣的?終點(diǎn)鋼水中的主要元素是Fe與C，碳含量高低影響著鋼水的凝固溫度；反之，根據(jù)凝固溫度不同也可以判斷碳含量。如果在鋼水凝固的過(guò)程中連續(xù)地測(cè)定鋼水溫度，當(dāng)?shù)竭_(dá)凝固溫度時(shí)，由于凝固潛熱抵消了鋼水降溫散發(fā)的熱量，這時(shí)溫度隨時(shí)間變化的曲線出現(xiàn)了一個(gè)平臺(tái)，這個(gè)平臺(tái)的溫度就是鋼水的凝固溫度；不同碳含量的鋼液凝固時(shí)就會(huì)出現(xiàn)不同溫度的平臺(tái)，所以根據(jù)凝固溫度也可以推出鋼水的碳含量。副槍測(cè)定終點(diǎn)碳含量就是這個(gè)原理。74、應(yīng)用副槍測(cè)量熔池液面高度的工作原理是怎樣的?利用副槍測(cè)量熔池液面高度的工作原理是：在探頭前裝有兩個(gè)電極，當(dāng)探頭與金屬液面接觸時(shí)導(dǎo)通電路，測(cè)出副槍此時(shí)的槍位，也就測(cè)出了熔池液面值。75、測(cè)定熔池鋼水中氧含量的原理是怎樣的?熔池鋼水氧含量的測(cè)定原理是：用電解質(zhì)ZrO2+MgO以耐火材料的形式包住Mo+MoO2組成的一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)電極板，而以鋼水中[O]十Mo為另一個(gè)電極板，鋼水中氧濃度與標(biāo)準(zhǔn)電極Mo+MOO2氧濃度不同，在ZrO2+MgO電解質(zhì)中形成氧濃度差電池。測(cè)定電池的電動(dòng)勢(shì)，可以得出鋼液中氧含量。對(duì)于低碳鋼，根據(jù)終點(diǎn)定氧的結(jié)果，通過(guò)碳—氧濃度乘積關(guān)系可以得出碳含量。76、副槍的構(gòu)造是怎樣的，對(duì)副槍有哪些要求?副槍是安裝在氧槍側(cè)面的一支水冷槍?zhuān)谒錁尩念^部安有可更換探頭。測(cè)試副槍槍體是由3層同心圓鋼管組成。內(nèi)管中心裝有信號(hào)傳輸導(dǎo)線，并通氮?dú)獗Ｗo(hù)；中層管與外層管分別為進(jìn)、出冷卻水的通道；在槍體的下部底端裝有導(dǎo)電環(huán)和探頭的固定裝置。副槍探頭借助機(jī)械手等裝置更換。測(cè)試副槍裝好探頭插入熔池，將所測(cè)溫度、碳含量數(shù)據(jù)反饋給計(jì)算機(jī)或計(jì)器儀表。副槍提出爐口以上后，鋸掉探頭樣杯部分，取出鋼樣并通過(guò)溜槽風(fēng)動(dòng)送至化驗(yàn)室校驗(yàn)成分；拔頭裝置拔掉舊探頭，裝頭裝置再裝上新探頭準(zhǔn)備下一次測(cè)試使用。對(duì)副槍的要求有：副槍的運(yùn)行速度在高速(150m／min)，中速(36m／min)，低速(6m／min)時(shí)，停位要準(zhǔn)確}.探頭可自動(dòng)裝卸，使用方便可靠；做到既可自動(dòng)操作又可手動(dòng)操作’，既可集中操作又能就地操作，既能強(qiáng)電控制也能弱電控制；當(dāng)探頭未裝好或未裝上、二次儀表未接通或不正常、槍管內(nèi)冷卻水?dāng)嗔骰蛄髁窟^(guò)低、或水溫過(guò)高等任一情況發(fā)生，副槍均不能運(yùn)行，并報(bào)警。在突然停電，或電力拖動(dòng)出現(xiàn)故障，或斷繩、亂繩時(shí)，可通過(guò)氮?dú)怦R達(dá)迅速將副槍提出轉(zhuǎn)爐爐口。77、副槍測(cè)溫定碳的探頭的結(jié)構(gòu)是怎樣的?測(cè)溫、定碳復(fù)合探頭的結(jié)構(gòu)形式，按鋼水進(jìn)入探頭樣杯的方式分為：上注式、側(cè)注式和下注式。側(cè)注式是普遍采用的形式。78、副槍的安裝位置怎樣確定，副槍測(cè)試的時(shí)間應(yīng)如何考慮？副槍的安裝位置應(yīng)確保測(cè)溫、取樣的代表性。它與氧槍間的中心距應(yīng)滿(mǎn)足以下條件：(1)副槍要避開(kāi)氧射流以及氧射流與熔池作用的“火點(diǎn)”，并有一定的安全距離。(2)在轉(zhuǎn)爐爐口粘鋼粘渣最嚴(yán)重的情況下，副槍槍體還能順利運(yùn)行。(3)與氧槍設(shè)備不發(fā)生干擾。依據(jù)動(dòng)態(tài)模型要求，副槍第一次測(cè)試時(shí)間是當(dāng)轉(zhuǎn)爐供氧量達(dá)到爐氧氣消耗量的85％左右時(shí)；副槍第二次測(cè)試時(shí)間是在動(dòng)態(tài)模型認(rèn)為鋼液達(dá)到終點(diǎn)要求時(shí)。79、如何依據(jù)爐氣連續(xù)分析動(dòng)態(tài)控制轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)，有哪些優(yōu)點(diǎn)?動(dòng)態(tài)控制要求連續(xù)獲得各種參數(shù)以滿(mǎn)足控制冶煉需要，但副槍并不能連續(xù)測(cè)量溫度和鋼水成分。為此，依靠連續(xù)分析轉(zhuǎn)爐爐氣成分來(lái)進(jìn)行動(dòng)態(tài)控制的系統(tǒng)得到了發(fā)展。它由兩部分組成：一部分是爐氣分析系統(tǒng)；另一部分是根據(jù)轉(zhuǎn)爐的爐氣成分進(jìn)行動(dòng)態(tài)工藝控制的模型。爐氣分析系統(tǒng)包括爐氣取樣和分析系統(tǒng)，可在高溫和有灰塵的條件下進(jìn)行工作，并在極短的時(shí)間內(nèi)分析出爐氣的化學(xué)成分(如CO、CO2、N2、H2、O2等)。該系統(tǒng)由具有自我清潔功能的測(cè)試頭、氣體處理系統(tǒng)和氣體分析裝置組成。動(dòng)態(tài)工藝控制模型可計(jì)算出轉(zhuǎn)壙的脫碳速度、鋼水和爐渣的成分、鋼水溫度并決定停吹點(diǎn)。其計(jì)算原理是根據(jù)渣鋼間反應(yīng)的動(dòng)力學(xué)、物料平衡和熱平衡來(lái)預(yù)測(cè)爐氣成分的變化趨勢(shì)。在停吹2min以前，動(dòng)態(tài)模型根據(jù)脫碳速度和爐氣的行為，計(jì)算出達(dá)到目標(biāo)碳含量所需氧氣量及所需吹煉時(shí)間。動(dòng)態(tài)模型還包括了從開(kāi)吹到停吹所必需的一些功能，如工藝的監(jiān)測(cè)和跟蹤、工藝信息的獲取和儲(chǔ)存、報(bào)告系統(tǒng)等。