現場管理者生產性向上培訓PPT課件教材講義

現場管理者生產性向上培訓IndustrialEngineering1.TIMESTUDY測定2.測試數據記錄3.LOB(LINEOFBALANCE)分析4.制造能力分析5.問題點整理6.改善實施經營革新TEAM制造現場分析(到現場,看現場,掌握現場)1.了解作業(yè)內容,對作業(yè)分解,實施TIMESTUDY

每一工程都有很多不同的動作組成,為了對每一個動作進行合理有效的分析,需要我們把一個工程拆解,

逐個記錄時間,可以方便的進行對比.2.數據記錄,填寫TIMESTUDY測定用紙將每次測定的數據記錄在TIMESTUDY記錄表.(為了數據準確性,每個工位至少測試5次以上.)

并對問題點進行詳細記錄.

如:非定規(guī)作業(yè),但是不作為LOB分析的數據.3.結果整理,填寫生產線作業(yè)編成表計算生產線平衡效率.4.制造能力分析對制造現場產生的運轉LOSS進行分析.5.問題點整理

分析現場的不足,提出最佳的改善提案.6.改善實施通過現場問題點,列出改善課題進行改善.(并通過照片反應改善前和改善后的區(qū)別)詞匯解釋種類定義計算方法TACKTIMET/T制作一個產品使用的周期性時間工作時間(460分)

生產數CYCLETIMEC/T單位工程把一個循環(huán)(CYCLE單位)按照標準作業(yè)執(zhí)行的所需要的實測時間TIMESTUDY實測NECKTIME在全體工程中作業(yè)時間(CYCLETIME)最高工程的時間TIMESTUDY實測精密時間用標準作業(yè)方法執(zhí)行現有作業(yè)量時的最少限度時間最少作業(yè)使用時間(CYCLETIMERATING%)S/T標準時間具有平均熟練度的作業(yè)者在正常作業(yè)條件下無任何成果刺激時制造單位制品使用的基準時間精密時間+負荷時間=精密時間(1+負荷率)TIMESTUDY測定秒表的使用,選用至少可以記錄10次以上時間段的秒表,并會正確的使用.生產能力是由NECK工程決定,為了找出這些NECK,我們用秒表進行測定后數據化制造能力=制造生產線全體工序中能力最低(NECK)的工序能力.但是,實際運轉T/T總是要高于N/T.原因是LINE存在運轉LOSS.既缺料,不良等的浪費(如LINESTOP)目的:把握作業(yè)者與設備的實際作業(yè)時間,作為設定標準時間資料進行利用.分析包含與制造活動的所有損失.記錄:LINE別工作時間工程名MODEL實際運轉時間單位作業(yè)名分析日期生產實際測定時間分析者工程序號注意事項:

1.作業(yè)者意識到被測定會產生與平時不同的結果,盡量避免讓其知曉.測定時對需要改善的事項進行詳細記錄.2.正規(guī)作業(yè)

:標準時間內規(guī)定的周期性作業(yè)內容,但包括作業(yè)條件,環(huán)境,方法等誘發(fā)的事件(散布).3.非正規(guī)作業(yè)

:非周期性發(fā)生,而且在標準時間內沒有規(guī)定的事項.如作業(yè)等待,不良分離等.但是要進行記錄時間與原因,該時間不在CYCLETIME之內.4.消費速度

:從作業(yè)開始到下一作業(yè)開始.制造能力分析表工作時間非運轉LOSS(13%)非驅動時間(流失,瞬間停止)60分可以做出的能力時間運轉率能力運轉LOSS(13%)(400分)※能力LOSS損失時間－＞460分×13%=59.8%能力運轉率編成LOSS(11%)※

編成LOSS損失時間－＞460分×11%=50.6%能力LOSS(8%)※

能力LOSS損失時間－＞460分×8%=36.9%純作業(yè)時間※“純附加價值時間”

－＞460分×55%=253分LINEE操作人員37名工作時間460實驅動時間400實際生產量2280驅動率時間86.96%能力74%實際T/T12.11秒能力T/T10.53秒NeckTime8.96秒CycleTime7.6秒精密時間6.67秒作業(yè)活動純附加價值非效率(460分)(87%)(74%)(55%)0%20%40%60%80%100%改善范圍流失的能力實際T/T:12.1秒能力T/T:10.5秒N/T:8.96秒C/T:7.6秒精密時間:6.67秒制造E-LINE工作時間(460分)中生產產品的能力發(fā)揮為74%但是可以發(fā)揮的能力中(實驅動時間)能力發(fā)揮為85%85%=＞74%(能力驅動率)/87%(時間驅動率)時間運轉率=實際運轉時間/實際時間能力運轉率=N/T/實際T/T非運轉LOSS=(實際T/T–能力T/T)/實際T/T能力運轉LOSS=(能力T/T–N/T)/實際T/T編成LOSS=(N/T–C/T)/實際T/T能率LOSS=(C/T–精密時間)/實際T/TNO工程名課題登記內容類型責任部門擔當者推進日期完成日期預想效果備注12345678910總課題完成課題未完成課題達成率One–Point改善課題登記List□課題類型:[圖例:●:生產性向上■:省人化●:B值

◆:5S◎:物流]LINE名:LINE名工程名改善日期產品名改善題目改善前改善后問題點改善內容投資金額預想效果ONEPOINT改善事例要素作業(yè)別TimeStudy分析改善實施STEPSTEP活動項目活動內容備注1STEP對象選定及選定理由明確化-改善主題設定,登記-方案執(zhí)行小組組成-障礙工序調查-7大LOSS調查2STEP目的和目標的確定-現況為基準,確定目標-活動計劃樹立-活動期間確定3STEP現象調查原因分析-徹底找出不合理-老化,微缺陷的復原-LOSS曾別與解釋4STEP樹立對策(改善案制定)-改善案的制作-改善單的經濟性比較,預算的編成-改善的好處,問題點檢討5STEP實施計劃的樹立及改善實施-改善案為基礎的改善實施-初期改善的實施-改善點,操作法等指導6STEP掌握效果-對改善經過評價實施-目標達成的確認-未達成時原因分析,重新挑戰(zhàn)7STEP防止復發(fā),維持-維持合理基準書的制作-作業(yè)標準及MANUAL制作-保全預防活動中FEED–BACK(反饋)8STEP反省及以后計劃-活動進展度及困難的反映-以后活動方向及計劃◆改善–勞動密度:

通過對制造主體(人,設備)的作業(yè)方法,環(huán)境,條件,道具,齒輪工具等的改善,消除浪費,制造活動的主體把同樣的作業(yè)量在比以前更容易,方便,安全的狀態(tài)下穩(wěn)定的執(zhí)行.把浪費的轉換為以追加的產量.(彎曲身體組裝1個螺絲不如正身組裝5個)

1.容易2.方便3.安全的狀態(tài)下4.為了做到穩(wěn)定的制造活動5.創(chuàng)造合理持續(xù)的變化(5要素)◆改惡–勞動強化:

沒有進行浪費消除,為了達成目標,要制造主體追加努力,熟練度,速度等導致作業(yè)疲勞(設備壓力).

從而品質下降,作業(yè)散布,設備故障,達成的成果缺乏持久性.◆制造能力提升的改善(刪除,公用,分配,自動化)

非正規(guī)作業(yè)改善作業(yè)散布改善作業(yè)條件,環(huán)境,方法,動作改善道具,工具,JIG改善簡易自動化推進作業(yè)量再分配5S3定:整理:

將有用的和沒有用的物品按使用頻率和期間進行分類,除去不需要的東西的活動.整頓:對存放的物品任何人都容易知道,容易找到的方法作出標準化,固定可視化管理的活動.(3定:定品,定量,定位置)清掃:

創(chuàng)造一個沒有雜質沒有污染的制造環(huán)境,并發(fā)現缺點的事前防止困難發(fā)生的問題的活動.清潔:

保持整理,整頓,清掃的狀態(tài),并從根本的改善污染發(fā)生源的活動.生活化:

通過教育改變習慣,維持已規(guī)定和指定的事項,實現有規(guī)律的制造現場.5S通過相片體現改善前和改善后的比較,以便認識其重要性.七大浪費:在制造過程中不產生附加價值的任何行為.發(fā)生浪費的原因

:不一致(實際與標準),不均衡(工作量),不合理(方法)浪費的種類:

過剩生產,庫存,作業(yè)(方法,環(huán)境,條件),動作,等待,搬運,不良只創(chuàng)造純附加價值的動作?

組裝?

焊接?

涂裝?

加工與作業(yè)無關的動作?

等待作業(yè)?

閑談?

隨意走動(流動)低效附加價值的動作[人]手工緊固技巧作業(yè)附加作業(yè)(設計更改)

不良生產[設備]性能降低(將工能力)

配件磨損(TIP)

不良生產為了創(chuàng)造附加價值不得不伴隨的動作[人]尋找(延遲)

搬運移動開關操作[設備]感覺(加工物)

裝入取下工

作

與活動純附加價值動作低效附加價值動作附帶動作單純動作活動工作制造活動浪浪費費工作:為產品創(chuàng)造附加價值的行為.活動:不為產品創(chuàng)造價值的所有行為.不

一

致不

均

衡不

合

理實際與標準(基準)不一致○不合常規(guī)的作業(yè)○任意作業(yè)○與基準及作業(yè)條件不符○未遵守規(guī)則00工具(材料)在哪兒!找不到!我用類似的工具吧.在制造現場中發(fā)生的浪費制造產品不均衡○工作量不公平

-Lineunbalance○常更改Rule(標準)○發(fā)生作業(yè)散布

(作業(yè)時間不一定)不合理的方法

[內部因素