汽車沖壓模具鉗工基礎(chǔ)培訓(xùn)教材

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第一部分 鉗工作業(yè)要領(lǐng)

一、拉延模（DR）

（一）型面尺寸的確認(rèn)：根據(jù)圖面尺寸或樣件尺寸來(lái)確定

1．首先，根據(jù)圖面尺寸，全面檢視，了解該模具所

有型面尺寸，有不清楚的地方，要提出來(lái)，弄懂、弄明白；

2．在沒(méi)有圖面尺寸的情況下須按樣件尺寸確認(rèn)。

（二）上、下模基準(zhǔn)鉗工作業(yè)時(shí)

：

1. 請(qǐng)注意：凸花的尺寸是絕對(duì)尺寸，凹花的尺寸是相對(duì)尺

寸，應(yīng)以此為原則去清角或清除多余加工量，不能盲目、簡(jiǎn)

單地根據(jù)紅丹吃進(jìn)狀況隨意地判斷和動(dòng)作。

※

清角時(shí),砂輪片或?yàn)蹁摰肚腥肓坎灰?、參差不平順?/p>

應(yīng)預(yù)留修順量。

2. 打磨上下模表面雕刻痕跡時(shí)需注意帶柄砂輪走向應(yīng)與

刀具雕刻路徑交錯(cuò)打磨。

3. 無(wú)論是凸花

R

角，還是凹花

R

角，打磨和清角后，R

角

都應(yīng)光滑圓順，絕不允許有凹凹凸凸的現(xiàn)象。

4.

模具需要補(bǔ)焊鑄鐵焊條時(shí)，先用火把該補(bǔ)的地方

燒干透，有可能的話，可用砂輪機(jī)磨去表面一小層后方可焊

補(bǔ)，這樣可以減少砂孔。

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（三）合模：

1.

確認(rèn)上下模導(dǎo)板間隙均勻性和間隙值（一般為

0.05

—0.08mm）。

2.

應(yīng)以下模為基準(zhǔn)研合上模，先確認(rèn)型面貼合度，

若

發(fā)現(xiàn)存在不平衡狀況，必須找出問(wèn)題點(diǎn)所在并經(jīng)論證后才可

研合；

3．研合時(shí)要注意平衡塊功能的使用：平衡塊是用來(lái)確

保上下模研合的平衡度，以消除由于機(jī)臺(tái)工作面的不平衡而

導(dǎo)致模具研合面的傾斜。

4．合模作業(yè)規(guī)定，凸凹模接觸紅丹面積須達(dá)

90%，活

塞管理面須

100%接觸，其他非管理面紅丹接觸面達(dá)

80%

5．合模時(shí)先合活塞面或凸凹模皆可。但應(yīng)注意，打磨

后要先用干凈布擦拭干凈耐磨板上粘的粉塵，禁止耐磨板帶

粉塵走模。

6.

合模時(shí)主機(jī)一般不允許加壓。

7.

扣料厚時(shí)要注意：

（1）左右、前后要對(duì)稱，發(fā)現(xiàn)不對(duì)稱時(shí)要先糾正；

（2）不再考慮平衡塊功能使用；

（3）拉延筋以內(nèi)要達(dá)

100%管理面，100%貼合度，拉延筋以

外要達(dá)

80%管理面。

（四）試模前準(zhǔn)備工作：

1.

推石頭：用

80#、120#、180#磨石依次使用，去除上下模

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面表面殘留打磨痕跡。

2.

拋光：用

240#砂紙，必要時(shí)推油石；

3．上下模加強(qiáng)筋倒角；

4．鉆氣孔：注意：這是必不可少又容易忽略的環(huán)節(jié)

5．用料尺寸的初步確定：（1）據(jù)工藝卡的資料；（2）在沒(méi)

有資料時(shí)，要以凸模為依據(jù)確定：型面部分以最高點(diǎn)位置測(cè)

量確定長(zhǎng)度或?qū)挾龋咏钜酝庥?jì)

20MM。

（五）試模：一般情況下，要先在油壓機(jī)試，確定沒(méi)有問(wèn)題

后才可上機(jī)械壓力機(jī)。

試模時(shí)要注意以下問(wèn)題：

（

1. 注意頂桿分布情況及頂桿頂出時(shí)與壓邊圈頂桿凸臺(tái)平

面接觸的間隙（應(yīng)為

0），如果有間隙，需用銅片墊平。

2. 活塞頂出高度應(yīng)恰好，高或低都會(huì)影響工件：

1）起皺；

（2）破裂；（3）硬性（強(qiáng)度）不同；

3. 控制料的流量的平衡塊（

1）應(yīng)固定于上模，如此可避

免送料時(shí)刮傷，（2）過(guò)緊會(huì)裂的部位所墊的墊片最厚不超過(guò)

板件的料厚的一半，入

0.8—0.4

；

4. 注意料的大小是否合適：料太大會(huì)導(dǎo)致拉延件裂，料太

小會(huì)導(dǎo)致起皺；

5. 主機(jī)壓力，緩沖壓力會(huì)影響拉延件（

1）起皺，（2）破

裂。如果拉延件破裂又起皺，必須考慮板件的流向，還可考

慮是否先破裂后造成走料太快再引起起皺；

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6. 所用料的材質(zhì)對(duì)試模效果也有一定的影響，拉延件的形

狀越復(fù)雜對(duì)材質(zhì)的要求也越高。

7. 如果拉延件破裂，放大

R

角時(shí)，一定要依據(jù)圖紙（有整

形部位或廢料區(qū)域可以不依據(jù)圖紙的規(guī)定）；

8. 壓邊圈平衡塊墊太厚會(huì)產(chǎn)生以下幾點(diǎn)問(wèn)題：

（

1.

）板件拉延面過(guò)皺易影響料的流動(dòng)量過(guò)慢也會(huì)造成拉

裂；（2）模具本身加快磨損造成日后凹凸；（3）上下模壓不

到位；

9. 機(jī)械壓力機(jī)試模時(shí)需考慮主機(jī)下壓時(shí)速度和氣墊壓力。

（六）淬火：模具調(diào)試好以后，上下模

R

角、拉延筋等一般

要淬火，模具使用的材料一般為合金鑄鐵 GM241、GM246、

ICD5，火焰的淬火硬度為

HRC50

以上。（未經(jīng)過(guò)淬火的拉延

模，R

角易拉毛，容易造成板件開裂，影響料的流動(dòng)。）

淬火時(shí)，應(yīng)以

R

角的大小來(lái)調(diào)節(jié)火焰的強(qiáng)弱。

火焰淬火示意圖：

注：燒嘴與噴水管應(yīng)同步進(jìn)行，工件上看到紅亮?xí)r，應(yīng)緩慢

移動(dòng)燒嘴，冷卻水也緩慢跟進(jìn)，水過(guò)后相應(yīng)部位呈現(xiàn)出翻白

狀態(tài)為最佳狀態(tài)。若不同步，冷卻水慢，由于加熱溫度太高，

產(chǎn)生過(guò)燒現(xiàn)象，R

角便會(huì)起泡有氣蝕孔；冷卻水太快，會(huì)使

加熱溫度過(guò)低，造成

R

角硬度不夠。

（七）安裝模具輔助機(jī)構(gòu)

（1）上模廢料區(qū)域做壓印器；

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（2）模具前后面安裝送取料滑輪裝置；

（3）上下模應(yīng)加工

3，6，9

裝模定位；

（4）安裝防止活塞飛出的套筒螺桿。

（5）模具起吊棒。

二、周剪模（TR）

（一）型面尺寸確認(rèn)：除了依據(jù)圖面尺寸或樣件尺寸確定型

面尺寸外，還需要確定周邊尺寸和孔位尺寸；

（二）上、下模基準(zhǔn)鉗工作業(yè)：

1．下模：除清角（逃料）外，還要用板件（前道工序

DR

的

板件）合模

---先在模具上設(shè)定基準(zhǔn)（取較為平面的位置）

兩點(diǎn)，鉆孔固定，再在板件上相應(yīng)的位置也鉆孔固定這兩個(gè)

基準(zhǔn)點(diǎn)；同時(shí)板件上

R

角和平面處最好用Φ5---6mm

的鉆頭

鉆一些孔以便觀察。

2.

用板件合模時(shí)注意：（1）刀口周邊

20mm

一定要見紅丹，

（2）合好以后，板件應(yīng)在下模上不能擺動(dòng)。

4. 上模（壓料板）研合時(shí)把定好基準(zhǔn)的板件翻轉(zhuǎn)，相應(yīng)地

在上模定出兩個(gè)基準(zhǔn)點(diǎn)；要盡量在地面研合達(dá)

80%時(shí)才上機(jī)

臺(tái)；上機(jī)臺(tái)研合壓料板時(shí)，要時(shí)時(shí)注意保持導(dǎo)套的干凈性，

打磨時(shí)要用一小塊板料蓋住導(dǎo)套口，以免粉塵飛入導(dǎo)套，走

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模時(shí)造成導(dǎo)套、導(dǎo)柱的刮傷損壞。

5. 研合完以后，推石頭，拋光。

6. 配刀口：

（1）基準(zhǔn)模刀口先淬火，刀口的淬火采用風(fēng)

冷（或自然冷卻），淬火時(shí)以刀口微微翻白為好，燒得過(guò)紅，

刀口會(huì)裂；刀口燒得黑黑時(shí)，證明火燒得不足，硬度也不夠；

（2）注意：

配刀口時(shí)：

a.

刀口絕對(duì)不能磨成鳥嘴狀，而

且刀口垂直寬度為

15mm±2mm；b.

補(bǔ)焊刀口時(shí)不得留有焊縫

接口；c.

修順---刀口不能用帶柄砂布輪拋光，只能用油石

或細(xì)的磨石（180#以上）來(lái)推順，手摸應(yīng)有鋒利的感覺(jué)；（3）

上機(jī)臺(tái)確定模具的閉合高度測(cè)量限位高度，刀口吃入量為

5

—6mm;

廢料刀吃入量為

2—3mm；；

7. 廢料刀的裝配：

（1）在拉延件上要剪斷的部位磨或割

一條寬

3---5

mm

間隙，放在基準(zhǔn)模（下模）上，然后用四

方紙板插入其中，筆靠在拉延件上，在紙板上畫出與拉延件

形狀一樣的線條，將紙板上線條剪下，據(jù)此在廢料刀上劃出

相應(yīng)的曲線，按曲線磨成形狀。注意：紙板編號(hào)應(yīng)與廢料刀

編號(hào)和廢料刀安裝在模具上的編號(hào)相一致。（2）

下模裝好廢料刀后，須用拉延件研合過(guò)，這樣有助于確定上

模廢料刀的形狀；如果剪不斷，一般焊補(bǔ)上模廢料刀。

（3）下模廢料刀要磨階梯，刀口后面要磨成斜面，有利于

排廢料。

（三）、研配刀塊要注意以下幾點(diǎn)：

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1

以下模為基準(zhǔn)，基準(zhǔn)打磨好以后，淬火，淬火硬度為

HRC56---62.

2.

基準(zhǔn)做好以后，檢測(cè)垂直度是否達(dá)到要求；縱切刃截面

一定要垂直；刀口垂直度應(yīng)不大于

0.01mm,

不允許有倒錐。

3.

刀塊轉(zhuǎn)角如果是直角，在可能的情況下放成圓角，以方

便修上模刀塊；

4.

基準(zhǔn)模刀口側(cè)壁用磨石推順，不能留有加工痕跡，目的

是配刀口時(shí)，能根據(jù)紅丹的顯示來(lái)更好地控制刀口間隙；

5.

刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于

0.8

mm

的間隙不大于

0.15

mm，料厚小于

0.8

mm

的間隙應(yīng)小于

0.05

mm，相靠而

不相擠；

6.

刀塊與背托應(yīng)無(wú)間隙，螺絲應(yīng)達(dá)到一定的強(qiáng)度，一般每

塊刀塊不低于

4

顆，刀塊底部應(yīng)打磨掉加工后的毛刺；

7.

上機(jī)臺(tái)合刀口前，注意以下幾點(diǎn)：

（1） 設(shè)置模具等高塊；（2）下到接近刀口約

0.5

mm

間

隙時(shí)劃線打磨，打磨到

0.15

mm

以下厚度可用切削方式作為

打磨量基準(zhǔn)，在做切割動(dòng)作之前，還需注意以下幾點(diǎn)：

a.

所切割不可整體或一次性切刀口；b.

要前后或左右對(duì)稱

切；c.一次切入約

0.5

mm

左右可避免下模刀口崩裂或刮傷；

d.

打磨刀塊不能磨到發(fā)黑，這樣會(huì)產(chǎn)生硬度過(guò)高傷及基準(zhǔn)

模；

8.

每研配好一塊刀塊，需要用相應(yīng)的材料試剪，剪完

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如有毛刺，需焊補(bǔ)的焊補(bǔ)，如果整塊都有相同大小的毛刺，

就打磨整塊刀塊往基準(zhǔn)刀口靠密，重新鉆大固定銷；

9.

上下模（刀塊）淬火：所有銜接點(diǎn)的刀塊規(guī)定都必

須拆下淬火，如此才可避免刀塊與刀塊之間的間隙變大。

（四）組沖頭：

1. 組沖頭之前，先確定沖頭座與沖頭底面是否平，如果不

平，先把工作平面配平，只允許打磨沖頭底面。

2. 組沖頭時(shí)，先考慮沖頭座的擺放，然后把沖頭插入孔

中

3---5

mm（最好用塑料薄模包住沖頭，以便控制間隙）用

手按平座面，粘上瞬間膠水，主機(jī)上升時(shí)要用手捏住沖頭，

注意是否彈動(dòng)，如有異動(dòng)，需重新組。

3. 沖頭座一般要墊墊片，因?yàn)槟＞咦媸氰T鐵，沖孔久

了，沖頭會(huì)凹陷。

4. 在打定位銷之前，先把組沖頭時(shí)粘上的

AB

膠和瞬間膠

清除干凈，重組沖頭，鎖緊螺桿后方可打定位銷。

（五）模具輔助機(jī)構(gòu)

1. 做相應(yīng)的廢料滑槽

2. 頂料裝置

3. 沖孔廢料盒

4. 模具起吊棒

三.

整形模+側(cè)沖孔

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1. 以整形到底為基準(zhǔn)，確定模具閉合高度，測(cè)量出限位塊

（注意料厚）。

2. 組側(cè)沖凸輪座

（1）把凸輪彈簧取出，確定凸輪行程，一般墊

3

mm（保留

3

mm

余量）。

（2）把沖頭插入凹模套

3---5

mm

左右，根據(jù)沖頭座與凸輪

帖密確定凸輪座的位置，固定好凸輪座及沖頭后，翻模組插

刀。

（3）組插刀時(shí)，將插刀緊靠凸輪的背托，如果會(huì)突出，需

加工插刀座面。

3. 組側(cè)沖懸吊凸輪座

（1）同上

（2）把沖頭插入凹模套

5

mm

左右，根據(jù)沖頭座與凸輪貼緊

確定凸輪座的位置，固定好凸輪座，翻模組插刀，然后放入

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彈簧，組沖頭；如果是

0°懸吊側(cè)沖凸輪，可以同時(shí)組凸輪

座與沖頭；

4. 強(qiáng)制拉回鉤應(yīng)與對(duì)應(yīng)的機(jī)構(gòu)配合合適，不緊不松，用紅

丹檢查，應(yīng)該顯示薄薄一層紅丹；

5. 插刀與凸輪滑塊，接觸面應(yīng)均勻，不能只接觸單邊，組

插刀時(shí)要考慮強(qiáng)制拉回鉤的活動(dòng)軌跡；

注：凡是涉及有彈簧的執(zhí)行機(jī)構(gòu)，一定要考慮執(zhí)行機(jī)構(gòu)的行

程及彈簧的安全值；

6. 整形刀塊與背托應(yīng)無(wú)間隙，如有間隙須用銅片墊好；

7. 整形刀塊做好后，須淬火（熱處理）。

四.

翻邊模注意事項(xiàng)

1. 折邊刀口間隙為料厚少一點(diǎn)，如

0.8

mm

料厚，間隙可

設(shè)定為

0.

7mm，折邊刀口間隙應(yīng)均勻，

2. 壓料板應(yīng)壓出刀口料厚一半，以防止料凸起；

3. 零件轉(zhuǎn)角處裂時(shí)，應(yīng)考慮減料邊，或者在拉延模加形狀，

但先考慮刀口間隙和減料邊；轉(zhuǎn)角皺時(shí)也應(yīng)考慮刀口間隙太

大，料是否沒(méi)地方走，也要減料邊（依圖紙）；

4. 折邊后的零件如有劃傷和拉毛的現(xiàn)象，證明模具折邊刀

的硬度不夠，可進(jìn)行熱處理或用鋼焊條焊補(bǔ)，修順，推石頭，

拋光。

5. 火焰熱處理冷卻時(shí)，要根據(jù)不同的材料選用合適的冷卻

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方式，如：（1）風(fēng)冷；（2）水冷; (3)油冷

合金鑄鐵

GM241，須用水冷；

6.

模具一般要進(jìn)行熱處理的部位有：

拉延模

R

角、拉延筋；

剪邊模刀口、整形模刀塊等。

2—2 氣切割、電焊常用技法

第一部分：氣切割

1．50mm---20mm

厚板切割慣用方式及手法

（1）火焰：點(diǎn)燃乙炔并開啟氧氣，通過(guò)氧氣收放將藍(lán)色火

焰蕊收至噴嘴口，并開啟氧氣高壓觀看火焰噴射是否有雙頭

或多頭火現(xiàn)象（火焰要求焰蕊集中而細(xì)長(zhǎng)），并根據(jù)板厚將

火焰長(zhǎng)度調(diào)至該板厚以上，再關(guān)上氧高壓準(zhǔn)備切割。

（2）手法：將板料清潔，啟割點(diǎn)烤紅，并將噴頭向外偏側(cè)

后再開啟氧氣高壓進(jìn)行切割（該方式為防止厚板板底一時(shí)難

以溶化產(chǎn)生鐵水積漿），啟動(dòng)后再將噴頭逐漸偏正至垂直，

推行過(guò)程中手握噴槍要穩(wěn)定并向切割方向勻速移動(dòng)，同時(shí)噴

嘴離空板材面

3mm

左右，細(xì)聽火焰溶穿時(shí)特有的聲響，如有

異樣當(dāng)放慢行走或稍微停走及時(shí)調(diào)整。收尾時(shí)噴頭向外微斜

讓火焰由下至上溶切。

2．5mm

以下板料切割：

（1）氣壓：氧氣氣壓調(diào)至

5

以內(nèi)，乙炔氣壓

0.5

以內(nèi);

（2）火焰:

燃啟后將氧氣、乙炔盡量調(diào)至最小,并試開氧氣

高壓讓火焰集中

,不能出現(xiàn)分頭火現(xiàn)象

,在未開高壓時(shí)噴嘴

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應(yīng)無(wú)明顯氣流聲,并觀火有點(diǎn)飄動(dòng)時(shí)即可.

（3

手法

:

噴頭向切割方向大孤度偏斜

,啟始點(diǎn)烤紅后打開

高壓

,噴槍穩(wěn)定、勻速、快捷向前推動(dòng)（因?yàn)橐苿?dòng)過(guò)慢會(huì)使

薄板受高溫影響變形。）

第二部分：電焊常用技法

1．補(bǔ)砂孔：先將砂孔徹底掘磨清除才能焊補(bǔ)出好的效果；

2．補(bǔ)刀口：先將材料刃角倒角

10mm×10mm

才能保證溶焊硬

度，并且

R45、R7

焊條在燒溶后一定要敲打，使之密度增加

提高硬度（未敲打的

R7

焊點(diǎn)硬度為

R45

左右不能達(dá)到刀口

要求）。補(bǔ)刀刃小缺口時(shí)不能用小鐵片在缺口邊擋焊，這是

因?yàn)楫?dāng)鐵片遇高溫與焊條一起溶化附著于刀口時(shí)，該處硬度

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必不達(dá)標(biāo)，最好是直接用焊條堆填。（注意：電流適當(dāng)調(diào)小）

3．焊接轉(zhuǎn)角：根據(jù)板料厚薄或溶點(diǎn)高低，在刮燃焊條后可

選擇離空（5mm

左右）焊行或直接砥觸夾角焊行兩種（后者

大多適用厚板，并且加大電流）但兩者須隨時(shí)注意焊漿在兩

側(cè)壁的溶附情況是否緊密結(jié)實(shí)。

4．豎立燒焊：電流相應(yīng)調(diào)?。ūＷC焊漿燒結(jié)良好，如電流

過(guò)大會(huì)使焊漿滑落板料溶陷），并保持手握焊鉗在下，焊條

前端斜直在上的姿勢(shì)由下至上呈左右擺蕩 或轉(zhuǎn)圓圈

線狀向上推行。

2—3 焊接工藝的材料選擇、質(zhì)量要求

一、焊接類型：有以下幾種：

1. 平焊

2. 側(cè)焊

3. 立焊

4. 吊焊（常見焊接）

以上

1、2

項(xiàng)電流要求較強(qiáng)，由右往左或由前往后焊；第

3

項(xiàng)電流較弱，由下往上焊，且左右來(lái)回?cái)[動(dòng)；第

4

項(xiàng)電流較

弱，由前往后焊。

二、焊條手持角度與質(zhì)量有一定的關(guān)系

:

串焊 平面

（一） （二）

側(cè)面焊 立焊

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（三） （四）

三、電流大小與質(zhì)量的關(guān)系和區(qū)別：

1.

牢固性

:

電流小，焊不牢；電流大，鐵水流動(dòng)快，焊線

寬，堆積點(diǎn)低；電流小，移動(dòng)速度慢，效果和上述剛好相反；

電流過(guò)大，所產(chǎn)生的后果是：（1）浪費(fèi)材料（焊條等），（2）

打磨時(shí)間長(zhǎng)。

2. 焊接質(zhì)量要求：牢固、美觀、節(jié)約材料與工時(shí)。

四、以下為焊條與電流的參考值：

（一）7#鋼焊條

（二）45#鋼焊條

規(guī)格

2.5

電流

60-100

規(guī)格

2.5

電流

50-80

規(guī)格

3.2

電流

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100-130

規(guī)格

3.2

電流

80-110

規(guī)格

4.0

電流

130-160

規(guī)格

4.0

電流

110-150

（三）鑄鐵焊條

（四）一般焊條

規(guī)格

2.5

電流

50-80

規(guī)格

2.5

電流

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50-80

規(guī)格

3.2

電流

80-110

規(guī)格

3.2

電流

80-110

規(guī)格

4.0

電流

110-150

規(guī)格

4.0

電流

110-150

五、材質(zhì)和焊條（對(duì)焊）選擇：

材質(zhì)

焊條

材質(zhì)名稱與代號(hào)

硬鋼: 50

度以上

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7#鋼焊條

鑄鐵：

GM 241

中硬鋼：45

度上下

45#鋼焊條

鑄鐵：

GM 246

低硬鋼：38

度上下

淺藍(lán)色焊條

鑄鋼：

ICD 5

鑄鐵： FC 30

鑄鐵焊條

鋼板：高碳鋼

鋼板：中碳鋼

銅板：低碳鋼

注：以上僅作參考，實(shí)際需依照規(guī)定選擇。

六、焊接后質(zhì)量要求（氣孔）：

1. 拉延模要求直徑

100m/m

不超過(guò)

5

個(gè)氣孔；上下模凸花

不允許有氣孔；

2. 壓邊模（受力點(diǎn)）不允許有氣孔（含上模）；

（ （

3. 彎、折、翻的重要部位：

1）刀口：不允許有氣孔；

2）

下模受力點(diǎn)不允許有氣孔；（3）外觀件：上壓料板及下模仁

受力點(diǎn)不允許有氣孔；

4.

一般部位：

直徑

100m/m

不超過(guò)

50

個(gè)氣孔；

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七、氣孔發(fā)生的原因有以下幾點(diǎn)：

1.

鑄件本身雜質(zhì)多，或

雕刻淺；2.上過(guò)油；3.

焊條與鑄材不怎么相配。

處理方式：1.火烤熱；2.油烤干；3.打磨掉，重焊。

八、刀口質(zhì)量要求：

1.

一般全焊刀口要求：A.

10×10m/m

倒角，B.

刀口處

5mm

內(nèi)嚴(yán)禁有氣孔或缺角，C.

100mm

以內(nèi)不超過(guò)三條直線裂縫，

且裂縫不能有不規(guī)則性。

2.

刀口氣孔原因：（1.）雜質(zhì)；（2.）單一地點(diǎn)焊的時(shí)間長(zhǎng)

溫度過(guò)高（發(fā)紅現(xiàn)象）。處理方式：磨掉重焊。

裂縫原因：溫度落差；——處理方式：預(yù)熱；

裂縫太多原因：焊時(shí)停焊點(diǎn)太多——處理方式

:焊條一根一

次性焊完，停焊點(diǎn)保持同一點(diǎn)。

3.

補(bǔ)焊刀口要求;

切邊刀口

10mm

以上，彎折翻邊刀口

15mm

以上（視料寬而定，必須比料的寬度還寬）；刀口要直、要

順、要等寬、強(qiáng)度夠。

九、拉延模淬火（水冷）質(zhì)量要求：

要呈現(xiàn)灰白色才能夠達(dá)到硬度要求，嚴(yán)禁冒泡現(xiàn)象；

——拉延模淬火冒泡原因：淬火過(guò)紅－即移動(dòng)速度慢，烤

的過(guò)紅；鑄鐵本身有雜質(zhì)；

十、ICD5

刀口淬火處理質(zhì)量要求：刀口要呈灰白色，如硬度

不夠可重新淬火—此材質(zhì)為空冷；

十一、刀口、拉延模淬火要領(lǐng)參考：

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鑄件烤紅要均勻，移動(dòng)速度要均勻，澆水速度要均勻。

2—4 彈

簧

裝

配

注

意

事

項(xiàng)

一、彈簧的大小、行程，在于設(shè)計(jì)要求，只要按照規(guī)定裝配

即可。

二、安裝彈簧可確認(rèn)以下幾點(diǎn)：

1. 是否有定位彈簧的裝置－圓形凹槽或套筒定位；如果沒(méi)

有上述任何一種條件的情況下絕對(duì)不能試模，否則，會(huì)產(chǎn)生

的后果是：彈簧壓扁、彎；上模壓退料板會(huì)斷裂，嚴(yán)重時(shí)甚

至整個(gè)模具報(bào)廢。

2. 不符合行程而更換的彈簧:（1）確認(rèn)壓退料板行程（下

死點(diǎn)距離和裝彈簧位置空間距離）；（2）選擇彈簧規(guī)格與代

號(hào)：注意——不同規(guī)格與代號(hào)的彈簧壓縮比和壓力各不同！

三、滑座塊行程變更注意事項(xiàng)：

1.

改往前行程：（1）確認(rèn)彈簧行程；（2）確認(rèn)滑座與滑塊

頂彈簧地方的空間距離；（3）確認(rèn)刀塊、滑塊是否會(huì)頂對(duì)、

碰撞滑座或下模任何一處，如會(huì)有上述情況，必須先消除；

（4）改往前行程，上插刀座必會(huì)產(chǎn)生空隙，此時(shí)必須測(cè)量

出空隙大小，依下序動(dòng)作：刀塊推至所需尺寸位置——滑塊

上壓板地方墊砂布并上滑塊壓板——將上插刀擺進(jìn)滑座地

方——上下模合模至下死點(diǎn)——

測(cè)間隙。

4. 改往后行程：

(1)確認(rèn)滑座滑塊間隙－應(yīng)無(wú)間隙，有的

話應(yīng)消除；

(2)彈簧長(zhǎng)度在無(wú)法往后退時(shí)，勢(shì)必加長(zhǎng)彈簧或

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代替墊塊、片時(shí)，必須在確認(rèn)彈簧行程、滑塊與滑座頂彈簧

處的空隙。

(3)除上述情況，還應(yīng)注意：在合模后（要試模

前），機(jī)臺(tái)要用點(diǎn)動(dòng)慢下，再確認(rèn)各個(gè)部位是否有碰對(duì)，禁

止未確認(rèn)前就進(jìn)行試模動(dòng)作

。

2—5 鉆頭、絲攻、絞刀使用規(guī)定

和簡(jiǎn)易維修法

一、鉆頭：使用短鉆頭可滿足要求的情況下嚴(yán)禁使用加長(zhǎng)鉆

頭；若無(wú)加長(zhǎng)鉆頭時(shí)，鉆頭過(guò)短，可以用圓棒加長(zhǎng)。加長(zhǎng)方

法是：

用直徑約

13mm

的圓棒：在圓棒的一端用車床鉆孔（依

據(jù)原鉆頭的直徑確定孔的大?。?/p>

20mm，另一端車成直徑

13mm；

然后將鉆頭柄插入圓棒孔用銅焊焊接；

鉆頭易斷的原因：（1）入量過(guò)快；（2）前刃口過(guò)鈍；（3）

鐵屑流出量小堵塞；（4）轉(zhuǎn)速慢，進(jìn)量快；（5）孔將打穿時(shí)

入量快。

二、絲攻：在短絲攻可攻的范圍內(nèi)嚴(yán)禁使用加長(zhǎng)絲攻：

1. 絲攻前端不鋒利時(shí)或斷一小截時(shí)，可比照原有斜度磨

之；

2. 絲攻會(huì)斷的原因：（1）轉(zhuǎn)速太快，（2）攻壓時(shí)未按規(guī)定

上油，（3）孔鉆的深度不夠，（4）未依實(shí)際需要選擇鉆頭直

徑的大?。喝?，硬度高的材質(zhì)必須選擇大點(diǎn)的鉆頭，尤其是

空冷材質(zhì)。

三、絞刀：絞刀的轉(zhuǎn)速和上升、下降速度的快慢及孔徑大小

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（

的關(guān)系要注意以下幾點(diǎn)：（1）孔太小，入量大，易斷；（2）

嚴(yán)禁逆時(shí)針退刀；（3）轉(zhuǎn)速快應(yīng)快進(jìn)快退，轉(zhuǎn)速慢應(yīng)慢進(jìn)慢

退；（4）如遇到打銷釘會(huì)過(guò)松時(shí)，可采取快進(jìn)快退，過(guò)緊時(shí)

可采取慢進(jìn)慢退；（5）絞刀前端不鋒利或斷一小截時(shí)，也可

磨之；

6）磨過(guò)的或新的絞刀，在絞孔時(shí)必須確認(rèn)松緊問(wèn)題。

2—6 一般消耗品以舊換新標(biāo)準(zhǔn)

1.

奇異墨水筆：以損壞為準(zhǔn)；

2.

油漆筆：以無(wú)油漆為準(zhǔn)；

3. 4

英寸砂輪片：以中心孔邊緣計(jì)，厚的不超過(guò)

2

公分；

薄的不超過(guò)

1.8

公分；

4. 帶柄砂輪以見圓棒為準(zhǔn)；

5. 鎢鋼刀以磨不了（FC30

鑄件）為準(zhǔn)——請(qǐng)領(lǐng)鎢鋼刀必須

經(jīng)過(guò)班組長(zhǎng)簽字同意方可領(lǐng)用；

6. 銼刀、金剛銼刀以實(shí)際材質(zhì)區(qū)別，無(wú)切削能力或會(huì)打滑

為準(zhǔn)；

7. 鉆頭以無(wú)刃片為準(zhǔn)；

8. 絲攻以刃片損壞過(guò)多或折斷為準(zhǔn)；

9. 絞刀以刃片損壞多或長(zhǎng)或絞出孔徑過(guò)小

2—7 氣、電動(dòng)工具保養(yǎng)要求

一、氣動(dòng)工具的保養(yǎng)、維修

1.

每天工作前要給氣動(dòng)工具加油；

2.

氣動(dòng)工具使用后要豎起插到工具套里或放到無(wú)塵的地方

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存放；不能隨意放在地上、工具箱外；

3. 上機(jī)床作業(yè)使用氣動(dòng)工具時(shí)

,

每次開動(dòng)機(jī)床前

,

一定

要檢查氣動(dòng)工具是否已拿開；避免機(jī)床開動(dòng)后壓壞氣動(dòng)工

具；

4. 氣動(dòng)工具發(fā)生故障，要交專門維修人員修理，不能私自

拆裝；

5. 禁止讓氣動(dòng)工具的快速接頭對(duì)準(zhǔn)氣動(dòng)砂輪機(jī)工作時(shí)飛

濺的鐵屑；

6. 禁止使用不配套的砂輪片安裝于

2

英寸氣動(dòng)砂輪機(jī)上作

業(yè)。

二、電動(dòng)工具的使用、保養(yǎng)和維修要求

1. 領(lǐng)用電動(dòng)工具時(shí)，要檢查是否完好可用；

2. 使用時(shí)一定要檢查是否已裝上安全防護(hù)罩；沒(méi)有防護(hù)罩

的一定要先裝上才能使用；

3. 每次使用前一定要檢查碳刷是否符合使用要求，如果碳

刷已磨損達(dá)一半以上，就應(yīng)該更換新的碳刷才能使用；同時(shí)

應(yīng)經(jīng)常用風(fēng)槍把散熱輪片吹干凈；

4. 使用電動(dòng)工具所用的插線板、延長(zhǎng)線一定要完好，要經(jīng)

常檢查是否有損壞和漏電的不安全因素；若有，絕對(duì)不能使

用；

5. 禁止在未完全斷開電源的情況下更換砂輪片；

6. 插線板、延長(zhǎng)線和電動(dòng)工具若有故障需要維修，應(yīng)交回

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倉(cāng)庫(kù)，安排修理，不能私自拆裝。

第三部分 汽車覆蓋件特點(diǎn)與要求

（一）汽車覆蓋件的特點(diǎn)

汽車覆蓋件（簡(jiǎn)稱覆蓋件）是指覆蓋發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤、構(gòu)

成駕駛室和車身的薄鋼板異形體的表面零件和內(nèi)部零件而

言。凸頭載重車的車前板和駕駛室、轎車的車前板和車身等

都是由覆蓋件和一般沖壓件構(gòu)成的。

覆蓋件和一般沖壓件相比較，具有材料薄、形狀復(fù)雜、

多為空間曲面、結(jié)構(gòu)尺寸大和表面質(zhì)量高等特點(diǎn)。覆蓋件在

沖壓工藝、沖模設(shè)計(jì)和沖模制造工藝上也具有其獨(dú)自的特

點(diǎn)。

覆蓋件按作用和要求可分為三類：外覆蓋件、內(nèi)覆蓋

件和骨架件。外、內(nèi)覆蓋件是由厚度為

0.9、

1.0

、1.5mm

的

08

或

09Mn

鋼板沖壓而成，多數(shù)骨架件是由厚度為

1.2

、

1.5、

2.5mm

的

08

或

09Mn

鋼板沖壓而成。

（二）對(duì)覆蓋件的要求

1．表面質(zhì)量：應(yīng)完美無(wú)缺

覆蓋件表面不允許波紋、皺紋、凹痕、邊緣拉痕、擦傷以及

其他破壞表面完美的缺陷。覆蓋件上的裝飾棱線、裝飾筋條

要求清晰、平滑、左右對(duì)稱以及過(guò)渡均勻。覆蓋件之間的裝

飾棱線銜接處應(yīng)吻合，不允許參差不齊。表面上一些微小缺

陷都會(huì)在涂漆后引起光的漫反射而損壞外觀。

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2．尺寸和形狀：應(yīng)符合覆蓋件圖和汽車主模型

覆蓋件間的裝配多用點(diǎn)焊，間用螺釘連接。裝配連接處的兩

個(gè)覆蓋件的空間曲面必須一致，銜接處也是如此。

覆蓋件圖只能表示一些投影的主要尺寸。標(biāo)注出外形以

及孔、窗孔、局部凸起和其他類似部分的尺寸、過(guò)渡部分的

尺寸則均依據(jù)主模型。主模型是根據(jù)定型后的主圖板制造

的。制造主模型的材料有木質(zhì)和玻璃鋼兩種。個(gè)體主模型經(jīng)

裝配后成為整體汽車主模型。由于覆蓋件形狀復(fù)雜、空間曲

面多，覆蓋件圖是無(wú)法完全表示出來(lái)的，只能依賴于主模型。

因此，主模型是覆蓋件圖的必要補(bǔ)充，真正能表示覆蓋件的

不是覆蓋件圖而是主模型。主模型的用途是覆蓋件沖模、焊

裝夾具和檢驗(yàn)夾具制造的標(biāo)準(zhǔn)。

3．良好的剛性

在拉延過(guò)程中，由于材料的塑性變形不夠而使覆蓋件的

一些部位剛性差，造成覆蓋件受振動(dòng)后就會(huì)產(chǎn)生空洞聲。這

種現(xiàn)象表現(xiàn)為敲擊拉延件其音頻不一，用手按時(shí)并發(fā)生“乒

乓”聲。用這樣的覆蓋件裝車，在汽車行馳中要發(fā)生振動(dòng)，

造成覆蓋件的早期損壞。這種情況多產(chǎn)生在曲面平滑的覆蓋

件上。

4．可靠的工藝性

覆蓋件的工藝性關(guān)鍵在于拉延的可能性和可靠性，即拉

延的工藝性。而拉延工藝性的好壞主要取決于覆蓋件的形

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狀。如果覆蓋件能進(jìn)行拉延，對(duì)于拉延以后的工序僅是確定

工序數(shù)和安排工序間的先后次序問(wèn)題。覆蓋件一般都是一道

工序拉延。為了實(shí)現(xiàn)拉延或造成良好的拉延條件，將翻邊展

開，窗口補(bǔ)滿再加添工藝補(bǔ)充部分構(gòu)成一個(gè)拉延件。工藝補(bǔ)

充部分是拉延件必不可少的組成部分。拉延以后要將工藝補(bǔ)

充部分修掉，所以工藝補(bǔ)充部分也是沖壓工藝上必要上材料

消耗。工藝補(bǔ)充部分的多少首先取決于覆蓋件結(jié)構(gòu)。覆蓋件

結(jié)構(gòu)對(duì)于材料的性能也有很大的關(guān)系，拉延深度深的，形狀

復(fù)雜的覆蓋件要用

08ZF

鋼板進(jìn)行拉延。

（三）覆蓋件的工藝分類

為了便于編制沖壓工藝和設(shè)計(jì)沖模，按覆蓋件的拉延復(fù)雜程

度和其本身所具有的特點(diǎn)，對(duì)覆蓋件進(jìn)行工藝分類。拉延復(fù)

雜程度是指拉延的深度和形狀的復(fù)雜性。其本身具有的特點(diǎn)

是指覆蓋件本身有無(wú)對(duì)稱面。根據(jù)對(duì)已有的覆蓋件歸納和分

析可做如下分類：

1．對(duì)稱一個(gè)平面的覆蓋件。諸如水箱罩、散熱器罩、

前圍板、后圍板、發(fā)動(dòng)機(jī)罩、行李箱罩等。這類覆蓋件又可

分為深度淺、成凹形彎曲形狀的，深度均勻、形狀比較復(fù)雜

的，深度相差大、形狀復(fù)雜的和深度深的幾種。

2．不對(duì)稱的覆蓋件。諸如車門外板、翼子板等。這類

覆蓋件又可分為深度淺且平坦的，深度均勻、形狀比較復(fù)雜

的和深度深的幾種。

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3．可以成雙沖壓的覆蓋件。

4．覆蓋件本身有凸緣面的覆蓋件。諸如車門外板。

5．壓彎成形的覆蓋件。

二、沖模有關(guān)術(shù)語(yǔ)概論

（一）沖壓工序術(shù)語(yǔ)

1．落料：是將材料沿封閉輪廓分離的一種沖壓工序，被分

離的材料成為工件或工序件，大多數(shù)是平面形的。

2．拉深：是把平直毛料或工序件變?yōu)榭招募?，或者把空?/p>

件進(jìn)一步改變形狀和尺寸的一種沖壓工序。拉深時(shí)空心件主

要依靠位于凸模底部以外的材料流入凹模而形成。

3．整型：是依靠材料流動(dòng)，少量改變工序件形狀和尺寸，

以保證工件精度的一種沖壓工序。

4．沖孔：是將廢料沿封閉輪廓從材料或工序件上分離的一

種沖壓工序，在材料或工序件上獲得需要的孔。

5．翻孔：是沿內(nèi)孔周圍將材料翻成側(cè)立凸緣的一種沖壓工

序。

6．切邊：是利用沖模修切成形工序件的邊緣，使之具有一

定直徑、一定高度或一定形狀的一種沖壓工序。

7．翻邊：是沿外形曲線周圍將材料翻成側(cè)立短邊的一種沖

壓工序。

（二）沖模和沖模零件術(shù)語(yǔ)

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1．下模：是整副模具的下半部，即安裝于壓力機(jī)工作臺(tái)面

上的沖模部分。

2．下模座：是下模底面的板狀零件，工作時(shí)直接固定在壓

力機(jī)工作臺(tái)面或墊板上。

3．上模：是整副模具的上半部，即安裝于壓力機(jī)滑塊上的

沖模部分。

4．上模座：是上模最上面的板狀零件，工作時(shí)緊貼壓力機(jī)

滑塊，并通過(guò)模柄或直接與壓力機(jī)滑塊固定。

5．凸模：是沖模中起直接形成沖件作用的凸形工作零件，

即以外形為工作表面的零件。

6．凹模：是沖模中起直接形成沖件作用的凹形工作零件，

即以內(nèi)形為工作表面的零件。

7．壓料板（圈）：是沖模中用于壓住沖壓材料或工序件以控

制材料流動(dòng)的零件，在拉深模中，壓料板多數(shù)稱為壓料圈。

8．壓料筋：是拉延?；蚶钅Ｖ杏靡钥刂撇牧狭鲃?dòng)的筋狀

突起，壓料筋可以是凹?；驂毫先Φ木植拷Y(jié)構(gòu)，也可以是鑲

入凹?；驂毫先χ械膯为?dú)零件。

9．刃口斜度：是沖裁凹?？兹斜诘拿總?cè)斜度。

10．刃壁：是沖裁凹?？兹锌诘膫?cè)壁。

11．導(dǎo)板：是帶有與凸模精密滑配內(nèi)孔的板狀零件，以內(nèi)孔

導(dǎo)向，用于保證凸模與凹模的相互對(duì)準(zhǔn)，并有卸料（件）功

能。

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另有一種結(jié)構(gòu)不同的導(dǎo)板，用于大、中型沖模。這種導(dǎo)板是

以平面導(dǎo)向的板狀零件，用于保證凸模、壓料圈與凹模三者

之間的兩兩相互對(duì)準(zhǔn)，無(wú)卸料（件）功能。

12．導(dǎo)柱：是為上、下模座相對(duì)運(yùn)動(dòng)提供精密導(dǎo)向的圓柱形

零件，多數(shù)固定在下模座，與固定在上模座的導(dǎo)套配合使用。

13．導(dǎo)套：是為上、下模座相對(duì)運(yùn)動(dòng)提供精密導(dǎo)向的管狀零

件，多數(shù)固定在上模座內(nèi)，與固定在下模座的導(dǎo)柱配合使用。

14．定位銷（板）：是保證工序件在模具內(nèi)有不變位置的零

件，以其形狀不同而稱為定位銷或定位板。

15．廢料切刀：有兩種：

1）裝于拉深件凸緣切邊模上用于割斷整圈切邊廢料以利清

除的切刀。

2）裝于壓力機(jī)或模具上用于將條（帶、卷）狀廢料按定長(zhǎng)

切斷以利清除的切刀。

16．限位柱（塊）：是限制合模后上模座上平面至下模座下

平面距離的柱形（塊狀）零件。

17．漏料孔：是與沖裁凹?？字苯迂炌ǎ糜谂懦龔U料或工

（序）件的孔。

（三）沖壓工藝術(shù)語(yǔ)

1．下極點(diǎn)：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動(dòng)的下端終點(diǎn)。

2．上極點(diǎn)：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動(dòng)的上端終點(diǎn)

3．工件：是已完成工藝文件規(guī)定的各道工序的沖成件。

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4．工序件：是已經(jīng)沖壓的壞料沖件，但尚須進(jìn)一步?jīng)_壓。

5．毛刺：是沖裁后沖件斷面邊緣鋒利的凸起。

6．閉合高度：是沖模在工作位置下極點(diǎn)時(shí)上模座上平面至

下模座下平面的距離。

7．沖件：是壞料經(jīng)過(guò)一道或多道沖壓工序后統(tǒng)稱，也就是

工序

件和工件的統(tǒng)稱。

8．光面：是沖裁件被切出的光亮斷面。

9．回彈：有兩種：一種是成形沖件從模具內(nèi)取出后的尺寸

與模具相應(yīng)尺寸的差值。對(duì)于彎曲件，一般以角度差或半徑

差表示。另一種是從模具中逸出的沖裁件外形尺寸與凹模相

應(yīng)尺寸的差值或內(nèi)形尺寸與凸模相應(yīng)尺寸的差值。

10．行程：是壓力機(jī)滑塊上下運(yùn)動(dòng)兩端終點(diǎn)間的距離。

11．間隙：是相互配合的凸模和凹模相應(yīng)尺寸的差值或其間

的間隙。

12．試模：是指模具初裝完成后進(jìn)行的試驗(yàn)性沖壓，以考核

模具性能及沖件質(zhì)量。

13．拉痕：是沖件在成形過(guò)程中，材料表面與模具工作面的

摩擦印痕。

14．板料：是可用于多次沖壓的板狀原材料。

15．送料裝置：是將原材料送入模具的裝置。常見的送料裝

置有滾軸式、夾持式、鉤式等。

16．起皺：是拉深件凸緣產(chǎn)生波浪形皺裥的現(xiàn)象名稱。

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17．崩刃：是凸模或凹模刃口小塊剝落的現(xiàn)象名稱。

第四部分 覆蓋件模具作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

1.凸模

1.1

形狀與尺寸應(yīng)符合圖紙或提供樣件的要求。完成刀口形

狀確認(rèn)后按

DR

引伸件研合凸模（用板件合模）；鉗工修磨時(shí)

應(yīng)以凸模為基準(zhǔn)，注意清角，避免研合時(shí)碰傷棱線，試按

DR/TR

之板件研配凸模。棱線、搭接線應(yīng)沒(méi)有凹凸、扭曲的

現(xiàn)象,R

角應(yīng)光滑圓順且沒(méi)有凹凸及尖角;

1.2

凸模與凹模的研合率:管理面

80%以上,準(zhǔn)管理面

70%以

上;

1.3

因特殊要求,鑄件易磨損部位(或堆焊刀口),應(yīng)該用合金

鋼焊條填補(bǔ),堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在

10×10

㎜以上,或

者用合金鋼塊鑲嵌在易磨損部位;

1.4

表面粗糙度:主要部位

0.4,次要部位

0.8;

1.5

如凸模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于

0.1

㎜;

1.6

鑲塊與窩座(或擋塊)及鍵的配合應(yīng)無(wú)間隙;

1.7

材料及淬火硬度

:一般使用合金鑄鐵

GM241、GM246

或

ICD5，火焰的淬火硬度為

HRC50

以上。

1.8

刀口應(yīng)無(wú)裂紋、崩刃現(xiàn)象。

1.9

刀口垂直度應(yīng)不大于

0.01

㎜，不允許有倒錐。

1.10

刀口表面粗糙度，主要部位

0.8，次要部位

1.6。

1.11

刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于

0.8

㎜的間隙不大于

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0.15

㎜，料厚小于

0.8

㎜的間隙應(yīng)小于

0.05

㎜。

1.12

多孔沖及異型面沖裁，其凸模的位置、相對(duì)高度應(yīng)準(zhǔn)確

可靠，應(yīng)保證刀口的切入量基本一致，使切口順利完成，若

大面積沖切厚板件，刀口應(yīng)采用階梯形（有高低差）。

1.13

凸模材料為合金鋼，淬火硬度為

HRC56～62。

1.14

銷孔的表面粗糙度為

1.6，精度為

H7。

2.凹模

2.1

形狀與尺寸應(yīng)符合凸模的要求。棱線、搭接線應(yīng)沒(méi)有凹

凸、扭曲的現(xiàn)象,R

角應(yīng)光滑圓順且沒(méi)有凹凸及尖角；

2.2

工作部位表面粗糙度:主要部位不低于

0.8,次要部位

1.6,

凹模口圓角處粗糙度不低于

0.4;

2.3

因特殊要求,鑄件易磨損部位(或堆焊刀口),應(yīng)該用合金

鋼焊條填補(bǔ),堆焊部位的深度、寬度應(yīng)在

10×10

㎜以上,或

者用合金鋼塊鑲嵌在易磨損部位;

2.4

與凸模間隙:直線和圓角部位應(yīng)扣料厚,曲線彎角部位應(yīng)

適當(dāng)減小;

2.5

如凹模是分塊的，則各鑲塊間接合面間隙應(yīng)小于

0.1

㎜;

2.6

鑲塊與窩座(或擋塊)及鍵的配合應(yīng)無(wú)間隙;

2..7

刀口應(yīng)無(wú)裂紋、崩刃現(xiàn)象。

2.8

刀口垂直度應(yīng)不大于

0.01

㎜，不允許有倒錐現(xiàn)象。

2.9

刀口鑲塊接合面縫隙，料厚大于

0.8

㎜的間隙不大于

0.15

㎜，料厚小于

0.8

㎜的間隙應(yīng)小于

0.05

㎜。

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2.10

銷孔的表面粗糙度為

3.2，精度為

H7。

2.11

內(nèi)刀口高度應(yīng)以留料

3

片為準(zhǔn)，但內(nèi)刀口高度應(yīng)不小于

6

㎜。

2.12

材料及淬火硬度

:一般使用合金鑄鐵或合金鋼

,火焰的

淬火硬度為

HRC50

以上。

3.壓邊圈

3.1

壓邊圈與凸模的型面研合率為

70％以上；

3.2

壓邊圈的表面粗糙度為

0.8；

3.3

壓邊圈的淬火硬度為

HRC50

以上；

3.4

拉延筋的分布應(yīng)合理，高度應(yīng)合適；

3.5

采用正拉延（一般在雙動(dòng)壓力機(jī)上）結(jié)構(gòu)的模具，其壓

邊圈應(yīng)安裝限位螺栓。

4.退、壓料機(jī)構(gòu)及定位

4.1

退、壓料板表面粗糙度,主要部位及大平面為

1.6;

4.2

退、壓料板與凸凹模間隙在

0.05～0.2

㎜之間（可調(diào)整）；

4.3

以產(chǎn)品形狀定位的板類定位面與壓料板研合率應(yīng)在

70％

以上；

4.4

退壓料板頂出后要高于凸凹模，但一般不能超出料厚，

料厚

0.5

㎜以下時(shí)，要與凸凹模平齊。

4.5

退壓料彈簧應(yīng)統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)，直徑和長(zhǎng)度同一規(guī)格允許公差

為±0.5，所用彈簧其簧壓應(yīng)一致，彈簧窩座深度也應(yīng)一致，

誤差在±0.2

毫米以內(nèi)。

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4.6

復(fù)合模要保證彈簧壓縮量大于拉深或成形的尺寸。

4.7

退壓料限位螺釘、限位襯套應(yīng)可靠。螺釘或襯套高度尺

寸應(yīng)一致,誤差為

H8,上壓料板的外側(cè)應(yīng)安裝側(cè)保險(xiǎn)銷。

4.8

廢料刀設(shè)置合理、安全、可靠。

4.9

定位銷、塊、板應(yīng)定位準(zhǔn)確、可靠、合理，放取方便且

不劃傷工件，銷的拔出力在

15～20

公斤。

4.10

出料孔位置與角度要合理，漏料順暢。

5.取、放料及定位機(jī)構(gòu)

5.1

定位銷、塊、板設(shè)置要合理、定位要牢靠，對(duì)工件的放

取應(yīng)無(wú)阻礙，無(wú)劃傷現(xiàn)象。銷的拔出力為

15~20

公斤以上；

5.2

對(duì)工件不易取出的模具需增加頂料裝置。特大型的工件

放取應(yīng)有滾輪等裝置。外觀件還需安裝防碰、防劃傷等結(jié)構(gòu)；

6

導(dǎo)向機(jī)構(gòu)

6.1

各導(dǎo)板、滑塊、斜楔面（包括平面導(dǎo)板）應(yīng)采用耐磨板

（含油），其倒角為

R5～10，且應(yīng)圓滑過(guò)渡；

6.2

各導(dǎo)板與滑配面工作表面粗糙度為

0.4（包括斜楔面），

極限時(shí)，兩導(dǎo)板接觸面不少于

30

毫米；

6.3

表面硬度應(yīng)在

HRC55

以上；

6.4

反側(cè)、導(dǎo)板、滑塊與窩座固定應(yīng)無(wú)間隙，安全可靠。強(qiáng)

制退回機(jī)構(gòu)應(yīng)可靠，表面硬度為

HRC55

以上。

6.5

導(dǎo)板與滑塊及斜楔面、凸輪面之間的研合率應(yīng)在

85％以

上，上下滑板的垂直度為

0.02/100

兩者的間隙在

0.03～

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0.05，壓邊圈的導(dǎo)板間隙為

0.05~0.2

毫米。

6.6

導(dǎo)柱導(dǎo)套規(guī)格應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化，系列化、大型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套直

徑優(yōu)先選用φ

50、φ

60、φ

80、φ

100，小型模具導(dǎo)柱導(dǎo)套

直徑也應(yīng)優(yōu)化。導(dǎo)柱導(dǎo)套應(yīng)設(shè)置合理可靠及防錯(cuò)裝。

6.7

導(dǎo)柱導(dǎo)套的配合間隙應(yīng)為

h5/h6，或

h6/h7，工作表面粗

糙度為

0.4，導(dǎo)柱應(yīng)更高一級(jí)為

0.2，研合后周邊應(yīng)有均勻

斑點(diǎn)。

6.8

導(dǎo)柱壓入底板后垂直度為

0.02/1000，導(dǎo)柱壓入量應(yīng)是

導(dǎo)柱直徑的

1.5

倍以上。

6.9

表面硬度應(yīng)在

HRC55

以上。

7.外觀及安裝尺寸

7.1

鑄件表面清砂干凈，去除毛刺及澆口，不允許有裂紋及

紗眼、氣孔；

7.2

上下模板及其它鑄件應(yīng)有足夠的強(qiáng)度。鑄件應(yīng)人工時(shí)效，

消除應(yīng)力；

7.3

上、下模板、壓邊圈周邊應(yīng)倒角或倒

R；

7.4

模具閉合高度要滿足機(jī)床條件，在同一機(jī)床使用的模具，

封閉高度應(yīng)盡可能統(tǒng)一，同時(shí)使用多付模具，其封閉高度一

致，應(yīng)首先滿足成 形模的要求。

7.5

裝配后模具，上下模座平行度為

300

㎜內(nèi)不大于

0.06。，

雙動(dòng)拉延模上下模座平行度不大于

0.20-0.25/300；

7.6

拉延模內(nèi)腔應(yīng)有樣件并涂油，其他滑動(dòng)面應(yīng)涂黃油或防

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銹油；

7.7

安裝孔，安裝槽，頂桿孔其中心距允差為±

0.5

毫米，

模具具有快速安裝定位結(jié)構(gòu)。

7.8

頂桿要等長(zhǎng)，長(zhǎng)度誤差不大于±0.1，直徑誤差不大于

±

0.2，標(biāo)記要清晰；

7.9

起重棒、孔（吊耳）要設(shè)置合理、起吊方便、可靠，零

件重量超過(guò)

25

公斤時(shí)應(yīng)設(shè)置起吊螺孔;

7.10

模具應(yīng)設(shè)有平衡塊及限位塊且必須等高，限位塊偏差為

0.05mm；

7.11

上模板正面或側(cè)面應(yīng)有標(biāo)記牌，標(biāo)明模具名稱、圖號(hào)、

工序號(hào)、重量、制造單位及日期，標(biāo)記牌固定要可靠。上下

模板上應(yīng)鑄出產(chǎn)品圖號(hào)、工序號(hào);

7.12

模具外表面應(yīng)涂防銹漆;

7.13

模具安裝中心，