公司頂崗的實習(xí)周記范文

公司頂崗的實習(xí)周記范文index公司的g200車削中心集成化加工單元具有模塊化、大功率雙主軸、四軸聯(lián)動的功能，從而使加工時間進一步縮短。與其他借助于工作軸進行裝夾的概念相反，該產(chǎn)品運用集成智能加工單元可以使工件自動裝夾到位并進行加工。換言之，自動裝夾時，不會影響另一主軸的加工，這一特點可以縮短大約10％的加工時間。

此外，四軸加工特別快速，可以同時有兩把刀具進行加工。當機床是成對投入使用的時候，效率的提高更為明顯。也就是說，常規(guī)車削和硬車可以并行設(shè)置兩臺機床。

常規(guī)車削和硬車之間的不同點僅僅在于刀架和集中恒溫冷卻液系統(tǒng)。但與常規(guī)加工不同的是：常規(guī)加工可用兩個刀架和一個尾架進行加工；而硬車時只能使用一個刀架。在兩種類型的機床上都可進行干式硬加工，只是工藝方案的制造者需要細心設(shè)計平衡的節(jié)拍時間，而index機床供應(yīng)的模塊結(jié)構(gòu)使其具有更強的敏捷性。

以高精度提高生產(chǎn)率

隨著生產(chǎn)效率的不斷提高，用戶對于精度也提出了很高的要求。采納g200車削中心進行加工時，冷啟動后最多需要加工4個工件，就可以達到±6mm的公差。加工過程中，精度通常保持在2mm。所以index公司供應(yīng)給客戶的是高精度、高效率的完整方案，而供應(yīng)這種高精度的方案，需要細心選擇主軸、軸承等功能部件。

g200車削中心在德國寶馬landshut公司汽車制造廠的應(yīng)用中取得了良好的效果。該廠不僅生產(chǎn)發(fā)動機，而且還生產(chǎn)由輕金屬鑄造而成的零部件、車內(nèi)塑料裝飾件和轉(zhuǎn)向軸。質(zhì)量監(jiān)督人員認為，其加工精度特別精確：連續(xù)公差帶為±15mm，軸承座公差為±6.5mm。

此外，加工的萬向節(jié)使用了index公司全自動智能加工單元。首批的兩臺車削中心用來進行工件打號之前的預(yù)加工，加工后進行在線測量，然后通過傳送帶送出進行滾齒、清洗和淬火處理。最終一道工序中，采納了其次個index加工系統(tǒng)。由兩臺g200車削中心對轉(zhuǎn)向節(jié)的軸承座進行硬車。在機床內(nèi)完成在線測量，然后送至卸料單元。集成的加工單元完全融合到車間的布局之中，符合人類工程學(xué)要求，占地面積大大削減，并且只需兩名員工看管制造單元即可。

五，數(shù)控車削加工中妙用g00及保證尺寸精度的技巧

數(shù)控車削加工技術(shù)已廣泛應(yīng)用于機械制造行業(yè)，如何高效、合理、按質(zhì)按量完成工件的加工，每個從事該行業(yè)的工程技術(shù)人員或多或少都有自己的閱歷。筆者從事數(shù)控教學(xué)、培訓(xùn)及加工工作多年，積累了肯定的閱歷與技巧，現(xiàn)以廣州數(shù)控設(shè)備廠生產(chǎn)的gsk980t系列機床為例，介紹幾例數(shù)控車削加工技巧。

一、程序首句妙用g00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數(shù)控車削方面的技術(shù)書籍，程序首句均為建立工件坐標系，即以g50xαzβ作為程序首句。依據(jù)該指令，可設(shè)定一個坐標系，使刀具的某一點在此坐標系中的坐標值為(xαzβ)(本文工件坐標系原點均設(shè)定在工件右端面)。采納這種方法編寫程序，對刀后，必需將刀移動到g50設(shè)定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1.對刀后，裝夾好工件毛坯；

2.主軸正轉(zhuǎn)，手輪基準刀平工件右端面a；

3.z軸不動，沿x軸釋放刀具至c點，輸入g50z0，電腦記憶該點；

4.程序錄入方式，輸入g01w-8f50，將工件車削出一臺階；

5.x軸不動，沿z軸釋放刀具至c點，停車測量車削出的工件臺階直徑γ，輸入g50xγ，電腦記憶該點；

6.程序錄入方式下，輸入g00xαzβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入g50xαzβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在xαzβ處至關(guān)重要，否則，工件坐標系就會被修改，無法正常加工工件。有過加工閱歷的人都知道，上述將刀具定位到xαzβ處的過程繁瑣，一旦消失意外，x或z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等狀況發(fā)生，系統(tǒng)只能重啟，重啟后系統(tǒng)失去對g50設(shè)定的工件坐標值的記憶，“復(fù)位、回零運行”不再起作用，需重新將刀具運行至xαzβ位置并重設(shè)g50。假如是批量生產(chǎn)加工完一件后，回g50起點連續(xù)加工下一件，在操作過程中稍有失誤，就可能修改工件坐標系。鑒于上述程序首句使用g50建立工件坐標系的種種弊端，筆者想方法將工件坐標系固定在機床上，將程序首句g50xαzβ改為g00xαzβ后，問題迎刃而解。其操作過程只需采納上述找g50過程的前五步，即完成步驟1、2、3、4、5后，將刀具運行至平安位置，調(diào)出程序，按自動運行即可。即使發(fā)生斷電等意外狀況，重啟系統(tǒng)后，在編輯方式下將光標移至能平安加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式連續(xù)加工即可。上述程序首句用g00代替g50的實質(zhì)是將工件坐標系固定在機床上，不再囿于g50xαzβ程序原點的限制，不轉(zhuǎn)變工件坐標系，操作簡潔，牢靠性強，收到了意想不到的效果。中國金屬加工在線

二、掌握尺寸精度的技巧

1.修改刀補值保證尺寸精度

由于第一次對刀誤差或者其他緣由造成工件誤差超出工件公差，不能滿意加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a.肯定坐標輸入法

依據(jù)“大減小，小加大”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是x3.8，則可輸入x3.7，削減2號刀補。

b.相對坐標法

如上例，002刀補處輸入u-0.1，亦可收到同樣的效果。

同理，對于軸向尺寸的掌握亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入w0.1。

2.半精加工消退絲桿間隙影響保證尺寸精度

對于大部分數(shù)控車床來說，使用較長時間后，由于絲桿間隙的影響，加工出的工件尺寸常常消失不穩(wěn)定的現(xiàn)象。這時，我們可在粗加工之后，進行一次半精加工消退絲桿間隙的影響。如用1號刀g71粗加工外圓之后，可在001刀補處輸入u0.3，調(diào)用g70精車一次，停車測量后，再在001刀補處輸入u-0.3，再次調(diào)用g70精車一次。經(jīng)過此番半精車，消退了絲桿間隙的影響，保證了尺寸精度的`穩(wěn)定。

3.程序編制保證尺寸精度

a.肯定編程保證尺寸精度

編程有肯定編程和相對編程。相對編程是指在加工輪廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起點為坐標原點而確定的坐標系。也就是說，相對編程的坐標原點常常在變換，連續(xù)位移時必定產(chǎn)生累積誤差，肯定編程是在加工的全過程中，均有相對統(tǒng)一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較相對編程小。數(shù)控車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采納肯定編程，考慮到加工及編寫程序的便利，軸向尺寸常采納相對編程，但對于重要的軸向尺寸，最好采納肯定編程。

b.數(shù)值換算保證尺寸精度

許多狀況下，圖樣上的尺寸基準與編程所需的尺寸基準不全都，故應(yīng)先將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標系中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其余均屬直接按圖2a標注尺寸經(jīng)換算后而得到的編程尺寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為分別取兩極限尺寸平均值后得到的編程尺寸。

4.修改程序和刀補掌握尺寸

數(shù)控加工中，我們常常遇到這樣一種現(xiàn)象：程序自動運行后，停車測量，發(fā)覺工件尺寸達不到要求，尺寸變化無規(guī)律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經(jīng)粗加工和半精加工后停車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此，筆者采納修改程序和刀補的方法進行補救，方法如下：

a.修改程序

原程序中的x30不變，x23改為x23.03，x16改為x16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統(tǒng)一公差0.06mm；

b.改刀補

在1號刀刀補001處輸入u-0.06。

經(jīng)過上述程序和刀補雙管齊下的修改后，再調(diào)用精車程序，工件尺寸一般都能得到有效的保證。

數(shù)控車削加工是基于數(shù)控程序的自動化加工方式，實際加工中，操只有具備較強的程序指令運用力量和豐富的實踐技能，方能編制出高質(zhì)量的加工程序，加工出高質(zhì)量的工件。

六，數(shù)控機床故障排解方法及其留意事項

由于常常參與修理任務(wù)，有些修理閱歷，現(xiàn)結(jié)合有關(guān)理論方面的闡述，在以下列出，盼望拋磚引玉。

一、故障排解方法

（1）初始化復(fù)位法：一般狀況下，由于瞬時故障引起的系統(tǒng)報警，可用硬件復(fù)位或開關(guān)系統(tǒng)電源依次來清除故障，若系統(tǒng)工作存貯區(qū)由于掉電，拔插線路板或電池欠壓造成混亂，則必需對系統(tǒng)進行初始化清除，清除前應(yīng)留意作好數(shù)據(jù)拷貝記錄，若初始化后故障仍無法排解，則進行硬件診斷。

（2）參數(shù)更改，程序更正法：系統(tǒng)參數(shù)是確定系統(tǒng)功能的依據(jù)，參數(shù)設(shè)定錯誤就可能造成系統(tǒng)的故障或某功能無效。有時由于用戶程序錯誤亦可造成故障停機，對此可以采納系統(tǒng)的塊搜尋功能進行檢查，改正全部錯誤，以確保其正常運行。

（3）調(diào)整，最佳化調(diào)整法：調(diào)整是一種最簡潔易行的方法。通過對電位計的調(diào)整，修正系統(tǒng)故障。如某廠修理中，其系統(tǒng)顯示器畫面混亂，經(jīng)調(diào)整后正常。如在某廠，其主軸在啟動和制動時發(fā)生皮帶打滑，緣由是其主軸負載轉(zhuǎn)矩大，而驅(qū)動裝置的斜升時間設(shè)定過小，經(jīng)調(diào)整后正常。

最佳化調(diào)整是系統(tǒng)地對伺服驅(qū)動系統(tǒng)與被拖動的機械系統(tǒng)實現(xiàn)最佳匹配的綜合調(diào)整方法，其方法很簡潔，用一臺多線記錄儀或具有存貯功能的雙蹤示波器，分別觀看指令和速度反饋或電流反饋的響應(yīng)關(guān)系。通過調(diào)整速度調(diào)整器的比例系數(shù)和積分時間，來使伺服系統(tǒng)達到即有較高的動態(tài)響應(yīng)特性，而又不振蕩的最佳工作狀態(tài)。在現(xiàn)場沒有示波器或記錄儀的狀況下，依據(jù)閱歷，即調(diào)整使電機起振，然后向反向漸漸調(diào)整，直到消退震蕩即可。

（4）備件替換法：用好的備件替換診斷出壞的線路板，并做相應(yīng)的初始化啟動，使機床快速投入正常運轉(zhuǎn)，然后將壞板修理或返修，這是目前最常用的排故方法。

（5）改善電源質(zhì)量法：目前一般采納穩(wěn)壓電源，來改善電源波動。對于高頻干擾可以采納電容濾波法，通過這些預(yù)防性措施來削減電源板的故障。

（6）修理信息跟蹤法：一些大的制造公司依據(jù)實際工作中由于設(shè)計缺陷造成的偶然故障，不斷修改和完善系統(tǒng)軟件或硬件。這些修改以修理信息的形式不斷供應(yīng)給修理人員。以此做為故障排解的依據(jù)，可正確徹底地排解故障。

二、修理中應(yīng)留意的事項

（1）從整機上取出某塊線路板時，應(yīng)留意記錄其相對應(yīng)的位置，連接的電纜號，對于固定安裝的線路板，還應(yīng)按前后取下相應(yīng)的壓接部件及螺釘作記錄。拆卸下的壓件及螺釘應(yīng)放在特地的盒內(nèi)，以免丟失，裝配后，盒內(nèi)的東西應(yīng)全部用上，否則裝配不完整。

（2）電烙鐵應(yīng)放在順手的前方，遠離修理線路板。烙鐵頭應(yīng)作適當?shù)男拚赃m應(yīng)集成電路的焊接，并避開焊接時碰傷別的元器件。

（3）測量線路間的阻值時，應(yīng)斷電源，測阻值時應(yīng)紅黑表筆互換測量兩次，以阻值大的為參考值。

（4）線路板上大多刷有阻焊膜，因此測量時應(yīng)找到相應(yīng)的焊點作為測試點，不要鏟除焊膜，有的板子全部刷有絕緣層，則只有在焊點處用刀片刮開絕緣層。

（5）不應(yīng)隨便切斷印刷線路。有的修理人員具有肯定的家電修理閱歷，習(xí)慣斷線檢查，但數(shù)控設(shè)備上的線路板大多是雙面金屬孔板或多層孔化板，印刷線路細而密，一旦切斷不易焊接，且切線時易切斷相鄰的線，再則有的點，在切斷某一根線時，并不能使其和線路脫離，需要同時切斷幾根線才行。

（6）不應(yīng)隨便拆換元器件。有的修理人員在沒有確定故障元件的狀況下只是憑感覺那一個元件壞了，就馬上拆換，這樣誤判率較高，拆下的元件人為損壞率也較高。

（7）拆卸元件時應(yīng)使用吸錫器及吸錫繩，切忌硬取。同一焊盤不應(yīng)長時間加熱及重復(fù)拆卸，以免損壞焊盤。

（8）更換新的器件，其引腳應(yīng)作適當?shù)奶幚?，焊接中不?yīng)使用酸性焊油。

（9）記錄線路上的開關(guān)，跳線位置，不應(yīng)隨便轉(zhuǎn)變。進行兩極以上的對比檢查時，或互換元器件時留意標記各板上的元件，以免錯亂，致使好板亦不能工作。共4頁,