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文檔簡(jiǎn)介
目錄一前言――――――――――――――――――2二內(nèi)容――――――――――――――――――31材料拼接―――――――――――――――――32下料―――――――――――――――――103組立―――――――――――――――――134門焊―――――――――――――――――145校正―――――――――――――――――176三維鉆、端面鋸―――――――――――――――197鎖口――――――――――――――――――218冷作裝配―――――――――――――――――229焊接―――――――――――――――――2410清磨―――――――――――――――――2611拋丸除銹―――――――――――――――――2712油漆涂裝―――――――――――――――――28H鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線工序作業(yè)指導(dǎo)書一前言目的:本指導(dǎo)書規(guī)定H鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線各工序的作業(yè)規(guī)范及要求。范圍:本指導(dǎo)書適用于H鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線各工序崗位的作業(yè)。相關(guān)文件:GB50205-2001《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》JGJ81-2002《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》DBJ08-216-95《鋼結(jié)構(gòu)制作工藝規(guī)程》JG144-2002《門式鋼架型房屋鋼構(gòu)件》JGJ99-98《高層民用建筑鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》職責(zé)4.1工序操作人員負(fù)責(zé)按本指導(dǎo)書進(jìn)行操作,并對(duì)本工序的制作質(zhì)量負(fù)責(zé)。4.2工藝技術(shù)部負(fù)責(zé)對(duì)鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線各工序作業(yè)的規(guī)范進(jìn)行監(jiān)督。4.3質(zhì)安部負(fù)責(zé)對(duì)鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線各工序作業(yè)流程中,產(chǎn)品質(zhì)量各監(jiān)控點(diǎn)實(shí)施檢驗(yàn)監(jiān)控工作。作業(yè)指導(dǎo)書5.1各工序名稱及其作業(yè)指導(dǎo)書目錄列在表A中。5.2在本文件的附件中,按表A目錄序號(hào)列出各作業(yè)指導(dǎo)書。表A鋼結(jié)構(gòu)生產(chǎn)線各主要工序作業(yè)指導(dǎo)書序號(hào)工序名稱序號(hào)工序名稱1材料拼接7鎖口2下料8冷作裝配3組立9焊接4門焊10清磨5校正11噴丸6三維鉆、端面鋸12涂裝附件:各工序作業(yè)指導(dǎo)書說明:本文件由工藝技術(shù)部制訂、管理和解釋。二內(nèi)容材料拼接拼板前的準(zhǔn)備工作:清理現(xiàn)場(chǎng),將有礙拼接的材料、雜物清除干凈,場(chǎng)地不得有積水。按拼板任務(wù)單及領(lǐng)料單領(lǐng)取所需拼接的鋼板,根據(jù)排版圖對(duì)所領(lǐng)取的材質(zhì)、厚度、尺寸、板數(shù)進(jìn)行認(rèn)真的核對(duì)。吊運(yùn)鋼板至拼接場(chǎng)地,為防止鋼板彎折變形,必須使用專用吊具。操作工應(yīng)按拼接圖要求,對(duì)鋼板進(jìn)行劃線,拼接后長(zhǎng)度方向的余量為60mm,并經(jīng)檢驗(yàn)員檢查合格。在拼接前,如其中一部分鋼板事先需下料的,則應(yīng)對(duì)此鋼板按拼接圖要求進(jìn)行劃線并下料。翼板拼接長(zhǎng)度不應(yīng)小于2倍板寬,腹板拼接寬度不應(yīng)小于300mm,長(zhǎng)度不應(yīng)小于600mm。翼、腹板均要拼接時(shí),要注意不要拼在同一截面上,拼接焊縫至少相互錯(cuò)開200mm以上。且錯(cuò)開加勁板和節(jié)點(diǎn)100mm以上(或按各工程的具體要求執(zhí)行)。拼板焊接頭坡口加工采用半自動(dòng)切割機(jī)對(duì)坡口進(jìn)行加工;氣割時(shí),應(yīng)控制切割工藝參數(shù),具體見表1-1。按坡口位置劃出基準(zhǔn)線,調(diào)整割嘴位置,使割嘴始終對(duì)準(zhǔn)基準(zhǔn)線,并保持割嘴與鋼板的角度(坡口角度)。鋼板的切割線與號(hào)料線的允許偏差應(yīng)符合下列規(guī)定:手工切割:±1.5mm,半自動(dòng)切割:±1.0mm平板拼接坡口形式由設(shè)計(jì)圖紙決定,在設(shè)計(jì)圖沒有具體規(guī)定的情況下,按表1-2規(guī)定執(zhí)行。坡口面及坡口兩側(cè)50mm范圍內(nèi)(待焊接區(qū)域)必須打磨干凈并保持干燥,不得有油、銹和其它污物。表1-1氣割工藝參數(shù)鋼板厚度(mm)割嘴號(hào)碼切割氧壓力(MPa)丙烷壓力(MPa)氣割速度(mm/min)<101A#0.5~0.60.03700~45010~202A#0.5~0.60.03550~34020~403A#0.5~0.60.03450~30040~604A#0.5~0.60.03380~25060~1005A#0.5~0.60.03300~180100~1506A#0.5~0.60.04220~100氣割表面質(zhì)量要求祥見表1-3。表1-2設(shè)計(jì)圖無具體規(guī)定時(shí)的坡口形式鋼板厚度(mm)坡口形式鋼板厚度(mm)坡口形式6~1032~4212~2046~80按專用的焊接作業(yè)指導(dǎo)書或設(shè)計(jì)圖紙確定22~30表1-3氣割表面質(zhì)量要求表面割紋深度(G值)平面度公差(B值)上邊緣溶化程度(S值)≤100μm板厚t>25≤1.0%×t上緣有圓角咬邊寬度≤1.0mm板厚t≤25≤2.0%×t注:(1)表面割紋深度(G)表示:指切割面波紋峰與谷之間距離(取任意五點(diǎn)的平均值)。(2)平面度(B):指沿切割面方向垂直于切割面上的凹凸程度,按照切割面鋼板厚度(t)計(jì)算。(3)上邊緣熔化程度(S):指氣割過程中燒塌情況,表明是否產(chǎn)生塌面及開成間斷后連續(xù)性的熔滴及熔化條狀物。領(lǐng)取定位焊需要的焊條(堿性焊條應(yīng)按規(guī)定烘焙好)或焊絲,領(lǐng)取埋弧自動(dòng)焊所需的焊絲和已烘焙好的焊劑,焊條和焊劑的領(lǐng)用量應(yīng)控制在每班的用量?jī)?nèi),由鋼板的材質(zhì)和厚度決定,具體規(guī)定如下:定位焊用的焊條、焊絲牌號(hào)規(guī)格(表1-4)表1-4定位焊使用的焊條、焊絲牌號(hào)鋼板手工電弧焊焊條CO2氣保焊焊絲牌號(hào)規(guī)格(mm)牌號(hào)規(guī)格(mm)牌號(hào)規(guī)格(mm)Q235全部J422φ3.2;φ4.0ER50-6φ1.2Q345δ≤20J502φ3.2;φ4.0ER50-3φ1.2Q345δ>20J506φ3.2;φ4.0ER50-3φ1.2埋弧焊要的焊絲的牌號(hào)和規(guī)格,焊劑的牌號(hào)由鋼板的材質(zhì)和厚度及鋼結(jié)構(gòu)安全度決定,具體規(guī)定如表1-5。埋弧焊用焊絲還需盤至焊機(jī)專用盤中,盤絲過程中應(yīng)進(jìn)行去油處理,盤好絲的焊絲盤上應(yīng)粘貼標(biāo)簽(標(biāo)簽內(nèi)容有焊絲牌號(hào)、規(guī)格和檢驗(yàn)編號(hào)等內(nèi)容)。表1-5埋弧自動(dòng)焊焊絲牌號(hào)、規(guī)格和焊劑的牌號(hào)鋼板埋弧自動(dòng)焊焊絲埋弧自動(dòng)焊焊劑牌號(hào)規(guī)格(mm)牌號(hào)規(guī)格(mm)牌號(hào)規(guī)格(mm)Q235全部H08A按本文5.3.6節(jié)規(guī)定選取HJ431Q345全部H08MnAHJ431或SJ101焊劑烘焙參數(shù):焊劑(HJ431)烘干參數(shù):烘干溫度250℃,保溫時(shí)間2h。焊條EXX03烘干參數(shù):烘干溫度150℃,保溫時(shí)間1~1.5h。焊條EXX15、EXX16烘干參數(shù):烘干溫度350℃,保溫時(shí)間1.5~2h。拼接鋼板的裝配:對(duì)需拼接的鋼板吊至焊接位置。裝配構(gòu)件允許錯(cuò)邊量其中錯(cuò)邊量S應(yīng)按表1-8規(guī)定控制。為保證焊接后鋼板盡可能平整,對(duì)于單V型坡口的拼板,裝配時(shí)應(yīng)有適當(dāng)?shù)姆醋冃?。定位焊:定位點(diǎn)焊須由合格焊工擔(dān)任,焊接方法為手工電弧焊或CO2氣保焊。采用的焊條或焊絲按相關(guān)匹配規(guī)定,定位點(diǎn)焊長(zhǎng)度為30~50mm,間隔300-600mm。鋼板拼縫兩端裝焊引弧板和熄弧板,其材質(zhì)、厚度和坡口形式應(yīng)與焊接拼板相同,其長(zhǎng)度應(yīng)大于或等于100mm,其寬度應(yīng)大于或等于80mm。裝配完成后,操作工在自檢合格后須經(jīng)檢驗(yàn)員檢驗(yàn)合格后方可進(jìn)入正式焊接。焊接(正面焊縫)將焊接小車軌道放置在待拼接縫一側(cè),其距離應(yīng)滿足焊嘴處于焊縫中心為準(zhǔn),且必須與焊道保持平行。將焊接小車放置在軌道上,并裝好焊絲盤,倒入焊劑。焊絲下送至焊縫處,調(diào)整焊絲校直機(jī)構(gòu),保證焊絲處于校直狀態(tài)。調(diào)整焊頭使焊絲處于焊縫中心位置。松開離合器,手推焊車沿著焊縫中心來回試走一次,保證焊絲在小車正常行走焊絲始終處于焊縫中心位置。具體可調(diào)整軌道的放置來糾正。合上離合器,讓小車空走一段距離,測(cè)定焊接速度,并把焊接速度調(diào)整至表2規(guī)定的數(shù)值。焊接工藝參數(shù)嚴(yán)格按表1-6規(guī)定數(shù)值執(zhí)行。按1.3.6節(jié)規(guī)定,調(diào)節(jié)焊接電流、電弧電壓、電源極性到規(guī)定要求。將焊接小車推到焊接起始位置,引弧板中部,閉合離合器,下送焊絲,并使焊絲剛剛接觸鋼板為止。打開焊劑下送閥片,使焊劑下送,覆蓋焊接部位。按下焊接啟動(dòng)電流,開始自動(dòng)焊接。立即觀察焊接電流,電弧電壓的實(shí)際情況,并及時(shí)調(diào)整到位。隨時(shí)觀察機(jī)頭上焊絲的位置對(duì)準(zhǔn)是否對(duì)準(zhǔn)焊前(應(yīng)在焊頭前設(shè)置指向針),若焊絲有偏移,則應(yīng)及時(shí)通過微調(diào)旋鈕調(diào)整,并隨時(shí)注意焊接電纜拖動(dòng)是否受阻,并及時(shí)排除。當(dāng)焊至拼接焊縫端部時(shí),應(yīng)關(guān)閉焊斗閘片,停止下送焊劑,繼續(xù)焊至熄弧板中部處,按下停止焊接按扭,焊接終止。松開離合器,將焊接小車推至軌道另一端,待焊縫稍許冷卻后,收集表面未熔化的焊劑,并經(jīng)過篩,倒回漏斗中。敲去熔渣,并對(duì)焊道表面質(zhì)量進(jìn)行目測(cè)檢查,無異常,則重復(fù)1.3.8-1.3.15的操作,進(jìn)行第2到焊縫的焊接,直至焊滿。正面焊縫焊完后,焊工應(yīng)自檢焊縫表面質(zhì)量,達(dá)到合格標(biāo)準(zhǔn)。焊縫表面質(zhì)量合格應(yīng)符合如下要求:普通碳素結(jié)構(gòu)鋼應(yīng)在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度,低合金鋼應(yīng)在焊后24小時(shí)后方可進(jìn)行外觀檢驗(yàn)。焊接工件外觀檢驗(yàn)。一般肉眼或量具,也可用放大鏡檢查,必要時(shí)進(jìn)行磁粉或滲透探傷。焊接焊縫應(yīng)均勻,不得有裂紋、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷。焊接區(qū)無飛濺殘物。焊縫表面質(zhì)量要求見表1-7。對(duì)接焊縫外形尺寸允許偏差見表1-8。反面焊縫焊接鋼板翻身。用行車和扁擔(dān)吊把鋼板從一側(cè)吊起并翻身、吊裝。翻身時(shí),要注意人身安全,并防止鋼板折彎。按1.3.6規(guī)定要求進(jìn)行碳弧氣刨的焊縫,對(duì)背面待焊焊縫進(jìn)行碳弧氣刨清根,具體碳弧氣刨的深度和寬度按1.3.6執(zhí)行。碳弧氣刨應(yīng)采用直流電源,反接電極(工件接電源負(fù)極)碳棒直徑為φ6.0mm~φ8.0mm。為避免產(chǎn)生“夾碳“和“貼渣“,除采用合適的刨削速度外,還應(yīng)使碳棒與工件間有合適的傾斜角度,具體推薦角度如表1-9。操作時(shí),應(yīng)先打開氣閥,使噴口對(duì)準(zhǔn)刨槽,然后再引弧起刨,具體氣刨工藝參數(shù)推薦見表1-10。碳棒氣刨后表面應(yīng)徹底清除刨渣,并進(jìn)行打磨,清除表面滲碳層。表1-6焊接工藝參數(shù)鋼板厚度(mm)接頭形式焊接順序焊絲直徑(mm)焊接參數(shù)備注焊接電流(A)電弧電壓焊接速度(m/min)4.5.6正φ3.2475-50028-3090-84反φ4.0475-50028-3090-848正φ4.0440-480300.5反φ4.0480-530310.510正φ4.0530-570310.63反φ4.0590-640330.6312、14正φ4.0530-570310.63背面清根深度:4mm反φ4.0680-720340.4116正φ4.0620-650340.45焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0680-720350.4218正φ4.0620-650340.40焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0680-720350.4220正φ4.0620-650340.35焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0680-720350.4222正φ4.0620-650340.45焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0680-720350.4224正φ4.0620-650340.42焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0640-670340.4028正φ4.0620-650340.40焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0640-670340.3830正φ4.0620-650340.38焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0640-670340.3832正φ4.0640-670340.38焊2層背面清根深度:4mm反φ4.0660-690340.38≥36按專門作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行正式進(jìn)入反面焊縫焊接程序,按上述要求順序進(jìn)行。表1-7焊縫質(zhì)量外觀檢驗(yàn)要求缺陷名稱焊縫表面質(zhì)量要求一級(jí)焊縫二級(jí)焊縫三級(jí)焊縫氣孔不允許不允許直徑≤1.0mm氣孔在100mm長(zhǎng)度范圍內(nèi)不超過5個(gè)咬邊不要求修磨的焊縫不允許深度不超過0.5mm,累計(jì)總長(zhǎng)度不超過焊縫長(zhǎng)度的10%深度不超過0.5mm,累計(jì)總長(zhǎng)度不超過焊縫長(zhǎng)度的20%要求修磨的焊縫不允許不允許表1-8對(duì)接焊縫外形尺寸允許偏差項(xiàng)目示意圖允許偏差(mm)一級(jí)焊縫二級(jí)焊縫三級(jí)焊縫焊縫余高cb<201.5+0.5-1.01.5±1.02.0±1.5b≥202.0+1.0-1.52.0±1.52.0+1.5-2.0焊縫錯(cuò)邊dd<0.1t且≤2.0d<0.1t且≤2.0d<0.1t且≤2.0表1-9碳棒與工件間的傾斜角度刨槽深度(mm)2.534567-8碳棒傾角25°30°35°40°45°50°表1-10氣刨工藝參數(shù)碳棒直徑(mm)電弧長(zhǎng)度(mm)壓縮空氣壓力(帕)極性電流(A)氣刨速度(m/min)φ61-20.39-0.59直流反接280-3000.5-1.0φ71-20.39-0.59直流反接300-3501.0-1.2φ81-20.39-0.59直流反接350-4001.0-1.2無損探傷檢驗(yàn)員在對(duì)焊縫表面質(zhì)量檢驗(yàn)合格的基礎(chǔ)上,操作工應(yīng)對(duì)超探部位進(jìn)行打磨,符合超探對(duì)探傷表面的要求。檢驗(yàn)員填寫無損探傷委托單,按相關(guān)規(guī)定:一級(jí)焊縫探傷比例:100%合格標(biāo)準(zhǔn):GB11345-89Ⅱ級(jí)合格二級(jí)焊縫探傷比例:20%合格標(biāo)準(zhǔn):GB11345-89Ⅲ級(jí)合格探傷人員必須在焊縫完全冷卻后方能進(jìn)行超聲波探傷,并出具探傷報(bào)告。Q235鋼材在焊后12小時(shí)即可探傷,Q345鋼材在焊后24小時(shí)即可探傷。當(dāng)探傷發(fā)現(xiàn)存在超標(biāo)缺陷時(shí),必須進(jìn)行返工。探傷組出具焊縫返修通知單,交工段,并由探傷人員在工件上劃出焊縫返工的部位和深度。焊縫返修應(yīng)報(bào)生產(chǎn)部、工藝技術(shù)部備案,一次返修前應(yīng)分析原因,然后采用通用返修方案;二次返修時(shí)由焊接工程師和焊工共同查明原因,并制定相應(yīng)焊縫返修工藝后返修。工段指定技術(shù)好的持證合格焊工,并嚴(yán)格按焊縫返修工藝進(jìn)行返修。檢驗(yàn)員在確認(rèn)返修焊縫表面質(zhì)量合格后重新填寫探傷委托單,交探傷組。探傷人員對(duì)返修焊縫進(jìn)行探傷,并出具探傷報(bào)告。鋼板拼接后矯正厚度≤10mm,均應(yīng)進(jìn)行冷矯正。厚度>10mm,冷矯正不能矯平時(shí),可火焰矯正。吊運(yùn)將拼焊合格的鋼板用行車、扁擔(dān)吊,直接吊至下料平臺(tái)上,并對(duì)好端部及緊靠邊側(cè)靠山處,確認(rèn)一次吊運(yùn)到位。下料翼板、腹板的下料。等寬度的翼腹板的下料在多頭火焰切割機(jī)上進(jìn)行,不等寬度的翼腹板在數(shù)控或半自動(dòng)切割機(jī)上下料。氣割前的準(zhǔn)備工作。檢查工作場(chǎng)地,將有礙于切割的雜物清理干凈。工作場(chǎng)地附近不得有易燃易爆的物品。對(duì)火焰切割設(shè)備的檢查:檢查氣源與切割設(shè)備間的膠管連接有無漏氣,氣源是不正常。檢查射吸式割矩是否正常,各割矩的風(fēng)線是否筆直而清晰的圓柱體,否則應(yīng)采用通針清理割嘴的內(nèi)孔。對(duì)多頭火焰切割機(jī)還應(yīng)檢查割矩的縱向行走機(jī)構(gòu)、橫向調(diào)節(jié)機(jī)械、上下調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)是否處于正常狀態(tài)。根據(jù)任務(wù)單,排版圖,仔細(xì)核對(duì)鋼板的牌號(hào)、寬度、長(zhǎng)度和厚度是否符合要求。吊運(yùn)鋼板至合適的切割位置,為防止鋼板彎折,必須使用專用吊具。調(diào)整鋼板的位置,保證鋼板的兩側(cè)面與切割方向平行,保證整張鋼板處于水平一致狀態(tài),并清理鋼板表面。在鋼板端部,按排版圖或制作清單要求的下料寬度進(jìn)行劃線。劃線時(shí),應(yīng)考慮割縫的寬度:當(dāng)板厚≤30mm時(shí),切割縫寬度為2~3mm,當(dāng)板厚度>30mm時(shí),割縫寬度為3~5mm。劃線時(shí),應(yīng)考慮下料尺寸的公差,對(duì)H型鋼來說,其翼緣板的公差范圍為0~2mm。下料時(shí),應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)作業(yè)計(jì)劃,進(jìn)行配套下料,防止因不配套而使下道工序無法組立。氣割工藝預(yù)熱及切割火焰應(yīng)采用中性火焰。應(yīng)根據(jù)切割鋼板的厚度選用合適型號(hào)的割嘴和切割工藝參數(shù),具體按表1-1規(guī)定參數(shù)執(zhí)行。多頭切割機(jī)切割操作程序:調(diào)整各割矩的位置,保證各割矩處于每個(gè)割縫線的正上方,割矩離鋼板表面的距離為10~15mm較為合適。按表2-1的要求調(diào)整好切割速度。點(diǎn)燃割矩:首先打開可燃?xì)怏w閥門,用點(diǎn)火槍或火柴點(diǎn)燃割矩,再升預(yù)熱氧閥門,隨即調(diào)整火焰至中性焰,其中丙烷的壓力,可按表1-1執(zhí)行。開始切割前,先預(yù)熱鋼板的邊緣,1~2分鐘后,鋼板預(yù)熱處呈紅色時(shí),打開切割氣閥,當(dāng)氧化鐵隨氣流一起飛出時(shí),證明已割透,按下行走鈕,開始試切割。當(dāng)試切割至10~20mm后,應(yīng)及時(shí)關(guān)閉切割氧,并把割矩反向行走至鋼板端部外,檢查鋼板的寬度尺寸是否符合要求。重新進(jìn)行預(yù)熱后,再次開啟切割氧,按下割矩行走鈕,開始切割。切割過程中,應(yīng)隨時(shí)觀察各割矩的火焰是否正常,切割速度是否合適,并隨時(shí)調(diào)整。在切割過程中,有時(shí)因嘴子過熱,或割渣,飛濺堵塞嘴子,割矩會(huì)產(chǎn)生鳴爆并發(fā)生回火現(xiàn)象,這時(shí)應(yīng)迅速關(guān)閉預(yù)熱氧氣閥門,使回火熄滅,若此時(shí),回火現(xiàn)象依舊存在,則應(yīng)迅速關(guān)閉可燃?xì)怏w閥門或拔下割矩上的可燃?xì)怏w軟管,將回火的火焰氣體排出。切割到達(dá)終點(diǎn)時(shí),應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧閥門,再關(guān)閉可燃?xì)怏w,然后關(guān)閉預(yù)熱氧氣。切割完成的鋼板切割面的熔渣清理應(yīng)清理干凈。半自動(dòng)切割機(jī)的切割面的切割操作程序:待切割的鋼板上,放置好切割小車的軌道,并沿著切割線,試走一遍,并隨時(shí)調(diào)整軌道的位置,確保割矩始終按切割線行走。調(diào)整割矩的位置,割矩離鋼板表面的距離因?yàn)?0~15mm較為合適。點(diǎn)燃割矩,調(diào)整火焰為中性焰,其中丙烷的壓力的壓力按表1-1執(zhí)行。開始切割前,先預(yù)熱鋼板的邊緣,1~2分鐘,鋼板預(yù)熱處呈紅色,打開切割氧閥門,當(dāng)氧化鐵隨氧氣一起飛出時(shí),證明已割透,按下行走按鈕,開始?xì)飧?。氣割過程中,應(yīng)隨時(shí)觀察割矩的火焰是否正常,切割速度是否合適,切割縫是否漏氣,切割走向是否按切割線行進(jìn),并作隨時(shí)調(diào)整。如發(fā)生回火現(xiàn)象及時(shí)按2.1.4條第8)點(diǎn)方法處理。切割到達(dá)終點(diǎn)時(shí),應(yīng)迅速關(guān)閉切割氧,再關(guān)閉可燃?xì)怏w,最后關(guān)閉預(yù)熱氧。切割完成的鋼板切割面的熔渣應(yīng)清理干凈。切割好的同一工程材料,應(yīng)分類堆放在一起,寫上工程名稱、數(shù)量、下料尺寸等。其它零件的下料一般情況下,其它零件均應(yīng)使用余料進(jìn)行下料。在余料鋼板上,按設(shè)計(jì)圖紙或制作清單或拼接圖進(jìn)行劃線。對(duì)于能在剪切機(jī)上下料的,應(yīng)在剪切機(jī)上下料并作好標(biāo)識(shí)。無法在剪切機(jī)上下料的,則采用半自動(dòng)切割機(jī)或者手工切割的方法進(jìn)行下料,去除切割面熔渣并作好標(biāo)識(shí)。下料后的零件必須進(jìn)行校平或校直。下料后的翼緣板,凡側(cè)彎L/2000≥4mm時(shí)必須校直處理。焊縫區(qū)不平整時(shí),也需校正。校直處理一般采用錘擊法,設(shè)置鋼板平臺(tái),平臺(tái)厚度為25~30mm。厚度16mm以下翼緣板可用錘均勻打緊邊處,避免錘印,直至翼緣板平直度符合要求,厚度18以上翼緣板可采用適當(dāng)火焰法,不允許澆水。下料的質(zhì)量要求?;鹧鏆飧畹脑试S偏差應(yīng)符合表2-1的規(guī)定。機(jī)械剪切的允許偏差應(yīng)符合表2-2的規(guī)定。表2-1火焰氣割的允許偏差項(xiàng)目允許偏差(mm)零件寬度±2.0切割面平度0.5且不大于1.5割紋深度0.2局部缺口深度1.0表2-2機(jī)械剪切的允許偏差項(xiàng)目允許偏差(mm)零件寬度、長(zhǎng)度±1.0邊緣缺模1.0型鋼端部垂直度2.0組立H型鋼組裝,在專用的組立機(jī)上進(jìn)行,操作人員嚴(yán)格按組立機(jī)的操作規(guī)程進(jìn)行操作。按任務(wù)單,組立圖、制作清單,仔細(xì)核對(duì)上述工序的來料,并對(duì)來料加工質(zhì)量進(jìn)行核查。吊運(yùn)長(zhǎng)鋼板時(shí),應(yīng)用專用吊具(扁擔(dān)吊),將鋼板側(cè)立豎吊,防止歪扭變形。若腹板上有拼接縫,則將與腹板拼接縫及左右6mm范圍內(nèi)的焊縫打磨平整,以免組立時(shí),腹板在此凸起,而影響裝配質(zhì)量。在起吊腹板時(shí),應(yīng)先檢查組立側(cè),有無未除毛刺,否則應(yīng)除去后,再組立。若腹板上有拼接縫,則應(yīng)注意和翼板拼接縫隙縫至少錯(cuò)開200mm以上。組立時(shí),以一端為基準(zhǔn)對(duì)齊,然后隨工件的移動(dòng),在腹板兩側(cè),采用CO2氣保焊或手工焊,進(jìn)行點(diǎn)固,點(diǎn)固焊用焊材應(yīng)與母材材質(zhì)相匹配。焊點(diǎn)應(yīng)平坦、均勻、無缺陷,高度不宜過高,點(diǎn)固焊長(zhǎng)度為30-50mm點(diǎn)固焊縫間間隔為300~600mm均勻布。如設(shè)計(jì)有要求,腹板厚≤8mm時(shí),根據(jù)設(shè)計(jì)要求,H型鋼上下翼腹板焊縫錯(cuò)邊為單側(cè)焊,故有一側(cè)點(diǎn)固焊焊縫不在覆蓋焊縫,應(yīng)注意質(zhì)量和美觀。組立時(shí),應(yīng)隨時(shí)用鋼板尺檢查兩側(cè)距離,是否均勻一致。裝配組立應(yīng)嚴(yán)密,翼腹板間隙≤1mm,點(diǎn)焊時(shí),必須壓緊上輪。如果因切割原因,造成有間隙時(shí),則應(yīng)予以適當(dāng)焊補(bǔ),薄薄焊一層,將縫隙添滿,但不得焊得過高。組立后進(jìn)行檢查,是否符合圖紙要求,合格后方可入下道工序。組立工序點(diǎn)固用焊通用工藝參數(shù)(特殊要求除外)如表3-1.組立完成后,作業(yè)者應(yīng)在H型鋼端部的兩側(cè)面測(cè)量外側(cè)高度尺寸,并用石筆記錄在H型鋼端部的雙側(cè)面,同時(shí)在H型鋼較大開口處寫明先焊接的提示(若單面焊時(shí),則提示為焊接面),以避免產(chǎn)生較大的焊接角變形。表3-1點(diǎn)固焊通用工藝參數(shù)焊接方法母材焊接材料焊接電流電弧電壓CO2氣保焊Q235、Q275ER50-6,ф1.2220~25028~32Q345、Q395ER50-3,ф1.2220~25028~32手工電弧焊Q235、Q275J422、J426、J427、ф3.2120~13020~23Q345、Q395J502、J506、J507、ф3.2120~13020~23門焊焊前準(zhǔn)備根據(jù)任務(wù)單和工序流程卡對(duì)待焊的H型鋼的規(guī)格、坡口型式、H型鋼裝配質(zhì)量、材質(zhì)進(jìn)行確認(rèn)。將組立好的H型鋼吊放在45°焊接胎架上,呈船形位置放置,并進(jìn)一步檢驗(yàn)組立情況,若有>1mm間隙,必須先進(jìn)行焊補(bǔ)。注意開口度較大方向先焊。檢查焊道兩側(cè)及坡口出的銹蝕情況,對(duì)有明顯的銹斑時(shí),必須進(jìn)行打磨干凈后,方可進(jìn)行焊接。配置焊接引、熄弧板。引、熄弧板應(yīng)為同材質(zhì)的鋼板,其長(zhǎng)度應(yīng)≥100mm,寬度≥80mm。門焊焊接使用焊絲和焊劑應(yīng)符合相應(yīng)原焊接作業(yè)指導(dǎo)書(焊接工藝卡)的規(guī)定,在沒有相應(yīng)的焊接工藝卡時(shí),可按表4-1的規(guī)定執(zhí)行。表4-1無焊接工藝卡時(shí)焊絲和焊劑的選用焊接接頭類型母材鋼號(hào)焊絲牌號(hào)焊劑牌號(hào)腹板不開坡口Q235、Q345(較薄板)H08AHJ431腹板開坡口Q235H08AHJ431或SJ101Q345H08MnA焊前應(yīng)對(duì)門焊設(shè)備進(jìn)行認(rèn)真檢查:焊接電源是否正常,接地線螺母有否松動(dòng)。焊接機(jī)頭上下移動(dòng)裝配是否正常,導(dǎo)電嘴內(nèi)孔磨損情況、送絲導(dǎo)管連接是否牢固、焊絲校直情況、焊絲下送及回收情況等是否正常狀態(tài)。門焊架行走系統(tǒng)是否處于正常狀態(tài)。檢查各儀表操作按扭是否正常。腹板不開坡口時(shí)焊腳高度的識(shí)別焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙或焊接作業(yè)指導(dǎo)書(焊接工藝卡)的規(guī)定,在沒有具體規(guī)定的情況下,應(yīng)嚴(yán)格按表4-2執(zhí)行。H型鋼全焊透角焊縫坡口的識(shí)別焊縫坡口應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙或焊接工藝卡的規(guī)定。在沒有具體規(guī)定的情況下,應(yīng)按以下的規(guī)定。適用范圍:t(腹板厚度)≥20mm,采用全熔透或部分熔透的焊縫。坡口形狀及尺寸(見右圖示)。其中:t:腹板厚度;R:坡口鈍邊:6±1;D1=D2=t/2-R=t/2-6;α1=α2=60°間隙:G=0~1mm。表4-2焊腳高度的規(guī)定(mm)腹板厚度(mm)翼板厚度(mm)5~68~1012~16≥1844.04.04.0--55.05.05.0--6--5.55.55.58--6.56.56.510----88.012----1010焊接焊接工藝參數(shù)的確定應(yīng)符合焊接工藝卡的規(guī)定,在沒有具體規(guī)定時(shí),應(yīng)按以下的規(guī)定執(zhí)行。腹板不開坡口(部分熔透焊縫)的焊縫,其焊接工藝參數(shù)由焊腳K確定,具體按表4-3。表4-3焊接工藝參數(shù)焊腳高度K(mm)焊接層數(shù)焊接材料焊接參數(shù)焊絲焊劑焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度cm/min干伸長(zhǎng)度mm牌號(hào)規(guī)格4.01H08A¢3.2HJ43140028~3075~8040~505.01H08A¢3.2HJ43145028~3060~7040~506.01H08A¢3.2HJ431450~47530~3250~6040~508.01H08A(H08MnA)¢4.0HJ431575~62534~3650~5540~50腹板開坡口(全熔透焊縫)的焊縫,其焊接工藝參數(shù)由焊腳K確定,具體按表4-4。表4-4全熔透焊縫焊接工藝參數(shù)腹板厚度(mm)焊接層數(shù)焊接材料焊接參數(shù)焊絲焊劑焊接電流(A)電弧電壓(V)焊接速度cm/min干伸長(zhǎng)度mm牌號(hào)規(guī)格20~30打底(H08A)H08MnA¢5HJ431650~70030~3240~4540~50填充(H08A)H08MnA¢5HJ431720~76032~3526~3040~50蓋面(H08A)H08MnA¢5HJ431450~47530~3230~3540~50焊接應(yīng)從引弧板中間開始,并在熄弧板中間停止焊接。應(yīng)密切觀察背面的紅熱程度進(jìn)行焊接參數(shù)調(diào)整,并隨時(shí)調(diào)整導(dǎo)電嘴位置,防止焊偏。H型鋼四條焊縫焊接順序一般按1→2→3→4進(jìn)行焊接,以減少焊接變形。1、2為開口度較大方向口的焊縫。每條焊縫焊好后,應(yīng)除凈焊渣,并自檢焊縫。焊腳高度是否滿足要求、焊縫成型是否良好。如焊縫成型不好,應(yīng)調(diào)整焊接參數(shù)。如有焊偏、咬邊、氣孔等缺陷,必須用手工電弧焊焊補(bǔ),而不得用CO2氣體保護(hù)焊。焊補(bǔ)使用焊條:Q235類母材時(shí)為J422(E4303),Q345類母材時(shí)為J502(E5003),焊條直徑為¢4或¢5,焊補(bǔ)時(shí)焊接電流應(yīng)稍大些,焊補(bǔ)后必須清除焊渣,并進(jìn)行修磨。應(yīng)采用氣割的方法除去引、熄弧板。要求進(jìn)行超聲波探傷的焊縫(全熔透焊縫),焊后應(yīng)按要求進(jìn)行超聲波探傷。具體做法:焊接檢驗(yàn)員對(duì)焊縫外觀質(zhì)量檢查合格后,出具無損探傷委托單交探傷室,探傷工員憑委托單進(jìn)行無損探傷。當(dāng)超聲波探傷發(fā)現(xiàn)有超標(biāo)缺陷時(shí),應(yīng)按超聲波探傷返工通知單進(jìn)行返工,焊縫返修必須由持證焊工返工,嚴(yán)格按焊縫返修程序執(zhí)行,返工焊縫必須經(jīng)超聲波探傷合格。檢驗(yàn)合格的H型鋼進(jìn)入校正工序。校正H型鋼翼板角度校正采用H型鋼校正機(jī)校正。校正前,應(yīng)根據(jù)H型鋼的高度,選用合適的腹板導(dǎo)向輥。H型鋼翼板角度校正,根據(jù)翼板厚度不同,變形大小不同,校正的次數(shù)不同,一般翼板厚度≤10mm時(shí),只校正一次即可完成,厚度>10mm時(shí),可根據(jù)情況通過2~3次甚至多次來實(shí)現(xiàn)校正。在實(shí)施校平時(shí),可先進(jìn)行試校、測(cè)試量來確定左右兩教正輥的高低、松緊,并用直角尺來自檢校平情況。校正好的要求為翼板平整,且兩側(cè)與腹板均垂直,應(yīng)防止翼板雖校平了,但其兩側(cè)不與腹板成直角,而產(chǎn)生傾斜的情況。當(dāng)一面校正合格后,再翻轉(zhuǎn)180°,同上法校正另一面翼板,至合格。為提高配套率,當(dāng)要校正的構(gòu)件多時(shí),應(yīng)先校急用的,以便為后續(xù)工序創(chuàng)造先加工的條件。H型鋼撓曲和旁彎校正H型撓曲和旁彎校正采用火焰校正的方法。火焰校正的原理:是將構(gòu)件變大的一側(cè),通過火焰加熱,然后冷卻使其產(chǎn)生收縮,從而實(shí)現(xiàn)兩側(cè)變形一致,達(dá)到校正的目的。H型鋼撓曲時(shí),進(jìn)行校正。一般拱度不大時(shí),只需加熱上拱翼板,從中心開始,往兩側(cè)分段進(jìn)行帶狀加熱。加熱帶寬50mm,間距500mm左右,具體視彎曲情況而定。如果上拱度比較大或腹板比較厚時(shí),只需加熱翼板不足的情況下,還應(yīng)該在腹板上相對(duì)應(yīng)位置進(jìn)行三角形加熱。三角形底邊為腹板凸邊,頂角在腹板凹邊。三角形底邊大小視拱度大小而定,拱度大則三角形大。H型鋼旁彎(左右彎曲)時(shí),進(jìn)行校正。一般加熱上下翼板凸出邊,從中心開始往兩端,間隔進(jìn)行三角形加熱。彎曲大則三角形大些,間隔近些。反之,三角形小些,間隔遠(yuǎn)些。三角形的底邊位于翼板凸邊,三角形頂角指向一般凹邊,最遠(yuǎn)時(shí),可位于翼板橫向中心線上?;鹧嫘U龝r(shí),要注意加熱溫度控制在700~900℃,不能加熱過高,否則會(huì)影響質(zhì)量。火焰校正后,尤其對(duì)Q345的低合金鋼,不能用水急冷,以免引起裂紋等。校正過程中,校正工應(yīng)隨時(shí)進(jìn)行觀察、測(cè)量,并應(yīng)適可而止,以免校正過頭。H型鋼腹板波浪變形的校正H型鋼腹板波浪變形的校正也可以用火焰校正的方法進(jìn)行。若腹板有較多的波浪變形時(shí),則可在腹板的寬度方向的凸起處,順寬度方向進(jìn)行點(diǎn)狀加熱,并采用向凸起處圍攏的方法,如第一次還不能校平時(shí),則可以在第一次加熱范圍內(nèi),再次加熱再校平。若腹板僅局部有波浪變形時(shí),可采用梅花點(diǎn)狀加熱法校正,加熱位置位于凸起面,加熱的圓點(diǎn)直徑可取20mm,點(diǎn)與點(diǎn)間隔為50~100mm均勻分布,加熱溫度為700~900℃,當(dāng)加熱是既定溫度時(shí),立即用木錘錘擊該處及周圍區(qū)域,錘打時(shí),背面應(yīng)用木錘墊住,以保平穩(wěn)。H型鋼校正質(zhì)量要求鋼柱外形尺寸的允許偏差應(yīng)符合表5-1規(guī)定。校正人員應(yīng)按5.4.1的要求進(jìn)行檢查,合格,并交檢驗(yàn)員復(fù)檢合格,方可進(jìn)入下道工序。表5-1鋼柱外形尺寸允許偏差(mm)項(xiàng)目允許偏差圖例柱底面到柱端與斜梁連接的最上一個(gè)安裝孔的距離(H2)±H2/1500±13.0柱底面到牛腿支撐面的距離(H1)±H1/1500±6.0受力托板表面到第一個(gè)安裝孔的距離(a)±1.0牛腿面的翹曲(△)2.0柱身扭轉(zhuǎn):牛腿處其他處3.06.0柱截面的寬度和高度+3.0-2.0翼緣板對(duì)腹板的垂直度:連接處其他處1.5b/100,5.0柱腳底板平面度4.0柱腳螺栓孔中心對(duì)柱軸線的距離2.0三維鉆、端面鋸三維鉆工序進(jìn)入三維鉆打孔的H鋼,必須經(jīng)過校正合格。使用設(shè)備前,應(yīng)對(duì)設(shè)備進(jìn)行檢查、滾滾潤(rùn)滑、空運(yùn)轉(zhuǎn),一切正常,方可工作,設(shè)備使用時(shí)必須嚴(yán)格按其操作規(guī)程使用。按圖樣要求,輸入鉆孔的相關(guān)參數(shù),嚴(yán)格操作、謹(jǐn)慎細(xì)心,防止輸入數(shù)據(jù)出錯(cuò)。按圖樣要求,選用好相應(yīng)規(guī)格的鉆頭和鉆套,鉆頭的刃口按要求在自動(dòng)磨削機(jī)上磨好,并安裝到設(shè)備的鉆桿上。自動(dòng)磨削機(jī)必須嚴(yán)格按其操作規(guī)程使用并控制磨削量。以H鋼一端為基準(zhǔn),打基準(zhǔn)樣沖眼二個(gè),作為起始端?;鶞?zhǔn)樣沖眼以外應(yīng)有5mm以上的切割量。一端鉆孔后,松開壓緊裝置將構(gòu)件移動(dòng)至另一端,三維鉆自動(dòng)定位,壓緊壓緊裝置,固定H型鋼進(jìn)行鉆孔。對(duì)于上面有很多構(gòu)件焊接時(shí),總長(zhǎng)要留有焊接收縮余量,如果不能準(zhǔn)確確定余量時(shí),由工藝人員決定,或留有一端在最后焊接完其他零件后再切去。鉆孔完成后,移動(dòng)鉆頭到梁、柱長(zhǎng)度的設(shè)定位置,再打二個(gè)基準(zhǔn)沖眼以便鋸切。打完第一支H鋼的所有孔后,應(yīng)與圖樣核對(duì),自檢合格后,交檢驗(yàn)員檢查,合格后,再對(duì)其他H鋼同法進(jìn)行鉆孔。三維鉆自動(dòng)磨削機(jī)是精密進(jìn)口加工設(shè)備,每天做好清潔衛(wèi)生和維護(hù)保養(yǎng)工作。構(gòu)件在棍道上移動(dòng)時(shí),應(yīng)注意通道安全,防止出現(xiàn)人身事故。端面鋸工序?qū)θS鉆的定位尺寸,即兩端基準(zhǔn)樣沖眼間的距離進(jìn)行長(zhǎng)度復(fù)核,和圖樣要求一致時(shí),方可鋸割。端面鋸的使用必須嚴(yán)格按其操作規(guī)程進(jìn)行。使用前應(yīng)對(duì)設(shè)備各方面情況進(jìn)行檢查,并進(jìn)行空運(yùn)轉(zhuǎn),確認(rèn)設(shè)備一切正常后,方可投入使用。應(yīng)根據(jù)構(gòu)件不同材質(zhì)、厚度、鋸割裁面的尺寸,按設(shè)備相應(yīng)的規(guī)定,確定合適的鋸割速度和鋸割量,并進(jìn)行輸入,不允許過快、過量鋸割,而損壞鋸條和影響設(shè)備使用壽命。當(dāng)H鋼進(jìn)入設(shè)備前,兩夾緊鉗口應(yīng)張開,并大于H型鋼的寬度,液壓頂緊壓桿應(yīng)處于升起的位置。當(dāng)H鋼棍至端面鋸時(shí),應(yīng)慢慢移動(dòng)構(gòu)件,防止過快而沖撞設(shè)備。并升起激光紅線光源或黑線光源,使光源對(duì)準(zhǔn)兩個(gè)樣沖孔、定位。然后兩側(cè)夾緊翼板并用液壓桿固定腹板后,關(guān)閉光源。檢查無誤后,開啟鋸床,冷卻液自動(dòng)噴出鋸切開始。一端鋸切完成后,清除鋸切余料,松開壓緊裝置,向前移動(dòng)工件到合適位置,并開啟激光光源,使其對(duì)中另一端的兩個(gè)樣沖孔,啟動(dòng)壓緊裝置,固定H型鋼。檢查無誤后,開啟鋸床,冷卻液自動(dòng)噴出,另一端鋸切開始。鋸切結(jié)束后,及時(shí)關(guān)閉鋸床,松開壓緊裝置,清除鋸切余料,送至下道鎖口工序。對(duì)于不等腹H型鋼,可采用相應(yīng)的斜塊襯墊,將斜H型鋼固定在夾緊裝置上,即可使用端面鋸進(jìn)行鋸切。端面鋸床為先進(jìn)設(shè)備,每天應(yīng)做好清潔衛(wèi)生和維護(hù)保養(yǎng)工作。鋸割輸送工件時(shí),應(yīng)注意通道安全,防止人身事故。鎖口構(gòu)件端面鎖口采用專用的鎖口機(jī)進(jìn)行加工,本鎖口機(jī)一般只加工能夾緊的等腹型H型鋼。本公司只用來加工扇形缺口和翼板坡口。一條生產(chǎn)線上對(duì)稱配置兩臺(tái)鎖口機(jī),可先后加工一根H型鋼的兩端,減少構(gòu)件運(yùn)輸時(shí)間。鎖口機(jī)必須嚴(yán)格按其操作規(guī)程使用。設(shè)備使用前,必須對(duì)設(shè)備進(jìn)行認(rèn)真檢查導(dǎo)軌面、絲桿,進(jìn)行必要的潤(rùn)滑,確認(rèn)一切正常后,方可開機(jī)操作。在H型鋼轉(zhuǎn)入加工工位前,應(yīng)將前一臺(tái)鎖口機(jī)的刀具箱系統(tǒng)升至上方,松開夾緊鉗口,使其張開寬度大于工件的寬度,并伸出定位桿。慢慢移動(dòng)H型鋼至工作臺(tái)面,輕輕的使H型鋼翼板與定位桿接觸,確定加工位置。夾緊兩側(cè)鉗口,并將兩翼板用角形斜面扣住,下降壓桿,壓緊腹板,將H型鋼固定。經(jīng)檢查無誤后,啟動(dòng)鎖口機(jī),自動(dòng)進(jìn)行加工扇形缺口和翼板坡口。當(dāng)該端面銑削完成后,應(yīng)松開側(cè)面夾緊塊,松開上側(cè)角形斜面壓緊裝置和腹板壓緊桿。將H型鋼向后移動(dòng)(后一臺(tái)縮口機(jī)壓緊鉗口應(yīng)已張開,等待接納H型鋼)至后一臺(tái)鎖口機(jī)處,將刀具升起,并伸出定位桿。倒轉(zhuǎn)棍道,使H型鋼慢慢往回進(jìn)入鎖口內(nèi),與定位桿輕輕接觸,加工位置確定。夾緊兩側(cè)鉗口,下降角形斜面壓緊裝置,將兩翼板壓緊,下降腹板壓桿,壓緊腹板。檢查無誤后,開啟銑削按扭,啟動(dòng)鎖口機(jī),自動(dòng)進(jìn)行加工扇形缺口和翼板坡口。銑削完成后,松開各夾緊裝置,將H型鋼送出鎖口機(jī),加工完成檢驗(yàn)合格后,通過輥道,轉(zhuǎn)入冷作裝配工序。加工時(shí)應(yīng)按設(shè)備的許用范圍,加工速度、規(guī)定的銑削量使用。該設(shè)備為先進(jìn)設(shè)備,每天必須做好設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作。移動(dòng)工件時(shí),應(yīng)注意通道安全,防止事故發(fā)生。冷作裝配裝配前的準(zhǔn)備裝配前,裝配人員應(yīng)認(rèn)真閱讀設(shè)計(jì)圖紙,裝配要求及有關(guān)技術(shù)文件。根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙,核對(duì)所有的待裝配的組件和零件的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)、尺寸是否滿足要求,確認(rèn)全部滿足要求后,方可進(jìn)行裝配。組裝焊接處連接面左右30-50mm范圍內(nèi),鐵銹、毛刺、污垢等必須清理干凈。劃線、號(hào)料對(duì)梁、柱的劃線以梁、柱的一端作為基準(zhǔn),離其1米處劃出各面十字中心線作為基準(zhǔn)線;按設(shè)計(jì)圖紙各以基準(zhǔn)線為準(zhǔn)劃出兩端或一端的余量線,此時(shí),必須考慮在組裝焊接時(shí)的收縮余量及梁柱的公差要求;按圖劃出翼板及腹板的寬度中心線;按圖劃出裝配連接板的中心線位置;按圖劃出各種筋板、肋板在上、下翼板上的位置線,并標(biāo)明該裝配的筋、肋板的編號(hào),以防誤裝;按圖劃出在梁、柱上的檁條、墻托板、牛腿等其他零部件的位置線和裝配方向;最后,還應(yīng)按產(chǎn)品標(biāo)識(shí)規(guī)定的要求,在規(guī)定的位置處打上構(gòu)件編號(hào)的鋼印,為保證編號(hào)鋼印的清晰,事先應(yīng)用角向砂輪機(jī),在鋼印位置處打磨平整,并露出金屬光澤。在待裝配的連接板上劃出裝配中心線劃線全部完成后,劃線人員必須按圖紙認(rèn)真檢查,確認(rèn)無誤后,交專職檢驗(yàn)員檢查,專職檢驗(yàn)員檢查無誤后,方可進(jìn)入裝配工序。組裝前的氣割劃線完成后,氣割人員應(yīng)根據(jù)劃線,將需割去的部分割掉需切割圓形切角時(shí),必須用樣板畫線保證各切角的大小一致,需切割的坡口盡量用半自動(dòng)切割機(jī)進(jìn)行。所有的切割面需打磨平整。對(duì)于較長(zhǎng)或較厚件,應(yīng)盡量采用半自動(dòng)氣割的方法,圓孔盡量采用圓規(guī)切割以保證切割質(zhì)量氣割時(shí),應(yīng)保證氣割質(zhì)量,割面平整,割痕深度應(yīng)小于1mm,應(yīng)保證切割的尺寸正確氣割后,必須將所有氣割溶渣、毛刺清理干凈,以免影響后續(xù)的裝配質(zhì)量。組裝裝配人員必須嚴(yán)格按劃線進(jìn)行裝配。底板、頂板、連接板的裝配必須與梁、柱垂直,對(duì)于傾斜的要保證其角度的準(zhǔn)確。各零件要以十字中心線為基準(zhǔn)。裝配時(shí),應(yīng)注意零件的方位和相對(duì)位置,要防止不同零件互相裝錯(cuò),尤其是不同大小、規(guī)格的筋、肋板的裝配。裝配條檁托、墻托時(shí),必須注意方向,不要裝錯(cuò)。若裝配的是組件,必須先裝焊成組件形式,再進(jìn)行裝配,絕對(duì)不允許在以零件形式在梁柱上進(jìn)行裝配。裝配時(shí),必須保證裝配間隙不得過大,不能超過1mm。裝配時(shí),必須由一個(gè)裝配人員和一個(gè)焊接人員共同完成,不允許一個(gè)人既裝配,又焊接的裝配方式。點(diǎn)固焊接工必須是持證合格焊工。每一零件或部件的點(diǎn)固焊必須兩處以上,點(diǎn)固焊的長(zhǎng)度應(yīng)不小于30~40mm,點(diǎn)固焊必須牢固,不得有虛焊、氣孔、夾渣、裂紋等缺陷,采用堿性焊條來進(jìn)行點(diǎn)固焊時(shí),焊條事先必須烘干。組裝全部完成后,裝配人員應(yīng)按圖紙認(rèn)真進(jìn)行自檢,自檢合格后交專職檢驗(yàn)員進(jìn)行專檢,專檢合格后,檢驗(yàn)員應(yīng)在工序卡上簽字確認(rèn)后,方可進(jìn)入焊接工序。焊接焊接的基本規(guī)定輕鋼生產(chǎn)線裝配焊接一般情況下均采用CO2氣體保護(hù)焊的焊接方法,以減少鋼構(gòu)件的焊接變形和提高焊接生產(chǎn)效率。從事焊接工作的焊工必須是持證合格焊工。焊前準(zhǔn)備焊工焊前必須根據(jù)施焊的構(gòu)件的設(shè)計(jì)圖紙和工藝文件,搞清應(yīng)該是單面焊還是雙面焊、是熔透焊還是角焊縫,焊腳高度應(yīng)該是多少等內(nèi)容,在施焊過程中嚴(yán)格按要求進(jìn)行。對(duì)上道的裝配質(zhì)量進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)裝配質(zhì)量太差,而影響焊接質(zhì)量時(shí),應(yīng)及時(shí)提出,請(qǐng)裝配工進(jìn)行修整,裝配工不配合,焊工有權(quán)拒絕施焊,并向工段長(zhǎng)或檢驗(yàn)員反映。焊前,應(yīng)檢查焊機(jī),送絲機(jī)構(gòu)、極性等要符合要求,并裝妥氣體流量計(jì),檢查保護(hù)氣氣路是否正常。焊接焊接工藝規(guī)范規(guī)定如下:焊絲牌號(hào):按焊材匹配表執(zhí)行焊絲直徑:按相應(yīng)工藝文件執(zhí)行焊接電流、電壓:按相應(yīng)工藝文件執(zhí)行氣體流量:20ml/min焊接速度:視焊縫的焊腳高度確定,焊腳高度越小,焊接速度越快,以保證焊腳高度符合要求。極性:直流反接,即工件接負(fù)極,焊件接正極。焊絲伸出長(zhǎng)度:12~15mm。各焊縫的質(zhì)量等級(jí)按具體工程制作工藝方案中的要求執(zhí)行。焊接時(shí)一般采用左焊法:焊矩向右傾斜10~20°,自右向左焊接。CO2氣體保護(hù)焊焊接時(shí),必須注意收弧及接頭的質(zhì)量,應(yīng)充分利用焊機(jī)的收弧功能,防止咬邊和深弧坑,接頭處應(yīng)平坦,使焊縫保持均勻、美觀。焊接時(shí),還應(yīng)注意焊縫的封口質(zhì)量,要求封口的焊縫必須封好,焊縫轉(zhuǎn)角處必須連續(xù)焊接,不能在轉(zhuǎn)角處斷弧。柱底板及牛腿等焊接,應(yīng)盡量采用平焊位置,并盡可能采用對(duì)稱施焊的方式,以防產(chǎn)生過大的變形。當(dāng)要求焊接焊腳高度超過8mm時(shí),必須采用多層多道焊,不能采用單道焊,并控制層間溫度。對(duì)于開坡口,要求全焊透的焊縫,必須采用多層多道焊,每焊一道必須將焊渣、飛濺清
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