散熱器主側(cè)板沖壓工藝分析

散熱器主側(cè)板工藝分析鋁板料沖壓成形以其生產(chǎn)效率高、操作簡(jiǎn)單、容易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化處理過(guò)程，適合成批生產(chǎn)。零件表面光潔、美觀、尺寸精度穩(wěn)定、互換性好、成本底：同時(shí)可以獲得強(qiáng)度高、剛度大、而重量輕的零件；交貨期短、精度高、質(zhì)量好、價(jià)格低的要求。這些特點(diǎn)符合汽車(chē)制造業(yè)的要求。所以被廣泛的應(yīng)用到了汽車(chē)零部件生產(chǎn)的各個(gè)領(lǐng)域。沖壓工序的一般設(shè)備為剪板機(jī)、開(kāi)式可傾壓力機(jī)、開(kāi)式固定臺(tái)壓機(jī)。1、汽車(chē)散熱器是發(fā)動(dòng)機(jī)冷卻系統(tǒng)的關(guān)鍵部件之一，主要由水室、主板、散熱管、散熱帶、側(cè)板、密封膠條等零件組成。其中主片是與散熱管及水室之間相互配合后，形成密閉的散熱器循環(huán)系統(tǒng)，是關(guān)鍵的連接部件，該零件質(zhì)量的好壞直接影響到散熱器的產(chǎn)品合格率。以下主要通過(guò)對(duì)主片沖壓工藝的研究和分析，并進(jìn)行相應(yīng)的改進(jìn)，來(lái)提高和改善產(chǎn)品質(zhì)量。主片與其它零件的配合關(guān)系如圖1。主板密封條散熱管水室圖1主板配合關(guān)系2.零部件分析（1）圖2所示是汽車(chē)散熱器的主板，主板材料為4343-3003-70720態(tài)鋁合金板材，厚度1.5±0.03mm，抗拉強(qiáng)度σb=95---130MPa。該主板件的主要功能特點(diǎn)是：①主板中的長(zhǎng)孔與散熱管相配合，散熱管插入孔中經(jīng)過(guò)一定溫度后，兩者接觸面必須相互融合成為一體，保證整個(gè)散熱器的密性；②主板溝槽上放有密封膠條，密封條受壓后起到密閉的效果；③主板齒折彎后壓緊水室將其固定。溝槽長(zhǎng)孔主片齒圖2制件形狀（2）圖3所示的是主板的關(guān)鍵尺寸。根據(jù)主板的功能特點(diǎn)，在沖壓過(guò)程中必須保證以下關(guān)鍵尺寸和結(jié)構(gòu)等技術(shù)要求：①長(zhǎng)孔的基本尺寸26QUOTEmm、88-2mm、孔間距10±0.05mm、88-59mm，和保證孔的底邊與72°斜面相交（可以使散熱管插入孔中的時(shí)其導(dǎo)向作用）②翻邊成型后的高度尺寸QUOTE15.1±0.2mm（可以使主板齒折彎后與水室配合間隙均勻）③溝槽底面平面度0.2mm（可以使主板與密封條配合后密封性更好）圖3零件圖3.主板沖壓工藝過(guò)程的確定3.1沖壓工序的確定通過(guò)對(duì)零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和技術(shù)要求分析后，確定如下沖壓工序：工序一、拉深；拉深成型時(shí)表面不能有劃傷和劃痕的情況出現(xiàn)。工序二、切邊；切邊工序需注意的問(wèn)題：1.表面無(wú)硌傷、碰傷等2.切邊處目測(cè)無(wú)毛刺3.工件不允許有缺口和缺料4.連續(xù)目測(cè)檢查工件外觀5.每一小時(shí)自檢一次，每次5件工序三、成型；翻邊的最小高度為2t.成型工序需注意的問(wèn)題：1.表面無(wú)硌傷、碰傷等2.膠條槽平整，高度均勻3.工件不允許有拉裂或缺料現(xiàn)象4.連續(xù)目測(cè)檢查工件的外觀5.每小時(shí)自檢一次，每次5件工序四、沖孔。鋁板沖孔的最小尺寸要求為0.8t.沖孔工序需注意的問(wèn)題：1.表面無(wú)硌傷、碰傷等2.切邊處目測(cè)無(wú)毛刺3.膠條槽平整，高度均勻4.工件不允許有裂痕、缺料現(xiàn)象3.2沖壓工藝：沖壓工序在模具安裝過(guò)程中需要注意幾個(gè)問(wèn)題：1.擺放平整2.上下垂直3.安裝牢固沖壓操作時(shí)每工序每一小時(shí)要自檢一次，每次不少于五片。以往主片在各工序沖壓過(guò)程中，因工藝方法問(wèn)題導(dǎo)致許多產(chǎn)品尺寸結(jié)構(gòu)不合格，達(dá)不到設(shè)計(jì)的技術(shù)要求。1、在工序一落料拉深預(yù)成型時(shí)，拉深鼓包不到位。沖孔后孔的邊緣與R角的圓弧相連，不利于散熱管的裝配，易損傷散熱管，影響整體散熱產(chǎn)品質(zhì)量。沖孔后結(jié)果見(jiàn)圖4。鼓包高度拉深到位后，沖孔后孔的邊緣與斜面相交，裝配散熱管時(shí)能起到有效的導(dǎo)向作用。具體結(jié)構(gòu)見(jiàn)圖4沖孔包沖孔包圖4預(yù)拉深工藝2、在工序三翻邊成型過(guò)程中，因定位方法不恰當(dāng)，導(dǎo)致零件翻邊成型后兩邊高度誤差大（誤差值在0.3~0.5mm之間）和難以取出的問(wèn)題，超出了圖3零件圖中的尺寸要求15.1QUOTE，影響了后續(xù)水室的裝配。老的定位方式采用以零件拉深預(yù)成型后的內(nèi)腔或外腔定位，因拉深零件除去圓角的直線(xiàn)段距離較?。ǎ?.5mm），與模具接觸面小，定位過(guò)程中容易產(chǎn)生滑移、錯(cuò)動(dòng)，所以造成翻邊后兩邊高度誤差大，并且因采用內(nèi)腔和外腔定位無(wú)法設(shè)計(jì)頂料裝置，造成成型后零件難取出，需用工具撬起取出，影響了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和平面度要求。（結(jié)構(gòu)如圖5）我們現(xiàn)在的定位方式采用外形定位，增加彈性頂料裝置。這樣定位可靠、精度高，兩邊翻邊誤差在0.1~0.2mm之間，取出方便，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。（結(jié)構(gòu)如圖6）1.定位塊2.翻邊成型前主片3.成型下模4.翻邊成型后主片圖5老的定位方式1.定位塊2.翻邊前主片3.頂料桿4.成型下模5.成型上模6.彈簧圖6現(xiàn)有的定位方式3、在工序四沖孔中，定位方法不恰當(dāng)，同樣會(huì)導(dǎo)致零件沖孔后難取出，影響了產(chǎn)品的外觀質(zhì)量和