項目七鉗工基本操作

項目七鉗工基本操作

銼削7.1劃線7.2鋸削7.3鉆孔7.47.1銼削7.1.1銼削的概念7.1.2銼削方法7.1.3銼削安全技術(shù)7.1.4銼削時常見廢品原因分析7.1.1銼削概念用銼刀對工件表面進行切削加工的方法稱為銼削。銼削可以加工工件的內(nèi)外平面、內(nèi)外曲面、內(nèi)外溝槽以及各種復(fù)雜形狀的表面，銼削加工出的表面粗糙度Ra值可達1.6～0.8μm。1．銼刀的結(jié)構(gòu)與分類銼刀由銼身和銼柄兩部分組成。銼身包括銼刀面和銼刀邊，銼柄包括銼刀尾和銼刀舌。銼刀的結(jié)構(gòu)如圖7-2所示。1．銼刀的結(jié)構(gòu)與分類銼刀分為普通銼（鉗工銼）、特種銼（異形銼）和整形銼三類。各類普通銼如圖7-4所示。1．銼刀的結(jié)構(gòu)與分類特種銼如圖7-5所示。1．銼刀的結(jié)構(gòu)與分類整形銼如圖7-6所示。2．銼刀的選擇

（1）銼刀斷面形狀的選擇

2．銼刀的選擇

（2）銼刀粗細的選擇

7.1.2銼削方法1.銼刀的握法

銼刀的握法，應(yīng)根據(jù)銼刀的大小及使用情況而有所不同。使用銼刀時，一般用右手緊握木柄，左手握住銼身的頭部或前部。7.1.2銼削方法7.1.2銼削方法2.銼削姿勢和動作銼削的姿勢和動作根據(jù)銼削力的大小而略有差異。粗銼時，由于銼削力較大，所以姿勢要有利于身體的穩(wěn)定，動作要有利于推銼力的施加。精銼時，銼削力較小，所以銼削姿勢要自然，動作幅度要小些，以保證銼刀運動的平穩(wěn)性，使銼削表面的質(zhì)量容易得到控制。2.銼削姿勢和動作銼削姿勢2.銼削姿勢和動作銼削用力的變化3.各種工件表面的銼削（1）

平面銼削方法3.各種工件表面的銼削

銼削平面的檢驗方法（2）長方體銼削方法一般原則如下：（a）選擇最大的平面作基準(zhǔn)面先銼平，達到規(guī)定的平面度要求，使其作為其他表面銼削時的共同基準(zhǔn)。（b）先銼大平面，后銼小平面。以大平面控制小平面，可使測量準(zhǔn)確、精度高。（c）先銼平行面，后銼垂直面。即在達到規(guī)定的平行度后，再加工相鄰的垂直面，這樣容易保證垂直度要求，誤差積累也較少。（2）長方體垂直度的檢驗方法（3）曲面銼削方法外圓弧銼削（3）曲面銼削方法內(nèi)圓弧銼削（3）曲面銼削方法球面銼削（3）曲面銼削方法曲面的檢驗7.1.3銼削安全技術(shù)（1）不使用無柄或裂柄銼刀。（2）不允許用嘴吹銼屑，避免銼屑飛入眼內(nèi)。（3）銼刀放置不允許露出鉗臺外。（4）銼削時要防止銼刀從銼柄中滑脫出傷人。（5）不允許用銼刀撬、擊東西，防止銼刀折斷、碎裂傷人。7.1.4銼削時常見廢品原因分析（1）零件夾傷表面或變形。（2）零件尺寸偏小超差。（3）零件平面度超差。（4）零件表面粗糙度超差。7.2劃線7.2.1劃線的概念7.2.2劃線基準(zhǔn)的選擇7.2.1劃線的概念根據(jù)圖紙的要求或?qū)嵨锏某叽?，在毛坯或工件的表面上劃出加工界線的操作稱為劃線。1.劃線的作用（1）確定工件上各加工面的加工位置，合理分配加工余量。（2）便于復(fù)雜工件在機床上的安裝定位。（3）可對毛坯按圖紙要求作全面檢查。（4）借料。（5）對板類材料按劃線下料，可使板料得到充分的利用。2.劃線的要求

劃線的要求是尺寸準(zhǔn)確、位置正確、線條清晰，樣沖眼均勻。3.劃線的工具及用法（1）劃線平板3.劃線的工具及用法（2）方箱3.劃線的工具及用法（3）V形鐵3.劃線的工具及用法（4）千斤頂3.劃線的工具及用法（5）分度頭3.劃線的工具及用法（6）鋼直尺3.劃線的工具及用法（7）角尺3.劃線的工具及用法（8）角度規(guī)3.劃線的工具及用法（9）高度尺3.劃線的工具及用法（10）劃針3.劃線的工具及用法（11）劃針盤3.劃線的工具及用法（12）劃規(guī)3.劃線的工具及用法（13）樣沖7.2.2劃線基準(zhǔn)的選擇

1．劃線基準(zhǔn)的概念劃線基準(zhǔn)，就是在劃線時，選擇毛坯上的某個點、線或面作為依據(jù)，用它來確定工件上各個部分的尺寸、幾何形狀和相對位置。根據(jù)作用的不同，劃線基準(zhǔn)分為尺寸基準(zhǔn)、安放基準(zhǔn)和找正基準(zhǔn)三種形式。2.劃線基準(zhǔn)的選擇（1）尺寸基準(zhǔn)的選擇（2）安放基準(zhǔn)的選擇選擇安放基準(zhǔn)應(yīng)使零件上的主要中心線、加工線平行于劃線平板的板面，以提高劃線質(zhì)量和簡化劃線過程。同時還應(yīng)考慮毛坯放置的安全平穩(wěn)性。（3）找正基準(zhǔn)的選擇找正基準(zhǔn)的原則：①選擇零件毛坯上與加工部位有關(guān)，而且比較直觀的面（如凸臺、對稱中心和非加工的自由表面等）作為找正基準(zhǔn)，使非加工面與加工面之間厚度均勻，并使其形狀誤差反映到次要部位或不顯著部位。（3）找正基準(zhǔn)的選擇②選擇有裝配關(guān)系的非加工部位作為找正基準(zhǔn)，以保證零件經(jīng)劃線和加工后，能順利地進行裝配。3.劃線找正和借料找正，就是利用劃線工具（如劃針盤、直角尺等）使毛坯表面處于合適的位置。借料實際上就是將毛坯重要部位的誤差轉(zhuǎn)移到非重要部位的方法。4.劃線方法（1）平面劃線只需在工件的一個表面上劃線，即能明確表示加工界線，稱為平面劃線。①作圖法劃線。作圖法劃線就是根據(jù)圖紙要求，將圖樣1:1地按機械制圖的規(guī)范劃在工件表面上。②配劃線。③樣板劃線。（2）立體劃線立體劃線就是同時在工件毛坯的長、寬、高三個方向進行劃線。在進行立體劃線時，除要應(yīng)用到平面劃線的知識外，還要特別注意對圖紙?zhí)岢龅募夹g(shù)要求和工件加工工藝的理解，明確各種基準(zhǔn)的位置以及安放、找正的方法。7.3鋸削7.3.1鋸削的概念7.3.2鋸條方法7.3.3鋸削時注意事項7.3.4鋸削常見缺陷分析7.3.1鋸削的概念用鋸對原材料或工件進行切斷或切槽等的加工方法叫鋸削。手鋸是鉗工用來進行鋸削的工具。手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。1.鋸弓鋸弓是用來夾持和拉緊鋸條的工具。分為固定式和可調(diào)整式兩種。2.鋸條鋸條一般用滲碳鋼冷軋而成，也有用碳素工具鋼或合金工具鋼，并經(jīng)熱處理淬硬制成。鋸條的長度是以兩端安裝孔的中心距來表示，常用的鋸條約長300mm，寬12mm，厚0.8mm。（1）鋸齒的切削角度鋸齒的切削角度如圖7-52所示，其前角=0°，后角α0=40°，楔角β0=50°，齒距為S。（2）鋸齒的粗細及其選擇鋸齒的粗細是以鋸條每25mm長度內(nèi)的齒數(shù)來表示的，一般分粗、中、細三種3.鋸路鋸齒按一定的規(guī)律左右錯開，排列成一定的形狀，稱為鋸路。鋸路有波浪形和交叉形等。7.3.2鋸削方法1.鋸條的安裝鋸削是在手鋸前進時進行的，所以安裝鋸條時，鋸齒方向必須朝前。2.工件的夾持工件要夾緊，伸出鉗口部分不宜過長，以免鋸削時發(fā)生顫動。鋸削線應(yīng)和鉗口垂直，并在虎鉗的左邊，以便操作。夾持圓形工件時，應(yīng)墊上V形鐵。3.鋸弓的握法及站立姿勢鋸削時右手握住鋸柄，左手壓在鋸弓前上部，穩(wěn)穩(wěn)地把握鋸弓。鋸削時站立位置和身體姿勢與銼削基本相似。4.鋸削方法鋸削開始時的起鋸方法有近邊起鋸和遠邊起鋸兩種。5.幾種特殊工件的鋸削（1）薄板的鋸削

鋸削薄料時，盡可能從寬的一面鋸下去，同時鋸削的齒數(shù)較多，鋸齒不易被鉤住和崩落。（2）管子的鋸削鋸削薄壁管子或外圓經(jīng)過精加工過的管子，管子須夾在有V形槽的木墊之間，以免將管子夾扁或損壞外圓表面。（3）深縫鋸削當(dāng)鋸縫的深度到達鋸弓的高度時，為了防止與工件相碰，應(yīng)把鋸條轉(zhuǎn)過90°安裝，使鋸弓轉(zhuǎn)到工件的側(cè)面。也可將鋸條向內(nèi)轉(zhuǎn)過180°安裝，再使鋸弓轉(zhuǎn)過180°。（4）槽鋼的鋸削鋸削槽鋼時，一開始盡量在寬的一面上進行鋸削，按照圖7-61（a）、（b）、（c）順序從三個方向鋸削。7.3.3鋸削時注意事項（1）鋸削前，首先在材料上劃出鋸削線，劃線時留足鋸縫寬度及鋸削后的加工余量。（2）鋸條安裝方向正確，松緊度適宜。（3）快鋸斷時，用力應(yīng)輕、行程和速度要小，并盡量用手扶住即將掉落的部分，避免鋸掉的工件掉在地上損壞或砸腳。7.3.4鋸削常見缺陷分析鋸削時常出現(xiàn)鋸條損壞或零件報廢等缺陷，與鋸條的選擇、安裝及工件的夾持等因素有關(guān)。7.4鉆孔7.4.1鉆孔的概念7.4.2鉆孔設(shè)備7.4.3劃線鉆孔的方法7.4.4鉆孔時出現(xiàn)的問題及原因7.4.5鉆孔安全技術(shù)7.4.1鉆孔概念鉆孔是用鉆頭在實體材料上加工孔的方法。鉆孔精度一般為IT10～IT11級，表面粗糙度一般為Ra50～12.5μm。因此鉆孔只能加工要求不高的孔或作為孔的粗加工。7.4.2鉆孔設(shè)備1.臺式鉆床2.立式鉆床3.搖臂鉆床4.電鉆5.鉆床的潤滑與維護為保持鉆床的精度，延長使用壽命，鉗工在日常工作中應(yīng)該經(jīng)常注意鉆床的潤滑與維護。7.4.3劃線鉆孔的方法1.工件劃線根據(jù)圖紙要求，在工件上劃出正確的孔中心位置，打樣沖眼。再以樣沖眼為圓心劃一組同心圓（直徑≤鉆孔直徑），以便試鉆時找正。在圓柱面上鉆徑向孔時，為便于找正，應(yīng)同時在零件的圓柱面和端面上劃線。

2.工件的夾持鉆孔前一般都須將工件夾緊固定，以防鉆孔時工件移動折斷鉆頭或使鉆孔位置偏移。工件的夾持方法，主要根據(jù)工件的大小、形狀和加工要求而定。（1）用手握持一般鉆削直徑小于8mm，且工件能用手握持穩(wěn)固時，可直接用手攥住工件鉆孔。工件較長時應(yīng)在鉆床臺面上用螺釘靠緊，以防工件順時針轉(zhuǎn)動飛出。（2）用虎鉗裝夾對于不易用手拿穩(wěn)的小工件或鉆孔直徑較大時，必須用手虎鉗或平口虎鉗裝夾。（3）用V形塊、壓板裝夾在軸套工件上鉆徑向孔時，一般把工件放在V形塊上并配以壓板壓緊，以免工件轉(zhuǎn)動。（4）用壓板夾持工件鉆削大孔或不適合用虎鉗裝夾的工件時可直接用壓板、螺栓把工件固定在鉆床臺面上。3.鉆頭的拆裝直柄鉆頭用鉆夾頭裝夾。3.鉆頭的拆裝錐柄鉆頭通常直接裝夾在鉆床主軸的錐孔內(nèi)，當(dāng)較小的鉆頭要裝到大的錐孔內(nèi)時，就要用鉆套作為過渡連接。4．鉆削用量和切削液的選擇鉆削用量是指鉆削過程中的切削速度、進給量和切削深度。鉆削用量應(yīng)根據(jù)工件材料的硬度、強度、表面粗糙度、孔徑的大小等因素綜合考慮。為了延長鉆頭的使用壽命、提高鉆孔精度和生產(chǎn)效率，鉆削時可根據(jù)工件的不同材料和不同的加工要求，合理選用切削液。5．起鉆鉆孔開始時，先找正鉆頭與工件的位置，使鉆尖對準(zhǔn)鉆孔中心，然后試鉆一淺坑。6．鉆孔及注意事項（1）鉆通孔時，在孔將要鉆穿前，必須減小進給量。（2）鉆不通孔時，可按孔深度調(diào)整鉆床上的擋塊，并通過測量實際尺寸來控制鉆孔深度。6．鉆孔及注意事項（3）鉆深孔時，一般鉆進深度達到直徑的3倍時，鉆頭要退出排屑，以后每鉆進一定深度，鉆頭即退出排屑一次，以免切屑阻塞而扭斷鉆頭。（4）鉆直徑超過30mm的孔可分兩次鉆削，先用0.5～0.7倍孔徑的鉆頭鉆孔，然后再用所需孔徑的鉆頭擴孔。7.4.4鉆孔易出現(xiàn)的問題及原因由于鉆孔前劃線不準(zhǔn)確，鉆頭刃磨不好，鉆削用量選擇不當(dāng)，鉆頭或工件裝夾不正確等原因，鉆孔時可能出現(xiàn)零件報廢或鉆頭折斷等問題。

7.4.5鉆孔的安全技術(shù)（1）工作前要做好準(zhǔn)備。要檢查工作地，清除機床附近的一切障礙物。要檢查鉆床的潤滑情況，并將操作手柄移到正確位置，開慢車幾分鐘以確定機床機械傳動和潤滑系統(tǒng)是否正常。（2）鉆孔時操作者的衣袖要扎緊，戴好工作帽，嚴禁帶手套。7.4.5鉆孔的安全技術(shù)（3）工件夾緊要牢固，一般不許用手按住工件鉆