生產計劃與物料控制PMC基礎教程之四：生產計劃編制策略

生產計劃與物料控制PMC基礎教程之四生產計劃編制1、批量經濟性與經濟批2、產品結構3、通用線與專用線4、從長期計劃到短期計劃5、生產計劃制定的順序6、綜合生產計劃7、生產能力衡量8、對付不穩(wěn)定需求的策略9、制定主生產進度計劃10、謀求主生產進度計劃的穩(wěn)定11、小日程計劃編制全文目錄：

1、批量經濟性與經濟批量批量經濟性只有一次生產達到一定數量時才是經濟的

所謂經濟性，是指成本高低、效益好壞，通俗一點說就是劃不劃算。批量經濟性，是指一次生產達到一定數量時單位分攤成本低，這樣做才有價值。

經濟批量確保能夠達到經濟性的一次性生產數量

當一次生產數量低于經濟批量時，由于切換成本高，單位分攤成本高，會造成產品效益差；當一次生產數量高于經濟批量時，雖然有相同的切換成本，分攤下來單位成本仍然較低，有其經濟性，生產才有價值。

2、產品結構明星產品問題產品現金牛產品瘦狗產品高市場增長率低高相對市場占有率低波士頓矩陣BCGMatrix

波士頓矩陣又稱市場增長率-相對市場份額矩陣、波士頓咨詢集團法、四象限分析法、產品系列結構管理法等，是由美國著名的管理學家、波士頓咨詢公司創(chuàng)始人布魯斯·亨德森于1970年首創(chuàng)的一種用來分析和規(guī)劃企業(yè)產品組合的方法。波士頓矩陣的核心在于：使企業(yè)的產品品種及其結構適合市場需求的變化，同時將企業(yè)有限的資源有效地分配到合理的產品結構中去，以保證企業(yè)收益——這是企業(yè)在激烈競爭中取勝的關鍵。波士頓矩陣BCGMatrix多品種的優(yōu)劣勢分析客戶可選擇性高，可以滿足客戶的多樣性需求，有利于長期吸引客戶。優(yōu)勢銷量小的型號經濟性差，甚至賣1臺的虧損要其它型號數臺數十臺的利潤來填補。劣勢

銷量極小型號的生產不但成本極高，而且對生產系統(tǒng)造成嚴重干擾，使系統(tǒng)效率大幅度降低，由此造成的缺貨損失代價極大。3、通用線與專用線一條生產線（或一臺設備）生產多種產品或多個系列產品【優(yōu)點】對應市場多樣化需求【缺點】切換損失大、效率低，設備、產品和人員間適應性差通用線一條生產線（或一臺設備）只生產一種產品或一個系列產品【優(yōu)點】切換損失小、效率高，設備、產品和人員間適應性高【缺點】難以對應市場多樣化需求專用線

4、從長期計劃到短期計劃短期計劃詳細計劃

·設備負荷

·工作分配

·批量大小

·訂單數量

·交貨期

·生產進度中期計劃一般水平

·員工安排

·勤務體制

·產量

·產成品庫存

·轉包計劃

·待發(fā)貨訂單長期計劃長期生產能力

·選址

·布局

·產品設計

·系統(tǒng)設計現在2個月1年短期中期長期市場競爭經營計劃綜合生產計劃小日程計劃需求預測公司戰(zhàn)略進度控制關注一組類似產品

·產品系列

·代表產品

·標準產品以進行衡量5、生產計劃制定的順序綜合生產計劃（跨度2～12個月）6、綜合生產計劃需求預測綜合計劃生產能力供需平衡改變生產能力·動態(tài)用工

·彈性出勤

·改變用工結構

·庫存調節(jié)

·合同轉包改變需求

·差別定價

·促銷

·延遲交貨·創(chuàng)造新需求7、對付不穩(wěn)定需求的策略市場需求=正常能力時間需求市場需求＜正常能力市場需求＞正常能力正常能力（1）跟蹤需求策略市場需求=正常能力時間需求市場需求＜正常能力市場需求＞正常能力正常能力相應降低生產能力使之與需求相匹配相應提高生產能力使之與需求相匹配（2）水平產量策略市場需求=正常能力時間需求市場需求＜正常能力市場需求＞正常能力正常能力生產能力不變庫存增加生產能力不變庫存減少可能缺貨需求調整差別定價實現需求高峰期與低谷期調整促銷改善與顧客的溝通促進購買行動延遲交貨緊急訂單成本銷售（利潤）損失客戶流失機會成本創(chuàng)造新需求為需求低谷期創(chuàng)造新需求生產能力調整動態(tài)用工按需聘用解雇工人均有相應成本彈性出勤對季節(jié)性需求高峰利用加班提高能力改變用工結構根據生產高峰需要采用兼職工、季節(jié)工、臨時工合同轉包利用其他企業(yè)獲得臨時性生產能力成本高、質控難供需←平衡→8、制定主生產進度計劃總進度計劃期初存貨需求預測顧客訂單計劃存貨主生產進度計劃未授權存貨期初存貨+需求預測/顧客定單（取大者）=計劃存貨+主生產進度計劃+未授權存貨輸入輸出9、謀求主生產進度計劃的穩(wěn)定123456789101112凍結區(qū)例外改變區(qū)完美區(qū)寬松開放區(qū)最高更改權限只進行例外性的改變不考慮變化的影響相對自由的訂單安排時間圍欄計劃變更具有破壞性，會產生不必要的損失。隨著市場變化，凍結區(qū)的期限越來越短，對企業(yè)的柔性要求愈來愈高。10、小日程計劃編制小日程計劃產品型號出貨日期生產數量前置時間切換時間生產能力定單數量當前在庫安全在庫生產數量=定單數量－當前在庫+安全在庫生產工時=生產數量÷生產能力生產時間=前置時間+生產工時+切換時間計劃管理七步驟——協(xié)調銷售計劃產能負荷分析編制生產計劃物料供應跟進生產數據統(tǒng)計異常對應訂單管理進度把握

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生產計劃與物料控制

生產進度控制目錄：1、訂單執(zhí)行中的進度管理2、進度把握與作業(yè)日報3、進度滯后的成因分析及對策4、能力需求計劃5、滾動能力管理6、挽回計劃制定7、質量投資與質量改善8、線平衡分析與瓶頸改善9、安定化精益改善1、訂單執(zhí)行中的進度管理訂單主生產計劃物料需求計劃進度管理產前準備采購訂單管理生產組織小日程計劃作業(yè)管理工時管理質量管理效率管理成本管理出貨管理

2、進度把握與作業(yè)日報作業(yè)日報進度傳票進度統(tǒng)計進度判斷生產計劃出貨計劃后續(xù)影響進度異常對應計劃順延挽回計劃取消訂單進度管理是制造部門的主體業(yè)務之一·生產班組·生產線·生產車間·制造部訂單管理出貨管理3、進度滯后的成因分析及對策進度滯后的原因進度滯后的對策（1）訂單變更頻繁☆

提高生產能力☆縮短緊急生產周期☆改善生產組織，提高應變能力（2）計劃安排不合理（人為計劃變更）☆提高合理編排計劃的能力☆跨部門溝通☆動態(tài)把握生產能力（3）生產能力不平衡☆生產能力把握及改善☆線平衡改善☆中間在庫（4）物料供應不足☆改善物料供應（課程四第8節(jié)）進度滯后的原因進度滯后的對策（5）設備效率低下☆

加強自主維護（制造部門）☆加強計劃維護（維護部門）☆推進重點設備的個別改善☆綜合設備效率管理（跨部門）（6）生產能力不足（能力－負荷不平衡）☆生產能力調整☆訂單需求調整☆業(yè)務外包☆滾動能力把握（7）需求不穩(wěn)定☆對付不穩(wěn)定需求的策略（課程三第三章）（8）質量不穩(wěn)定☆重點工序質量改進活動☆加強標準化作業(yè)管理☆加強預見性質量管理☆完善質量保證體系臨時對策·長久對策治標·治本進度滯后要標本兼治——☆

直面現實：問題說明我們可以做得更好☆關鍵是盡快地、有效地分析問題☆解決問題、防止再發(fā)塞翁失馬，焉知非福解決問題的過程就是提高能力的過程！用專業(yè)眼光☆直覺現場☆發(fā)現問題☆量化問題☆

生產計劃與進度控制中的跨部門作戰(zhàn)——生產計劃與進度控制計劃部門能力把握合理計劃質管部門質量改善體系完善制造部門動態(tài)管理效率提升采購部門供應開發(fā)物料調度準時供應精度管理銷售部門準確預測平衡接單維護部門計劃維護可動率工藝部門效率改善工藝改善4、生產能力需求計劃MRP模擬物料需求轉化為資源需求生產能力判斷修訂主生產計劃改變生產能力能力提升判斷暫定主生產計劃固定主生產計劃夠不夠不能能

生產能力需求計劃是確定短期生產能力需求的過程，通過事前確認和調整使短期生產計劃保持穩(wěn)定性，避免短期計劃變更造成不必要的損失甚至混亂。生產能力把握——生產能力設備能力人員能力·設備循環(huán)時間

·設備可動率

·設備數量·出勤時間（總工時）

·有效運轉率

·人員配置·縮短設備循環(huán)時間（工藝改善）

·提高設備可動率·增加設備數量·延長出勤時間（增加工時投入）

·提高有效運轉率·增加作業(yè)人員人員能力提升以確保設備能力為前提正常能力最大能力正常人員配置正常出勤時間考慮設備可動率·考慮有效運轉率·生產能力生產能力把握——發(fā)揮設備最大能力足夠的人員配置滿負荷生產消除一切待工和待料·工時損失最小化·產能運用的排序原則——優(yōu)先排序方法優(yōu)點缺點1、按訂單的出貨順序·

避免缺貨損失·

有時生產效率低2、按客戶等級·

整體效益保證·

影響局部客戶關系3、產能平衡·

避免缺貨風險·

有時客戶滿意率低4、按訂單大小·

生產效率高·

有缺貨風險5、閑置最小化·

減少工時損失·

有缺貨風險5、滾動能力管理進度統(tǒng)計工時管理能力把握效率管理課題把握目標管理效率·能力重點改善三個月能力滾動管理能力計劃與能力余量持續(xù)的能力提升是進度管理的實質6、挽回計劃制定挽回不要輕易放棄目標☆堅定執(zhí)著☆不迷失目標☆旨在解決問題

☆

時間-成本權衡

☆

確定挽回期限☆

數字化能力分析

☆

計劃預算

☆

制定小目標

☆

過程管理☆

過程報告制定明確的進度挽回計劃是確保準時交貨的關鍵時間—成本平衡法時間目標時間目標以確保按時交貨為目標加大資源（成本）投入

☆人力投入

☆資金投入☆滿負荷運轉以控制成本為目標加大時間投入

☆能力不變

☆正常運轉☆交貨時間順延在進度管理中，確保按時交貨是第一目標

概念成本項目預防成本分類品質管理、品質會議、改善活動、品質培訓、供應商評審及改善等來料檢驗、過程品檢、成品的品質保證、性能實驗、認證等報廢、返工、事故處理、閑置時間損失、交貨影響損失等投訴處理費用、相關服務費用、逾期交貨賠償等鑒定成本內部失敗成本外部失敗成本為預防成品或服務產生缺陷而發(fā)生的費用對產品或服務進行檢測所發(fā)生的費用產品發(fā)貨前品質問題的對應費用市場/客戶發(fā)生問題的對應費用質量成本構成7、質量投資與質量改善020406080100故障費用評估費用預防費用質量成本變化曲線時間變化：無管理→質量檢驗→質量保證線平衡LineBalancing

線平衡是對生產線的全部工序進行負荷分析，通過調整工序間的負荷分配使之達到能力平衡，最終提高生產線的整體效率。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。線平衡分析及瓶頸改善的主要目的是：

☆提高人員及設備的生產效率

☆減少產品的工時消耗，降低成本

☆減少在制品，降低在庫

☆實現單元化生產，提高生產系統(tǒng)的彈性8、線平衡分析與瓶頸改善安定化生產人員安定化管理設備安定化管理質量安定化管理供應安定化管理現場安定化管理9、安定化精益改善（1）安定化生產的目標

通過數字化的統(tǒng)計分析，發(fā)現造成工時浪費的主要原因并通過相應改善消除之，使生產線生產能力安定化，提高有效產能。減少工時浪費，實現有效產能稼動損失時間分布（156分鐘/班）故障損失時間分布（40分鐘/班）不良調整損失時間分布（55分/班）33分/班55分/班41分/班造成工時浪費的主要因素——作業(yè)標準化程度（C/T）——員工作業(yè)技能（C/T）——設備調整、設備故障——質量問題、質量調整——物料供應（待料）——線不平衡（待工）（2）人員安定化管理人員安定化管理崗位安定化技能安定化作業(yè)安定化定崗定員崗位分級用工安定化技能培訓技能評價業(yè)績考核多能工培養(yǎng)人員管理業(yè)績考核—行為—業(yè)績TPM活動TotalProductiveMaintenance全面生產保全●全員自主保全●全員生產保全●全面生產維護

消除設備六大損失提高設備可動率故障調整空轉速度不良啟動改進預防“救火”一體化管理分工合作各行其是設備安定化管理科學、徹底的成因分