水泥混凝土路面施工技術(shù)方案

水泥混凝土路面施工技術(shù)方案、施工方法根據(jù)設(shè)計要求，該工程項目中的路面為121.3:7灰土墊層鋪設(shè)A.材料準備：1.采用就地挖出的粘性土及塑性指數(shù)大于4的粉土，不含有機雜質(zhì)，土料應(yīng)過篩，其粒徑不大于15mm；

2.應(yīng)用Ⅲ級以上塊灰，含氧化鈣70%以上，使用前1～2d消解并過篩，其粒徑不應(yīng)大于5mm。

B.

施工機具：蛙式打夯機、壓路機、機動翻斗車、挖掘機、手推車、鐵鍬、鐵耙、人工夯、噴壺、環(huán)刀、水準儀、塔尺、鋼尺、量斗、篩子、C

工藝流程：

基土清理→基土驗收隱蔽→灰土拌制→灰土鋪設(shè)→質(zhì)量驗收

1.工程施工前必須具備以下條件：

(1)基本已整平或回填完畢，密實度符合設(shè)計要求，并辦理隱蔽驗收手續(xù)；

(2)根據(jù)設(shè)計對墊層的厚度、干密度要求及現(xiàn)場土料情況、施工條件，進行了必要的壓實實驗，已選定了土料，確定了土料含水量控制范圍、鋪土厚度、碾壓遍數(shù)等參數(shù)。

(3)施工機具設(shè)備已備齊，經(jīng)維修試用，可滿足施工要求，水、電已接通。

2.灰土拌制：灰土的配合比采用3：7（石灰：土，體積比），石灰和土料應(yīng)計量，用機械拌合，不少于三遍，使達到均勻、顏色一致。并適當控制含水量，現(xiàn)場以手握成團，兩指輕捏即散為宜，如土料水份過多或過少時，應(yīng)晾干或撒水濕潤；

3.灰土鋪設(shè)：灰土攤鋪虛鋪厚度一般為200～250mm（夯實后約100～150mm厚），墊層厚度超過150mm應(yīng)由一端向另一端分段分層鋪設(shè)，分層夯實。各層厚度釘標樁控制，壓路機壓實遍數(shù)一般不少于6遍，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求大的干密度，在現(xiàn)場試驗確定；

4.墊層接縫：灰土分段施工時，不得在地面受荷重較大的部位接縫，上下兩層灰土的接縫距離不得小于500mm。當灰土墊層標高不同時，應(yīng)做成階梯形，接槎時應(yīng)將槎口切齊；

5.冬期施工：不得在基土受凍的狀態(tài)下鋪設(shè)灰土，土料不得含有凍塊，應(yīng)覆蓋保溫，當日拌和灰土，應(yīng)當日鋪墊夯完，夯完灰土的表面應(yīng)用塑料薄膜或草袋覆蓋保溫。氣溫在—10℃以下不宜施工。

7.質(zhì)量控制：灰土應(yīng)逐層檢查，用貫入儀檢驗，以達到控制壓實系數(shù)所對應(yīng)的貫入度為合格，或用環(huán)刀取樣檢驗灰土的干密度，檢驗點數(shù)，對大面積每50～100m2應(yīng)不少于1個，，房間每房間不少于1個?；彝磷钚「擅芏龋╰/m3）:對粘土為1.45；粉質(zhì)粘土1.50；粉土1.55。灰土夯實后，壓實系數(shù)一般為0.93～0.95。

D

質(zhì)量標準：

1.主控項目：灰土的體積比符合設(shè)計規(guī)定的要求；

2.一般項目：

(1)灰土材料的質(zhì)量：熟化石灰顆粒粒徑不大于5mm，粘土（或粉質(zhì)土、粉土）內(nèi)不含有有機物質(zhì)，顆粒粒徑不小于15mm。

(2)表面平整度：8mm，用2m靠尺和楔形塞尺檢查；

(3)標高：±10mm，用水準儀檢查；

(4)坡度：不大于房間相應(yīng)尺寸的2/1000，且≧30mm，用坡度尺檢查；

(5)厚度：在個別地方不大于設(shè)計厚度的1/10，尺量檢查。

E安全與環(huán)境措施：

1.灰土鋪設(shè)、熟化石灰和石灰過篩，操作人員應(yīng)戴口罩、風(fēng)鏡、手套、套袖等勞動保護用品，并站在上風(fēng)頭處作業(yè)；

2.在運輸、堆放、施工土料過程中應(yīng)注意避免揚塵、遺撒、沾帶等現(xiàn)象，應(yīng)采取遮蓋、封閉、灑水、沖洗等必要措施。

F施工注意事項：

1.灰土墊層鋪設(shè)，莖土必須平整、堅實，并打底夯，局部松軟土層或淤泥質(zhì)土，應(yīng)予挖除，填以灰土夯實；同時避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造成墊層破裂或下陷；2.灰土施工使用塊灰必須充分熟化，按要求過篩，以免顆粒過大，熟化時體積膨脹將墊層脹裂，造成返工；

2、水泥砼面層A、施工組織（1）應(yīng)對施工、試驗、機械、管理等崗位的技術(shù)人員和各工種技術(shù)人員進行培訓(xùn)。未經(jīng)培訓(xùn)的人員不得單獨上崗操作。（2）根據(jù)設(shè)計文件，測量校核平面和高程控制樁，復(fù)測和恢復(fù)路面中心邊緣全部基本標樁，測量精確度應(yīng)滿足相應(yīng)規(guī)范的規(guī)定。（3）施工工地應(yīng)建立具備相應(yīng)資質(zhì)的現(xiàn)場試驗室，能夠?qū)υ牧?、配合比和路面質(zhì)量進行檢測和控制，提供符合交工檢驗、竣工驗收和計量支付要求的自檢結(jié)果。（4）攤鋪現(xiàn)場和混凝土攪拌站之間應(yīng)建立快速有效的通訊聯(lián)絡(luò)，根據(jù)現(xiàn)場施工情況及時進行生產(chǎn)調(diào)度和指揮。B、攤鋪材料與設(shè)備檢查（1）通過調(diào)研優(yōu)選，初步選擇原材料供應(yīng)商，對不合格原材料不得進場。（2）開工前，工地實驗室應(yīng)對計劃使用的原材料進行質(zhì)量檢驗和混凝土配合比優(yōu)選。（3）施工前必須對機械設(shè)備、測量儀器基準線或模板、機具、工具及各種試驗儀器等進行全面地檢查、調(diào)試、校核、標定、維修和保養(yǎng)。主要施工機械的易損零部件應(yīng)有盡有適量儲備。C、混凝土的鋪筑（1）攤鋪a、混凝土拌和物攤鋪前，應(yīng)對模板的位置及支撐穩(wěn)固情況，傳力桿、拉桿的安設(shè)等進行全面檢查。修復(fù)破損基層，并灑水潤濕。用厚度標尺板全面檢測板厚與設(shè)計值相符，方可開始攤鋪。b、專人指揮自卸車，盡量準確卸料。拌合物的坍落度應(yīng)控制在5-20㎜之間，拌合物松鋪系數(shù)宜控制在k=1.10-1.25之間，料偏干，取較高值；反之，取較低值。d、因故造成1h以上停工或達到2/3初凝時間，致使拌合物無法振實時，應(yīng)在已鋪筑好的面板端頭設(shè)置施工縫，廢棄不能被振實的拌合物。e、插入式振搗棒振實（1）在待振橫斷面上，每車道路面應(yīng)使用2根振搗棒，組成橫向振搗棒組，沿橫斷面連續(xù)振搗密實，并應(yīng)注意路面板底、內(nèi)部和邊角處不得欠振或漏振。（2）振搗棒在每一處的持續(xù)時間，應(yīng)以拌合物全面振動液化，表面不再冒氣泡和泛水泥漿為限，不宜過振，也不宜少于30s。振搗棒的移動間距不宜大于50㎜；至模板邊緣的距離不宜大于200㎜。應(yīng)避免碰撞模板、鋼筋、傳力桿和拉桿。（3）振搗棒插入深度宜離基層30-50㎜，振搗棒應(yīng)輕插慢提，不得猛插快拔，嚴禁在拌合物中推行和拖拉振搗棒振搗。（4）振搗時，應(yīng)輔以人工補料，應(yīng)隨時檢查振實效果、模板、拉桿、傳力桿和鋼筋網(wǎng)的移位、變松動、漏漿等情況，并及時糾正。f、振動板振實（1）在振動搗棒已完成振實的部位，可開始振動縱橫交錯兩便全面提漿振實，每車道路面應(yīng)配備1塊振動板。（2）振動板移位時，應(yīng)重疊100-200㎜，振動板在一個位置的持續(xù)振搗時間不應(yīng)少于15s。振動板須由兩人提拉振搗和移位，不得自由放置或長時間持續(xù)振動，移位控制以振動板底部和邊緣泛漿厚度3±1㎜為限。（3）缺料的部位，應(yīng)輔以人工補料找平。g、振動梁振實（1）每車道路面宜使用1根振動梁。振動梁應(yīng)具備夠的剛度和質(zhì)量，底部應(yīng)焊接或安裝深度每時每刻的粗集料壓實齒，保證（4±1）㎜的表面砂漿厚度。（2）振動梁應(yīng)垂直路面中線沿縱向拖行，往返2-3遍，使表面泛漿均勻平整。在振動梁拖振整平過程中，缺料處應(yīng)使用混凝土拌合物填補，不得用純砂漿填補；料多的部位應(yīng)鏟除。h、整平飾面（1）每車道路面應(yīng)配備1根滾杠（雙車道兩根）。振動梁振實，，動滾杠往返2-3遍提漿整平。第一遍應(yīng)短距離緩慢推滾或拖滾，以后應(yīng)較長距離勻速拖滾，并將水泥漿始終趕在滾杠前方。多余水泥漿應(yīng)鏟除。（2）拖滾后的表面宜用3m刮尺，縱橫各1遍整平飾面，或采用葉片式或圓盤式抹面機往返2-3遍壓實整平飾面。抹面機配備每車道路面不宜少于1臺。（3）在抹面機完成作業(yè)后，應(yīng)進行清邊整縫，清漿粘漿，修補，缺邊、掉角。精平飾面后的面板表面應(yīng)無抹面印痕，致密均勻，無露骨，平整度應(yīng)達到規(guī)定要求。D、混凝土路面的養(yǎng)生（1）覆蓋養(yǎng)生宜使用保濕膜、土工氈、土工布、麻袋、草袋、草簾等覆蓋物保濕養(yǎng)生并及時灑水，保持混凝土表面始終處于潮濕狀態(tài)，并由此確定每天的灑水遍數(shù)。（2）晝夜溫差大于10℃以上的地區(qū)或日平均溫度小于等于5（3）養(yǎng)生時間應(yīng)根據(jù)混凝土彎拉強度增長情況而定，不宜小于設(shè)