門把手壓鑄模設計及成型零件制造工藝與壓鑄工藝設計

分類號密級寧XXXX學院畢業(yè)設計(論文)門把手壓鑄模設計及成型零件制造工藝與壓鑄工藝設計所在學院專業(yè)班級姓名學號指導老師年月日誠信承諾我謹在此承諾：本人所寫的畢業(yè)論文《門把手壓鑄模設計及成型零件制造工藝與壓鑄工藝設計》均系本人獨立完成，沒有抄襲行為，凡涉及其他作者的觀點和材料，均作了注釋，若有不實，后果由本人承擔。承諾人（簽名）：年月日摘要目前，模具的設計特別是壓鑄模的設計在現(xiàn)代化制造行業(yè)起著越來越重要的作用,壓鑄是高效益、高效率，很有發(fā)展前途的鑄造方法，在高科技的不斷推動下，壓鑄必將進一步擴大其應用范圍，在國民經濟發(fā)展中必將發(fā)揮出越來越大的作用。與其它方法相比,它具有尺寸精度高,強度高,表面粗糙度小，生產率高的優(yōu)點。根據(jù)零件的結構和尺寸設計了完整的模具。設計內容主要包括：澆注系統(tǒng)設計、成型零件設計、推出機構設計以及模體結構設計。根據(jù)鑄件的形狀特點、零件尺寸及精度，選定了合適的壓鑄機，通過準確的計算并查閱設計手冊，確定了成型零件以及模體的尺寸及精度，在材料的選取及熱處理要求上也作出了詳細說明，并在結合理論知識的基礎上，借助于計算機輔助軟件繪制了各部分零件及裝配體的立體圖和工程圖,以保障模具的加工制造。關鍵詞：壓力鑄造，壓鑄模具，鋅合金鑄件，門把手AbstractAtpresent,thedesignofmolds,particularlythedesignofdie-castingmolds,playsanincreasinglyimportantroleinmodernmanufacturingindustry.Die-castingisaneffective,efficientandpromisingmethodofcasting.Undertheimpetusofhigh-tech,die-castingwillfurtherexpanditsscopeofapplication,innationaleconomicdevelopment,itwillplayanincreasingrole.Comparedwithothermethods,ithasahighdimensionalaccuracy,highstrength,smoothroughnessandhighproductivity.Basedmainlyonpartsofthedesignintegrityofthestructureandsize,itschemeouttherequiredspareparts.Designelementsinclude:designofgatingsystem,formingpartdesign,core-pullingmechanismdesign,theejectordesignandthemoldbodystructuredesign.Accordingtotheshapeoffeatures,partssizeandaccuracy,theauthorselectedtheappropriatediecastingmachine,throughtheexactlycalculateandconsultdesignhandbooks,confirmthesizeandaccuracyoftheformingpartandmoldbodystructure,italsomakesparticularinstructiononthematerialselectionandtherequirementsoftheheattreatment,withtheoreticalbasis,plottingoutpictorialdrawingandcastingdrawingofthepartsbyusingcomputersoftwaretoensurethemanufactureofdie-castingdie.KeyWords:diecasting，die-castingmold，zincalloycastings，Doorhandle目錄摘要 IIIAbstract IV目錄 1第1章緒論 31.1課題意義 31.1.1壓力鑄造的特點 31.1.2壓鑄模具設計的意義 41.2壓鑄發(fā)展歷史、現(xiàn)狀及趨勢 41.2.1壓鑄的發(fā)展歷史 41.2.2我國壓鑄產業(yè)的發(fā)展 51.2.3壓鑄產業(yè)的發(fā)展趨勢 51.3畢業(yè)設計內容 7第2章壓鑄模具的整體設計 82.1鑄件工藝性分析 82.1.1鑄件立體圖及工程圖 82.1.2鑄件分型面確定 92.1.3澆注位置的確定 92.2壓鑄成型過程及壓鑄機選用 92.2.1臥式冷室壓鑄機結構 92.2.2壓鑄成型過程 102.2.3壓鑄機型號的選用及其主要參數(shù) 112.3澆注系統(tǒng)設計 122.3.1帶澆注系統(tǒng)鑄件 122.3.2內澆口設計 122.3.3橫澆道設計 132.3.4直澆道設計 142.3.5排溢系統(tǒng)設計 142.4壓鑄模具的總體結構設計 15第3章成型零件及結構設計 173.1成型零件設計概述 173.2澆注系統(tǒng)成型零件設計 173.3鑄件成型零件設計 193.3.1成型收縮率 193.3.2脫模斜度 193.3.3壓鑄件的加工余量 203.3.4鑄件成型尺寸的計算 20第4章推出機構和模體設計 204.1推出機構設計 204.1.1推出機構概述 204.1.2推桿設計 214.1.3推板導向及限位裝置設計 234.1.4復位機構設計 234.1.5推出、復位零件的表面粗糙度、材料及熱處理后的硬度 244.1.6推出機構裝配工程圖及立體圖 254.2模體設計 254.2.1模體設計概述 254.2.2模體尺寸 264.2.3模板導向的尺寸 274.2.4模體構件的表面粗糙度和材料選擇 27結論 28參考文獻 29致謝 29第1章緒論1.1課題意義1.1.1壓鑄模簡介金屬壓鑄成型是將熔融的金屬液在較高的壓力下，以高速的填充入壓鑄模型腔，并使金屬液在高壓狀態(tài)下凝固而形成金屬壓鑄件的過程。它是目前所有金屬鑄造成型方法中效率最高的一種。隨著金屬壓鑄成型技術的發(fā)展，金屬壓鑄成型技術與塑料注射成型、金屬板的沖壓成型并列為三大成型體系。金屬壓鑄成型的顯著特點是：可以成型形狀復雜、壁薄的有色金屬結構件，是一種高效率、高精度、高互換性、低消耗的精密零件成型技術。金屬壓鑄成型的過程是將熔融的金屬液注入壓鑄機的壓室，在壓射沖頭的高壓作用下，高速度地推動金屬液經過壓鑄模具的澆注系統(tǒng)，注入并充滿型腔，通過冷卻、結晶、固化等過程，成型相應的金屬壓鑄件。隨著科學技術的發(fā)展和各種換代產品的更新和創(chuàng)新，需要各種各樣、形狀復雜、精度要求高的金屬結構件。在加工這些結構件時，在初級階段往往采用金屬鑄造成型或精密鑄造成型的方法。這些方法成型的逐漸一般還必須進行機械加工，才能達到機械結構件的技術要求和組裝要求，而且外觀粗糙，浪費大量的人力和原材料，達不到理想的經濟效果。1.1.2壓鑄模具設計的意義模具是壓鑄件生產的主要工具，因此在設計模具時應盡量注意使模具總體結構及模具零件結構合理，安全可靠，便于制造生產，壓鑄模澆排系統(tǒng)需合理設計。模具的加工、裝配要到位，配合需適當，壓鑄模具的優(yōu)化也是一個重要方面。壓鑄模具的優(yōu)良程度很大程度上取決澆注系統(tǒng)以及排溢系統(tǒng)的設計。壓鑄生產中，因為模具澆道形狀、澆口與排溢口位置及壓鑄力等控制參數(shù)選擇不合理導致壓鑄件縮孔、冷隔或者氣孔等缺陷的情況常有出現(xiàn)。而對澆道和排溢口的形狀、大小、位置以及壓鑄機壓射工藝參數(shù)經過優(yōu)化后可以大大減少這些缺陷[3]。綜上所述，壓鑄模具的合理設計對于生產出高質量的鑄件具有重要意義。1.2壓鑄發(fā)展歷史、現(xiàn)狀及趨勢1.2.1壓鑄的發(fā)展歷史壓鑄始于19世紀，其最初被用于壓鑄鉛字。早在1822年，威廉姆·喬奇（WillamChurch）博士曾制造一臺日產1.2～2萬鉛字的鑄造機，已顯示出這種工藝方法的生產潛力。1849年斯圖吉斯（J.J.Sturgiss）設計并制造成第一臺手動活塞式熱室壓鑄機，并在美國獲得了專利權。1885年默根瑟（Mersen-thaler）研究了以前的專利，發(fā)明了印字壓鑄機，開始只用于生產低熔點的鉛、錫合金鑄字，到19世紀60年代用于鋅合金壓鑄零件生產。壓鑄廣泛應用于工業(yè)生產還只是上世紀初，用于現(xiàn)金出納機、留聲機和自行車的產品生產。1904年英國的法蘭克林（H.H.Franklin）公司開始用壓鑄方法生產汽車的連桿軸承，開創(chuàng)了壓鑄零件在汽車工業(yè)中應用的先例。1905年多勒（H.H.Doehler）研制成功用于工業(yè)生產的壓鑄機、壓鑄鋅、錫、銅合金鑄件。隨后瓦格納（Wagner）設計了鵝頸式氣壓壓鑄機，用于生產鋁合金鑄件。這種壓鑄機是利用壓縮空氣推送鋁合金經過一個鵝頸式通道壓入模具內，但由于密封、鵝頸通道的粘咬等問題,這種機器沒有得到推廣應用。但這種設計是生產鋁合金鑄件的第一次嘗試。20世紀20年代美國的Kipp公司制造出機械化的熱室壓鑄機，但鋁合金液有浸蝕壓鑄機上鋼鐵零部件的傾向，鋁合金在熱室壓鑄機上生產受到限制。1927年捷克工程師約瑟夫·波拉克（JesefPfolak）設計了冷壓室壓鑄機，由于貯存熔融合金的坩鍋與壓射室分離，可顯著地提高壓射力，使之更適合工業(yè)生產的要求，克服了氣壓熱壓室壓鑄機的不足之處，從而使壓鑄技術向前邁出重要一步[3]。20世紀50年代大型壓鑄機誕生，為壓鑄業(yè)開拓了許多新的領域。隨著壓鑄機、壓鑄工藝、壓鑄型及潤滑劑的發(fā)展，壓鑄合金也從鉛合金發(fā)展到鋅、鋁、鎂和銅合金，最后發(fā)展到鐵合金，隨著壓鑄合金熔點的不斷增高而使壓鑄件應用范圍也不斷擴大[4]。1.2.2我國壓鑄產業(yè)的發(fā)展我國壓鑄工業(yè)在近半個世紀的發(fā)展中有了長足的進步。作為一個新興產業(yè)，其每年都以8%～12%的良好勢頭快速發(fā)展。目前，我國擁有壓鑄廠點及相關企業(yè)2600余家，壓鑄機近萬臺，年產壓鑄件50余萬噸。其中鋁壓鑄件占67.0%、鋅壓鑄件31.2%、銅壓鑄件1.0%、鎂壓鑄件0.8%。我國的壓鑄廠點及相關企業(yè)中，壓鑄廠點2000余家，占企業(yè)總數(shù)的80%以上，壓鑄機及輔助設備企業(yè)、模具企業(yè)、原輔材料企業(yè)近398家，占13.7%，科研、大專院校、學會等其他單位合計112個，占總數(shù)的3.8%[5]。壓鑄機生產方面，我國約有壓鑄機生產企業(yè)20多個，年生產能力超過1000臺，壓鑄機的供應能力很強。其中的中小型壓鑄機的質量較好，大型壓鑄機、實時控制的高性能的壓鑄機仍需進口，2000噸以上的壓鑄機正在研制中[5]。種種情況表明，中國的壓鑄產業(yè)已經相當龐大。但是，與壓鑄強國相比，中國的壓鑄業(yè)還有著較大的差距。中國壓鑄企業(yè)的規(guī)模較小，企業(yè)素質不高，技術水平落后，生產效率較低。雖然與美國、日本等壓鑄先進國家相比，我國壓鑄件的生產占有一定的數(shù)量優(yōu)勢，但我國壓鑄企業(yè)以小型工廠為主，因此在管理水平和工作效率上，較之有很大的差距。另外，雖然我國生產的中小型壓鑄機質量較好，但大型壓鑄機、實時控制的高性能的壓鑄機仍需進口，每年進口壓鑄機100臺以上[6]。由此可見，我國不能算作壓鑄強國，只能是壓鑄大國。近年來，由于中國工業(yè)的迅速發(fā)展，壓鑄產業(yè)已經逐漸向很多市場邁進。以中國的轎車工業(yè)壓鑄市場為支柱，中國的壓鑄業(yè)已經向摩托車行業(yè)、農用車行業(yè)、基礎設施建設市場、玩具市場、家電產業(yè)等多個方向快速拓展，其勢頭方興未艾[7]。1.2.3壓鑄產業(yè)的發(fā)展趨勢由于整個壓鑄過程都是在壓鑄機上完成，因此，隨著對壓鑄件的質量、產量和擴大應用的需求，開始對壓鑄設備提出新的更高的要求，傳統(tǒng)壓鑄機已經不能滿足這些要求，因此，新型壓鑄機以及新工藝、新技術應運而生。例如，為了消除壓鑄件內部的氣孔、縮孔、縮松，改善鑄件的質量，出現(xiàn)了雙沖頭（或稱精、速、密）壓鑄；為了壓鑄帶有鑲嵌件的鑄件及實現(xiàn)真空壓鑄，出現(xiàn)了水平分型的全立式壓鑄機；為了提高壓射速度和實現(xiàn)瞬時增加壓射力以便對熔融合金進行有效地增壓，以提高鑄件的致密度，而發(fā)展了三級壓射系統(tǒng)的壓鑄機。又如，在壓鑄生產過程中，除裝備自動澆注、自動取件及自動潤滑機構外，還安裝成套測試儀器，對壓鑄過程中各工藝參數(shù)進行檢測和控制。它們是壓射力、壓射速度的顯示監(jiān)控裝置和合型力自動控制裝置以及電子計算機的應用等[8]。以下介紹的便是壓鑄行業(yè)中出現(xiàn)的新工藝技術。(1)真空壓鑄真空壓鑄是利用輔助設備將壓鑄型腔內的空氣抽除且形成真空狀態(tài)，并在真空狀態(tài)下將金屬液壓鑄成形的方法。其真空度通常在380～600毫米汞柱的范圍內，可以通過機械泵獲得。而對于薄壁與復雜的鑄件，真空度應該更高。由于型腔抽氣技術的圓滿解決，真空壓鑄在20世紀50年代曾盛行一時，但后來應用不多。目前，真空壓鑄只用于生產要求耐壓、機械強度高或要求熱處理的高質量零件，其今后的發(fā)展趨向是解決厚壁鑄件和消除熱節(jié)部位的縮孔，從而更有效地應用于可熱處理和可焊接的零件。真空壓鑄的特點是：顯著減少了鑄件中的氣孔，增大了鑄件的致密度，提高了鑄件的力學性能，并使其可以進行熱處理。消除了氣孔造成的表面缺陷，改善了鑄件的表面質量。可減小澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)尺寸。由于現(xiàn)代壓鑄機可以在幾分之一秒內抽成需要的真空度，并且隨著鑄型中反壓力的減小，增大了鑄件的結晶速度，縮短了鑄件在鑄型中的停留時間。因此，采用真空壓鑄法可提高生產率10%～20%.采用真空壓鑄時，鎂合金減少了形成裂紋的可能性（裂紋時鎂合金壓鑄時很難克服的缺陷之一，經常發(fā)生在型腔通氣困難的部位），提高了它的力學性能，特別是可塑性。（2）充氧壓鑄國外在分析鋁合金壓鑄件的氣泡時發(fā)現(xiàn)，其中氣體體積分數(shù)的90%為氮氣，而空氣中的氮氣體積分數(shù)應為80%，氧氣的體積分數(shù)為20%。這說明氣泡中部分氧氣與鋁液發(fā)生了氧化反應。因此出現(xiàn)了充氧壓鑄的新工藝[9]。充氧壓鑄是消除鋁合金壓鑄件氣孔，提高鑄件質量的一個有效途徑。所謂充氧壓鑄是在鋁液充填型腔，用氧氣充填壓室和型腔，以置換其中的空氣和其他氣體，當鋁金屬液充填時，一方面通過排氣槽排出氧氣，另一方面噴散的鋁液與沒有排除的氧氣發(fā)生化學反應而產生三氧化二鋁質點，分散在壓鑄件內部，從而消除不加氧時鑄件內部形成的氣孔。這種三氧化二鋁質點顆粒細小，約在1μm以下，其重量占鑄件總重量的0.1%～0.2%,不影響力學性能，并可使鑄件進行熱處理[10]。（3）精速密壓鑄精速密壓鑄是一種精確地、快速的和密實的壓鑄方法，又稱套筒雙沖頭壓鑄法。國外在20世紀60年代中期開始在壓鑄生產中應用這一方法。精密速壓鑄法在很大程度上消除了氣孔和縮松這兩種壓鑄件的基本缺陷，從而提高了壓鑄件的使用性能，擴大了壓鑄件的應用范圍。（4）半固態(tài)壓鑄半固態(tài)壓鑄是當金屬液在凝固時，進行強烈的攪拌，并在一定的冷卻速率下獲得50%左右甚至更高的固體組分漿料，并將這種漿料進行壓鑄的方法。半固態(tài)壓鑄的出現(xiàn)，為解決鋼鐵材料壓鑄模壽命低的問題提供了一個方法，而且對提高鑄件質量、改善壓鑄機鴨舌系統(tǒng)的工作條件，都有一定的作用，所以是用途的一種新工藝[11]。1.3畢業(yè)設計內容本課題設計內容是鋅合金門把手鑄件壓鑄模具設計，主要包括澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)，成形零件，推出機構以及模體結構等，其獨立完成門把手壓鑄模具澆排系統(tǒng)設計、模具總圖設計、制定完整的壓鑄成形工藝，選擇一至二個成型零件進行制造工藝設計.

第2章壓鑄模具的整體設計2.1鑄件工藝性分析2.1.1鑄件立體圖及工程圖所用零件為鋅合金門把手，材料YX041，鑄造精度CT5，其立體圖如圖2-1，工程圖如圖2-2。圖2-1鑄件立體圖圖2-2鑄件工程圖2.1.2鑄件分型面確定壓鑄模的定模與動模表面通常稱為分型面，分型面是由壓鑄件2的分型線決定的。而模具上垂直于鎖模力方向上的接合面，即為基本分型面。此殼體鑄件的分型面選擇現(xiàn)有三種方案如圖2-3所示。選擇Ｉ面，使鑄件整體放在定模中，保證了鑄件的同軸度，有利于氣體的排出，同時I-I面也是鑄件的最大投影面。選擇Ⅱ面，鑄件的同軸度不易保證。選擇Ⅲ面，由于合模不嚴會使分型面處產生飛邊，不易清除痕跡，也不利于澆注系統(tǒng)的放置。綜上分析決定選取I-I面為該鑄件的分型面。圖2-3鑄件分型面選擇2.1.3澆注位置的確定鑄件中心有型芯，所以不宜采用中心澆注，因此采用底端澆注，澆注位置選在平臺的端面。2.2壓鑄成型過程及壓鑄機選用2.2.1臥式冷室壓鑄機結構臥式冷室壓鑄機基本組成如圖2-4所示。圖2-4臥式冷室壓鑄機1—增壓器；2—蓄能器；3—壓射缸；4—壓射沖頭；5—壓室；6—定座板；7—拉桿；8—動座板；9—頂出缸；10—曲肘機構；11—支承座板；12—模具高度；13—合模缸；14—機體；15—控制柜；16—電機及泵此類壓鑄機的基本結構分為5部分：(1)壓射機構主要作用是在高壓力下將熔融的金屬液壓入型腔的壓射機構。壓射壓力、壓射速度等主要工藝參數(shù)都是通過它來控制的，其中包括壓室、壓射沖頭、壓射缸、增壓器和蓄能器。(2)合模機構其作用是實現(xiàn)壓鑄模的開啟和閉合動作，并在壓射成型過程中具有足夠而可靠的鎖模力，以防止在高壓壓射時，模具被推開或發(fā)生偏移。(3)頂出機構在壓鑄件冷卻固化成型并開啟模具后，頂出缸驅動壓鑄模的推出機構，將成型壓鑄件及澆注余料從模具中頂出，并脫出模體，其中包括頂出缸和頂桿。(4)傳動系統(tǒng)通過液壓傳動或機械傳動完成壓鑄過程中所需要的各種動作。包括電機、各種液壓泵及機械傳動裝置。(5)控制系統(tǒng)控制系統(tǒng)控制柜指令液壓系統(tǒng)和機械系統(tǒng)的傳動元件，按壓鑄機壓射過程預定的工藝路線和運行程序動作，將液壓動作和機械動作有機的結合起來，完成準確可靠、協(xié)調安全的運行規(guī)則[12]。2.2.2壓鑄成型過程臥式冷室壓鑄機的壓住成型過程主要分為4個步驟，如圖2-4所示。(a)合模過程(b)壓射過程(c)開模過程(d)鑄件推出過程圖2-5壓鑄成型過程(a)合模過程壓鑄模閉合后，壓射沖頭1復位至壓室2的端口處，將足量的液態(tài)金屬3注入壓室2內。(b)壓射過程壓射沖頭1在壓射缸中壓射活塞高壓作用下，推動液態(tài)金屬3通過壓鑄模4的橫澆道6、內澆口5進入壓鑄模的型腔。金屬液充滿型腔后，壓射沖頭1仍然作用在澆注系統(tǒng)，使液態(tài)金屬在高壓狀態(tài)下冷卻、結晶、固化成型。(c)開模過程壓鑄成型后，開啟模具，使壓鑄件脫離型腔，同時壓射沖頭1將澆注余料頂出壓室。(d)推出鑄件過程在壓鑄機頂出機構作用下，將壓鑄件及其澆注余料頂出，并脫離模體，壓射沖頭同時復位[13]。2.2.3壓鑄機型號的選用及其主要參數(shù)本課題設計的壓鑄件在分型面的投影面積為729cm2,壓鑄件的重量為5.20kg,鋅合金一般件的推薦壓射比壓為13～20MPa，動模板最小行程為108mm,采用常用的臥式冷室壓鑄機，其型號為J1163E。壓鑄機主要參數(shù)如下：壓射力為368～600kN；壓室直徑為70～100mm；最大澆注量（鋁）為9kg；澆注投影面積為403～1649；動模板行程為600mm；拉缸內空間水平垂直為750mm750mm。2.3澆注系統(tǒng)設計壓鑄模澆注系統(tǒng)是將壓鑄機壓室內熔融的金屬液在高溫高壓高速狀態(tài)下填充入壓鑄模型腔的通道。它包括直澆道、橫澆道、內澆口、以及溢流排氣系統(tǒng)等。它能調節(jié)充填速度、充填時間、型腔溫度，因此它決定著壓鑄件表面質量以及內部顯微組織狀態(tài)，同時也影響壓鑄生產的效率和模具的壽命[14]。2.3.1帶澆注系統(tǒng)鑄件鑄件如圖2-6所示，溢流槽設于分型面四個對角處，用于有序的排除型腔中的氣體和排除并容納冷污的金屬液以及其他氧化物。圖2-6帶澆注系統(tǒng)鑄件2.3.2內澆口設計（1）內澆口速度由參考文獻[15]查得，鋅合金鑄件內澆口充填速度Vn的推薦值為30～50m/s，選取為40m/s（2）充填時間經計算，壓鑄件的平均壁厚約為3.8mm，利用參考文獻[16]中的經驗公式。t=35(b-1)（2-1）式中t-充填時間，ms；b-壓鑄件平均壁厚，mm可求出t=35(3.8-1)=98ms≈0.1s。（3）內澆口截面積的確定內澆口截面積的確定可由公式（2-2）得出：A(2-2)式中：Ag—內澆口橫截面積，；—通過內澆口金屬液的總質量，；—液態(tài)金屬的密度，；νg—內澆口流速，；t—型腔的填充時間，；V—通過內澆口金屬液的體積，cm3；Vn—型腔的充填速度，。計算得出數(shù)值如下：A(4)內澆口厚度、長度、寬度的確定由內澆口厚度、寬度和長度的經驗數(shù)值表，適當選取此鋅合金鑄件內澆口厚度為2.5mm，長度為22.5mm，寬度為100mm。2.3.3橫澆道設計（1）橫澆道的形式及尺寸根據(jù)鑄件及內澆口特點，選用T形澆道，截面為矩形，澆道形狀及尺寸如圖2-7。（2）橫澆道與內澆口的連接方式圖2-7橫澆道具體尺寸為了防止金屬液對型芯的正面沖擊，橫澆道與內澆口采用了端面聯(lián)接的方式，見圖2-8。圖2-8端面聯(lián)接方式圖2-8中具體尺寸為：h1=2.5mm；r2=直澆道設計直澆道尺寸由澆口套尺寸決定。澆口套內徑與壓室內徑相同，由于壓鑄機選擇型號為J1163E，其壓室直徑為70，80，100。選取100為澆口套內徑，其他尺寸根據(jù)情況自行設計，具體尺寸見附錄。2.3.5排溢系統(tǒng)設計排溢系統(tǒng)由排氣道、溢流槽、溢流口組成。如圖2-9所示，選用半圓形結構的排溢系統(tǒng)。圖2-9排溢系統(tǒng)結構（1)溢流槽尺寸設計溢流槽尺寸選?。阂缌骺诤穸萮=0.5mm；溢流口長度l=4mm；溢流口寬度s=72mm；溢流槽半徑r=15mm。（2）排氣道設計排氣道相關尺寸選取為：排氣槽深度為0.12mm；寬度為15mm。2.4壓鑄模具的總體結構設計壓鑄模由定模和動模兩個主要部分組成。定模固定在壓鑄機壓室一方的定模座板上，是金屬液開始進入壓鑄模型腔的部分，也是壓鑄模型腔的所在部分之一。定模上有直澆道直接與壓鑄機的噴嘴或壓室連接。動模固定在壓鑄機的動模座板上，隨動模座板向左、向右移動與定模分開和合攏，一般抽芯和鑄件頂出機構設于其內。壓鑄模具的基本結構及零件明細表如圖2-10所示，它通常包括以下六個部分。（1）成型零件部分。在合模后，由動模鑲塊和型腔鑲塊形成一個構成壓鑄件形狀的空腔，通常稱為成型鑲塊。構成成型部分的零件即為成型零件。成型零件包括固定的和活動的鑲塊與型芯，如圖中的鑲塊、主型芯、小型芯以及側型芯等。有時成型零件還構成澆注系統(tǒng)的一部分，如內澆口、橫澆道、溢流口和排氣道等。（2）澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)是熔融金屬由壓鑄機壓室進入壓鑄模成型空腔的通道，如圖中澆口套、澆道鑲塊以及橫澆道、內澆口、排溢系統(tǒng)等。由于成型零件和澆注系統(tǒng)的零件均與高溫的金屬液直接接觸，所以它們應選用經過熱處理的耐熱鋼制造。（3）模體結構。各種模板、座架等構架零件按一定程序和位置加以組合和固定，將模具的各個結構件組成一個模具整體，并能夠安裝到壓鑄機上，如圖中的墊塊、支撐板、動模壓板、定模套板、定模座板和動模座板等。導柱和導套是導向零件，又被稱為導準零件。它們的作用是引導動模板與定模板在開模和合模時能沿導滑方向移動，并準確定位。（4）頂出和復位機構。將壓鑄件或澆注余料從模具上脫出的機構，包括推出零件和復位零件，如圖中的推桿、推桿固定板和推板。同時，為使頂出機構在移動時平穩(wěn)可靠，往往還設置自身的導向零件推板導柱和推板導套。為便于清理雜物或防止雜物影響推板的正確復位，還在推板底部設置限位釘。（5）側抽芯機構。當壓鑄件側面有側凹或側凸結構時，則需要設置側抽芯機構，如圖中斜滑塊、側型芯、斜滑塊限位釘、彈頂銷、彈簧等。（6）其它。除以上各結構單元外，模具內還有其它用于固定各相關零件的內六角螺栓以及銷釘?shù)萚17]。

第3章成型零件及結構設計3.1成型零件設計概述成型零件是與高溫金屬液接觸的零件，用于形成澆注系統(tǒng)和鑄件。成型零件由澆注系統(tǒng)成型零件和鑄件成型零件兩部分組成。（1）澆注系統(tǒng)成型零件：澆道鑲塊、澆口套，用于形成澆注系統(tǒng)。（2）鑄件成型零件：型芯、鑲塊、斜滑塊塊，用于形成鑄件。成型零件的結構形式主要可以分為整體式和組合式兩類。1）整體式結構型腔和型芯都由整塊材料加工而成，，即型腔或型芯直接在模板上加工成型。2）整體組合式結構型腔和型芯由整塊材料制成，裝入模板的模套內，再用臺肩或螺栓固定。3）局部組合式結構型腔和型芯由整塊材料制成，局部鑲有成型鑲塊的組合形式。4）完全組合式結構由多個鑲拼件組合而成的成型空腔。成型零件直接接觸高溫、高壓、高速的液態(tài)金屬，受機械沖擊、磨損、熱疲勞和化學侵蝕的反復作用，熱應力和熱疲勞導致的熱裂紋則是破壞失效的主要原因，所以對成形零件的尺寸精度的要求尺寸精度高3-4級，對粗糙度的要求比鑄件粗糙度高2級。由于本文中采用斜滑塊抽芯系統(tǒng)，其也與液態(tài)金屬直接接觸，故放入本章介紹[18]。3.2澆注系統(tǒng)成型零件設計（1）澆口套的結構在澆口套中形成直澆道，常用澆口套的結構形式如圖3-1所示。圖（a）由于制造和裝卸比較方便，在中小型模具中應用比較廣泛。圖（b）是利用臺肩將澆口套固定在兩模板之間，裝配牢固，但拆裝均不方便。圖（c）是將壓鑄模的安裝定位孔直接設置在澆口套上。圖（d）、（e）型式用于中心進料圖（f）是導入式直澆道的結構型式。本課題選用圖（a）的形式。圖3-1澆口套結構形式（2）澆口套與壓室的連接方式連接方式如圖3-2所示。圖3-2（a）為平面對接：為了保證同軸度應提高加工精度和裝配精度。圖3-2（b）保證了它們的同軸度要求。圖3-2澆口套與壓室連方式接本課題采用（a）類連接，即平面對接的方式，此類連接便于裝卸。（3）澆口套的尺寸與配合精度澆口套尺寸根據(jù)具體情況設計，具體尺寸參見附錄。配合精度：取、取、取、取、取。（4）澆注系統(tǒng)成型零件的材料和硬度的要求壓鑄模具的澆注系統(tǒng)成型零件直接與高溫、高壓、高速填充的液態(tài)金屬液接觸，在短時間內溫度變化很大，壓鑄模的工作環(huán)境十分惡劣，因此對澆注系統(tǒng)成型零件材料的選擇應慎重。底座鑄件模具設計按國家標準選取的材料為4Cr5MoSiV1,熱處理要求為44～48HRC。3.3鑄件成型零件設計3.3.1成型收縮率成型收縮率是指鑄件收縮量與成型狀態(tài)鑄件尺寸之比，收縮分三種情況（見圖3-3）：（1）自由收縮在型腔內的壓鑄件沒有成型零件的阻礙作用，圖中。（2）阻礙收縮如圖中，有固定型芯的阻礙作用。（3）混合收縮如圖中，這種情況較多。圖3-3壓鑄件收縮率的分類由參考文獻[16]中查得鋅合金的自由收縮率為0.6%～0.8%，阻礙收縮率為0.3%~0.4%，混合收縮率為0.4%～0.6%。取YX041鋅合金的自由收縮=0.7%，阻礙收縮為，混合收縮為φ3=0.5%。3.3.2脫模斜度（1）脫模斜度的選取標準1）不留加工余量的壓鑄件。為了保證鑄件組裝時不受阻礙，型腔尺寸以大端為基準，另一端按脫模斜度相應減少；型芯尺寸以小端為基準，另一端按脫模斜度相應增大。2）兩面均留有加工余量的鑄件。為保證有足夠的加工余量，型腔尺寸以小端為基準，加上加工余量，另一端按脫模斜度相應增大；型芯尺寸以大端為基準，減去加工余量，另一端按脫模斜度相應減少。3）單面留有加工余量的鑄件。型腔尺寸以非加工面的大端為基準，加上斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應減少。型芯尺寸以非加工面的小端為基準，減去斜度尺寸差及加工余量，另一端按脫模斜度相應放大。（2）脫模斜度的尺寸配合面外表面最小脫模斜度α取，內表面最小脫模斜度β取。非配合面外表面最小脫模斜度α取，內表面最小脫模斜度β取1°。由于底座內腔深度>50mm，則脫模斜度可取小[19]。3.3.3壓鑄件的加工余量由于鑄件具有較為精確的尺寸和良好的鑄造表面，所以一般情況下，可以不進行機械加工。同時，由于壓鑄件內部可能有氣孔，所以應盡量避免再進行機械加工。但是，某些部位還是應該進機械加工。如裝配表面、裝配孔、成型困難沒有鑄出的一些形狀，去除內澆口、溢流口后的多余部分等。底座鑄件的加工余量選取根據(jù)參考文獻[15]中推薦的加工余量選擇，平面按最大邊長確定，孔按直徑確定。3.3.4鑄件成型尺寸的計算成型零件表面受高溫、高壓、高速金屬液的摩擦和腐蝕而產生損耗，因修型引起尺寸變化。把尺寸變大的尺寸稱為趨于增大尺寸，變小的尺寸稱為趨于變小尺寸。在確定成型零件尺寸時，趨于增大的尺寸應向偏小的方向取值；趨于變小的尺寸應向偏大的方向取值；穩(wěn)定尺寸取平均值。根據(jù)參考文獻[16]，成型零件尺寸的計算公式如下：式中：—成型件尺寸；—成型零件制造偏差；—壓鑄件尺寸（含脫模斜度、加工余量）；—收縮率；n—補償系數(shù)；—壓鑄件尺寸偏差。n為損耗補償系數(shù)，由兩部分構成，其一是壓鑄件尺寸偏差的，其二是磨損值，一般為壓鑄件尺寸偏差的，因此。成型零件尺寸制造偏差=。已知鑄件尺寸公差等級為CT5，根據(jù)參考文獻查表可得鑄件基本尺寸的相應尺寸公差第4章推出機構和模體設計4.1推出機構設計4.1.1推出機構概述開模后，是壓鑄件從成形零件上脫出的機構稱為推出機構。推出機構一般設置在動模部分。推出機構一般由下列部分組成：（1）推出元件。直接推動壓鑄件脫落，如推桿、推管、以及卸料版、成型推塊等。（2）復位元件。在合模過程中，驅動推出機構準確地回復到原來的位置，如復位桿、卸料板等。但在側抽芯機構是斜滑塊側抽芯機構時，合模時，在定模板的推動作用下，斜滑塊沿斜向導滑槽準確復位，所以無需設置推出機構的復位元件。（3）限位元件。調整和控制復位裝置的位置，起止退限位作用，并保證推出機構在壓射過程中，受壓射力作用時不改變位置，如限位釘及擋圈等。（4）導向元件。引導推出機構往復運動的移動方向，并承受推出機構等構件的重量，防止移動時傾斜，如推板導柱和推板導套等。（5）結構元件。將推出機構各元件裝配并固定成一體，如推桿固定板和推板以及其它輔助元件和螺栓等連接件。推出機構常按照推出元件的結構特征不同可分為推桿推出、推管推出、卸料板推出、推塊推出和綜合推出等多種推出形式[22]。4.1.2推桿設計（1）推桿的結構采用圓形截面的推桿結構，如圖4-1所示。（2）推桿的固定形式固定形式為整體沉入式，如圖4-2所示。圖4-1圓形截面推桿結構圖4-2推桿的整體沉入式固定（3）推桿尺寸及配合推桿的直徑是有推桿端面在壓鑄件上允許承受的受推力決定的，由參考文獻[16]查得，其截面積計算公式為：A=F式中A—推桿前端截面積，mm2；F推—推桿承受的總推力，N；n—推桿數(shù)量；[p]根據(jù)參考文獻[16]查得，鋅合金的許用受推力[p]為40MPa，設計中共使用4個推桿，而F推F推確定，其中K=1.2，而F包=9000N，因此取F由截面積計算公式可求出，推桿前端的截面積應不小于75mm2,由于本課題壓鑄模增加了動模壓板，因此推桿較長，為保證推桿的穩(wěn)定性，將推桿的前端直徑選為26mm，配合精度為H7/f74.1.3推板導向及限位裝置設計（1）推板的限位裝置選擇機構如圖4-3所示，利用限位釘對推板進行精確定位。圖4-3推板限位釘（2）推板的導向采用圖4-4的推板導向機構，將導柱安裝在動模壓板與動模座板之間，保證了剛性要求，推板導柱尺寸見附錄。4.1.4復位機構設計（1）復位機構的動作過程復位機構的動作過程如圖4-5所示。圖（a），開模時，復位桿隨推出機構同時向前移動，推桿將壓鑄件推出；圖（b），合模時，定模板觸及復位桿，推出機構復位；圖（c），合模動作完成時，在限位釘2的作用下，推出機構回復到原來位置。圖4-4推板導柱及導套（2）復位桿的布置采用如圖4-6的復位桿布置，在成型鑲塊外設置對稱的復位桿。圖4-6復位桿的布置4.1.5推出、復位零件的表面粗糙度、材料及熱處理后的硬度（1）零件表面粗糙度根據(jù)參考文獻[15]，推桿與金屬液接觸表面粗糙度為，推桿，復位桿和推板導柱配合表面粗糙度為，推板和推板固定板配合表面粗糙度為，其他非工作的非配合表面。（2）材料及熱處理后硬度導柱,復位桿采用材料T8A，熱處理后強度要求為50~55HRC，推桿采用4Cr2W8,熱處理后要求強度為45~50HRC,推板和推板固定板采用45鋼，熱處理要求回火。4.1.6推出機構裝配圖推出機構的裝配圖如圖4-7，立體圖如圖4-8。圖4-7推出機構裝配圖1—動模壓板；2—內六角螺釘；3—支撐板；4—墊塊；5—動模座板；6—推桿；7—內六角螺釘；8—限位釘；9—導柱；10—導套；11—推板固定板；12—推板；13—內六角螺釘4.2模體設計4.2.1模體設計概述構成模體的結構件主要包括：定模座板、定模板、動模板、動模壓板、支承板、墊塊、動模座板；導柱、導套[23]。（1）定模座板除不通孔的模體結構外，凡通孔的模體結構均應設置定模座板。在設計定模座板時，考慮到以下問題：①澆口套安裝孔的位置與尺寸應與壓鑄機壓室的定位法蘭配合。②定模座板上應留出緊固螺釘或安裝壓板的位置。（2）定模板定模板的主要作用：①成型鑲塊、成型型芯以及安裝導向零件的固定載體。②設置澆口套，形成澆注系統(tǒng)的通道。③承受金屬液填充壓力的沖擊，而不產生型腔變形。④在不通孔的模體結構中，兼起安裝和固定定模部分的作用。（3）動模板動模板的主要作用是：①固定成型鑲塊、成型型芯、澆道鑲塊以及導向零件的載體。②設置壓鑄件脫模的推出元件，如推桿、推管、卸料板以及復位桿等。③設置側抽芯機構。④在不通孔的模體結構中，起支承板的作用。（4）動模壓板動模壓板主要作用是：在通孔的模體結構中，將成型鑲塊壓緊在動模板內。（5）動模支承板動模支承板的主要作用是：承受金屬液填充壓力的沖擊，而不產生不允許范圍內的變形。因此，不通孔的模體結構，有時也可設置支承板。（6）模座模座是支承模體和模體承受機器壓力的構件，其主要作用是：1)與動模板、動模支承板連成一體，構成模具的動模部分。2)與壓鑄機的動座板連接，并將動模部分緊固在壓鑄機上。3)模座的底端面，在合模時承受壓鑄機的合模力，在開模時承受動模部分自身重力，在推出壓鑄件時又承受推出反力。因此，模座應有較強的承載能力。4)壓鑄機頂出裝置的作用通道。（6）推出板推出板包括推桿固定板和推板。在設計推出板時，主要考慮到以下幾點：1)推出板應有足夠的厚度，以保證強度和剛度的需要，防止因金屬液的間接沖擊或脫模阻力產生的變形。2)推出板各個大平面應相互平行，以保證推出元件運行的穩(wěn)定性[24]。4.2.2模體尺寸定模座板：長900mm，寬640mm，厚50mm；動模座板：長900mm，寬640mm，厚55mm；定模套板：長900mm，寬640mm，厚130mm；動模套板：長900mm，寬640mm，厚250mm；動模壓板：長900mm，寬640mm，厚75mm；支撐板：長900mm，寬640mm，厚100mm；墊塊：長640mm，寬175mm，厚90mm。4.2.3模板導向的尺寸模板導向零件的尺寸和位置，如圖4-9所示。導柱導滑段直徑,d=40mm。導柱導滑長度,e=170mm。導向位置設置在模板的四個角上。起模槽深度n=3mm，便于將動、定模撬開。排氣槽c=0.5mm，以消除合模時導向孔內的氣體反壓力。圖4-9模板導向零件4.2.4模體構件的表面粗糙度和材料選擇（1）零件表面粗糙度模體構件件表面粗糙度選取：動模和定模座板與壓鑄機的安裝面，排氣槽表面，其他非配合面。（2）材料選擇導柱、導套的材料選用T8A,熱處理要求50~55HRC,其他零件的材料選用45鋼，熱處理要求25~32HRC。6模具零件的數(shù)控銑面的加工程序代碼%O11N5G90G40G80G17N10M6T1N15M3S600N20G0G90G43Z5.N25X112.033Y-284.903N30G1Z-2.F500.N35X429.402Y-125.837N40X420.726Y-108.526N45X103.358Y-267.593N50X94.682Y-250.283N55X412.051Y-91.216N60X403.375Y-73.906N65X86.006Y-232.972N70X77.33Y-215.662N75X394.699Y-56.596N80X386.023Y-39.286N85X68.654Y-198.352N90X59.978Y-181.042N95X377.347Y-21.976N100X368.671Y-4.665N105X51.302Y-163.732N110X42.626Y-146.422N115X359.995Y12.645N120X351.319Y29.955N125X33.95Y-129.111N130X25.274Y-111.801N135X342.643Y47.265N140X333.967Y64.575N145X16.598Y-94.491N150X7.923Y-77.181N155X325.291Y81.885N160X316.616Y99.195N165X-.753Y-59.871N170X-9.429Y-42.561N175X307.94Y116.506N180X299.264Y133.816N185X-18.105Y-25.25N190X-26.781Y-7.94N195X290.588Y151.126N200Z5.N205M5N210G91G28Z0.N215G91G28X0.Y0.A0.B0.C0.N220G90N225M30總結通過對鑄件的工藝性分析，將分型面設置在了鑄件中心線，金屬液從鑄件側面進入。為了防止金屬液對型芯的沖擊，內澆口與鑄件采用端面搭接的連接方式，橫澆道采用T形形式，溢流槽設置在門把手底面四角處，呈對稱形式設置。本文在工藝性分析中還確定了鑄件的加工余量為0.1～0.75mm，收縮率為0.4～0.7，脫模斜度為25′～45′。由于成型零件受高速金屬液的沖刷和高溫高壓作用，因此制造材料選用4Cr5MoSiV1。壓鑄模具在使用中，成型零件的尺寸可能增大、減小，也可能不變，所以根據(jù)成型零件的工作條件，分別確定了型腔、型芯、孔間距的尺寸及公差。模具采用推桿推出機構，設置了4個推桿，推桿直徑26mm，為防止推出機構在復位過程中運動過度，設置限位釘來保證推出機構的運動行程，并使各推出元件準確地回復到原來的位置。模具的模體用于安裝所有零件，對模體的性能要求主要是剛度和強度。確定的動模座板尺寸長×寬為900×640，厚度為55mm；動模套板尺寸長×寬為900×640，厚度為250mm；模板的導柱直徑40mm、長度300mm，導柱設置在模板的四個角上；設計的起模槽深度為3mm，以便于動定模開模。參考文獻[1]潘憲曾、黃乃瑜，《中國模具工程大典》，2007，電子工業(yè)出版社[2]許發(fā)樾，《壓鑄模設計應用實例》，2005，機械工業(yè)出版社[3]董峨，《壓鑄模鍛模及其他模具》，1998，機械工業(yè)出版社[4]李瑞昌，《壓鑄模設計》，1993，華中理工大學出版社[5]袁曉光，《壓住技術的研究現(xiàn)狀及進展》，2002，鑄造[6]壓鑄模設計手冊編寫組，《壓鑄模設計手冊》，1981，機械工業(yè)出版社[7]姜家吉，《模具CAD/CAM：模具設計與制造專業(yè)》，2002，機械工業(yè)出版社[8]李志剛，《模具CAD/CAM》，1999，機械工業(yè)出版社[9]于彥東，《壓鑄模具設計及CAD》，2003，電子工業(yè)出版社[10]伍建國，《壓鑄模設計》，1995，機械工業(yè)出版社[11]馮炳曉，《模具設計與制造簡明手冊》，1981，上?？萍汲霭嫔鏪12]宋才飛，《中國壓鑄五十年》，2000，鑄造設備研究致謝這篇論文是在我的導師XX老師的多次指導下完成的。在這篇論文的寫作過程中，XX老師不辭辛勞，多次與我就論文中許多核心問題作深入細致地探討，給我提出切實可行的指導性建議，并細心全面地修改了我的論文。老師對本論文從構思、資料收集到最后完成的各個環(huán)節(jié)給予細心的指引和教導,使我對模具有了更加深刻的認識,并最終得以完成畢業(yè)論文,對此,我打心眼里表示我最衷心的感謝。老師嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度、豐富淵博的知識、敏銳的學術思維、精益求精的工作態(tài)度、積極進取的科研精神以及誨人不倦的師者風范是我畢生的學習楷模。在此，請允許我向尊敬的老師表示真摯的謝意！特別感謝我的父母，他們一直無條件的支持我的學業(yè)和研究。感謝一切幫助過我的朋友，感謝網(wǎng)上提供資料的朋友……兩年來，我還得到了許多老師與諸多同學的大力支持與幫助，在此向所有曾經關心和幫助我的人一并表示感謝!最后還要感謝百忙中抽出時間審閱我論文的老師，對他們的付出表示真誠的感謝!

附錄資料：不需要的可以自行刪除安全生產總則1、“安全生產，人人有責”。所有員工必須加強法制觀念，認真執(zhí)行黨和國家有關安全生產、勞動保護政策、法令、規(guī)定。嚴格遵守安全技術操作規(guī)程和各項安全生產規(guī)章制度。2、凡不符合安全生產要求，有嚴重危險的廠房、生產線和設備，員工有權向上級報告。遇有嚴重危及生命安全的情況，員工有權停止操作并及時報告領導處理。3、新入公司的員工實習、代培、臨時參加勞動及變換工種的人員，未經三級教育或考試不合格者，不準參加生產或單獨操作。電氣、起重、壓力容器、廠內機動車司機、電汽焊等特種作業(yè)人員均應經專業(yè)培訓和考試合格，持證上崗。外來參觀人員，接待部門應組織必要的安全教育和交待我公司有關安全規(guī)定。4、工作前，必須按規(guī)定穿戴好防護用品，女工要把發(fā)辮放入帽內，旋轉機床嚴禁戴手套操作。檢查設備和工作場地，排除故障和隱患；保證安全防護、信號保險裝置齊全、靈敏、可靠；保持設備潤滑及通風良好。不準讓小孩進入工作崗位，不準穿拖鞋、赤腳、赤膊、敞衣、戴頭巾、圍巾工作；上班前不準飲酒。5、工作中，應集中精力，堅守崗位，不準擅自把自己的工作交給他人；不準打鬧、睡覺和做與本職工作無關的事；凡運轉設備，不準跨越、傳遞物件和觸動危險部位；不準用手拉、嘴吹鐵屑；不準站在砂輪的正前方進行磨削；不準超限使用設備；中途停電，應關閉電源開關。6、搞好文明生產，保持車間、庫房通道的清潔衛(wèi)生，保障安全道暢通無阻。7、嚴格執(zhí)行交接班制度，末班人員下班前必須切斷電源、汽源、熄滅火種，清理現(xiàn)場。8、二人以上工作時，必須有主有從，統(tǒng)一指揮。9、公司內行人要走指定通道，注意各種警標，嚴禁跨越危險區(qū)；嚴禁從行駛中的機動車輛爬上、跳下、拋卸物品；車間內不準騎自行車。公司路面施工，要設安全遮欄和標記，夜間應設紅色警告燈。10、嚴禁任何人攀登吊運中的物件及在吊鉤下通過和停留。11、操作工必須熟悉其設備性能、工藝要求和設備操作規(guī)程。設備要定人操作，使用本工種以外的設備時，須經有關領導批準。12、檢查修理機構電氣設備時，必須掛停電警告牌，設人監(jiān)護。停電牌必須誰掛誰取，非工作人員禁止合閘。13、各種安全防護裝置、照明、信號、監(jiān)測儀表、警戒標記等不得隨意拆除。14、一切電氣、機械設備的金屬外殼或行車軌道必須有可靠的接地措施。非電氣人員不準裝修電氣設備和線路。使用手持電動工具必須絕緣可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好絕緣手套操作。機床、鉗臺、行燈等局部照明燈不得超過36V電壓。15、高空作業(yè)必須扎好安全帶，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。嚴禁投擲工具、材料等物件。16、對易燃、易爆、劇毒、放射、腐蝕等物品要分類存放，并設專人管理。易燃、易爆等危險場所，嚴禁吸煙和明火作業(yè)。17、防毒、防塵措施，噪聲治理點，三廢處理裝置，沖床安全裝置等必須經常維護、保養(yǎng)，并保持一貫良好有效。18、油庫、化工庫、毒品庫、各試驗檢查站等危險、要害部門，非崗位人員未經批準嚴禁入內。19、各消防器材、工具應按要求設置齊全不準隨便動用，安放地點周圍，不得堆放其他物品。20、發(fā)生事故或重大未遂事故時，要及時搶救，保護現(xiàn)場，并立即報告有關領導。車工安全操作規(guī)程1、禁止戴圍巾、手套和扎圍裙，高速切削時要穿好工作服，戴好工作帽和護目鏡，女工發(fā)辮應挽在帽子內。開機前，首先檢查油路和轉動部件是否靈活正常。2、裝卸卡盤及大的工卡具時，床面要墊木板，不準開車裝卸卡盤。裝卸工件后應立即取下扳手。禁止用手剎車。3、床頭、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他東西。4、裝卸工件要牢固，夾緊時可用接長套筒，禁止用榔頭打，滑絲的卡盤不準使用。5、加工細長工件要用頂尖，跟刀架、車頭前面伸出部分不得超過工件直徑的20－25倍，車頭后伸超過300毫米時必須裝托架。必要時安裝防護欄。6、用銼刀光工件時，應右手在后，身體離開卡盤，禁止用砂布裹在工件上砂光，應比照用銼刀的方法成直條狀壓在工件上。7、車內孔時，不準用銼刀倒角，用砂布光內孔時，不準將手指手臂伸進去打磨。8、加工偏心，導型工件時，必須加平衡鐵，并要堅固牢靠，剎車不要過猛。9、攻絲或套絲必須用專用工具。不準一手扶攻絲架（或扳牙架），一手開車。10、切大料時，應留有足夠余量，卸下砸斷，以免切斷時掉下傷人。小料切斷時不準用手接。11、主軸箱掛輪時，必須停車變換速度，以免損壞機件。12、卡盤的放松塊，必須裝好把牢，以防突然反車時卡盤甩出傷人。13、發(fā)現(xiàn)機床在運轉時有異常，應立即停車檢查。14、不準用手直接清除鐵屑，應使用專用工具清掃。15、不準在機床運轉時離開工作崗位。因故離開時，必須停車，并切斷電源。16、機床運轉需停車時，嚴禁使用反車剎車以免損壞電機和設備其他部件。17、工作場地應保持整齊、清潔、工件存放要穩(wěn)妥，不能堆放過高，鐵屑應及時處理，電器發(fā)生故障應馬上斷開總電源，及時叫電工檢修，不能擅自亂動。機床工安全操作規(guī)程1、加工工件時，必須扎緊袖口，束緊衣襟。嚴禁戴手套、圍巾或敞開衣服操作旋轉機床。2、檢查設備上的防護裝置是否完好和關閉。保險、聯(lián)鎖、信號裝置必須靈敏、可靠，否則不準開動。3、工件、夾具、工具、刀具必須裝卡牢固。4、開車前要觀察周圍動態(tài)，有妨礙運轉、傳動的物件要先清除，加工點附近不準有人站立。機床開動后，操作者要站在安全位置上，以避開機床運動部位和切屑飛濺。5、機床停止前，不準接觸運動工件、刀具和傳動部件。嚴禁隔著機床遺轉、傳動部分傳遞或拿取工具等物品。6、調整機床行程、限位，裝夾拆卸工件、刀具，測量工件，擦拭機床都必須停車進行。7、機床導軌面?zhèn)?、工作臺上不得放工具或其它物品。8、不準用手直接清除切屑，應采用專門工具清理。9、兩人或兩人以上在同一機臺工作時，必須有一人負責統(tǒng)一指揮。10、發(fā)現(xiàn)設備出現(xiàn)異常情況，應立即停車檢查。11、不準在機床運轉時離開工作崗位。因故要離去必須停車，并切斷電源。12、正確使用工具，要使用符合規(guī)格的扳手，不準加墊塊和任意用套管。13、使用起吊工具時，必須遵守掛鉤工安全操作規(guī)程。工件堆放不得超高。14、工作完畢，應將各類手柄扳回到非工作位置，并切斷電源和及時清理工作場地的切屑、油污，保持通道暢通。電鉆安全操作規(guī)程一、臺鉆1、使用臺鉆要帶好防護眼睛和規(guī)定的防護用品，禁止帶手套。2、鉆孔時，工件必須用鉗子、夾具或壓鐵夾緊壓牢。禁止用手拿著鉆孔。鉆薄片工件時，下面要墊木板。3、不準在鉆孔時用砂布清除鐵屑，亦不允許用嘴吹或者用手擦試。4、在鉆孔開始或工件要鉆穿時，要輕輕用力，以防工件轉動或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均勻，以防鉆頭折斷。二、鉆工1、工作前對所用鉆床和工卡量進行全面檢查，確認無誤時方可工作。2、工件夾緊時必須牢固可靠，鉆小件時應用工具夾持，不準用手拿著鉆，工作中嚴禁帶手套，女工發(fā)辮應挽在帽子內。3、使用自動走刀時，要選好進給速度，調整好行程限位塊。手動進刀時按照逐漸增壓和逐漸減壓原則進行，一面用力過猛造成事故。4、鉆頭上繞有鐵屑時，要停車清除。禁止用風吹，用手拉，要用刷子或鐵鉤清除。5、鉆孔直徑不得超過機床允許范圍。6、精絞深孔時，撥取園器和稍棒，不可用力過猛，以免將手撞在刀具上。7、不準在旋轉的刀具下，翻轉、卡壓或測量工件，手不準觸摸旋轉刀具。8、使用搖臂鉆時，橫臂回轉范圍內不準有障礙物，工作前橫臂必須卡緊。9、橫臂和工作臺上不準存放物件，被加工件必須按規(guī)定卡緊，以防工件移位造成重大人身傷害事故和設備事故。10、工作結束時，將橫臂降到最低位置，主軸箱靠近立柱。并且都要卡緊。磨工的一般操作規(guī)程磨時或修正砂輪要戴好防護眼鏡和口罩。查砂輪是否松動、裂紋，防護罩是否牢固可靠，發(fā)現(xiàn)問題時不準開動。砂輪的正面不準站人，操作者要站在砂輪的側面。砂輪的轉速不準超限，進給要選擇合理進刀量，嚴防砂輪破裂飛出上人，嚴禁為工時加大進給量。卸裝工件時，砂輪一定要退到安全位置，防止磨手。砂輪未離開工件時，不得停止砂輪轉動。用金剛石修正砂輪時，一定要將金剛石固定牢，禁止用手拿著修砂輪。吸塵器必須保持完好狀態(tài)，并充分利用。干磨工件不準途中加冷卻液，濕式磨床冷卻停止時，應立即停止磨削，工作完畢應將砂輪空轉五分鐘，將砂輪上的冷卻液甩掉。電焊工安全操作規(guī)程1、必須遵守焊、割設備一般安全規(guī)定及電焊機安全操作規(guī)程。2、電焊機外殼，必須接地良好，其電源的裝拆應由電工進行。3、電焊機要設單獨的開關，開關應放在防雨的閘箱內，拉合時應戴手套側向操作。4、焊鉗與把線必須絕緣良好，連接牢固，更換焊條應戴手套，在潮濕地點工作，應站在絕緣膠板或木板上。5、嚴禁在帶電和帶壓力的容器上或管道上施焊，焊接帶電的設備必須先切斷電源。6、焊接貯存過易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必須清除干凈，并將所有孔口打開。7、在密閉金屬容器內施焊時，容器必須可靠接地，通風良好，并應有人監(jiān)護，嚴禁向容器內輸入氧氣。8、焊接預熱工件時，應有石棉布或檔板等隔熱措施。9、把線、地線禁止與鋼絲繩接觸，更不得用鋼絲繩索或機電設備代替零線，所有地線接頭，必須連接牢固。10、更換場地移動把線時，應切斷電源并不得手持把線爬梯登高。11、清除焊渣或采用電弧氣刨清根時，應戴好防護眼鏡或面罩，防止鐵渣飛濺傷人。12、多臺焊機在一起集中施焊時，焊接平臺或焊件必須接地，并應有隔光板。13、釷鎢板要放置在密閉鉛盒內，磨削釷鎢板時，必須戴手套，口罩，并將粉塵及時排除。14、二氧化碳氣體預熱器的外殼應絕緣，端電壓不應大于36V。15、雷雨時，應停止露天焊接作業(yè)。16、施焊場地周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離。17、必須在易燃易爆氣體或液體擴散區(qū)施焊時，應經有關部門檢試許可后，方可施焊。18、工作結束應切斷焊機電源，并檢查工作地點，確認無起火危險后，方可離開。氣焊工安全操作規(guī)程1、必須遵守焊、割設備一般安全規(guī)定及氣焊設備安全操作規(guī)程。2、施焊場地周圍應清除易燃易爆物品，或進行覆蓋、隔離，必須在易燃易爆氣體或液體擴散區(qū)施焊時，應經有關部門檢試許可后，方可進行。3、乙炔發(fā)生器必須設有回火防止安全裝置。氧氣瓶、乙炔瓶、氧氣、乙炔表及焊割工具上，嚴禁沾染油脂。4、乙炔發(fā)生器的零件和管路接頭，不得采用紫銅制作。5、高、中壓乙炔發(fā)生器應可靠接地，壓力表、安全閥應定期校驗。6、乙炔發(fā)生器不得放在民線的正下方，與氧氣瓶不得放一處，距易燃易爆物品和明火的距離，不得少于10米。檢驗是否漏氣，要用肥皂水，嚴禁用明火。7、氧氣瓶、乙炔瓶應有防震膠圈，旋緊安全帽，避免碰撞和劇烈震動，并防止曝曬。8、乙炔氣管用后需清除管內積水，膠管防止回火的安全裝置凍結時，應用熱水加熱解凍，不準用火烤。9、點火時，焊槍口不準對人，正在燃燒的焊槍不得放在工件或地面上。帶有乙炔和氧氣時，不準放在金屬容器內，以防氣體逸出，發(fā)生燃燒事故。10、不得手持連接膠管的焊槍爬梯、登高。11、嚴禁在帶壓的容器或管道上焊、割，帶電設備應先切斷電源。12、在貯存過易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割時，應先清除干凈，并將所有孔、口打開。13、鉛焊時，場地應通風良好，皮膚外露部分應涂護膚油脂。工作完畢應洗漱。14、工作完畢，應將氧氣瓶、乙炔氣瓶閥關好，擰上安全罩。檢查操作場地，確認無著火危險，方準離開。15、氧氣瓶、乙炔氣瓶分開，貯放在通風良好的庫房內。吊運時應用吊籃，工地搬運時，嚴禁在地面上滾，應輕抬輕放。16、焊、割作業(yè)人員從事高處、水上等作業(yè)，必須遵守相應的安全規(guī)定。17、嚴禁無證人員從事焊、割作業(yè)。氣焊設備安全操作規(guī)程嚴格遵守焊、割設備一般安全規(guī)定一、焊、割前準備1、檢查橡膠軟管接頭、氧氣表、減壓閥等應緊固牢靠，無泄漏。嚴禁油脂、泥垢沾染氣焊工具、氧氣瓶。2、嚴禁將氧氣瓶、乙炔發(fā)生器靠近熱源和電閘箱；并不得放在高壓線及一切電線的下面；切勿在強陽光下爆曬；應放在操作工點的上風處，以免引起爆炸。四周應設圍欄，懸掛“嚴禁煙火”標志，氧氣瓶、乙炔氣瓶與焊、割炬（也稱焊、割槍）的間距應在10m以上，特殊情況也應采取隔離防護措施，其間距也不準少于5m,同一地點有兩個以上乙炔發(fā)生器，其間距不得小于10m。3、氧氣瓶應集中存放，不準吸煙和明火作業(yè)，禁止使用無減壓閥的氧氣瓶。4、氧氣瓶應配瓶嘴安全帽和兩個防震膠圈。移動時，應旋上安全帽，禁止拖拉、滾動或吊運氧氣瓶；禁止帶油脂的手套搬運氧氣瓶；轉運時應用專用小車，固定牢靠，避免碰撞。5、氧氣瓶應直立放置，設支架穩(wěn)固，防止傾倒；橫放時，瓶嘴應墊高。6、乙炔氣瓶使用前，應檢查防爆和防回火安全裝置。7、按工件厚度選擇適當?shù)暮妇婧秃缸?，并擰緊焊嘴應無漏氣。8、焊、割炬裝接膠管應有區(qū)別，不準互換使用，氧氣管用紅色軟管，乙炔管用綠或黑色軟管。使用新軟管時，應先排除管內雜質、灰塵，使管內暢通。9、不得將橡膠軟管放在高溫管道和電線上，或將重物或熱的物件壓在軟管上，更不得將軟管與電焊用的導線敷設在一起。10、安裝減壓器時，應先檢查氧氣瓶閥門接頭不得有油脂，并略開氧氣瓶閥門出氣口，關閉氧氣瓶閥門時，須先松開減壓器的活門螺絲（不可緊閉）。11、檢查焊（割）炬射吸性能時，先接上氧氣軟管，將乙炔軟管和焊、割炬脫開后，即可打開乙炔閥和氧氣閥，再用手指輕按焊炬上乙炔進氣管接口，如手感有射吸能力，氣流正常后，再接上乙炔管路。如發(fā)現(xiàn)氧氣從乙炔接頭中倒流出來，應立即修復，否則禁止使用。12、檢查設備、焊炬、管路及接頭是否漏氣時，應涂抹肥皂水，觀察有無氣泡產生，禁止用明火試漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通針將嘴通一下，禁止用鐵絲通嘴。二、焊、割中注意事項1、開啟氧氣瓶閥門時，禁止用鐵器敲擊，應用專用工具，動作要緩慢，不要面對減壓器。2、點火前，急速開啟焊、割炬閥門，用氧氣吹風，檢查噴嘴出口。無風時不準使用，試風時切忌對準臉部。3、點火時，可先把氧氣調節(jié)閥稍為打開后，再打開乙炔調節(jié)閥，點火后即可調整火焰大小和形狀。點燃后的焊炬不能離開手，應先關乙炔閥，再關氧氣閥，使火焰熄滅后才準放下焊炬，不準放在地上，嚴禁用煙頭點火。4、進入容器內焊接時，點火和熄火均應在容器外