工藝管道安裝質(zhì)量控制課件

石油化工裝置

工藝管道安裝質(zhì)量控制目錄

一、工藝管道分類二、工藝管道安裝常用規(guī)范三、工藝管道安裝流程四、工藝管道安裝質(zhì)量控制點設(shè)置五、工藝管道安裝控制措施六、工藝管道安裝過程控制工藝管道廣泛用于石油、化工、冶金、電力、長輸及城市燃氣和供熱等行業(yè)。工藝管道起連接設(shè)備并在設(shè)備之間傳送流體等作用，是生產(chǎn)裝置的重要組成部分，工藝管道安裝涉及的工序繁多，工程量大，安裝階段現(xiàn)場施工作業(yè)面較多，質(zhì)量難于控制，安裝質(zhì)量好壞直接關(guān)系到生產(chǎn)裝置的運行安全和穩(wěn)定性，安裝質(zhì)量不好將直接導致裝置運行中的“跑冒滴漏”現(xiàn)象，嚴重的將直接造成裝置無法正常生產(chǎn)，因此要嚴格按照規(guī)范要求控制好工藝管道的施工質(zhì)量。

按照規(guī)范對壓力管道的分類，壓力管道分為如下幾類：

一）長輸管道為GA類，級別劃分為：

1.符合下列條件之一的長輸管道為GAl級：

(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力P＞1.6MPa的管道；

(2)輸送有毒、可燃、易爆液體流體介質(zhì)，輸送距離（輸送距離指產(chǎn)地、儲存庫、用戶間的用于輸送商品介質(zhì)管道的直接距離）≥200km且管道公稱直徑DN≥300mm的管道；

(3)輸送漿體介質(zhì)，輸送距離≥50km且管道公稱直徑DN≥150mm的管道。

2.符合以下條件之一的長輸管道為GA2級。

(1)輸送有毒、可燃、易爆氣體介質(zhì)，設(shè)計壓力P≤1.6PMa的管道；

(2)GAl(2)范圍以外的管道；

(3)GAl(3)范圍以外的管道。一、工藝管道分類二）、公用管道為GB類，級別劃分如下：

GB1：燃氣管道；

GB2：熱力管道。

一、工藝管道分類三）、工業(yè)金屬壓力管道為GC類，級別劃分如下：

1.符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：

(1)輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)，高度危害氣體介質(zhì)和工作溫度高于其標準沸點的高度危害的液體介質(zhì)的管道。(GBZ230-2011及SH3501)

(2)輸送火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或者甲類可燃液體（包括液化烴）的管道，并且設(shè)計壓力大于或者等于4MPa的管道。(GB50160、SH3501和GBJ16)

(3)輸送除前兩項介質(zhì)的液體介質(zhì)并且設(shè)計壓力大于等于10MPa，或者設(shè)計壓力大于或者等于4MPa，并且設(shè)計溫度高于或者等于400℃的管道。

2.符合以下條件之一的工業(yè)管道為GC2級：

除GC3級管道外，介質(zhì)毒性程度、火災(zāi)危害性（可燃性）設(shè)計壓力和設(shè)計溫度低于GC1級的管道。一、工藝管道分類一）國家規(guī)范

GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

GB/T20801-2006壓力管道規(guī)范

GB/T13927-2008《工業(yè)閥門壓力試驗》

GB50235-2010《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》（替代97版）

GB50184-2010《工業(yè)金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（替代93版）

GB50236-2011《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范》（替代98版）

GB50517-2010《石化金屬管道工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》

GB50126-2008《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工規(guī)范》二、工藝管道安裝常用規(guī)范二）國家質(zhì)檢總局規(guī)范

TSGD0001-2009《壓力管道安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程-工業(yè)管道》

TSGD7001-2013《壓力管道元件制造監(jiān)督檢驗規(guī)則》(替代2005版）

TSGZ6002-2010《特種設(shè)備焊接操作人員考核細則》（替代國質(zhì)檢鍋〔2002〕109號鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則）

三）機械行業(yè)規(guī)范

JB/T4730-2005《壓力容器無損檢測》(替代94版)

NB/T47014-2011《承壓設(shè)備焊接工藝評定》(替代JB4708-2000）NB/T47015-2011《壓力容器焊接規(guī)程》(替代JB4709-2000）

二、工藝管道安裝常用規(guī)范四）石化行業(yè)規(guī)范

SH3501-2011《石油化工有毒可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗收規(guī)范》(替代2002版）

SH3022-2011《工業(yè)設(shè)備及管道涂料防腐蝕設(shè)計與施工規(guī)范》(替代99版）

SH3522-2003《石油化工絕熱工程施工工藝標準》

SH/T3523-2009《石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程》(替代99版）

SH/T3064-2003《石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗用驗收》

SH3518-2000《閥門檢驗與管理規(guī)程》

SH/T3502-2009《鈦和鋯管道施工及驗收規(guī)范》

SH3520-2004《石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程》

SH/T3525-2004《石油化工低溫鋼焊接規(guī)程》

SH3526T-2004《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》二、工藝管道安裝常用規(guī)范組對、焊接施工單位應(yīng)出具資料：①管道焊口無損檢測報告②組對間隙尺寸符合要求③按工藝施焊標記焊工號檢查內(nèi)容：①無損檢測比例②焊接過程控制③管線組對偏差④儀表一次件開孔是否齊全管道安裝施工單位應(yīng)出具資料：①安全閥調(diào)整試驗記錄②管道補償器安裝記錄③管道安全附件安裝檢查記錄檢查內(nèi)容：①管子內(nèi)部清潔度②管道安裝偏差③安全附件安裝是否齊備④成品保護措施是否到位管道試壓（強度及嚴密性試驗）施工單位應(yīng)出具資料：①管道系統(tǒng)安裝檢查與壓力試驗記錄檢查內(nèi)容：①管道安裝質(zhì)量符合要求②不能參與試壓的設(shè)備和儀表件隔離或拆除完畢③安全措施到位三、工藝管道安裝流程清洗、吹掃施工單位應(yīng)出具資料：①管道吹洗、清洗記錄檢查內(nèi)容：①管道吹洗、清洗方案是否可行②吹洗、清洗后管內(nèi)部的清潔度系統(tǒng)氣密施工單位應(yīng)出具資料：①管道系統(tǒng)泄露性/真空試驗記錄檢查內(nèi)容：①檢查所有可能泄露點并消除，泄露量檢測合格，系統(tǒng)整體氣密合格防腐、絕熱施工單位應(yīng)出具資料：①管道除銹隱蔽記錄②管道防腐工程質(zhì)量驗收記錄③管道隔熱工程質(zhì)量驗收記錄檢查內(nèi)容：①管道除銹等級和表面質(zhì)量是否符合設(shè)計和規(guī)范要求②涂裝層厚度和涂裝質(zhì)量③隔熱層同層接縫、不同層錯縫、綁扎緊固程度④保護層搭接尺寸和牢固度三、工藝管道安裝流程三、工藝管道安裝流程交工驗收施工單位應(yīng)出具資料：①

按SH3503-2007整理的交工技術(shù)文件②

管道質(zhì)量驗收記錄檢查內(nèi)容：①

交工技術(shù)文件及簽字齊全，數(shù)據(jù)準確②

質(zhì)量驗收記錄資料完善四、管道安裝質(zhì)量控制點設(shè)置序號階段質(zhì)量控制點級別控制內(nèi)容適用表格備注1施工準備施工圖會審、設(shè)計交底AR設(shè)計文件、施工圖紙的完整性；設(shè)計中的特殊要求；解決圖紙中存在的問題；圖紙會審記錄；交代設(shè)計意圖；解決圖紙中存在的問題2技術(shù)交底BR對施工人員交代施工注意事項和質(zhì)量要求SH/T3543-G1113施工技術(shù)方案審查AR施工方案編制的及時性、正確性、完整性4焊工人員資格報審BR焊工證件的有效期及適用范圍；進場焊工統(tǒng)一考試合格，持證上崗SH/T3503-J1135無損檢測人員資格報審BR資格證書有效期及資質(zhì)等級適用范圍SH/T3503-J1146焊接工藝評定BR焊接工藝評定有效性和適用性7原材料報驗BR檢查材料質(zhì)量證明文件、材料外觀及幾何尺寸、現(xiàn)場材料標識管理，合金鋼材料化學成分分析，高壓管道表面無損檢測，緊固件硬度檢驗SH/T3503-J128SH/T3503-J129SH/T3503-J4148防腐除銹AR除銹等級、方法、質(zhì)量；SH/T3503-J1119防腐BR漆膜厚度及表面質(zhì)量SH/T3503-J11610管道安裝安全閥調(diào)試報告審核AR型號、規(guī)格、使用介質(zhì)、開啟壓力、安全閥調(diào)試報告。SH/T3503-J11911安全附件安裝BR附件檢查記錄SH/T3503-J12012閥門試驗BR試驗記錄SH/T3503-J402序號階段質(zhì)量控制點級別控制內(nèi)容適用表格備注13管道安裝管道焊接BR/CR坡口加工、管口組對間隙、錯邊量、咬邊、法蘭焊接、焊縫外觀檢查；孔板法蘭內(nèi)焊縫打磨；焊接記錄SH/T3543-G403SH/T3543-G40414管道預(yù)制、安裝C法蘭與管道垂直度、管道對口平直度；標高、坐標安裝偏差檢查；挖眼三通開孔尺寸15SHA級管道管螺紋、密封面加工C管線號、材質(zhì)、規(guī)格、螺紋及法蘭配合及密封面檢查16高壓、SHA級管道彎管加工C彎曲半徑、角度、圓度檢查17焊前預(yù)熱、層間溫度控制CR預(yù)熱溫度與層間溫度檢查SH/T3543-G41418彈簧支、吊架安裝BR結(jié)構(gòu)形式、安裝位置、定位銷、調(diào)整SH/T3503-J40319固定、滑動管托安裝BR結(jié)構(gòu)形式、安裝位置、間距尺寸SH/T3503-J40420管道補償器安裝BR補償器形式、預(yù)拉（壓）量、偏移量SH/T3503-J40521大型機組出入口管道安裝AR法蘭平行度、安裝偏差、有無附加應(yīng)力SH/T3543-G40222靜電接地BR接地位置、形式、電阻及施工記錄SH/T3503-J413四、管道安裝質(zhì)量控制點設(shè)置序號階段質(zhì)量控制點級別控制內(nèi)容適用表格備注23管道安裝焊后熱處理;焊后硬度檢測BR熱處理設(shè)備及工藝；升溫、降溫速度、恒溫的時間及溫度；熱處理曲線圖、硬度測試報告SH/T3503-J41124無損檢驗：RT、UT、PT、MTBR探傷比例、無損檢測報告。SH/T3503-J41225管道試壓條件確認、管道強度、嚴密性試驗AR試壓方案、按設(shè)計圖紙施工完畢、安裝、焊接、熱處理、探傷合格；臨時支吊架加固正確、壓力表校驗合格試驗壓力；升壓速度、保壓時間、檢查焊縫與法蘭接口；試驗記錄SH/T3503-J40626管道沖洗/吹掃AR沖洗/吹掃方案、條件確認、吹掃系統(tǒng)確定；儀表設(shè)備拆除或隔離；沖洗/吹掃記錄SH/T3503-J40827化學清洗AR清洗方案、清洗質(zhì)量、清洗記錄SH/T3543-G41228絕熱管道隱蔽AR管道保溫前隱蔽檢查SH/T3503-J11129管道保溫BR管道試驗合格、面漆施工完畢、固定件、支撐件安裝完畢。絕熱層厚度、綁扎、金屬保護層搭接量與形式、施工記錄SH/T3503-J11730中間交接驗收B交工技術(shù)資料數(shù)據(jù)準確齊全、質(zhì)量評定資料完善四、管道安裝質(zhì)量控制點設(shè)置五、管道安裝控制措施（2）檢查督促施工單位質(zhì)量保證體系、安全生產(chǎn)管理體系的健全、完善和運行。督促施工單位質(zhì)量保證計劃、質(zhì)量安全保證制度及事故處理制度的制定和實施，對施工管理人員、焊工、無損檢測人員及特殊工種的資質(zhì)審查。（3）審查施工單位在崗管理人員和主要施工設(shè)備是否滿足本工程的需要。檢查特殊工種的資質(zhì)等級是否滿足施工要求；（4）檢查檢測設(shè)備是否完好，是否具有法定檢測部門的鑒定證明。（5）設(shè)計交底和圖紙會審已完成，設(shè)計意圖已經(jīng)交代清楚，施工中需要注意的事項已經(jīng)明確，圖紙審查發(fā)現(xiàn)的疑問設(shè)計單位已經(jīng)給予澄清和解決。（6）施工現(xiàn)場道路、水、電、通訊等已滿足開工條件；五、管道安裝控制措施3、材料、設(shè)備的進場檢驗：檢查進場材料、設(shè)備的產(chǎn)品合格證、使用說明書（包括甲供材料）等有關(guān)資料，并核實進場材料與合格證、說明書等的內(nèi)容是否相符，有疑問時進行抽檢。不合格的材料、設(shè)備不得進入施工現(xiàn)場，對直接進入施工現(xiàn)場的及時清退；4、依據(jù)國家有關(guān)規(guī)范、標準和設(shè)計文件要求，同有關(guān)部門共同劃分單位工程、分部、分項工程；同施工單位商定基礎(chǔ)工程質(zhì)量控制點，明確報檢程序、要求。五、管道安裝控制措施二）事中控制1、對各工序都必須進行巡視檢查，檢查是否按規(guī)范或已批準的施工方案/措施進行施工，對不符合要求的，口頭通知或下指令，督促施工單位進行整改，如沒有及時進行整改，書面通知施工單位進行整改（重大問題或隱患總監(jiān)在征得建設(shè)項目部的同意后下停工令進行整改）；2、在施工過程中，進行巡檢、平行檢驗、旁站等方法進行監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題或隱患及時督促施工單位進行整改；3、核對施工過程中施工單位的質(zhì)量（安全）保證體系的運轉(zhuǎn)情況，不定期檢查施工單位自檢情況；五、管道安裝控制措施三）事后控制1、參加工程的三查四定；2、參加分部、分項工程、質(zhì)量驗評及工程交工驗收；3、按有關(guān)規(guī)范，審核施工單位提交的竣工資料是否齊全、完整，記錄是否真實準確。包括竣工圖、設(shè)計變更、材料（構(gòu)配件）質(zhì)量證明書、隱蔽工程記錄、施工記錄、質(zhì)量驗評資料等。4、監(jiān)理工程師根據(jù)施工單位報送的分項工程質(zhì)量驗評資料進行審核，并組織施工單位有關(guān)人員到現(xiàn)場進行檢測、核查，符合要求予以確認，并評定質(zhì)量等級。對不符合要求的分項工程，督促施工單位整改，合格后按質(zhì)量驗評標準評定質(zhì)量等級。六、管道安裝過程控制一）工藝管線施工準備技術(shù)準備：在管線施工開工前，要仔細審閱施工圖，并適時參加設(shè)計交底會議，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。審查施工單位編制的工藝管線施工方案，對新材料及現(xiàn)有焊評未能覆蓋的項目進行焊接工藝評定，制定焊接工藝卡。在正式施工前對所有參加管線施工的人員進行技術(shù)交底。施工機具的準備：檢查現(xiàn)場施工機具配備的數(shù)量是否滿足施工需要，并處于完好狀態(tài)（包括各種焊機、坡口機、煨彎機、熱處理機、探傷機、開孔機、試壓泵、空壓機等）。施工現(xiàn)場的準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，要求承包商合理布置管道的預(yù)制場地，管道半成品的存放場地，鋪設(shè)管道預(yù)制平臺，接通水、電、氣，根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。六、管道安裝過程控制d.進貨檢驗中，若因施工急需來不及檢驗而放行時，必須遵守以下原則：①緊急放行的設(shè)備材料必須由授權(quán)審批的人進行審批；②對放行的產(chǎn)品，必須做出明確的標識；③對放行的產(chǎn)品及情況進行跟蹤，并認真記錄和保存；④一旦發(fā)現(xiàn)放行的產(chǎn)品不合格應(yīng)立即按規(guī)定程序送回和更換。（3）管道組成件在使用前應(yīng)進行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)產(chǎn)品標準規(guī)定，不合格者不得使用。a．鋼管的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：—鋼管內(nèi)、外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；—鋼管表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標準允許的壁厚負偏差；—鋼管端部、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計文件標準的要求；—有符合產(chǎn)品標準規(guī)定的標識。六、管道安裝過程控制b．管件的表面不得有裂紋，外觀應(yīng)光滑、無氧化皮，表面的其他缺陷不得超過產(chǎn)品標準規(guī)定的允許深度。坡口、螺紋加工精度及粗糙度應(yīng)符合產(chǎn)品標準的要求。焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬邊等缺陷。C．閥門的外觀不得有裂紋、氧化皮、粘砂等影響強度的缺陷。（4）合金鋼(鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金)管道組成件(包括管子、管件、法蘭、密封件、緊固件、閥門、安全保護裝置以及諸如膨脹節(jié)、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過濾器、管路中的節(jié)流裝置和分離器等)應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查，并應(yīng)做標記。每個檢驗批（同爐批號、同型號規(guī)格、同時到貨）抽查5%，且不少于一件(有毒可燃介質(zhì)管道SH3501-2011中的抽查比例為10%，且不少于一件）。六、管道安裝過程控制（5）GC1級管道和C類流體管道中，設(shè)計壓力大于或等于10MPa的管道用螺栓、螺母，應(yīng)進行硬度抽樣檢驗。檢驗結(jié)果應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)產(chǎn)品標準和設(shè)計文件的的規(guī)定。每個檢驗批（同制造廠、同型號規(guī)格、同時到貨）抽取2套（對于有毒可燃介質(zhì)管道規(guī)范SH3501-2011中的抽查比例為10%，且不少于一件）。（6）GC1級管道和C類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設(shè)計壓力大于或等于10MPa的管子、管件，應(yīng)進行外表面磁粉檢測或滲透檢測，抽檢比例每個檢驗批抽查5%，且不少于1個（對于有毒可燃介質(zhì)管道，設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管子和管件，外表面應(yīng)逐件進行表面無損檢測）。（7）凡按規(guī)定作抽樣檢查、檢驗的樣品中，若有一件不合格，應(yīng)按原規(guī)定數(shù)的兩倍抽檢，若仍有不合格，則該批管道組成件和支承件不得驗收，或?qū)υ撆a(chǎn)品進行逐件驗收檢查。但規(guī)定作合金元素驗證性檢驗的管道組成件如第一次抽檢不合格，則該批管道組成件不得驗收。六、管道安裝過程控制（8）閥門應(yīng)進行殼體壓力試驗和密封試驗，具有上密封結(jié)構(gòu)的閥門還應(yīng)進行上密封試驗，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.閥門試驗應(yīng)以潔凈水為介質(zhì)。不銹鋼閥門試驗時，水中的氯離子含量不得超過（25ppm）。試驗合格后應(yīng)立即將水漬清除干凈。當有特殊要求時，試驗介質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。b.閥門的殼體試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.5倍；密封試驗壓力應(yīng)為閥門公稱壓力的1.1倍；c.在試驗壓力下的持續(xù)時間不得少于5min；d.閥門殼體壓力試驗應(yīng)以殼體填料無滲漏為合格。閥門密封試驗和上密封試驗應(yīng)以密封面不漏為合格；e.閥門試驗應(yīng)先進行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗。六、管道安裝過程控制上密封試驗的作用：當閥門在使用過程中，填料損壞不能進行良好密封時，需要更換填料。此時上密封進行密封后，更換填料而不發(fā)生泄漏。六、管道安裝過程控制f.上密封試驗的基本步驟為：封閉閥門的進、出口，松開調(diào)料壓蓋，將閥門打開并使上密封關(guān)閉，向腔內(nèi)充滿試驗介質(zhì)，逐漸加壓到試驗壓力，達到保壓規(guī)定時間后，泄漏量不超過規(guī)定值為合格。g.公稱壓力小于1.0MPa，且公稱尺寸大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時按管道系統(tǒng)的試驗壓力進行試驗。閘板密封試驗可用色印等方法對閘板密封面進行檢查，接合面上的色印應(yīng)連續(xù)。六、管道安裝過程控制(9)閥門試驗比例(合同的要求）a.用于GC1級管道和設(shè)計壓力大于或等于10MPa的C類流體管道的閥門，b.用于GC2級管道和設(shè)計壓力小于10MPa的所有C類流體管道的閥門，應(yīng)每個檢驗批抽查10%，且不得少于1個。c.用于GC3級管道和D類流體管道的閥門，應(yīng)每個檢驗批抽查5%，且不得少于1個。六、管道安裝過程控制2.材料管理（1）材料應(yīng)由專職材料管理人員進行管理。（2）材料按品種、材質(zhì)、規(guī)格、批次劃區(qū)存放，并作好標識。不銹鋼材料存放時不得與碳鋼及低合金鋼接觸。（3）室外存放的管材、管件應(yīng)下墊、上蓋，防止受潮生銹。地面不得積水，場地上方不得有架空電力線。存放區(qū)應(yīng)有管材規(guī)格型號標識牌，存放場地應(yīng)設(shè)合格區(qū)、待檢區(qū)與不合格區(qū)并設(shè)置標牌。（4）材料發(fā)放時，核對材質(zhì)、規(guī)格、型號、數(shù)量，防止錯發(fā)。（5）焊材嚴格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。六、管道安裝過程控制3.材料驗收質(zhì)量檢查要點（1）鋼管材料規(guī)格、型號與設(shè)計文件的一致性；（2）生產(chǎn)制造廠家的生產(chǎn)資質(zhì)和質(zhì)量文件的齊全和有效性；（3）施工承包商自檢項目齊全性、記錄真實完整性和結(jié)論的合理性；（4）監(jiān)理人員平行檢驗和對施工單位報驗資料的合格簽證情況和結(jié)論的合理性；（5）產(chǎn)品標識和質(zhì)量證明文件的一致性；（6）材料復驗的合規(guī)性和檢驗報告結(jié)論與標準的符合性；（7）實物檢查抽查結(jié)果與標準規(guī)范的一致性；（8）材料儲存、標識、管理和不合格品的處置的合規(guī)性；（9）緊急放行程序的合規(guī)性。六、管道安裝過程控制三）管道預(yù)制1.管線下料（1）管線的預(yù)制要考慮到預(yù)制管段水平運輸及垂直運輸?shù)男枰?。?）預(yù)制管段要將內(nèi)部清理干凈，管內(nèi)不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用彩條布加膠帶封好管口，防止異物進入管內(nèi)。（3）每一預(yù)制段都應(yīng)標明區(qū)號、管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。合金鋼、不銹鋼材質(zhì)的管段應(yīng)分開擺放。（4）管子下料尺寸應(yīng)根據(jù)管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設(shè)備進出口管線預(yù)制下料時，須留有一定的活口和調(diào)整余地。（5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。（6）焊縫邊緣100mm范圍內(nèi)不允許開孔及設(shè)置支架；班組在下料時應(yīng)考慮到管道的開孔及支吊架應(yīng)盡量避開焊縫，如無法避免時應(yīng)取得設(shè)計方同意。六、管道安裝過程控制（7）合金鋼在管道下料時應(yīng)根據(jù)各段管子的尺寸排出合理的下料圖，盡量減少材料的浪費。當合金鋼或進口的高壓鋼管≥100mm的余料應(yīng)保留備用。（8）現(xiàn)場焊接流量孔板上、下直管長度應(yīng)符合設(shè)計要求，且法蘭的對接焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道的內(nèi)表面平齊并經(jīng)檢查確認。（9）直縫焊接鋼管下料時，要同時考慮各段管子間的直縫，管子與配件間的直焊縫應(yīng)錯開100mm以上，并且管子的直縫應(yīng)避開管嘴及管托襯板的安裝位置。2.管線切割及坡口加工（1）碳鋼可采用機械加工或火焰方法切割。含鎳低溫鋼和鉻鉬合金鋼宜采用機械加工方法切割。不銹鋼應(yīng)采用機械加工或等離子方法切割。若采用火焰或等離子切割，切割后應(yīng)采用機械加工或打磨方法消除熔渣和氧化皮，使表面平整并露出金屬光澤；六、管道安裝過程控制（2）鍍鋅鋼管宜采用鋼鋸或機械方法切割。（3）切口表面應(yīng)平整，尺寸應(yīng)正確，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等現(xiàn)象。（4）用于不銹鋼、合金鋼管道的砂輪機及切割工具應(yīng)使用專用的砂輪片和切割刀具，其砂輪片及刀口嚴禁與其他材質(zhì)的共用。（5）管子坡口加工組對形式如下：a．管子與管子組對（S1-S2＜10mm）六、管道安裝過程控制b．管子與管子組對（S1-S2≥10mm）3.管道組對（1）對照圖紙核對下料尺寸，弄清管件的組對方位。（2）檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內(nèi)外20mm范圍打磨清潔，不銹鋼接頭坡口兩側(cè)各100mm范圍涂白堊粉或其他防粘污劑。六、管道安裝過程控制（3）管子管件組對時其內(nèi)壁應(yīng)做到平齊，內(nèi)壁錯邊量不得超出相應(yīng)規(guī)范要求，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不大于2mm，重要管線（如GC1級管道）不大于1mm。（4）焊接鋼管接頭內(nèi)外直焊縫磨平10-15mm，兩縱縫要錯開。（5）組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對稱點焊。a.管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應(yīng)由同一焊工施焊。b.定位焊應(yīng)與正式焊接的焊接工藝相同。定位焊的焊縫長度宜為10-15mm、厚度為2-4mm，且不超過壁厚的2/3。定位焊的焊縫不得有裂紋及其他缺陷。c.定位焊的焊肉不得有裂紋及其他缺陷，否則應(yīng)立即去除缺陷，重新進行定位焊。d.定位焊焊肉兩端應(yīng)磨成緩坡形。六、管道安裝過程控制（6）管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：a.直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱尺寸大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當公稱尺寸小于l50mm時，不應(yīng)小于管子外徑，且不小于100mm。b.除采用定型彎頭外，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于100mm。c.管道焊縫距離支管或管接頭的開孔邊緣不應(yīng)小于50mm，且不應(yīng)小于孔徑。d.當無法避免在管道焊縫上開孔或開孔補強時，應(yīng)對開孔直徑1.5倍或開孔補強板直徑范圍內(nèi)的焊縫進行射線或超聲波檢測。被補強板覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。管孔邊緣不應(yīng)存在焊接缺陷。e.管道環(huán)焊縫距支吊架凈距不得小于50mm。需熱處理的焊縫距支吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。六、管道安裝過程控制f.卷管的縱向焊縫應(yīng)設(shè)置在易檢修的位置，不宜設(shè)在底部，有縫卷管組對時，相鄰筒節(jié)兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。六、管道安裝過程控制(7)承插焊管件與管子（對于操作溫度較高的管線尤其要重視，如蒸汽管線等）焊接時焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為1.5mm；機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。六、管道安裝過程控制4.管道焊接（1）施焊前根據(jù)焊接工藝評定編制焊接工藝卡，在焊接過程中必須嚴格按焊接工藝進行控制，以確保其焊接質(zhì)量，常用材料的焊材選用可參見規(guī)范NB/T47015-2011。（2）焊材的烘烤、保管、發(fā)放、使用正確。焊條應(yīng)按焊接工藝卡的要求進行烘烤，并在使用過程中保持干燥。焊條應(yīng)存放在焊條絕熱筒內(nèi)，焊條絕熱筒內(nèi)不可存放不同牌號的焊條，當日未用完的焊條應(yīng)回收并做好記錄。（3）管道焊接時，焊接參數(shù)嚴格按焊接工藝卡執(zhí)行，焊接坡口表面兩側(cè)各20mm范圍內(nèi)清除掉油漆、毛刺、銹斑、氧化皮、水分和其它對焊接有害的物資。并應(yīng)采取措施防止管內(nèi)成為風道，必要時應(yīng)封閉管道兩端。（4）多層焊接時層間應(yīng)用砂輪機或鋼絲刷仔細清除焊渣、殘留凝固了的焊珠和飛濺物等，要根據(jù)母材材質(zhì)分別準備砂輪片和鋼絲刷，特別是不銹鋼管用的鋼絲刷要用不銹鋼絲制造，不得與其它鋼絲刷混用。六、管道安裝過程控制（5）焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內(nèi)或引弧板上進行。在焊接中應(yīng)確保起弧與收弧的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。在焊接時應(yīng)確保起弧與收弧處的質(zhì)量，收弧應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應(yīng)停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。（6）除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應(yīng)一次連續(xù)焊完。（7）孔板法蘭焊接后，應(yīng)將里面的焊道加工平滑，并作為檢查點檢查。（8）每道焊道應(yīng)做好施工記錄，記下焊工號、焊口號及焊接日期。（9）對于需要按有關(guān)規(guī)范及規(guī)定進行的焊前預(yù)熱、焊后穩(wěn)定化熱處理、消除應(yīng)力熱處理，其預(yù)熱、后熱參數(shù)按工藝卡進行。六、管道安裝過程控制（10）公稱尺寸大于或等于600mm的工業(yè)金屬管道，宜在焊縫內(nèi)側(cè)進行根部封底焊，其他尺寸管道應(yīng)采用氬弧焊或能保證底部焊接質(zhì)量的其他焊接方法。（11）平焊法蘭、承插焊法蘭或承插焊管件與管子的焊接，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：a.平焊法蘭與管子焊接時，其法蘭內(nèi)側(cè)（法蘭密封面?zhèn)龋┙呛缚p的焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度與6mm兩者中的較小值；法蘭外側(cè)角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值;b.承插焊法蘭與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.4倍與法蘭頸部厚度兩者中的較小值;c.承插焊管件與管子焊接時，角焊縫的最小焊腳尺寸應(yīng)為直管名義厚度的1.25倍，且不應(yīng)小于3mm；六、管道安裝過程控制六、管道安裝過程控制（12）支管連接的焊縫形式應(yīng)符合下列規(guī)定：a.安放式焊接支管或插入式焊接支管的接頭、整體補強的支管座應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于填角焊縫有效厚度（a）和（b）b.補強圈或鞍形補強件的焊接補強圈與支管應(yīng)全焊透，角焊縫厚度不應(yīng)小于支管名義厚度的0.7倍或6.5mm中的較小值（c）和（d）六、管道安裝過程控制c.鞍形補強件與支管連接的角焊縫厚度不應(yīng)小于支管名義厚度與鞍形補強件名義厚度中較小值的0.7倍,圖（e）。六、管道安裝過程控制d.補強圈或鞍形補強件外緣與主管連接的角焊縫厚度應(yīng)大于或等于鞍形補強件名義厚度的0.5倍圖（c）、（d）和（e）。e.補強圈和鞍形補強件應(yīng)與主管和支管貼合良好。應(yīng)在補強圈或鞍形補強件的邊緣（不在主管軸線處）開設(shè)一個焊縫焊接和檢漏時使用的通氣孔，通氣孔的孔徑宜為8mm～10mm。補強圈或鞍形補強件可采用多塊拼接組成，拼接接頭應(yīng)與母材的強度相同，每塊拼板均應(yīng)開設(shè)通氣孔。f.補強板或鞍形補強件應(yīng)在支管與主管連接焊縫的檢查和修補合格后，再進行補強圈或鞍形補強件的焊接。六、管道安裝過程控制5.管道預(yù)熱管道組成件焊前預(yù)熱要求和預(yù)熱溫度見下表預(yù)熱時應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻進行加熱，預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，并防止局部過熱。加熱區(qū)以外100mm范圍應(yīng)予以保溫。六、管道安裝過程控制5.管道熱處理管道及管道組成件的焊后熱處理應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。當設(shè)計文件無規(guī)定時，應(yīng)按下表的規(guī)定執(zhí)行。焊后熱處理的厚度應(yīng)為焊接接頭處較厚組成件的壁厚，且應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）支管連接時，熱處理厚度應(yīng)為主管或支管的厚度，不應(yīng)計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。當任一截面上支管連接的焊縫厚度大于表中所列厚度的2倍時，焊接接頭處各組成件的厚度小于表中規(guī)定的最小厚度時，仍應(yīng)進行熱處理。（2）對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于表中所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于表中規(guī)定的最小厚度時，仍應(yīng)進行熱處理。六、管道安裝過程控制母材類別名義厚度t（mm）母材最小規(guī)定抗拉強度（MPa）熱處理溫度（

℃）恒溫時間(min/mm)最短恒溫時間(h)布氏硬度≤碳鋼（C）碳錳鋼（C-Mn）≤19全部不要求——＞19全部600～6502.41200鉻鉬合金鋼（C-Mo、Mn-Mo、Cr-Mo）Cr≤0.5%≤19≤490不要求——＞19全部600～7202.41225全部＞490600～7202.41225鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）0.5%＜Cr≤2%≤13≤490不要求——＞13全部700～7502.42225全部＞490700～7502.42225鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）2.25%≤Cr≤3%≤13全部不要求——＞13全部700～7602.42241鉻鉬合金鋼（Cr-Mo）3%＜Cr≤10%全部全部700～7602.42241馬氏體不銹鋼全部全部730～7902.42241鐵素體不銹鋼全部全部不要求——奧氏體不銹鋼全部全部不要求——低溫鎳鋼（Ni≤4%）≤19全部不要求——＞19全部600～6401.21六、管道安裝過程控制（3）對用于平焊法蘭、承插焊法蘭、公稱直徑小于或等于50mm的管子連接角焊縫、螺紋接頭的密封焊縫和管道支吊架與管道的連接焊縫，當任一截面的焊縫厚度大于上表所列厚度的2倍，焊接接頭處各組成件的厚度小于上表規(guī)定的最小厚度時，仍應(yīng)進行熱處理。但下列情況可不進行熱處理：但下列情況的角焊縫可不進行熱處理：a.對于碳鋼材料，當角焊縫厚度不大于16mm時。b.對于鉻鉬合金鋼材料，當角焊縫厚度不大于13mm，并采用了不低于推薦的最低預(yù)熱溫度，且母材規(guī)定的最小抗拉強度小于490MPa時（哪些材料最小抗拉強度小于490MPa，可查閱GB150材料篇）。c.對于鐵素體材料，當其焊縫采用奧氏體或鎳基填充金屬時。六、管道安裝過程控制（4）熱處理的加熱速率和冷卻速率應(yīng)符合下列規(guī)定：a當加熱溫度升至400℃時，加熱速率不應(yīng)超過5125/t℃/h，且不得大于205℃/h。（SH3501-2011中規(guī)定為：升溫至300℃后，加熱速度應(yīng)按5125/T·℃/h計算，且不大于220℃/h）（5）恒溫后的冷卻速率不應(yīng)超過6500/t℃/h，且不得大于260℃/h，400℃以下可自然冷卻。（SH3501-2011中規(guī)定為300℃以下可自然冷卻）（6）熱處理時測溫采用熱電偶，熱電偶的數(shù)量設(shè)置可按如下要求執(zhí)行：DN≤300mm時，設(shè)置1個測溫點；DN＞300mm時，設(shè)置2個測溫點，對稱布置。六、管道安裝過程控制（6）熱處理時測溫采用熱電偶，熱電偶的數(shù)量設(shè)置可按如下要求執(zhí)行：DN≤300mm時，設(shè)置1個測溫點；DN＞300mm時，設(shè)置2個測溫點，對稱布置。（7）熱處理加熱范圍為焊縫兩側(cè)各不少于焊縫寬度的3倍，且不少于25mm（GB50517中規(guī)定為50mm）。加熱范圍以外100mm區(qū)域內(nèi)應(yīng)予以保溫。管道兩端應(yīng)封閉。（8）經(jīng)焊后熱處理合格的部位，不得再進行焊接作業(yè)，否則應(yīng)重新進行熱處理。(無損檢測和熱處理的先后時機問題）（9）經(jīng)焊后熱處理的焊接接頭，應(yīng)對焊縫和熱影響區(qū)進行100％硬度值測定，且其硬度值均不得超過表中的規(guī)定，如硬度超出要求，應(yīng)重新進行熱處理。（新版規(guī)范中硬度檢驗的比例改為100%，舊版為20%）六、管道安裝過程控制四）管道安裝1.管道安裝具備的條件（1）與管道有關(guān)的土建工程已施工完畢，并經(jīng)土建與安裝單位人員共同檢查合格。（2）與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢。（3）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。（4）管子、管件、閥門等內(nèi)部已清理干凈、無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。（5）在管道安裝前應(yīng)進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序已進行完畢。六、管道安裝過程控制2.預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形。3.法蘭連接應(yīng)與鋼制管道同心，螺栓應(yīng)能自由穿入。法蘭螺栓孔應(yīng)跨中布置。法蘭間應(yīng)保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的0.15%，且不得大于2mm。法蘭接頭的歪斜不得用強緊螺栓的方法消除。4.法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。螺栓應(yīng)對稱緊固。螺栓緊固后應(yīng)與法蘭緊貼，不得有楔縫。當需要添加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。所有螺母應(yīng)全部擰入螺栓，且緊固后的螺栓與螺母宜齊平。螺栓、螺母應(yīng)涂刷二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉等防止銹蝕。六、管道安裝過程控制5.高溫或低溫管道法蘭連接螺栓，在試運行時應(yīng)進行熱緊或者冷緊，緊固螺栓時，鋼制管道最大內(nèi)壓應(yīng)根據(jù)設(shè)計壓力確定。當設(shè)計壓力小于或等于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.3MPa；當設(shè)計壓力大于6MPa時，熱態(tài)緊固最大內(nèi)壓應(yīng)為0.5MPa。冷態(tài)緊固應(yīng)在卸壓后進行。緊固時，應(yīng)有保證操作人員安全的技術(shù)措施。6.管道上儀表取源部件的開孔和焊接應(yīng)在管道安裝前進行。當無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。7.合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應(yīng)檢查材質(zhì)標記，當發(fā)現(xiàn)無標記時，應(yīng)采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進行復查。六、管道安裝過程控制六、管道安裝過程控制8.對不允許承受附加外荷載的動設(shè)備，與動設(shè)備連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下檢驗法蘭的平行度和同心度，當設(shè)計文件或產(chǎn)品技術(shù)文件無規(guī)定時，法蘭平行度和同心度允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。管道系統(tǒng)與動設(shè)備最終連接時，應(yīng)在聯(lián)軸器上架設(shè)百分表監(jiān)視動設(shè)備的位移。當動設(shè)備額定轉(zhuǎn)速大于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當額定轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。六、管道安裝過程控制9.不銹鋼和有色金屬管道安裝時，表面不得出現(xiàn)機械損傷。使用鋼絲繩、卡扣搬或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。10.安裝不銹鋼和有色金屬管道時，應(yīng)采取防止管道污染的措施。安裝工具應(yīng)保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。不銹鋼、鎳及鎳合金、鈦及鈦合金、鋯及鋯合金等管道安裝后，應(yīng)防止其他管道切割、焊接時的飛濺物對其造成污染。11.有色金屬管道組成件與黑色金屬管道支承件之間不得直接接觸，應(yīng)采用同材質(zhì)或?qū)艿澜M成件無害的非金屬隔離墊等材料進行隔離。12.用于不銹鋼、鎳及鎳合金管道法蘭的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm，不銹鋼、鎳及鎳合金管道組成件與碳鋼管道支承件之間，應(yīng)墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50ppm的非金屬墊片。六、管道安裝過程控制13.要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗，呈中性后應(yīng)擦干水跡。六、管道安裝過程控制13.要求進行酸洗、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。鈍化后應(yīng)用潔凈水沖洗，呈中性后應(yīng)擦干水跡。14.伴熱管安裝（1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝,并應(yīng)能自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時，伴熱管之間的相對位置應(yīng)固定。（2）水平伴熱管宜安裝在主管的下方或靠近支架的側(cè)面。鉛垂伴熱管應(yīng)均勻分布在主管周圍。（3）伴熱管不得直接點焊在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于3道，直管段伴熱管綁扎點間距應(yīng)符合規(guī)范要求。（4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管,伴熱管與主管之間應(yīng)設(shè)置隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時，隔離墊的氯離子含量不應(yīng)超過50ppm，并應(yīng)采用不銹鋼絲或不應(yīng)引起滲碳的材料進行綁扎。六、管道安裝過程控制15.閥門安裝（1）閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。（2）當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。（3）當閥門與管道以焊接方式連接時，閥門應(yīng)在開啟狀態(tài)下安裝。對接焊縫的底層應(yīng)采用氬弧焊，且應(yīng)對閥門采取防變形措施。（4）閥門安裝位置應(yīng)易于操作、檢查和維修。水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應(yīng)按設(shè)計規(guī)定進行安裝，動作應(yīng)靈活。（5）所有閥門應(yīng)連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。法蘭連接螺栓緊固力應(yīng)均勻。六、管道安裝過程控制16.補償裝置安裝常見的補償裝置有“∏”形或“Ω”形膨脹彎管，波紋補償器，填料式補償器和球型補償器，石油化工裝置中用到較多的是前兩種。（1）“∏”形或“Ω”形膨脹彎管安裝前應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定進行預(yù)拉伸或壓縮，允許偏差為10mm。預(yù)拉伸或壓縮應(yīng)在兩個固定支架之間的管道安裝完畢，并應(yīng)與固定支架連接牢固后進行。預(yù)拉伸或壓縮的焊口位置與膨脹彎管的起彎點距離應(yīng)大于2m。平安裝時，平行臂應(yīng)與管線坡度相同，兩垂直臂應(yīng)相互平行。鉛垂安裝時，應(yīng)設(shè)置排氣及疏水裝置。六、管道安裝過程控制（2）波紋補償器在安裝前應(yīng)先檢查其型號、規(guī)格及管道配置情況，必須符合設(shè)計要求。波紋補償器對帶內(nèi)套筒的補償器應(yīng)注意使內(nèi)套筒子的方向與介質(zhì)流動方向一致，在鉛垂管道上宜置于上部，鉸鏈型補償器的鉸鏈轉(zhuǎn)動平面應(yīng)與位移轉(zhuǎn)動平面一致。需要進行“冷緊”的補償器，預(yù)變形所用的輔助構(gòu)件應(yīng)在管路安裝完畢后方可拆除。（3）嚴禁用波紋補償器變形的方法來調(diào)整管道的安裝超差，以免影響補償器的正常功能、降低使用壽命及增加管系、設(shè)備、支承構(gòu)件的載荷。安裝過程中，不允許焊渣飛濺到波殼表面，不允許波殼受到其它機械損傷。六、管道安裝過程控制（4）管系安裝完畢后，應(yīng)盡快拆除波紋補償器上用作安裝運輸?shù)狞S色輔助定位構(gòu)件及緊固件，并按設(shè)計要求將限位裝置調(diào)到規(guī)定位置，使管系在環(huán)境條件下有充分的補償能力。補償器所有活動元件不得被外部構(gòu)件卡死或限制其活動范圍，應(yīng)保證各活動部位的正常動作。（5）波紋補償器水壓試驗時，應(yīng)對裝有補償器管路端部的次固定管架進行加固，使管路不發(fā)生移動或轉(zhuǎn)動。對用于氣體介質(zhì)的補償器及其連接管路，要注意充水時是否需要增設(shè)臨時支架。水壓試驗結(jié)束后，應(yīng)盡快排波殼中的積水，并迅速將波殼內(nèi)表面吹干。六、管道安裝過程控制大拉桿波紋補償器，此類補償器起到補償橫向位移的作用，而非軸向位移，安裝之后僅拆除涂黃色的小拉桿，不允許拆除大拉桿和調(diào)整大拉桿兩端的螺母。六、管道安裝過程控制17.支吊架安裝（1）無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，其吊桿應(yīng)偏置安裝。當設(shè)計文件無規(guī)定時，吊點應(yīng)設(shè)置在位移的相反方向，并應(yīng)按位移值的1/2偏位安裝,兩根有熱位移的管道不得使用同一吊桿。（2）固定支架應(yīng)按設(shè)計文件的規(guī)定安裝，并應(yīng)在補償裝置預(yù)拉伸或預(yù)壓縮之前固定。沒有補償裝置的冷、熱管道直管段上不得同時安置2個及2個以上的固定支架。（兩補償器中間僅允許存在一個固定支架）（3）導向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。不得在滑動支架底板處臨時點焊定位，儀表及電氣構(gòu)件不得焊在滑動支架上。有熱位移的管道，當設(shè)計文件無規(guī)定時，支架安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2，絕熱層不得妨礙其位移。六、管道安裝過程控制（4）彈簧支、吊架的彈簧高度，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整至冷態(tài)值，并應(yīng)做記錄。彈簧的臨時固定件，應(yīng)待系統(tǒng)安裝、試壓、絕熱完畢后再拆除。安裝時彈簧支吊架在安裝時應(yīng)逐一核對型號，不得強力拆除臨時固定件，應(yīng)調(diào)整頂桿高度或者調(diào)解調(diào)節(jié)螺母，達到固定件或定位銷輕松取下。（5）管道安裝時不宜使用臨時支、吊架。當使用臨時支、吊架時，不得與正式支、吊架位置沖突，不得直接焊在管子上，并應(yīng)有明顯標記。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。（6）管道支吊架的焊接應(yīng)由正式焊工焊接，焊肉高度應(yīng)符合規(guī)范要求，最低不能低于相焊接中薄件厚度的0.7倍。六、管道安裝過程控制18.靜電接地安裝（1）法蘭或其他接頭間電阻值超過0.03Ω時，應(yīng)設(shè)導線跨接,導電接觸面應(yīng)除銹,涂抹導電膏，并緊密連接。（2）有靜電接地要求的不銹鋼和有色金屬管道，導線跨接或接地引線不得與管道直接連接，應(yīng)采用同材質(zhì)連接板過渡，焊接接地板應(yīng)在水壓試驗前完成。六、管道安裝過程控制19.管道安裝質(zhì)量檢查（1）管道安裝質(zhì)量檢查包括外觀檢查和無損檢測，外觀檢查僅限于通過測量儀器和肉眼。外觀檢查應(yīng)包括對各種管道元件及管道在加工制作、焊接、安裝過程中的檢查。無損檢測最常見的包括RT、UT、PT、MT和TOFD（2）除設(shè)計文件和焊接工藝規(guī)程另有規(guī)定外，焊縫無損檢測應(yīng)安排在該焊縫焊接完成并經(jīng)外觀檢查合格后進行。（3）對有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應(yīng)至少在焊接完成24h后進行。對需要進行熱處理的有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應(yīng)在熱處理后進行。（4）抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)不合格時，應(yīng)按原規(guī)定的檢驗方法進行擴大檢驗。對檢驗發(fā)現(xiàn)不合格的管道元件、部位或焊縫，應(yīng)進行返修或更換，并應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。(返修次數(shù)要求）六、管道安裝過程控制（5）焊接接頭外表面質(zhì)量a.焊縫外觀應(yīng)成型良好，對接環(huán)焊縫的寬度以每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫（包括承插焊縫）可采用凹形和凸形，外形應(yīng)平緩過渡。平焊法蘭或承插焊的角焊縫應(yīng)符合上述介紹中管道焊接第11條要求。b.焊接接頭表面的質(zhì)量應(yīng)逐件進行外觀檢查，并符合下列要求：①不允許有裂紋、未熔合、氣孔、夾渣、飛濺存在；②設(shè)計溫度低于-29℃的管道、不銹鋼和抗拉強度下限值等于或大于540MPa的合金鋼管道焊縫表面，不得有咬邊現(xiàn)象。其他管道焊縫咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，連續(xù)咬邊長度不應(yīng)大于100mm，且焊縫兩側(cè)咬邊總長不大于該焊縫全長的10%；六、管道安裝過程控制③焊縫表面不得有低于母材的局部凹陷。焊縫余高△h應(yīng)符合下述規(guī)定：1)檢測比例為100%級管道的對接接頭，焊縫余高應(yīng)小于或等于0.1倍的坡口最大寬度和1的和，且不應(yīng)大于2mm；2)其余焊接接頭，焊縫余高應(yīng)小于或等于0.2倍的坡口最大寬度和1的和，且不應(yīng)大于3mm。c.對于特殊材料（如鈦材和鋯合金）焊后要進行外觀顏色檢查。六、管道安裝過程控制（6）焊接接頭內(nèi)表面質(zhì)量a.對于氧氣管線焊縫內(nèi)表面應(yīng)按照規(guī)范要求（JB/T5902-2001）中第5.11.2條要求，內(nèi)焊縫不應(yīng)高于3mm，應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)該有穿瘤存在；b.對于儀表節(jié)流件法蘭與管道焊接內(nèi)表面，應(yīng)打磨平滑；c.漿料管線及其他輸送粘稠狀流體的管線，焊接接頭內(nèi)表面應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進行打磨，平滑過渡最好；d.不銹鋼管線接頭內(nèi)部不允許出現(xiàn)氧化現(xiàn)象（此類問題發(fā)生較多，降低了接頭的強度和耐腐蝕性）。（7）鉻鉬合金鋼有毒可燃介質(zhì)管道焊縫應(yīng)對合金元素含量進行驗證性抽樣檢查，每條管道（按管道編號）的焊縫抽查數(shù)量不應(yīng)少于2條。六、管道安裝過程控制（8）管道焊縫無損檢測的檢驗比例要求a.管道公稱尺寸小于500mm時，應(yīng)根據(jù)環(huán)縫數(shù)量按規(guī)定的檢驗比例進行抽樣檢驗，且不得少于1個環(huán)縫。環(huán)縫檢驗應(yīng)包括整個圓周長度。固定焊的環(huán)縫抽樣檢驗比例不應(yīng)少于40%。b.管道公稱尺寸大于或等于500mm時，應(yīng)對每條環(huán)縫按規(guī)定的檢驗數(shù)量進行局部檢驗，并不得少于150mm的焊縫長度。（SH3501中規(guī)定為250mm）c.縱縫應(yīng)按規(guī)定的檢驗數(shù)量進行局部檢驗，且不得少于150mm的焊縫長度。d.抽樣或局部檢驗時，應(yīng)對每一焊工所焊的焊縫按規(guī)定的比例進行抽查。當環(huán)縫與縱縫相交時，應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應(yīng)少于38mm。e.抽樣或局部檢驗應(yīng)按檢驗批進行。檢驗批和抽樣或局部檢驗的位置應(yīng)由質(zhì)量檢查人員確定六、管道安裝過程控制（9）無損檢測返修要求，GB50235（GB50184)中要求和SH3501中的要求有較大差別GB50235(50184)中規(guī)定:當出現(xiàn)一個不合格焊縫時，應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫；當兩個焊縫中任何一個又出現(xiàn)不合格時，每個不合格焊縫應(yīng)再檢驗該焊工所焊的同一檢驗批的兩個焊縫。當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一檢驗批的焊縫進行100%檢驗。

SH3501中規(guī)定：在一個檢驗批中檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)在該批中對該焊工焊接的不合格接頭數(shù)加倍進行檢測，加倍檢測接頭及返修接頭評定合格，則應(yīng)對該批焊接接頭予以驗收；若加倍檢測的焊接接頭中又檢測出不合格焊接接頭，應(yīng)對該焊工焊接的該批焊接接頭全部檢測，并對不合格的焊接接頭返修，評定合格后可對該批焊接接頭予以驗收。六、管道安裝過程控制（10）管道名義厚度小于或等于30mm的對接焊縫應(yīng)采用射線檢測。管道名義厚度大于30mm的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。當規(guī)定采用射線檢測但受條件限制需改用超聲檢測時，應(yīng)征得設(shè)計和建設(shè)單位的同意。（11）射線檢測和超聲檢測的技術(shù)等級應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定，且射線檢測不得低于AB級，超聲檢測不得低于B級。六、管道安裝過程控制五）管道壓力試驗和泄露性試驗壓力試驗在于全面綜合檢驗產(chǎn)品的整體強度,是對選材,設(shè)計計算,結(jié)構(gòu)以及制造質(zhì)量的綜合性檢查。通過短時超壓，有可能減緩某些局部區(qū)域的峰值應(yīng)力，在一定程度上起到消除和降低(殘余)應(yīng)力，使其應(yīng)力分布趨于均勻的作用。根據(jù)近代斷裂力學的觀點,短時超壓可以使裂紋產(chǎn)生閉合效應(yīng)，也即鈍化了裂紋尖端，使管路在正常工作壓力下運行時更為安全。泄露性試驗僅針對輸送極度危害介質(zhì)、高度危害介質(zhì)和可燃介質(zhì)以及設(shè)計文件規(guī)定的管道系統(tǒng)，它的目的是檢查管路是否存在不允許的泄露，檢查的重點是焊接接頭部位以及可拆的連接部位（如閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點）。泄露性試驗與氣壓試驗是有本質(zhì)區(qū)別的。六、管道安裝過程控制1.壓力試驗的一般要求（1）壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設(shè)計壓力小于或等于0.6MPa時，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應(yīng)采取有效的安全措施。（2）脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。壓力試驗溫度嚴禁接近金屬材料的脆性轉(zhuǎn)變溫度。（3）當進行壓力試驗時，應(yīng)劃定禁區(qū)，無關(guān)人員不得進入。（4）試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后應(yīng)重新進行試驗。（5）試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)臨時約束裝置。試驗介質(zhì)的排放應(yīng)符合環(huán)保要求。（6）壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補或增添物件。當在管道上進行修補或增添物件時，應(yīng)重新進行壓力試驗。經(jīng)設(shè)計或建設(shè)單位同意，對采取預(yù)防措施并能保證結(jié)構(gòu)完好的小修補或增添物件，可不再進行壓力試驗。六、管道安裝過程控制2.壓力試驗的替代應(yīng)符合下列規(guī)定：（1）對GC3級管道，經(jīng)業(yè)主或設(shè)計同意，可結(jié)合試車，用管道輸送的流體進行壓力試驗。在管道初始運行時或運行前，壓力應(yīng)分級逐漸增加至操作壓力，每級應(yīng)有足夠的保壓時間以平衡管道應(yīng)變。如果輸送的流體是氣體或蒸汽，要求進行預(yù)試驗。（2）現(xiàn)場條件不允許進行管道液壓和氣壓試驗時，可同時采用下列方法代替壓力試驗,但應(yīng)經(jīng)建設(shè)單位和設(shè)計單位同意：a.所有環(huán)向、縱向?qū)雍缚p和螺旋焊焊縫應(yīng)進行100%射線檢測或100%超