冷箱系統(tǒng)施工方案

鄂爾多斯西北能源化工有限責任公司甲醇項目空分系統(tǒng)工程冷箱系統(tǒng)施工方案編制：審核：審批：中國化學工程第六建設有限公司西北能化項目經(jīng)理部2013年6月目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1工程概述 31.1工程內容 31.2工程特點 42編制依據(jù) 53主要施工技術措施 53.1施工準備 53.2施工流程 54冷箱設備、結構施工工藝及操作技術 64.1冷箱設備、結構安裝施工順序 64.2場地處理 74.3冷箱底板的安裝 74.4冷箱板的安裝 75冷箱內設備安裝 105.1設備驗收 105.1.3塔體分段處的幾何尺寸的檢查 105.2吊裝方法 115.3吊裝參數(shù)的確定 115.4設備的組對焊接 146.1施工流程 156.2 材料檢驗 156.3 管道預制 156.4管道脫脂 167 管道焊接 177.1一般要求 177.2焊前準備 177.3焊接工藝要求 178管道安裝 188.1管道安裝技術要求 188.2配管原則 198.3閥門安裝 198.4法蘭安裝 198.5管道支架安裝 208.6焊接檢驗 208.7管道系統(tǒng)壓力試驗 208.8氣密性試驗 218.9裸冷試驗及注意事項 218.10絕熱物的裝填 219冷箱施工進度計劃（見附表） 2110人員及機具配備表 2110.1勞動力配備計劃 2110.2主要施工機索具一覽表 2210.3措施用料一覽表 2310.4計量器具一覽表 2411質量保證措施 2511.1質量保證體系 2511.2質量保證措施 2511.3施工工序質量控制點 2612安全保證措施 2812.1安全保證體系 2812.2安全技術措施 29附1：冬季施工措施 32附2：防風、防雨技術措施 321工程概述1.1工程內容本工程是鄂爾多斯市西北能源化工有限責任公司120萬噸/年（一期20萬噸）甲醇項目空分系統(tǒng)工程，由東華工程科技股份有限公司設計，英泰克工程顧問（上海）有限公司監(jiān)理。冷箱作為一個整體設備是該裝置的關鍵設備之一，由開封空分集團有限公司提供成套設備、管道、結構的全部材料。按照空分裝置施工要求，開封空分集團有限公司指導冷箱及內部設備、管道施工。根據(jù)開空集團提供的圖紙和資料，冷箱由主冷箱和副冷箱兩部分組成，材質大部分Q235A。冷箱內塔器、管道材質為鋁鎂合金，冷箱結構設計參數(shù)如下：（1）主冷箱，尺寸為8mx8m，高度為55m,箱體由四面冷箱板、三塊頂板和底部支撐桁架組成，總計105塊箱板，總重約170T，平臺、梯子、欄桿重38噸。冷箱板每6米一層（第二層板7米），共9層，采用螺栓及焊接兩種連接形式。（2）副冷箱：冷箱鋼結構外殼由側墻、頂板、吊架等組成。冷箱直接坐在基礎上。副冷箱的尺寸為13mx11m，高度約為13.2m，總計44塊箱板，重量約86T。冷箱及附屬主要設備一覽表序號設備名稱尺寸型式重量(㎏)臺數(shù)安裝標高1冷箱Q235A大幅面組合板3000001套EL+10002液空液氮過冷器1200*2100*340042463EL+56653高壓板式換熱器2EL+98704主換熱器鋁制板殼式93164EL+104005主換熱器鋁制板殼式94051EL+104006上塔上段Φ4428×14090筒體5083-112371641EL+372207上塔下段Φ4332×14850筒體5083-112409311EL+223708下塔Φ4240×21295筒體5083-112553431EL+22009系統(tǒng)內管道及閥件1套10透平膨脹機2套11液氧泵2EL+320012消音器27321EL+28013噴射蒸發(fā)器506114分離器1901EL+820015換熱器Φ800×555469192EL+500016過濾器435217過濾器86521.2工程特點1.2.1冷箱結構高大，空中組對施工難度大，垂直度要求高。1.2.2冷箱分片組裝，吊車站位時間長，預計吊裝時間為2個月1.2.31.2.4冷箱結構大部分由開空1.2.5冷箱的安裝應與冷箱內設備的安裝交叉進行，施工中應做好工序安排，加強協(xié)調，并注意安全防護和施工成果保護，確保冷箱和設備的施工安全和質量。1.2.6冷箱管道工程量大、現(xiàn)場施工環(huán)境惡劣，質量要求高、工期緊，鋁鎂合金焊接施工難度較大(極易氧化、需強熱源焊接、易產(chǎn)生氣孔、熱裂紋等)，高壓氧氣管道是厚壁不銹鋼，要求參加施工的工程管理及施工人員、焊工高度重視，周密部署，熟悉規(guī)范，精心施工。2編制依據(jù)2.1開空提供的冷箱部分的設計施工圖及工藝流程圖2.2開空提供的冷箱安裝施工說明2.3大型空分設備安裝技術規(guī)范

HTA1107-20032.4鋁制空分設備安裝焊接技術條件HTA5411-20082.5機械設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)范GB50231-20092.6工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-20102.7制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50274-19982.8現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-20112.9鋁制空氣分離設備安裝焊接技術規(guī)范JB/T6895-20063主要施工技術措施3.1施工準備3.1.13.1.2項目技術負責人組織技術人員對施工作業(yè)班組進行技術交底3.1.3材料、施工力量、機具等已準備就緒，能正常施工并符合質量要求。3.1.4特殊工種必須持證上崗，做好技術操作人員的技術培訓工作，所有進場人員必須接受安全培訓。3.1.5施工現(xiàn)場的水、電、氣、道路具備安裝條件，各種安全、防護措施齊全并到位。3.2施工流程基礎驗收冷箱結構分片拼裝基礎驗收冷箱結構分片拼裝冷箱結構分片冷箱結構分片吊裝三面設備支架、管架制作設備支架、管架制作設備安裝設備安裝管子、管件脫脂冷箱管子、管件脫脂冷箱內腳手架搭設冷箱第三面散裝長管道安裝長管道安裝管管道預制冷箱第四面結構安裝冷箱第四面結構安裝管道、閥門安裝冷箱防腐面漆管道、閥門安裝冷箱防腐面漆工藝掃尾工藝掃尾系統(tǒng)試壓、吹掃系統(tǒng)試壓、吹掃氣密試驗、裸冷氣密試驗、裸冷珠光砂充填珠光砂充填冷箱頂部封閉總體交工驗收冷箱頂部封閉總體交工驗收4冷箱設備、結構施工工藝及操作技術4.1冷箱設備、結構安裝施工順序4.1.1半成品驗收基礎驗收主冷箱東側和副冷箱南側1半成品驗收基礎驗收主冷箱東側和副冷箱南側1層冷箱板安裝，搭設內腳手架，進行找正施工準備腳手架搭設，安裝副冷箱南側腳手架搭設，安裝副冷箱南側第2層板安裝并找正主冷箱安裝1層西側冷箱板安裝，并整體找正腳手架搭設，依次安裝主冷箱板第2腳手架搭設，依次安裝主冷箱板第2、3層安裝并找正腳手架搭設，依次安裝下塔和冷凝蒸發(fā)器組合件，找正依次安裝4、依次安裝4、5、6、7、8、9層東、北、西側冷箱板，并找正。安裝3層南側冷箱板，并找正。安裝冷箱頂板安裝南側冷箱板安裝精餾塔上段安裝冷箱頂板安裝南側冷箱板安裝精餾塔上段材料驗收基礎驗收4.1.2材料驗收基礎驗收安裝冷箱板東、西、北側安裝南側冷箱板安裝冷箱板東、西、北側安裝南側冷箱板安裝中間隔板安裝安裝設備安裝13.2安裝中間隔板安裝安裝設備安裝13.2米冷箱板頂板4.2場地處理設備擺放應根據(jù)現(xiàn)場場地的實際情況而定，并將場地平整夯實完畢，便于車輛進出，同時放白灰線保證各設備的擺放及吊車的站位正確；大型吊車行走的路線必須滿足其寬度12m；路面抗壓強度應達到20t∕m2，以保證吊裝時地面對吊車負載的支撐力。吊車行走路面必須鋪墊碎石并用壓路機壓實。4.3冷箱底板的安裝

在冷箱底板安裝前，會同業(yè)主現(xiàn)場代表、監(jiān)理工程師及土建隊對基礎進行驗收。在基礎上應明顯地標識標高基礎線和縱橫中心線，并應有沉降觀測點，基礎外觀不得有裂紋、蜂窩、空洞、露筋等缺陷，按照東華工程公司的圖紙對基礎的尺寸進行復測檢查，其允許偏差應符合設計圖紙及GB50231-2009規(guī)范要求。

基礎處理：基礎驗收合格后，用水準儀測量基礎底板標高,應滿足設備圖紙的要求，冷箱基礎表面混凝土水平度不應超過5/1000，全長不應超過15mm。基礎底板及底板間的水平度不應超過1/1000。然后將基礎上的碎石、泥土、積水等雜物清理掉。如果基礎底板的水平度超過圖紙的要求，那就需要用鋼板在基礎底板上面找平，鋼板的寬度要與冷箱板的骨架的型鋼相同，找平后，用水準儀測量，水平度不應超過圖紙要求且全長不應超過2mm。4.4冷箱板的安裝4.4.1基礎底板標高校正好后，即可進行冷箱板的安裝，在安裝冷箱板時，在組裝平臺（二座每座100m2）上進行組裝，一座用于箱板平面拼裝組對焊接用，一座用于立式拼裝用。冷箱組片鋼結構安裝的允許偏差序號尺寸（mm）允許誤差（mm）1≥1000～2000±32＞2000～4000±43＞4000～8000±54＞8000～12000±65＞12000～16000±76＞16000～20000±87＞20000±94.4.2基礎框架與骨架型鋼間可用薄鋼板襯墊調整箱板上端面水平。襯墊的鋼板其寬度應與相應的型鋼尺寸相同。骨架間的安裝螺母與螺栓應點焊牢，骨架間的型鋼其內側為間斷焊，間距為150mm，焊縫長50mm。其外側為連續(xù)密封焊，整個冷箱外的連續(xù)焊必須保證冷箱的氣封性要求。下部冷箱板安裝完畢，并再次校正無誤后，即可進行基礎框架灌漿。冷箱安裝垂直之偏差≤1.5/1000，但冷箱總高垂直偏差不得大于20mm。焊接連接組裝的允許偏差項目允許偏差對口錯邊（Δ）T/10且不大于3.0間隙（a）±1.0搭接長度(a)±5.0縫隙(Δ)1.5高度(h)±2.0垂直度（Δ）b/100且≤2.0中心偏移(e)±2.0型鋼錯邊連接處1.0其它處2.0箱形截面高度（h）±2.0寬度（b）±2.0垂直度（Δ）b/200且≤±3.0H型鋼柱梁的牛腿加強肋、連接孔與對接焊縫的間距應符合以下規(guī)定。牛腿、加勁肋、連接孔與對接焊縫間距項目允許值（mm）牛腿與對接焊縫的間距>500加強板與對接焊縫的間距>100連接孔與對接焊縫的間距>300立柱H型鋼的允許偏差（mm）項目允許偏差截面高度（h）h<500±2.0500≤h≤1000±3.0h>1000±4.0截面寬度（b）±3.0腹板中心偏移（e）2.0翼板垂直度（Δ）b/300≦3.0彎曲矢高1/1000≦5.0扭曲h/250≦5.0腹板局部平面度(f)t<143.0t≥142.0H型鋼柱、梁的牛腿、連接板標高，位移及柱底板中心位置允許偏差項目允許偏差（mm）牛腿、連接板標高±2.0牛腿、連接板左右位移±2.0柱截面重心線對柱腳底板設計位置2.0梁柱長度、撓曲矢高及柱底板翹曲變形允許偏差序號名稱允許偏差（mm）1梁梁與柱直接焊接梁的長度0-20梁兩端與牛腿焊接梁的長度±5.0垂直撓曲矢高L/1000且≤5.0側向撓曲矢高L/1000且≤3.02柱每節(jié)柱長±3.0多節(jié)柱總長±7.0撓曲矢高L≤10mL/1000且≤5.0L>10mL/1000且≤8.03柱底板撓曲變形≤3.04.4.3構件經(jīng)檢查驗收合格后，應標出構件安裝方位及位號，并及時涂刷防銹底漆。構件堆放場地應平整堅實，無積水，構件底層墊木應有足夠的支承面，并且防止支點下沉及構件變形。構件運輸應支承綁扎牢固，嚴防變形。鋼結構構件預拼裝允許偏差構件類型項目允許偏差（mm）多節(jié)柱預拼裝總長±5.0彎曲矢高L/1500，且≤10扭曲矢高L/200，且≤5.0接口錯邊+2.0任意一牛腿間距±2.0梁桁架兩端支承面最外側距離+5.0～-10.0接口截面錯位+2.0拱度設計要求起拱±L/5000設計未要求起拱0～L/2000節(jié)點處桿線軸線錯位+3.0構件平面總體拼裝各層柱間距±4.0相鄰層梁與梁之間距離±3.0各層間框架兩對角線之差H/2000，且≤5.0任意兩對角線之差∑H/2000，且≤8.04.4.4梯子、平臺、欄桿預制件要求：(1)平臺的內外環(huán)行圈梁應采用煨制，合乎設計要求。(2)梯子、平臺、欄桿預制件的平臺梯子預制允許偏差和梯子示意圖。平臺梯子預制允許偏差序號項目允許偏差1平臺長度A每1000mm長度取值為2mm，且全長為10mm2平臺寬度B±3.0mm3兩對角線長度之差|F1-F2|≤6mm4平臺各側面撓曲矢高（當平臺長度≤6m時）≤6mm5平臺各側面撓曲矢高（當平臺長度＞6m時）≤10mm6梯子長度L±5.0mm7梯子寬度H±3.0mm8梯子縱向撓曲矢高≤梯子長度的0.1%9斜梯踏步與邊梁夾角α±1010梯子踏步間距t±2.0mm梯子示意圖(3)相互連接的構件，宜在預組裝時配鉆。螺栓孔成孔后，同一組內任意兩孔孔間距的允許偏差，應符合下表的規(guī)定；相鄰兩組的端孔間距的允許偏差為±1.5mm。同一組內任意兩螺栓孔間距的允許偏差（mm）孔間距≤500>500～1200>1200～3000>3000同一組任意螺栓孔允許偏差±1.0±1.5--相鄰兩組端孔距離±1.5±2.0±2.5±3.05冷箱內設備安裝冷箱南側冷箱板預留，以便于精餾塔下塔安裝，其余三面冷箱板與基礎底板牢固焊接好，冷箱板的標高及垂直度調整好。

在吊裝鋁制壓力容器時，應采取保護措施，吊裝10T以下設備使用吊帶，吊裝10T以上使用鋼絲繩，鋼絲繩與設備之間采用膠皮隔開，以防止損傷表面。5.1設備驗收5.1.1設備驗收所應具備的文件資料有：（1）出廠合格證（2）質量檢驗證書（包括：隨機附件的質量證明文件；壓力容器產(chǎn)品質量證明書等）。（3）設備圖、安裝圖、易損件圖及產(chǎn)品使用說明書，裝箱清單等；5.1.2設備的檢驗應在與業(yè)主、監(jiān)理、廠家有關人員參加下按照裝箱單逐次進行，并做出記錄。應對其外觀（不得有傷痕、銹蝕、變形）、主要幾何尺寸、機械加工質量、管口方位、內件、密封面、緊固件、清洗脫脂、氮封等做出相應的檢查；應核對底座上的地腳螺栓孔距離尺寸應與基礎地腳螺栓或預留孔的距離尺寸是否一致。5.1.3塔體分段處的幾何尺寸的檢查（1）塔體分段處不圓度≤DN/100且≤25mm；（2）塔體分段處圓周長度允許≤±10mm，任意部位直徑誤差≤±2mm；（3）塔體分段處端面不平度≤DN/100且≤2mm；（4）塔體應標有中心標記和方位標記外，還應有內件安裝基準圓周線且應準確無誤；（5）每節(jié)筒體上下口應采用“米”字形臨時加固措施，加固件應支撐在圓弧加強板上，且應避開焊道。5.2吊裝方法吊車站在設備基礎的南面進行吊裝。正式起吊前，應進行一次試吊，用以檢查起重機的運輸情況，待一切正常后，方可正式起吊。3)正式起吊工作應緩慢進行，設備隨著主吊吊車起升的同時，溜尾吊車應隨之落鉤，待設備完全垂直時，方可撤走溜尾吊車。4)主吊車經(jīng)過回轉，變幅、提升，將設備移至基礎正上方。按上述步驟操作，直至設備處于垂直狀態(tài)。5)主吊車緩緩落鉤，找正方位，設備就位，緊固地腳螺栓。設備就位后，及時帶上地腳螺栓螺母，塞上墊鐵組并調整斜墊鐵調平，使用經(jīng)緯儀在互成90o的兩條線上檢測設備垂直度，直至符合要求。6)吊裝索具解索、設備脫鉤7)吊裝動態(tài)示意圖5.3吊裝參數(shù)的確定具體吊裝參數(shù)的確定：序號名稱規(guī)格尺寸（mm）數(shù)量（臺/套）重量（kg）吊車選型吊裝時間1冷箱1350T7月20～9月202下塔Φ4240×21295155343350T/100T7月253上塔下段Φ4428×14090140931350T/100T7月263上塔上段Φ4332×14850137164350T/100T7月304主換熱器鋁制板殼式49316350T8月55主換熱器鋁制板殼式19405350T8月56液空液氮過冷器1200*2100*340034246350T8月67高壓板式換熱器212000350T8月68換熱器Φ800×555426919100T7月279分離器1190100T7月2710系統(tǒng)內管道及閥件1套350T8月7～9月2011噴射蒸發(fā)器1506100T12消音器12732100T13液氧泵2100T7月2214過濾器2435100T7月2215過濾器2865100T7月2216透平膨脹機2套100T7月205.3.15.3.1.1精餾塔根據(jù)以上列表中設備重量的計算結果，結合現(xiàn)場實際情況，查吊車性能表，選用350t履帶吊吊裝就位，吊車型號為LR1350。根據(jù)吊車性能表，取吊車工作半徑16m，吊車臂桿長度72m，此時額定荷載為80t，大于吊裝荷載，滿足吊裝要求，在設備吊裝豎立過程中，采用一臺100噸液壓吊車提吊設備尾部，按提吊設備尾部的荷載為設備重量的一半，則尾部提吊荷載為31t，根據(jù)液壓吊車性能表取吊車工作半徑8m，吊車臂桿長度17.5m，此時額定荷載為42.8t，大于提吊設備尾部的荷載，滿足吊裝要求。1）吊裝機械性能選用吊裝用350t吊車選用性能如下：LR1350噸吊車基本型主臂L=72米作業(yè)半徑R=16m，此時額定荷載為80t。設備本體重量55.343噸，100噸鉤頭1.8t，機索具及工裝2t。吊裝荷載Q=K1Q1。（K1動載系數(shù)；Q1承受靜荷載。）K1、取1.2。Q=K1Q1=1.2×（55.343+1.8+2）=70.97噸)因此所選吊車按擬定操作半徑站位及吊臂工作能達到吊裝要求。副吊車選型：100噸汽車吊

臂長

L=17.5米工作半徑R=8米額定起重量2）吊裝平面圖

5.31）鋼絲繩的受力分析2）鋼絲繩的直徑計算公式：Sp=K×Smax,Sp=φ∑t(Sp鋼絲繩允許破斷拉力；K安全系數(shù)?。?；Smax鋼絲繩最大拉力；φ換算系數(shù)取0.82；∑t鋼絲繩破斷拉力總和)鋼絲繩采用二彎四股，選定鋼絲繩為φ38-6×31WS-FC。吊裝時每股鋼絲繩最大拉力為70970㎏÷2÷4÷0.866=10244㎏（以最大拉力計算）。Sp=φ∑t=0.82×84300㎏（查表得）=69126㎏。K=Sp÷Smax=69126㎏÷10244㎏=6.75即所選用的鋼絲繩能滿足吊裝要求。3）對平衡梁的選擇：截面為φ219*6鋼管：截面積F=40.15c㎡平衡梁所受水平力Pz=Q/2÷tan60°=70970÷2÷1.732=20488Kg；平衡梁所受的壓應力σ=Pz/F=20488÷40.15=510Kg/c㎡≤[σ]即所選用的平衡梁能滿足吊裝要求。4）索具配備卸扣：30t4個吊索

6×31-Ф382根每根長度40m，兩彎四股提吊設備尾部吊索：6×37-Ф38一根長度20m一彎兩股5.4設備的組對焊接

冷箱內設備對口的焊縫二條

上塔下段與下塔一條，上塔上段與上塔下段一條。腳手架必須安全牢固，塔組對焊接時腳手架平面至焊縫的高度以1400mm為宜。焊縫組對采用千斤頂和專用工卡具進行找正對口。

主冷與上塔對接的焊口采用雙人雙面同時橫焊，擔任塔體環(huán)縫焊接的焊工應按規(guī)定要求經(jīng)考試合格持證上崗。雙面橫焊前應焊接模擬焊接試板，焊接試板的焊接環(huán)境、工藝條件、焊工、氬氣等應與實際產(chǎn)品施焊時一致。模擬試板焊接應進行100%X射線照相，不低于JB4730Ⅱ級要求。模擬試板合格后方可進入塔的組對、焊接。5.4.11）設置焊材庫及烘烤房，由專人負責烘烤、發(fā)放、回收，并建立焊材管理制度。2）為了冷箱板面板及塔組對、管道安裝的焊接，沿著冷箱四周隨著冷箱板安裝而搭設內腳手架，一直搭設至頂部，冷箱內空間比較狹窄，里面設備、管道交錯，具體位置依據(jù)現(xiàn)場實際情況而定。3）機具為4臺手工氬弧焊機，預熱用的乙炔及氧氣，需在平臺固定牢固。4）設備對接焊口附近的周長要復查一遍，以防止周長偏差超標而無法焊接。坡口準備，用機械方法清理焊接區(qū)域。5.4.21）定位焊及正式焊接不得在雨天或相對濕度80%以上的環(huán)境下進行。2）組對定位焊必須保證板邊錯邊量及塔體垂直度，上塔垂直度允許偏差1/1000且不得超過8mm。3）焊接順序應根據(jù)定位焊后塔體的垂直度及塔板水平度確定，利用焊后變形來進一步矯正垂直度及水平度。4）組對定位焊及正式焊接均采用兩人同時雙面橫焊，覆蓋層采用單人焊接。5）焊后經(jīng)外觀檢驗后須對焊縫作100%X射線檢查，并應符合JB/TQ601附錄D的Ⅱ級標準的規(guī)定6）如焊縫經(jīng)X射線檢查不合格而需返修時，應用機械方法清除缺陷后補焊，返修不得超過三次。返修二次以上應得到安裝單位總工程師批準才可進行。5.4.31）焊接環(huán)境：環(huán)境溫度低于-5℃2）坡口加工采用機械方法，并確保組對、定位焊時有足夠的、均勻的間隙組對、定位焊及正式施焊必須在模擬試板合格后進行。3）正式施焊開始后，中途焊接中斷時間不得超過15分鐘。4）焊接時用氣焊槍預熱時，應在塔外側預熱，且應避免焊接區(qū)氧化。當母材厚度≤6㎜時，預熱溫度約為100℃，厚度≥8㎜時，約為100～150℃。預熱溫度要控制在5）應盡量設法縮短氬氣管，可將氬氣瓶放在接近施焊區(qū)域的平臺上，用繩索固定在固定支撐上。6）應選擇合理的焊接順序，保證塔體的垂直度。7）下塔垂直度不大于0.5/1000，下塔固定后方能與上塔組對焊接。6冷箱管道施工工藝6.1施工流程管道加工預制材料檢驗管道脫脂管道焊接管道安裝管道加工預制材料檢驗管道脫脂管道焊接管道安裝交工裸冷、試漏管道檢驗、檢查和氣密性試驗 交工裸冷、試漏管道檢驗、檢查和氣密性試驗材料檢驗冷箱內管道全部由開空廠家提供，其所提供的閥門、管道等應是進行脫脂后的材料；為避免污染其外包裝應完備；其管道直管段長度必須≥6米。材料到場后，應組織業(yè)主、監(jiān)理、供貨廠家對材料的質量證明文件、閥門試壓記錄、材料的脫脂記錄、管段長度等進行聯(lián)合檢查驗收。管道預制6.3.1鋁及鋁合金應采用鋸子切割，當個別情況下無法用鋸子切割時，允許用不銹鋼切割片切割，但切割后應用風動工具式銼刀修整切口。6.3.2在進行無損探傷之前，預制好的管段應標上施工區(qū)號管線號單線圖與材料表頁碼（單線圖與材料表不止一張時）管段順序號(如根據(jù)管線號中有多少個預制管段)每個預制管段的分段口應在單線圖或管路布置圖上做好標記，鋁制管道這些信息可打印在法蘭的外側，如無法蘭，則可用黑色記號筆書寫在離管口200mm處。6.3.36.3.4因空分裝置區(qū)內場地狹小需利用甲方機修廠房作為管道預制及脫脂場地，場地必須墊有橡膠板或木板6.36.36.36.36.36.4管道脫脂6.4.1首先用丙酮或三氯乙烯等有機溶劑除去表面油污，兩側坡口的清理范圍不應小于6.4.2焊絲去除油污后，應采用化學方法去除氧化膜，可用5%～10%的氫氧化鈉NaOH溶液，在溫度為70℃下浸泡30～60秒，然后水洗，再用15%左右的硝酸HNO3溶液，在常溫下浸泡2分鐘，然后用溫水洗凈，并使其干燥。中和時用PH6.4.3大口徑管子可用擦拭法擦洗，小口徑管子可整根放在溶劑內浸泡1～6.4.4閥門脫脂前應試壓合格，然后拆成零件清除鐵銹等雜物，浸入溶劑內浸泡1～1.5小時。螺栓和金屬墊片的脫脂用同樣方法脫脂，不便浸泡的閥門殼體，可用擦拭法進行。非金屬墊片的脫脂，墊片浸入溶劑內1.5～2小時6.46.46.4.7采用堿液脫脂時，脫脂槽里堿液為PH≤10(用PH試紙檢查)，清洗溫度為70～80℃，并常加攪拌，若溫度不夠，則必須加熱到此溫度范圍。使用槽浸法浸泡時間一般為1小時。脫脂后，放入熱水中洗滌，用清水沖洗制件至中性即無殘留堿性(用PH6.4.8用清潔干燥的白色濾紙擦抹脫脂件表面，紙上無油脂痕跡為合格。用波長3200～3800埃的紫外光檢查脫脂件表面，無油脂螢光為合格。不能用上述方法檢驗的補定量檢查：脫脂件取樣檢查脫脂后的溶劑油脂含量不能超過350mg/h為合格。6.4（1）DN150以下的管道采用堿液清洗脫脂，DN150以上（包括DN150）的管道可采用三氯乙烯溶劑；（2）堿液、丙酮或三氯乙烯溶劑，這三種脫脂劑需分開使用；（3）不允許使用含有油脂后的溶劑及已分解了的溶液；（4）脫脂后的殘液應集中處理，不得隨意排放。管道焊接7.1一般要求7.1.1焊接施工前，應按所管轄的規(guī)范進行焊接工藝評定，本工程應完成5083-O、5083-H112相應規(guī)格的焊接工藝評定，并根據(jù)評定合格的焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導書，指導焊接施工。7.1.2焊接施工前，應按管轄規(guī)程，對參與本工程鋁鎂合金管道焊接施工的焊工進行考試，取得相應材料，焊接位置的焊工考試合格證，嚴禁無證焊工上崗。7.1.3焊接場所應保持清潔，根據(jù)本地特點，應設有防風、雨等設施。焊接時的相對濕度，一般應不大于80%，環(huán)境溫度應不低于-5℃。7.2焊前準備7.2.1焊前應將焊絲、焊件坡口及其附件表面的油污和氧化膜清除，清除順序和方法如下：7.2.2用丙酮或三氯乙烯溶劑等有機溶劑除去表面油污、坡口兩側的清除范圍應不小于50mm。7.2.3焊絲、坡口可采用機械法和化學法清除表面氧化膜。7.2.3管道焊件組對時，應做到內壁齊平，其錯邊量應符合下列規(guī)定：當壁厚δ≤5mm時，b≤0.5mm當壁厚δ＞5mm時，b≤0.1S且≤2mm7.2.3不等厚對接焊件組對時，當表面錯邊量超過3mm或根部錯邊量超過2mm時，應按附圖的規(guī)定加工厚板邊緣。7.3焊接工藝要求7.3.1為減少焊接變形，應采取合理的施焊方法和順序，或進行剛性固定，并預先考慮收縮余量。7.3.2正式焊接前，可在試板上進行堆焊試驗，調整好各工藝參數(shù)并確認無氣孔后再進行正式焊接；接引、熄弧應在引、熄弧板上進行，嚴禁在焊縫區(qū)域或工件上進行引、熄弧及試驗電流，引、熄弧板材質同母材。7.3.3在保證焊縫熔透和熔合良好的條件下，應在焊接工藝規(guī)程允許的范圍內盡量采用大電流，快焊速施焊。焊絲的橫向擺動幅度宜不超過其直徑的三倍。7.3.4鎢極氬弧焊過程中，焊絲端部不應離開氬氣保護區(qū)，焊絲送進時與焊縫表面的夾角宜在15°左右。焊槍與焊縫表面的夾角宜保持在80°～90°之間。7.3.5焊接過程中，焊層間的氧化膜、過高焊肉及其它焊接缺陷必須清除。7.3.6當鎢極碰觸焊絲或熔池時，應停止焊接，將受污染部位清理干凈后方可繼續(xù)焊接。7.3.7焊縫返修，應在壓力試驗前按正式焊接施工工藝評定，由持證焊工進行，同一部位的返修次數(shù)不應超過兩次。7.3.8鋁制管道固定焊口采用嵌入環(huán)式不銹鋼墊板焊（見下圖a和b），作墊板用的不銹鋼帶必須清潔、無油、表面無機械損傷。不銹鋼帶及槽鋁接口處應焊合后磨平。加墊板的焊接接頭，應使管道內壁齊平。內直徑≦100mm的鋁管道焊口允許采用不帶槽鋁的不銹鋼襯圈，此時襯圈周圍方向每隔120℃應鉆一個Φ3mm的通孔以固定襯圈。所有焊縫應經(jīng)外觀檢查，對接焊縫外形尺寸應符合表1規(guī)定，單面焊背面焊透最大高度不得大于4㎜。表1焊接方法焊縫余高焊縫高低差平焊其他位置平焊其他位置手工鎢極氬弧焊0~30~4≤2≤3角焊縫厚度應不小于0.7t（t為2個焊件較小厚度），且不小于5㎜。焊縫應圓滑過渡到母材，焊縫表面不得存在裂縫、未熔合、未焊透、打弧點、焊瘤、未填滿的弧坑等缺陷，其他表面缺陷不得超過表2的規(guī)定。表2缺陷名稱允許的最大尺寸背面內凹允許內凹深度不大于0.5㎜咬邊深度不大于0.5㎜，焊縫兩側咬邊總長度不超過焊縫總長的10%背部縮孔不得有肉眼可見縮孔7.3.9冷箱內焊接材料均由開空廠家提供。8管道安裝8.1管道安裝技術要求8.1.1注意單線圖上管子的傾斜度問題，安裝時應該注意，嚴格按圖施工。8.1.2管道、管件，閥門等在安裝之前必須復查內表面的清潔度是否達到規(guī)定要求，預制中所產(chǎn)生的焊渣，飛濺物等必須清除。表面清潔處理時應該注意：a）鋁管道應用中性洗潔劑清洗，或用含清洗劑的高壓水槍進行清洗，并用清水沖洗干凈（氯離子含量量＜25ppm），然后用干燥無油的空氣吹凈水分。b)焊接襯圈應在管道清潔后安裝。c）如果已被清潔的管道、管件等被污染時，則必須立即進行重新清洗并評定，直到達到規(guī)定的要求。d）如果安裝工作中斷，管道上的開口應加以封閉以防雜質進入，只有當開始重新安裝時，封口才可以打開。8.2配管原則先大管，后小管；先下部，后上部；先主管，后輔管。若遇相碰時，以小管讓大管為原則。8.2.1加熱管道與低溫液體管道、液體容器壁面的平行距離不小于300㎜。交叉距離應不小于200㎜。管道外壁與冷箱型鋼內壁距離應符合下列要求：低溫液體管不小于400㎜；低溫氣體管不小于300㎜。管道的間距應考慮管道的工作狀態(tài)如管內液重和珠光砂壓力有溫度變化引起的管道的位移等因素，因此要求一般管道安裝間距應≥100㎜。8.2.2管道在施焊前需自然對準，絕不允許借助機械和人力強行對準，以免增加對接應力。8.2.3凡鋁管壁厚δ≥5㎜，口徑DN大于或等于80㎜管徑，對焊處均須加嵌不銹鋼襯圈。8.2.4在安裝中，若配管不能連續(xù)進行時，各開口處務必加蓋或用塑料布包扎。8.2.5大口徑附塔管道安裝根據(jù)設備安裝進度進行預制、組裝，利用大型吊車整體吊裝。8.3閥門安裝a）冷箱內的閥門，應在所有容器就位后，管路安裝前進行安裝；閥門只有當需要安裝時才能從倉庫中提貨，在進行安裝前封蓋不應打開。b)閥門安裝前必須仔細核對閥位號，閥門識別號（ID），閥門規(guī)格（PN，DN）流向（F），壓力方向（P）等，避免錯裝。c）核對閥門手輪方向是否正確，位置是否合理。d）低溫閥門在冷試前必須除去閥桿上上方的抱箍。e）低溫閥門保溫套上的開口只有當冷試結束，將閥體聯(lián)接螺栓重新緊固后才可以用玻璃絲布帶將其扎緊。8.4法蘭安裝a）安裝之前應對法蘭密封面進行檢查，如有必要應重新清潔。b)安裝用墊片在現(xiàn)場制作，厚度應與實際使用墊片的厚度相同，已用過的墊片不能重復使用。（在空分裝置中，碳鋼螺栓、螺母、墊片必須是干燥無油、無脂的。安裝前的檢查：法蘭面的平行度法蘭面的軸向對中情況與螺栓孔德中心偏差法蘭的型號，規(guī)格，材料損傷情況與表面清潔度水平管道上法蘭底部應裝上螺栓以便墊片對中。8.5管道支架安裝a）所有永久性安裝的支架屬于管道系統(tǒng)的一部分，必須嚴格按照圖紙及相關技術要求執(zhí)行。b）對支撐在冷箱或容器上的管路支架，必須也只能焊在設備或容器的貼板上，嚴禁焊在設備或容器表面。c）對支撐在冷箱上的管路支架，必須焊在冷箱的型鋼上，若支架周圍的冷箱板上沒有型鋼，可補焊支撐梁。管路支架不可直接焊在冷箱面板上。d）安裝滑動支架或導向支架時，應考慮管道由于熱脹或冷縮引起的位移，即當管道接近操作溫度時，管道的位置應在其支撐梁或基礎的中心。安裝固定支架時必須注意在支架兩側管道應有足夠的柔性。e）在管路安裝過程中，碳鋼制作的臨時支架，如支撐件，大跨距管道之間的平行架，吊架應盡可能利用現(xiàn)有的圖紙或標準作為參考圖。f）安裝容器外的支架應保證消除振動，防止管道下垂。8.6焊接檢驗8.6.1外觀檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過程中的檢驗、檢驗數(shù)量和標準：應符合GB50235和設計文件的要求。管道焊縫的外觀檢驗應符合GB50236和設計文件的要求。8.6.1所有液體管道，所有氧氣管道（指含氧量≧21%O2），所有設計壓力P≧0.6MPa的常溫和低溫管道其焊縫必須經(jīng)100%射線檢查，達到JB/T4730.2-2005中的Ⅱ級片要求。8.6.3所有與大氣直接相通的閥后放空管焊縫只作外觀檢查，所有其它管道焊縫必須經(jīng)100%射線檢查，達到JB/T4730.2-2005中Ⅱ級片要求。所有角焊縫采用著色檢查，達到JB/T4730.5-2005中Ⅰ級要求。8.6.4當焊接大直徑法蘭時，應該上配對法蘭，直到法蘭完全冷卻，這樣可以避免法蘭面的不對中。8.6.5焊接冷箱壓板與穿管時，必須注意隔熱板不要直接接觸鋁壓板。8.6.6管道安裝時焊接管道的焊縫應布置在上部（12點鐘位置），管件、接嘴應該避免與縱縫交叉；兩根焊接管焊接時縱縫應錯開50～70mm這樣一張底片上即可覆蓋兩條“T”字焊縫。8.7管道系統(tǒng)壓力試驗8.7.1管道安裝完畢，焊縫按規(guī)定要求經(jīng)無損檢驗，外觀檢驗，熱處理檢驗合格后，應進行壓力試驗。8.7.2由于空分設備的特殊性，管道系統(tǒng)除水管道采用水壓試驗外，其余氣體管道均采用氣壓試驗。8.7.3進行壓力試驗時，應劃定禁區(qū)，無關人員不得進入，并派專人負責試壓區(qū)域的安全工作。8.7.4壓力試驗過程中，不允許在管道上進行工作。8.7.5壓力試驗前應具備下列條件1）管道系統(tǒng)安裝已經(jīng)結束，管道走向已按單線圖或管路圖的要求經(jīng)再次確認無誤，安裝質量已符合規(guī)定要求；2）對未作無損檢測的焊縫經(jīng)外觀檢查達到規(guī)范規(guī)定要求；3）安裝過程資料資料以經(jīng)開空、監(jiān)理、業(yè)主方共同復查通過；4）所有法蘭、連接接頭已經(jīng)緊固，不同壓力的系統(tǒng)已用盲板進行隔斷；5）焊縫，法蘭連接面，接嘴等可能產(chǎn)生泄漏的部位尚未涂漆和絕熱；6）管道上的膨脹節(jié)已經(jīng)設置了臨時約束裝置；7）試壓用的壓力表已經(jīng)校檢，并在有效期內，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應為被測量最高壓力的1.5～2倍，壓力表不得少于兩塊；8）符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。冷箱系統(tǒng)試壓需用高壓氮氣進行充氣試壓，需業(yè)主提供高壓氮氣槽車一臺用于儲備氮氣進行系統(tǒng)實驗。9）待試管道上的安全閥，爆破片及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。8.8氣密性試驗8.8.1氣密性試驗的重點應檢查閥門的填料函，法蘭或螺紋連接處，閥門的內外泄漏，儀表管，小接嘴等處的泄露情況。8.8.2在氣密性試驗結束后，將所有試壓用的盲板取出，再裝上新的墊片。取出后的盲板必須和裝入的盲板數(shù)量一致，試壓盲板取出后再進行一次氣密性試驗，試壓壓力為最高工作壓力。8.9裸冷試驗及注意事項8.9.1冷箱內管道、設備應均勻冷卻，設備管道之間不允許存在過大的溫差。8.9.2冷試時冷箱下層人孔蓋應封住，中間人孔可略為打開，頂部人孔應全部打開，在冷箱周圍不同高度留出觀察孔。8.9.3冷試應盡可能的將設備與管道冷卻至最低溫度，待冷箱內所有的容器、管道其外外表面接上白霜，并保持2～4小時。8.9.4當整個冷箱內設備、管道的溫度已趨于平衡，無法降低時，裸冷試驗結束。8.9.5裝置復熱后對所有發(fā)現(xiàn)的漏點應逐一消除，并按前面的規(guī)定做氣密性試驗，冷箱內所有低溫法蘭應再緊固一次。閥門的填料密封函根據(jù)實際情況決定是否需再次緊固。8.9.6裸冷試驗一般應進行兩次，根據(jù)第一次裸冷試驗的效果和泄漏情況決定是否需要第二次冷試。8.9.7裸冷試驗結束后，應對冷箱內管道、閥門、支架、儀表管線、電纜等安裝情況進行最后一次檢查，并將檢查結果進行記錄。8.9.8裸冷試驗一結束，安裝單位應與業(yè)主方立即組織人員進入冷箱嚴格檢查泄漏部位，并做好標記。低溫閥門的閥體與閥桿連接螺栓應再把緊一次，緊螺栓時閥門不得有卡住現(xiàn)象。注意：進入冷箱時應做好防凍防寒等安全保護措施。8.10絕熱物的裝填在填珠光砂前，拆除冷箱內所有腳手架并打掃干凈。冷箱內的法蘭均用玻璃纖維帶捆扎幾圈。珠光砂應由供貨廠家進行現(xiàn)場發(fā)泡裝填以保證保冷效果。裝填完畢，裝入口處應予密封。9冷箱施工進度計劃（見附表）10人員及機具配備表10.1勞動力配備計劃人員工種2013年2014年6月7月8月9月10月11月12月1月安裝項目隊長22222222技術員24444442材料員22222222安全員22332222電工22222222鉗工24422222管工08101010663焊工101620202012810起重工44443334探傷工26666422力工8101010101088保溫工22222222防腐工22222222合計406471716753454310.2主要施工機索具一覽表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1吊車100t汽車吊臺1租用2吊車350t履帶吊臺1租用3吊車50t/25t汽車吊臺1冷箱板倒運、組裝用4載重汽車10T臺15平板拖車40t臺16倒鏈10t只27卷揚機3t、5t，慢速臺各28倒鏈5t只29倒鏈3t只210倒鏈2t只411千斤頂32t臺312千斤頂10t臺4塔焊縫組對13鋼絲繩φ38-6×31m12014鋼絲繩φ24、φ17.5m各80米15鋼絲繩φ13m500做漲繩固定冷箱16鋼板卡付417卡環(huán)30t\10t\5t\3t只各4吊裝卡具18硅整流焊機GS-500SS臺1019去濕機臺1焊材庫干燥20電焊機AX-500臺421ZX-400ST臺2022逆變焊機ZS7-400-2臺1023保溫桶只12焊條存儲、保溫24超聲波探傷儀GTS-22臺225X射線機2505臺226300臺127光譜分析儀GP-2臺128電動試壓泵SY-350臺329清水泵DN150揚程100m臺130閥門試壓胎具套231焊條烘干箱500臺232恒溫箱350臺233彎管機SYR-70A臺234千斤頂20t臺435吊帶10條236吊帶5條237吊帶3條238吊帶2條239吊帶1條440烘箱30Kg臺2焊材烘烤41角向磨光機φ100臺542砂輪切割機φ400臺443大錘12鎊把1044電動扳手套245麻繩米10010.3措施用料一覽表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注角鋼∠63×63×6Q235A米100臨時爬梯∠75×75×8Q235A米60臨時平臺扁鋼—40×5Q235A米100臨時爬梯圓鋼φ18Q235A米60臨時爬梯鋼板δ=20Q-235A米240吊車支腿δ=20Q-235A米280鋪路δ=16Q-235A米2200冷箱組裝平臺工字鋼工20米120冷箱組裝平臺鋼板δ=20Q-235Am220加工墊鐵鋼板δ=18\12\10\6Q-235Am2各10螺紋圓鋼24mmm20撬棍用道木250*250*2500根80設備墊設阻燃篷布米2200焊接防風用彩條布米2400焊接防風用塑料布米2400焊接防風用鍍鋅鋼管φ32*3/φ27*3米各200焊接防風棚塑料管帽各規(guī)格個200管線封堵木跳板300*50*2500塊200腳手架搭設腳手架管φ48*2.5噸50腳手架搭設防火毯米2100焊接防火用安全網(wǎng)米2100氧氣瓶20乙炔瓶10黃油Kg20旗子面10紅綠各半鍍鋅鐵絲φ0.5Kg40無縫鋼管φ219*6米10吊裝用平衡梁工裝卡具套1分餾塔組對10.4計量器具一覽表序號名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1角尺把82盤尺30m把23盤尺50m把24鋼卷尺3m把105鋼卷尺5m把106鋼板尺1m把107經(jīng)緯儀臺28水準儀臺19氧氣表塊210乙炔表塊211扭矩扳手套211質量保證措施11.1質量保證體系項目經(jīng)理：丁秋華項目經(jīng)理：丁秋華項目總工：曹建軍施工隊技術員安裝工程師土建工程師焊接工程師質量工程師作業(yè)班組常務副經(jīng)理：宋振軍無損檢測工程師設備材料工程師11.2質量保證措施11.2.1推行全面質量管理，把提高人員素質責任心作為工作重點，以優(yōu)良的工作質量保證優(yōu)良的工程質量，人人樹立“工程一次合格，質量就在我手中”的思想和“履約守信，追求完美，為用戶提供期望的工程和服務”的質量方針。11.2.2實行質量目標控制，將質量目標按照施工全過程的各個階段逐層分解，讓目標值及實現(xiàn)期限落實到班組和個人。以質量指標控制為目的，以影響質量指標因素為手段。11.2.3認真貫徹執(zhí)行國家及有關部委頒發(fā)的施工驗收規(guī)范、質量標準，以及業(yè)主規(guī)定的有關操作規(guī)程和標準。11.2.4進行設計交底和圖紙會審，充分了解設計意圖和施工重點及技術難點，檢查圖紙是否有筆誤，各專業(yè)相互抵觸和不便于施工之處，做好圖紙會審記錄，及時澄清和變更，將問題處理在施工前。11.2.5及時編制施工組織設計、施工方案和技術措施，進行技術交底和質量交底，使施工管理人員和施工人員明確施工程序，質量標準，操作方法等，并做好交底記錄。11.2.6施工全過程實行“五通過”程序，通過原材料檢查程序；通過施工順序程序；通過質量檢查程序；通過隱蔽工程驗收程序；通過施工工序交接程序。11.2.7貫徹預防和監(jiān)督檢查并重的方針，嚴格執(zhí)行公司質量程序文件，加強工序管理，實行質量預控，積極實施“三工序管理”，認真做好原材料控制、工藝流程控制、施工操作控制，做好工序成品保護，提高各工序特別是重點工序一次合格率，降低質量成本，同時執(zhí)行工程質量的“三檢一評”制度。未經(jīng)監(jiān)理工程師檢查認可，不得進行下一道工序施工。11.2.7在施工過程中，加強與業(yè)主的合作，隨時自覺接受業(yè)主代表及其委派人員按合同要求的檢驗、試驗和監(jiān)督檢查，并且為其提供便利條件，加大施工中服務力度，將麻煩留給自己，絕對服從業(yè)主的協(xié)調管理，做到施工中對用戶負責，交工時讓用戶滿意，使用時讓用戶放心。11.2.8未經(jīng)業(yè)主代表批準，隱蔽工程的任何部分都不能復蓋。當任何部分的隱蔽工程或基礎已經(jīng)具備檢驗條件時，應及時通知業(yè)主代表。11.2.9開展質量通病分析活動，技術員和質檢人員及時檢查施工質量，一旦發(fā)現(xiàn)質量通病，從思想教育著手，分析通病產(chǎn)生原因，提高認識，確保施工質量。11.3施工工序質量控制點冷箱結構工序質量控制點分部名稱序號工序質量控制點等級1.基礎基礎（水平、位置）B2.鋼結構預制安裝1原材料交接檢查B2焊工合格證及焊接試驗BR3焊接質量外觀C4焊縫尺寸偏差CR5鉚接質量外觀C6連接螺栓擰緊程度BR7構件（中心/水平/垂直度）C8安裝前鋼結構檢查矯正C9組對焊接、鉚接檢查C10力矩測試BR11緊固地腳螺栓B12安裝偏差（中心/水平/垂直度）C3.油漆1表面準備B2外層油漆層數(shù)C3重刷時間C4干膜厚度（如需要）B5色澤C6外觀檢查A4.最終檢查綜合外觀A冷箱管道質量控制點序號階段質量控制點控制內容等級1準備階段設計交底、施工圖會審設計特殊要求，施工注意事項，材料選用，施工圖問題，施工不明確問題討論A2材料檢驗和驗收材料合格證和抽驗記錄，材料規(guī)格型號材質符合設計要求A3施工人員檢查合格焊工姓名、編號、合格證項目審查備案B4焊接工藝標定符合標準和規(guī)范要求B5施工方案審查施工進度計劃，施工和檢驗機具，施工技術措施，質保措施，安全措施焊接工藝制定B6施工階段管件，閥門抽檢管件尺寸、硬度抽查，閥門強度和嚴密性試驗A7焊工資格認定試焊質量檢查B8管道加工及預制檢查自由狀況偏差C9管道及管架安裝導向支架和彈簧支架情況，管道坐標，標高，管段要短，彎頭要少，伴熱要好，坡度要準B10管道焊接焊接工藝、坡口質量、管口組對、焊縫外觀檢查、錯邊咬肉情況B11焊縫探傷探傷比例符合設計要求，探傷報告B12試壓前檢查孔板、止回閥方向、排放口設置位置、支吊架完善B13試壓強度試驗和嚴密性試驗，試驗壓力，焊縫質量檢查、泄漏檢查A14管線清洗吹掃和生產(chǎn)配合進行，確認吹掃介質、壓力，拆除儀表閥門，檢查吹掃效果A15靜電接地檢查法蘭跨接，電阻檢查A16交工階段交工技術文件、竣工圖交工技術文件數(shù)據(jù)準確，會簽齊全，質量評定資料完善，質量目標優(yōu)良A12安全保證措施12.1安全保證體系HSEHSE負責人：徐英俊施工隊專兼職HSE安全員作業(yè)班組施工經(jīng)理：曹建軍項目經(jīng)理：丁秋華常務副經(jīng)理：宋振軍項目部各職能部室12.2安全技術措施12.2.1動火安全（1）所有動火，必須按照甲方要求，獲得正式批準，在規(guī)定的區(qū)域內有安全員看火，方可動火。（2）施工現(xiàn)場配備有效的滅火裝置。（3）現(xiàn)場動火，必須距易燃易爆品10米以上。（4）施工現(xiàn)場，氧氣、乙炔放置處嚴禁火花，不能長時間在陽光下曝曬，兩者間距不得少于10米且距離明火區(qū)10米以上。（5）高空動火應注意周圍及下部有無易燃易爆物，若有則應搬走或用阻火物蓋住，且動火區(qū)域下部要設置警戒繩；人行通道上部動火，應鋪設防火毯。（6）高空作業(yè)氧氣、乙炔瓶需固定在平臺上，用鋼鏈固定在附近的支柱上，防止傾倒。（7）保存易燃易爆物品處應掛警示牌"嚴禁煙火"。（8）每天完工后，應徹底切斷火源。12.2.2用電安全（1）嚴格按甲方提供電源接點由電工敷設施工電纜。架空電纜應保證車輛能順利通行。（2）施工電路應有良好的絕緣條件，并配有漏電保護設施，禁止絕緣設施損壞和漏電。（3）變壓器、焊機、配電箱開關附近，禁止堆積易燃易爆、潮濕、腐蝕物品。（4）凡不能確定是否帶電的已連通電源設備，應由電工查電，禁止用手觸摸。（5）施工平臺、接零保護的電氣設備、焊機和工棚等必須重復接地。地線和工作零線單獨接地，禁止使用一個導體接地、接零。（6）保持配電箱干燥，絕緣皮和開關蓋應無損壞。嚴禁多機共用一個開關。做好防雨工作，已通電的配電箱須懸掛"有電危險"警示牌，如有必要將其鎖住。（7）手工電動工具必須從帶有開關控制及防漏保護且不易損壞的插座中取電，嚴禁直接用銅線插入插座或將銅線掛在電源開關上直接取電。（8）電路起火、電氣設備漏電、開關跳閘，必須馬上切斷電源，仔細查找原因，排除故障，再由電工通電，嚴禁違章私自開關。（9）精餾塔內施工，應有專人監(jiān)護，照明使用36V以下電源。12.2.3高空作業(yè)（1）高空作業(yè)，必須使用合格的腳手架、作業(yè)平臺、護欄及安全帶。（2）對高空作業(yè)的人員需進行體檢，不適應的人嚴禁高空作業(yè)。（3）高空作業(yè)要設置安全網(wǎng)，能有效防止在高空作業(yè)范圍內的可能墜落，隨著工作位置的變化，安全網(wǎng)應隨之調整到位。（4）高空作業(yè)時，工具或材料等物件必須利用梯子或繩子進行搬移。（5）安全帶使用前應檢查是否有破損，嚴禁使用不合格的安全帶。安全帶應牢固掛在施工處上方，不能掛在有尖物和邊緣的地方。安全帶掛點下方應清理干凈，嚴禁用掛腰的繩子代替安全帶。（6）高空作業(yè)人員應輕裝作業(yè)，把硬物、鐵或滑墊放入工具袋內，必須沿樓梯上下，禁止沿繩子、立桿或欄桿上下。（7）高空作業(yè)人員嚴禁坐在腳手架或平臺上休息，也不允許躺在樓梯或安全網(wǎng)中休息。（8）非高空作業(yè)人員嚴禁登高作業(yè)。（9）設置高空作業(yè)通道和躲蔽場所。12.2.4腳手架（1）腳手架材料選用和搭設結構形式應符合要求。（2）腳手架搭設前，應做好細致的準備工作，察看工作環(huán)境，檢查保護件、管扣、工具等是否確定、可靠。（3