2萬噸硫磺回收

2萬噸/年硫磺及酸性水汽提裝置

技術方案2萬噸/年硫磺及酸性水汽提裝置本裝置為XX開發(fā)區(qū)化工園區(qū)的其他化工裝置的配套項目，集中處置酸性水、含硫尾氣，進行有嘗加工，年回收硫磺20000噸，投資約3700萬元.一、概述目前，國內煉廠的酸性氣、酸性水處置設施的配置模式多種多樣，每一個廠的情形都不相同，但歸納起來都有一起點：脫硫溶劑再生、酸性水汽提分散在主體裝置內。酸性氣多點輸送，距硫磺回收裝置較遠。由于酸性水、酸性氣的分散處置，在實際生產中已經暴露了許多問題,而酸性水和酸性氣集中處置具有以下優(yōu)勢:知足生產需要和環(huán)境愛惜的要求。節(jié)省投資和占地。公用工程及溶劑消耗顯著降低。系統(tǒng)流程簡化。硫磺回收裝置及系統(tǒng)靠得住性增加。不易發(fā)生HS泄露，工廠系統(tǒng)更平安。2兩個系列互連、互備，增加生產靈活性。聯(lián)合操作，車間即可統(tǒng)一和諧治理。本可研本著污染集中治理、節(jié)省投資與占地、綜合利用、節(jié)能降耗、合理優(yōu)化等原那么，全廠的脫硫富溶劑集中再生，全廠酸性水分類集中處置，與硫磺回收裝置聯(lián)合布置，統(tǒng)一治理、操作，實現(xiàn)全廠酸性氣、酸性水處置的平安、穩(wěn)固、優(yōu)化、長效。氣體脫硫與各工藝裝置一體考慮，其吸收HS的富溶劑集中再生。2各工藝裝置產生的含硫污水別離排出，分類集中處置。新建一套酸性水汽提裝置，處置上游裝置來的酸性水。溶劑集中再生、酸性水汽提裝置與硫磺回收裝置聯(lián)合布置，統(tǒng)一治理、聯(lián)合操作，形成酸性氣、酸性水的集中處置裝置區(qū)。硫磺裝置處置全廠所有的酸性氣。

二、酸性水汽提(一)概述本裝置處置延遲焦扮裝置、硫磺裝置及原有裝置等上游裝置來的酸性水，考慮其它不確信因素及后續(xù)裝置的建設，酸性水汽提裝置的設計規(guī)模為60t/h.(二)原料及產品性質一、原料性質延遲焦化酸性水加氫改質酸性水常減壓酸性水延遲焦化酸性水加氫改質酸性水常減壓酸性水二、產品性質2NH-N2000~3000ppm3HS5000?10000ppm2NH-N3000~5000ppm3HS500~1000ppm2凈化水：HS2W50ppm,NH-N<100ppm3凈化水：HS2W50ppm,NH-N<100ppm3(三)工藝技術選擇國內酸性水汽提工藝要緊分為單塔加壓汽提氨側線抽出工藝、雙塔加壓汽提工藝及單塔低壓汽提工藝。(1)單塔加壓汽提氨側線抽出工藝是在加壓汽提塔中部抽出一股富氨氣體，經三級冷卻分凝后取得較高純度的氨氣，而H2s從汽提塔頂分出，從而使H2s及NH3分開。單塔加壓汽提工藝事實上是將脫H2s塔與脫NH3塔合為一個塔，該工藝具有流程較復雜、能耗中等、操縱難度較高等特點。(2)雙塔加壓汽提工藝對原料的適應性強，對H2s及NH3含量高的酸性水尤其適用。酸性水中的H2s及NH3別離在兩個塔中逐級脫出，操作上易于操縱，但流程較復雜，能耗較高，動工時刻較長。國內關于單塔加壓汽提氨側線抽出工藝、雙塔加壓汽提工藝副產的高純度NH3大多通過脫硫精制及緊縮冷凝制成液氨加以回收，做到資源的充分利用，代價是工藝流程復雜、操作難度增加、投資較高、能耗高、占地多。單塔低壓汽提工藝，能耗最低，投資最少，易操作。以往小型煉廠處置低濃度酸性水的裝置其酸性氣多送往火炬或燃燒爐燃燒，不能知足日趨嚴格的環(huán)保要求。

關于大中型煉廠，酸性水汽提裝置采納單塔低壓汽提工藝，不設氨回收系統(tǒng)能夠簡化流程、節(jié)省投資及占地、降低能耗、方便操作，其含H2s及NH3酸性氣可直接送至硫磺回收裝置，硫磺回收裝置制硫爐需配置特殊的火嘴。表1-1 技術方案比較方案項目單塔加壓側線抽出汽提雙塔加壓汽提單塔低壓全吹出汽提1、技術成熟可靠程度可靠可靠可靠2、工藝流程較復雜復雜簡單3、回收液氨回收回收不回收4、投資較高高低5、占地面積較大大小6、蒸汽單耗Kg/t酸性水160-200250?280130?1807、酸性氣質量酸性氣不含氨，酸性氣壓力高可滿足遠距離輸送酸性氣不含氨，酸性氣壓力高可滿足遠距離輸送酸性氣為硫化氫和氨的混合物，不宜遠距離輸送。8、凈化水質量滿足要求滿足要求滿足要求工藝技術方案選擇：為降低工程投資，減少公用工程消耗和占地，解決工廠副產液氨無前途的問題，酸性水汽提工藝技術方案采納單塔低壓全吹出汽提工藝。采納單塔常壓汽提工藝，酸性水中的硫化氫和氨經蒸汽汽提，再經冷凝分液后，與溶劑再生裝置的酸性氣一并送往硫磺回收裝置回收硫汽磺提；后的凈化水可回用至各裝置，多余的直接排入含油污水管網(wǎng)，知足污水處置場進水水質要求。要緊操作條件表1-2 要緊操作條件項 目單位數(shù)據(jù)項 目單位數(shù)據(jù)汽提塔頂壓力MPa(g)汽提塔頂溫度℃90汽提塔底壓力MPa(g)汽提塔底溫度℃130物料平穩(wěn)表1-3 物料平穩(wěn)表項 目Kg/h備注入酸性水60000出方1.凈化水590402.酸性氣960合 計60000工藝流程簡述各裝置來的酸性水進入酸性水脫氣罐，脫出烴類氣體。酸性水自流至酸性水除油器，脫油后的酸性水進入酸性水儲罐，罐頂氣體至水封罐經水洗后排至大氣，酸性水由酸性水進料泵抽出，經酸性水—凈化水換熱器換至95℃左右，進入污水汽提塔中部。塔底用（g）蒸汽汽提，塔頂含氨酸性氣經空冷冷至80℃左右，經塔頂分液罐分液后，作為塔頂回流。塔底凈化水經酸性水—凈化水換熱器冷至50℃左右送出裝置。自動操縱一、要緊操縱方案本裝置除常規(guī)PID單回路和串級操縱外無復雜的操縱方案。二、儀表選型儀表選型原那么見第二章中第四節(jié)自動操縱水平中內容。3、DCS操縱系統(tǒng)配置TOC\o"1-5"\h\z①操縱回路數(shù)（包括復雜回路） 15個②檢測點 28個③操作站 1個④DCS操縱柜（含平安柵柜、端子柜） 2個4、儀表供風本裝置的儀表凈化風壓力按規(guī)定不小于（表）。本裝置儀表最大耗氣量為30標準立方米/時。要緊設備的選擇酸性水汽提部份要緊設備約15臺，其中:TOC\o"1-5"\h\z塔 器 1 臺容 器 4 臺冷換設備 2 臺泵 8 臺酸性水汽體裝置中侵蝕介質主若是H2S、CO2、NH3、CN-等，和由它們之間的反映生成的NH4HS和NH4HCO3。設備選材應避免H2S、CN-等可能引發(fā)的應力侵蝕破壞和氫鼓泡。酸性水汽提塔：依照介質、溫度情形，下部選用20R鋼板加焊后排除應力熱處置，上部采納不銹鋼，塔內件塔盤等采納不銹鋼。公用工程消耗表1-4 公用工程消耗表序號項目消耗量備注單位數(shù)量1蒸汽t/h2電kWh353循環(huán)水t/h1604凈化風Nm3/h20三、溶劑再生（一）概述溶劑再生處置焦化干氣液化氣脫硫和硫磺回收裝置尾氣處置來的富液?？偺幹靡?guī)模：?140t/h。（二）原料及產品性質.原料性質富胺液HS含量22g/L2.產品性質貧胺液HS含量g/L2（三）裝置物料平穩(wěn)表1-5 物料平穩(wěn)表項 目kg/ht/a入1.富胺液14204511363602.補充水95760方合計1421401137120出1.貧胺液14000011200002.酸性氣210016800方3.閃蒸烴~40320合 計1421401137120（四）工藝技術選擇采納常規(guī)汽提再生法，再生塔底重沸器熱源采納低壓蒸汽。MEA、DEA、DIPA、MDEA和復合MDEA都可用于干氣及液化石油氣脫硫處置.MEA是工業(yè)用醇胺中堿性最強的，它與酸性組分迅速反映，很容易使原料氣硫化氫含量降到5mg/m3以下。即可脫CO2也可脫H2S，對二者無選擇性。具有最大的酸性氣負荷。侵蝕性強，溶劑損失量大。DEA是仲胺，和MEA的要緊區(qū)別是與COS及CS2的反映速度較慢，DEA對CO2和H2S也沒有選擇性，但侵蝕性較輕，降解物溶劑損失量較少。DIPA是仲胺，對HS有必然的選擇性，其特點是有部份脫除有機硫的能力，侵蝕2性較小。MDEA是叔胺，盡管其與H2s的反映能力不及MEA，但在CO2和H2S共存時，對H2S有良好的選擇性。具有節(jié)能、侵蝕性輕、不易降解變質的特點。復合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶劑是最近幾年來國內外研究、應用最快的溶劑，該溶劑是以MDEA為基礎組分，加入適量添加劑改善胺溶液的脫硫選擇性、抗降解和抗侵蝕能力，另外還加入微量輔助添加劑，以增加溶劑的抗氧化和抗發(fā)泡能力。到目前為止，我國已有30多套工業(yè)裝置采納復合型MDEA溶劑，普遍收到較好的利用成效。復合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶劑與傳統(tǒng)的其他醇胺脫硫劑（MEA、DEA、DIPA）相較要緊有以下特點：?對HS有較高的選擇吸收性能，溶劑再生后酸性氣濃度能夠達到70%（V）.2?溶劑損失量小。其蒸汽壓在幾種醇胺中最低，而且化學性質穩(wěn)固，溶劑降解物少。?堿性在幾種醇胺中最低，故侵蝕性最輕。裝置能耗低。與H2S、CO2的反映熱最小，同時利用濃度可達25-40%,溶劑循環(huán)量降低，故再生需要的蒸汽量大大降低。節(jié)省了投資。因其對HS選擇性吸收高，溶劑循環(huán)量降低且利用濃度高，故降低2了設備體積，節(jié)省了投資。表1-6 脫硫劑的物化性質MEADEADIPAMDEA分子量密度，20℃,g/ml凝點℃2842粘度，20℃,mm/s380(30198(45101蒸汽壓，20℃Pa28<<<沸點℃()()150167164水中溶解度20℃完全互溶87完全互溶反應熱kJ/kg,H2S1905111911401050KJ/kg,CO21920151021801420綜合以上分析，推薦采納復合型甲基二乙醇胺溶劑作為脫硫劑。是先進靠得住而且是最經濟的。富液采納中溫（60~65℃）低壓閃蒸方式，穩(wěn)固再生塔操作，降低酸性氣帶烴，閃蒸壓力,停留時刻大于20分鐘。設置完善的溶劑過濾系統(tǒng)。過濾是胺法凈化系統(tǒng)減輕溶劑發(fā)泡、降低系統(tǒng)侵蝕產物的最有效手腕之一。本可研采納機械（袋式）和活性炭兩種過濾相結合的過濾形式。袋式過濾用于脫除致使發(fā)泡、侵蝕和不合格產品的顆粒物；活性炭采納高碘值煙煤基活性炭，用于吸附夾帶的烴類、胺降解產物、游離鐵和熱穩(wěn)固鹽類。再生塔底采納低壓蒸汽供熱，幸免塔底重沸器管制壁溫太高而產生的溶劑降解。（五）工藝流程說明自焦扮裝置、油品改質裝置和硫磺回收裝置尾氣處置來的含HS富溶劑混合進入2富液緩沖罐閃蒸出輕烴后，經富液泵與貧液換熱后進入再生塔汽提再生，再生塔底由重沸器供熱，塔頂酸性氣經冷凝冷卻后，酸性氣送至硫磺回收裝置，冷凝液經泵返回再生塔作為回流，塔底貧液經與富液換熱并進一步冷卻后，進入溶劑緩沖罐，貧溶劑由溶劑泵別離送至上述各裝置循環(huán)利用。自動操縱一、要緊操縱方案本裝置除常規(guī)PID單回路和串級操縱外無復雜的操縱方案。①操縱回路數(shù) 5個②檢測點 18個二、儀表選型儀表選型原那么見第二章中第四節(jié)自動操縱水平中內容。3、儀表供風本裝置的儀表凈化風壓力按規(guī)定不小于（表）。要緊設備選擇一、再生塔：采納25層浮閥塔盤。（八）消耗指標一、公用工程消耗表1-7 公用工程消耗表序號項目單位消耗量備注1循環(huán)冷水t/h500連續(xù)2新鮮水t/h10間斷最大量3脫鹽水t/h14電185380V5蒸汽t/h連續(xù)/間斷6回收凝結水t/h連續(xù)7非凈化壓縮空氣m3n/h30間斷8凈化壓縮空氣m3n/h30連續(xù)9氮氣m3n/h15/120連續(xù)/間斷二、化學藥劑消耗量復合甲基二乙醇胺： 年用量30t。四、硫磺回收裝置

（一）概述本裝置包括硫磺回收、尾氣處置、尾氣燃燒、液硫脫氣和液硫成型五個部份，處置溶劑再生和酸性水汽提來的酸性氣。硫磺裝置規(guī)模適當擴大,按最大生產硫磺2X104t/a的規(guī)模進行設備設計，實際生產硫磺義104t/a。（二）原料及產品性質一、原料性質本裝置的原料為溶劑再生及酸性水汽提裝置來酸性氣，其組成見表表4-4-8。二、產品性質表1-9硫磺產品指標項目純度砷含量灰份酸度（以H2sO4計）水份指標％（m/m）三WWWW（三）裝置物料平穩(wěn)（1）制硫部份表1-10制硫部份物料平穩(wěn)表項目名稱Wt%kg/h104t/a進料進裝置酸性氣3650制硫用空氣7813合 計10011463出料硫磺3288制硫尾氣8175合 計10011463（2）尾氣處置部份表1-11表1-11尾氣處置部份物料平穩(wěn)表項目名稱Wt%kg/h104t/a進料制硫尾氣8175空氣4607燃料氣210MDEA（25%貧液）48420合 計10061412出料排放廢氣10800MDEA（富液）49074急冷水（至污水汽提）1538合 計10061412（四）工藝技術選擇一、國內硫磺回收及尾氣處置的現(xiàn)狀我國自第一套從天然氣中回收硫磺的裝置1966年投產以來，隨著加工含硫原油及天然氣開采量的增加及環(huán)保要求的提高，硫磺回收裝置的數(shù)量及規(guī)模迅速增加，最近幾年來，國內硫磺回下班藝技術水平也有專門大提高，齊魯石化公司和滬州天然氣研究院接踵研制幾種專門性能的催化劑，正在慢慢形成國產硫磺回收催化劑系列。目前國內硫磺回收裝置已超過60套，單套規(guī)模最小的為300t/a,最大的為10X104t/a,絕大部份小于1X104t/a。三十連年來，我國自行設計與投產的裝置約有四十多套，工藝方式除少數(shù)廠因處置低濃度酸性氣采納分流法外，其余都是采納部份燃燒法，轉化器級數(shù)大多采納二級轉化，進程氣加熱方式大多采納外旁路摻合，硫磺尾氣大多采納熱燃燒。二、工藝技術方案比較隨著裝置規(guī)模的擴大及環(huán)保標準日趨嚴格等諸多因素阻礙，尾氣僅經熱燃燒已不能知足要求，因此最近幾年來前后從國外引進幾種尾氣處置技術。依照國外公司提供的有關資料，在過去十年進展最快的硫磺回收和尾氣處置工藝要緊分為以下三類：低溫克勞斯法：以MCRC、CBA和Sulfureen為代表。還原一吸收法：以SCOT、RAR為代表。選擇性氧化法：以Superclaus和BSR/HI-Activity為代表。⑴還原—吸下班藝的大體進程是：硫磺尾氣和氫氣加熱后與燃料氣燃燒的高溫煙氣混合至300℃左右進入加氫反映器，在加氫催化劑作用下，使尾氣中的硫及硫化物（S6,S8,COS,CS2）幾乎全數(shù)轉變成硫化氫，該進程氣經冷卻后進入脫硫吸收塔，幾乎全數(shù)硫化氫及部份二氧化碳被溶劑吸收，使尾氣中總硫小于300ppm，經尾氣燃燒后排放。吸收了硫化氫、二氧化碳的富液進入再生塔，再生塔頂酸性氣送至硫回收作為原料，再生后的貧液返回吸收塔循環(huán)利用。該工藝是利用酸性氣尾氣中的硫及硫化物加氫還原成硫化氫，并經醇胺溶劑吸收以達凈化尾氣的目的，凈化度在各類尾氣處置方式中是最高的，尾氣中的總硫可降低至300ppm以下，硫的總回收率可達％。但該法工藝流程較復雜，設備投資及操作費用也居各類尾氣處置方式之首，一樣來講，尾氣處置的設備投資約和硫磺回收的設備投資相當，因此該工藝常經常使用于大規(guī)模且大氣環(huán)境要求極嚴的地域。⑵MCRC工藝是一種將常規(guī)CLAUS進程和低溫CLAUS進程結合在一路的工藝進程（轉化級數(shù)通常采納四級或三級），其效率相當于常規(guī)CLAUS進程和低溫CLAUS進程聯(lián)合的總效率，三級轉化的MCRC工藝硫回收率為~99%。三級轉化器中的一級轉化器是常規(guī)^LAUS轉化器，后兩級轉化器在亞硫露點下操作，依次進行再生，按期切換操作。三級轉化MCR的qm個轉化器起到了常規(guī)CLAUS加上尾氣處置的一頂二作用，因此這種方式相對來講流程簡單、設備投資和操作費用較低，是一種競爭能力很強的尾氣處置工藝。⑶Superclaus工藝是在硫磺回收后增加一臺裝有選擇性氧化催化劑的反映器，現(xiàn)在硫磺回收采納硫化氫過量操作，而不是常規(guī)操縱H2S/SO2=2的操作方法，使離開硫磺回收的末級反映器的尾氣中含有~%（V）的硫化氫。采納這種流程，選擇性氧化反映器前為二級轉化時，硫回收率為99%，假設為三級轉化時，硫回收率為%。該工藝流程簡單，操作靠得住，設備投資和操作費用低，是一種很有競爭力的工藝。⑷綜合比較，硫回下班藝裝置的技術經濟比較表表1-12 技術經濟比較表項目工藝類型克勞斯段硫回收率%全裝置總硫回收率%相對投資%操作費用工藝特征Claus（二級）?96?9680低工藝簡單，要求H2S/SO產2,有機硫水解完全Claus?98?98100低工藝簡單，要求H2S/SO產2,須裝填（三級）使用高活性系列化催化劑，有機硫水解完全MCRC9699100?125較低二、三級過程氣采用時間程序控制，周期性切換操作，要求使用高活性催化劑，有機硫水解完全，H2S/SO2^2比率控制非常嚴格。SuperClaus-99或>9599?105?120較低要求使用高活性催化劑，有機硫水解完全，采用選擇性氧化催化劑，工藝簡單，操作容易Claus（二級〕+SCOT（還原-吸收）>95三170?200較高工藝復雜，投資消耗較高，不要求特別嚴格的HS/SO^2比率控制，2 2有機硫水解完全，尾氣中硫化物被加氫還原為H2s并被吸收依照以上表中幾種硫磺回收及尾氣處置工藝方案技術經濟的比較能夠看出，在選擇硫磺回下班藝類型時，需要在考慮裝置規(guī)模、硫磺回收率的同時，還要結合裝置的周圍環(huán)境、氣象及綜合污染效應，在知足環(huán)保要求的社會效益前提下，盡可能降低裝置投資及操作費用，提高經濟效益。SuperClaus工藝和MCRC工藝因具有良好的技術經濟性，不需要另加尾氣處置裝置而令人注視；還原—吸下班藝盡管投資和操作費用較高，但尾氣凈化程度高，SO2排放濃度＜300PPm,最低已可至10Ppm?50PPm,環(huán)境和規(guī)模效益較好，因此仍然是最為成熟，靠得住、適于推行利用的工藝。3、工藝技術方案選擇依照上述情形，選擇硫磺回收及尾氣處置工藝方案時的一樣原那么是：當采納常規(guī)CLAUS工藝，硫磺尾氣經熱燃燒不能知足排放要求時，第一考慮采納流程較簡單，投資較低的低溫CLAUS工藝（如MCRC等）及最近幾年開發(fā)的SUPERCLAUS工藝，如仍不能知足要求，且裝置規(guī)模又較大時，才考慮采納流程較復雜，操作費用較高，投資又較大的還原—吸下班藝。國家環(huán)保局提出了1997年1月1日開始實施的新標準，該標準除嚴格了煙囪高度和SO2排放量的關系外，還提出了5。2排放濃度需小于960mg/m3的要求；如此就要求所有的硫磺回收裝置必需采納還原—吸下班藝才能達到要求。依照現(xiàn)有酸性氣的濃度及流量，結合工廠脫硫溶劑進行集中再生，并與該裝置聯(lián)合布置的特點，尾氣處置不需配套單獨的溶劑再生系統(tǒng)，尾氣吸收溶劑進溶劑再生裝置集中處置，降低尾氣處置的投資，相應操作費用也有所降低，本可行性研究報告建議采納部份燃燒法，外摻合兩級轉化的常規(guī)克勞斯制硫工藝，尾氣處置采納還原-吸下班藝。4、工藝技術特點⑴采納部份燃燒法、外摻合兩級轉化Claus制硫工藝。⑵尾氣處置采納還原－吸下班藝?？偭蚧厥章士蛇_%以上。⑶尾氣采納熱燃燒后經80米煙囪排空，排空煙氣中SO量及濃度知足國家大氣污2染物綜合排放標準（GB16297-1996）的要求。⑷液硫脫氣采納循環(huán)和注氨結合的方式，將液硫中的HS降到最低，減輕操作環(huán)2境的污染。⑸尾氣處置不設單獨的再生系統(tǒng)，吸收溶劑送入溶劑再生裝置，降低投資和消耗。要緊操作條件表1-13 要緊操作條件表項 目單位數(shù)據(jù)進裝置酸性氣溫度℃40進裝置酸性氣壓力MPa(g)制硫燃燒爐爐膛溫度℃1300制硫余熱鍋爐汽包產生蒸汽壓力MPa(g)冷凝器產生蒸汽壓力MPa(g)尾氣加氫反應器入口溫度℃290?300尾氣急冷塔氣流出口溫度℃40尾氣吸收塔胺液進口溫度℃40尾氣焚燒爐爐膛溫度℃670工藝流程簡述一、制硫部份自酸性水汽提及溶劑再生裝置來的酸性氣經酸性氣分液罐分液后進入酸性氣燃燒爐。酸性氣分液罐排出的酸性液，自流至酸性液壓送罐，經酸性水泵送到裝置外（酸性水汽提裝置）處置。在爐內，依照制硫反映需氧量，通過比值調劑嚴格操縱進爐空氣量，使進爐酸性氣中的HS約有65%直接生成元素硫，進程氣經制硫余熱鍋爐發(fā)生（g）蒸汽回收余2熱，再經一級冷凝器發(fā)生低壓蒸汽，同時將進程氣中的元素硫冷凝為液態(tài)并分出進入液硫池。依照反映溫度要求，一級冷凝器后的進程氣與制硫燃燒爐后的高溫氣流通太高溫摻合閥，按要求混合后進入一級轉化器，在催化劑的作用下，進程氣中的HS和2SO2進一步轉化為元素硫，自一轉出來的高溫進程氣進入進程氣換熱器，與自二冷出來的進程氣換熱后，再進入二級冷凝器，進程氣經二級冷凝器發(fā)生蒸汽并使元素硫凝為液態(tài)，液硫捕集分離后進入液硫池；由二級冷凝器出來的進程氣再經進程氣換熱器加熱后進入二級轉化器，使進程氣中剩余的H2S和SO2進一步發(fā)生催化轉化，二轉出口進程氣經三級冷凝器發(fā)生蒸汽并使元素硫凝為液態(tài)，液硫被捕集分離進入液硫池，尾氣經尾氣分液罐分液后進入尾氣處置部份。液硫池的液硫，經脫氣處置，液硫中的有毒氣體被分出，送至尾氣燃燒爐燃燒。脫氣后的液硫用泵送至液硫成型或至液硫裝車。二、尾氣處置部份以焦化干氣作燃料，在還原爐的燃燒室內進行次化學當量燃燒，產生還原性氣體（H2、CO）,自制硫尾氣分液罐出來的制硫尾氣，與該還原氣在混合室內混合，被加熱到300℃左右進入加氫反映器，在加氫催化劑的作用下進行加氫水解反映，將SO2、SX、CS2、COS等還原為H2S。從尾氣加氫反映器出來的氣流經蒸汽發(fā)生器發(fā)生蒸汽回收熱量后進入尾氣急冷塔，與急冷水直接接觸降溫。塔底污水經急冷水冷卻器冷卻后從頭打入塔內循環(huán)利用，因尾氣溫度降低而凝析下來的多余的急冷水送至酸性水汽提單元處置。為了避免設備侵蝕，需在急冷水中注入NH3，以調劑其pH值。急冷降溫后的尾氣自塔頂出來進入尾氣吸收塔，用上游再生系統(tǒng)送來的甲基二乙醇胺溶液吸收其中的HS,尾氣吸收塔頂出來的凈化氣進入尾氣燃燒爐燃燒，在尾氣燃燒爐內，凈化氣中殘2余的H2s被燃為SO2,烴類分解成CO2和4。，高溫煙氣經蒸汽過熱器和尾氣加熱器與制硫尾氣換熱回收余熱，再與摻入的冷空氣混合降溫后由煙囪排放。尾氣吸收塔利用后的富液用富液泵送返上游溶劑再生設施進行溶劑再生。（七）自動操縱水平一、生產裝置對儀表和自動化水平的要求（1）本裝置是以清潔酸性氣和含氨酸性氣為原料，產品為液體硫磺和固體硫磺，凈化尾氣達標排放。本裝置操作溫度較高，工藝介質粘稠、易結晶，易燃易爆，且含有硫化氫有毒介質，故對自控設備選型、防爆要求嚴格。（2）為知足工藝進程的要求，確保裝置長周期、滿負荷、優(yōu)質、平安、平穩(wěn)運行；本裝置采納分散操縱系統(tǒng)（DCS）。（3）為確保裝置平安生產和人身平安，對可能泄漏或聚集硫化氫和可燃氣體的地址，按規(guī)定設硫化氫有毒氣體檢測器及可燃氣體檢測器，信號送至DCS進行指示、報警、記錄。（4）對進出裝置的酸性氣、循環(huán)水、新鮮水、蒸汽等按不同要求設置了流量指示積存。二、要緊操縱方案自動操縱均選用成熟的，經實踐證明是靠得住的操縱方案，除常規(guī)PID單回路和串級操縱外，裝置內還采納了以下一些較為復雜的操縱方案。（1）進程氣換熱器、尾氣加熱器出口溫度采納兩分程操縱，兩分程操縱系統(tǒng)全數(shù)采納DCS內電分程（兩路4-20mA輸出）。（2）制硫燃燒爐的燃料氣配風及酸性氣配風、尾氣燃燒爐的燃料氣配風均采納比值操縱系統(tǒng)。（3）制硫燃燒爐燃料氣與蒸汽及風的雙重配比操縱。（4）所有泵的運行狀態(tài)在DCS上設有狀態(tài)運行指示。（5）平安聯(lián)鎖、順序操縱和關聯(lián)變量條件操縱3、儀表選型凡屬爆炸危險區(qū)安裝的電動儀表，必需符合該區(qū)的防爆要求，優(yōu)先選用本質平安型儀表，部份儀表用隔爆型。4、DCS操縱系統(tǒng)配置TOC\o"1-5"\h\z①操縱回路數(shù)（包括復雜回路） 65個②檢測點 98個③操作站 2個④DCS操縱柜（含平安柵柜、端子柜） 3個⑤報警報表打印機 2臺五、儀表供電、供風（1）儀表供電儀表用電供給機柜室為220VAC50Hz單相電源，由不中斷電源UPS供給，容量為10KVA。（2）儀表供風本裝置的儀表凈化風壓力按規(guī)定不小于（表）。本裝置儀表最大耗氣量為150標準立方米/時。（八）要緊設備選擇硫磺回收裝置共有要緊設備約32臺，其中:TOC\o"1-5"\h\z塔器 2 臺加熱爐 3 臺反映器 3 臺容器 7 臺冷換設備 9 臺泵 8 臺一、工業(yè)爐：該裝置含酸性氣燃燒爐，還原爐及尾氣燃燒爐各一臺。酸性氣燃燒爐是Claus反映的要緊設備，它對全裝置長周期穩(wěn)固運行起決定作用。由于酸性氣燃燒爐操作時，爐膛溫度轉變幅度較大，酸性氣燃燒爐實際操作溫度最高達到1450℃，而正常操溫度為1300℃。為確保酸性氣燃燒爐的平安，設計時考慮爐體內襯的最高利用溫度，宜采納新型襯里材料和結構。二、反映器：反映器采納耐酸襯里，并采納外保溫。3、冷凝冷卻器：一、二、三級冷凝冷卻器為同殼結構。4、碳鋼類設備采納較大的侵蝕裕量。五、部份設備需進行整體熱處置。（九）裝置消耗指標1、給排水水量表表1-14 給排水水量表序號使用地點供水（t/h）排水（t/h）備注循環(huán)冷新鮮除氧水循環(huán)熱生產廢生活污含硫1制硫余熱鍋爐水水水水水污水

2一、二、三級冷凝冷卻器3鍋爐排污冷卻器664蒸汽發(fā)生器5尾氣廢熱鍋爐6急冷水冷卻器1291297生活用水及沖洗用間斷8尾氣急冷塔9成型機3030間斷合 計1651651、用電量表1-15 用電量表序號使用地點電壓數(shù)量（臺）容量（kW）軸功年運年用電備注操作備用操作備用率時轉數(shù)量104lWh1制硫爐鼓風機3801117517580002尾氣爐鼓風機3801175754880003液硫脫氣泵380180004液硫提升泵3801180005急冷水循環(huán)泵38011111188006成型機循環(huán)水泵3801180007酸性水泵380114480008富液泵38011303080009硫磺成型機3801800010產品自動包裝稱380110108000812儀表用電22010108000813照明用電2205540002合計3、蒸汽產耗及回收凝結水量表1-16蒸汽產耗及回收凝結水量表表1-16蒸汽產耗及回收凝結水量表序號使用地點消耗蒸汽（t/h）自產蒸汽（t/h）凝結水備注(g)(g)(g)(g)(g)1一、二、三級冷凝冷卻器2制硫余熱鍋爐3蒸汽發(fā)生器4尾氣廢熱鍋爐5設備及管線夾套用汽?1(3)6蒸汽噴射器用汽7消防用汽間斷8開停工用汽間斷合計1?1(3)4、燃料氣耗量表1-17 燃料氣耗量表序號使用地點kg/ht/a備注1制硫燃燒爐?300烘爐用2尾氣焚燒爐1503加氫還原爐60合計5、化學藥劑消耗表1-18化學藥劑消耗表序號名稱單位數(shù)量備注1克勞斯催化劑m3一次投入量，壽命3年2加氫催化劑m3一次投入量，壽命5年3填料m3一次投入量，壽命3?4年4瓷球m37一次投入量，壽命3?4年5液氨瓶2一次投入量六、凈化風耗量表1-19凈化風耗量見表

序號使用地點Nm3/minNm3/h104Nm3/a備注1儀表112096合計967、氮氣耗量表1-20 氮氣耗量見表序號使用地點Nm3/minNm3/h104Nm3/a備注1吹掃用氣30間斷2液硫脫氣池用氣8064合計8064八、裝置能耗及能耗指標表1-21裝置能耗及能耗指標表序號名 稱年消耗量能耗系數(shù)能耗X104MJ單位數(shù)量單位系數(shù)1循環(huán)冷水104t132MJ/t2新鮮水104tMJ/t3除氧水104tMJ/t4電104kWhMJ/kWh5(g)蒸汽104tMJ/t31826(g)蒸汽104tMJ/t27637凝結水104tMJ/t8凈化風104Nm396MJ/Nm39燃料氣104tMJ/t4186810氮氣104Nm364MJ/Nm3合 計(十)裝置“三廢”排放1、廢水本裝置生產進程中排出的廢水有含硫污水少、量地面沖洗水及鍋爐排污，詳細情形見表1-22。表1-22廢水排放表廢水名稱排放源排放規(guī)律排放量平均排放水質排放去向

(t/h)(mg/l)地面沖洗水間斷油：20； 懸浮物：200；COD:200；PH:7污水處理廠圍堰雨水間斷COD:200；懸浮物：100;油：50； PH:7?污水處理廠生產污水鍋爐及冷凝器加污連續(xù)COD<50mg/l;PH:7?明溝含硫污水尾氣急冷塔連續(xù)硫化物：?600ppmwt氨氮：?1400ppmwtPH=6?8污水汽提裝置(1)生產污水生產污水是鍋爐、冷凝冷卻器和蒸汽發(fā)生器的不按期排污，排入裝置邊明溝排放。(2)含硫污水含硫污水來自尾氣急冷塔循環(huán)用水中不平穩(wěn)部份，其中含有硫化物、氨氮、COD等污染物，PH值在6?8之間。由泵出口管道送至污水汽提裝置統(tǒng)一處置。廢水處置方法裝置排出的污水數(shù)量較少，裝置內不設廢水預處置設施，含硫污水用泵送往酸性水汽提裝置處置；含油污水通過下水井經全廠含油污水管網(wǎng)送往污水處置場統(tǒng)一處置；鍋爐不按期排污，經冷卻降溫后直接排入裝置邊明溝排放。2、廢氣本裝置在正常生產時，廢氣要緊為尾氣燃燒爐排放的煙氣，詳細情形見表4-4-27。排放煙氣中SO2的總量為h,濃度為810mg/Nm3,采納排氣筒高度為80米，國標環(huán)保標準煙氣中SO2的許諾排放總量為170kg/h,SO2許諾排放濃度小于850mg/Nm3。表1-23 廢氣排放表廢 氣排氣筒排放去向排放點排放規(guī)律排放量kg/h溫度℃組成高度m直徑mm煙囪連續(xù)12842300SO2,CO2,N2,H2O,02Ar.80800大氣廢氣處置方法本裝置除煙氣外，不排放其它廢氣。設計中通過對制硫尾氣深度處置，提高裝置總硫回收率，減少煙氣中SO2排放量和排放濃度，使本裝置煙氣中SO2的排放量及排放濃度均低于國家規(guī)定的排放標準。3、廢渣(1)本裝置的廢渣是按期改換下來的廢催化劑，經太長期運行后，轉化器及反映器的催化劑要失活，依照預期壽命或失活情形按期改換。(2)廢渣處置方法本裝置按期改換下來的廢催化劑，由有關部門統(tǒng)一回收或送廢渣處置場集中填埋。表1-24廢渣排放表名稱排放點排放規(guī)律排放量噸/次廢 渣性質狀態(tài)比重化學組成%(w)廢催化劑一級、二級轉化器3年/次①4?6球狀?A12O3>93SiO<2Fe203VNaO<2灼減廢催化劑尾氣加氫反應器3年/次03X5三葉草條狀Mo03 10?11CoO?4、噪聲(1)本裝置的要緊噪聲源為鼓風機、蒸汽放空等，噪聲級W5dBA。(2)噪聲治理設計當選用低噪聲的離心鼓風機，并在入口設消音器，同時蒸汽放空設置消音器減少噪聲危害，使裝置的工業(yè)噪聲符合GB12348-90《工業(yè)企業(yè)廠界噪聲標準》。五、裝置“三廢”排放硫磺回收裝置“三廢”排放包括硫磺回收部份、酸性水汽提部份及胺液再生部份的“三廢”排放。(一)、污水排放依照水質的不同，裝置排放廢水分為：含硫污水、含油污水、生活污水和生產廢水。采取不同的方式處置。一、含硫污水要緊來自裝置各塔頂油水分離器，水中含有較高濃度的HS,具有必然的臭味，2經酸性水汽提裝置處置后，可回用于電脫鹽注水或焦化冷焦水切焦水補水。二、含油污水排放點要緊為工藝設備用水，泵冷卻水及地面沖洗水等，送污水處置場處置。酸性水汽提凈化后的污水30t/h,回用常減壓裝置電脫鹽、焦化冷焦水、切焦水補水，其余排污水處置場，最大按30t/h計。（二）、廢氣排放本裝置廢氣污染物要緊為無組織排放源。本裝置無組織排放源為裝置在加工進程中的跑、冒、滴漏等，要緊污染物為烴類。3、廢渣本裝置的廢渣是按期改換下來的廢催化劑，由有關部門統(tǒng)一回收或送廢渣處置場集中填埋。其他具體數(shù)據(jù)、裝置“三廢”排放、對周圍環(huán)境的阻礙和治理方法詳見環(huán)保章。六、裝置設備平面布置（一）、遵守的標準和標準《石油化工企業(yè)設計防火標準》（1999年局部修訂） GB50160-92《爆炸和火災危險環(huán)境電力裝置設計標準》 GB50058-92《建筑設計防火標準》（1997版） GBJ16-87《石油化工企業(yè)工藝裝置設備布置設計通那么》 SH3011-2000（二）、裝置布置概況依照總平面計劃，硫磺裝置、酸性水汽提、溶劑再生系統(tǒng)聯(lián)合布置。。七、定員聯(lián)合裝置定員按四班三倒制考慮，定員共28人，見表1-25。表1-25 聯(lián)合裝置定員表序號崗位名稱操作操作定員班數(shù)人/班小計1班長4142內操人員4283外操人員4312

小計724八、建廠地域條件和廠址選擇一、廠址地理位置、區(qū)域位置及氣象條件廠址地理位置、地形、地貌概況（1）地理位置XX處于XX省的西南部，位于東經115°14，?115°46,，北緯36°03，?35°28，。與蘇、豫、皖三省交界，屬中國的中西部平原地域。