新建梅州至潮油鐵路先期開工段站前工程MSSG-1總體施工組織設(shè)計

新建梅州至潮汕鐵路先期開工段站前工程MSSG-1標(biāo)段總體施工組織設(shè)計批準(zhǔn)：審核：編寫：目錄第1章編制依據(jù)、編制范圍及設(shè)計概況 ①④②10根樁布置圖11根樁布置圖圖7-24鉆孔樁鉆孔順序圖5）護(hù)筒埋設(shè)護(hù)筒采用5mm厚鋼板制成，由單節(jié)長度2m護(hù)筒組成，護(hù)筒間由平頭螺栓連接。其內(nèi)徑大于鉆頭直徑20cm～40cm。護(hù)筒的底部埋置于地面下1.5m，護(hù)筒頂部高出施工水位1.5m～2.0m左右（同時高出地面0.5m），其高度滿足孔內(nèi)泥漿面的要求。一般基礎(chǔ)護(hù)筒埋設(shè)采用挖埋法，護(hù)筒內(nèi)存儲泥漿使其高出地面或施工水位至少0.5m，保護(hù)樁孔頂部土層不致因鉆頭反復(fù)上下升降、機(jī)身振動而導(dǎo)致坍孔。6）泥漿制備（1）選擇并備足良好的造漿粘土，用造漿機(jī)制漿，并儲存于泥漿池中。保證滿足鉆孔內(nèi)泥漿頂高程始終高于外部水位或地下水位2.0m，使泥漿的壓力超過靜水壓力，在孔壁上形成一層泥皮，阻隔孔隙滲流，保護(hù)孔壁防止坍塌。鉆孔中泥漿比重不宜大于：砂黏土為1.3，大漂石、卵石層為1.4，巖石為1.2。入孔泥漿粘度一般地層為16～22s，松散易坍地層為19～28s。（2）鉆孔施工時，根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿性能指標(biāo)，以保證成孔速度和質(zhì)量，施工中隨著孔深的增加向孔內(nèi)及時、連續(xù)地補(bǔ)漿，維持護(hù)筒內(nèi)應(yīng)有的水頭，防止孔壁坍塌。樁孔砼灌注時，孔內(nèi)溢出的泥漿引流至泥漿池內(nèi)，經(jīng)沉淀后循環(huán)利用。7）鉆孔施工（1）沖機(jī)鉆底座采取可靠固定措施，防止沖機(jī)的移位。沖孔3-5m后，復(fù)測樁位，以后每沖孔4～5m復(fù)核一次。在鉆孔開孔時，應(yīng)采用低錘（小沖程）密擊開孔，使初成孔堅實(shí)、垂直、圓順，能起導(dǎo)向作用，并防止孔口坍塌，鉆進(jìn)深度超過鉆錐全沖程后，方可施行正常沖擊。如表土為松散土層時，應(yīng)拋填小片石和粘土塊，待成孔5m以上，各方面符合要求后，按不同土層情況鉆進(jìn)。（2）在粘土層，加清水或低比重泥漿，沖程1-2m。在砂層及砂夾石中沖程1-3m，拋入粘土塊，控制泥漿比重1.3-1.4。遇有孤石時，在孔內(nèi)拋填不小于0.5m厚的碎片石，開始用低錘密擊，待沖錘平穩(wěn)，機(jī)架搖擺不大時，可逐步加大沖程2-4m，控制泥漿比重1.3-1.4。進(jìn)入基巖后，開始宜低錘密擊，待沖錘平衡后，逐步加大沖程至3-4m，泥漿比重控制在1.3左右。沖擊過程中如遇堅硬漂卵石，宜采用中、大沖程，但最大沖程不宜超過4～6m，操作時應(yīng)防止打空錘和松繩。沖擊表面不平整的漂石、硬巖時，應(yīng)先投入粘土夾小片石，將表面墊平后沖擊鉆進(jìn)巖、土層變化處均應(yīng)撈取渣樣，判明土層，并記入記錄表中，以便與地質(zhì)剖面圖核對。8）清孔清孔采用抽碴換漿法，清孔時，及時向孔內(nèi)注漿。以相對密度較低的泥漿逐步把鉆孔內(nèi)浮懸的鉆碴和相對密度較大的泥漿換出，換至孔內(nèi)泥漿比重低于1.1以下為止。沉碴厚度滿足設(shè)計要求。9）鋼筋骨架的制作和安裝（1）鋼筋籠加工在鋼筋加工廠加工成型，自制平板車?yán)\(yùn)。成孔清孔驗(yàn)收合格后，利用吊車將鋼筋骨架吊入樁孔內(nèi);當(dāng)鋼筋籠較長時，需分節(jié)制作，分節(jié)吊裝、套筒連接接長。套筒連接的鋼筋接頭須鐓粗處理。（2）鋼筋制作時，根據(jù)設(shè)計圖紙及現(xiàn)場運(yùn)輸設(shè)備配置情況用卡板成型法下料，采用數(shù)控滾焊機(jī)加工整體或分節(jié)制作，一般節(jié)段為9m。（3）鋼筋骨架用吊車起吊安裝，在運(yùn)輸和起吊中，要保證鋼筋籠不變形，起吊時采用兩點(diǎn)吊法。在吊起后，如發(fā)現(xiàn)有彎曲要整直，當(dāng)進(jìn)入孔口后，將其扶正慢慢下降，嚴(yán)禁擺動碰撞孔壁，直至下到設(shè)計標(biāo)高，同時要保證鋼筋骨架中心位置符合設(shè)計要求。骨架頂端要支撐和加固，支撐系統(tǒng)要對準(zhǔn)中線，防止?jié)沧⒒炷習(xí)r鋼筋骨架上浮、傾斜和移動。（4）鋼筋骨架四周外側(cè)，事先按設(shè)計要求采取相應(yīng)措施，以保證鋼筋保護(hù)層厚度滿足圖紙要求。10）二次清孔鋼筋籠安裝好后，根據(jù)孔深安裝導(dǎo)管，導(dǎo)管底部離孔底30～50cm，然后安裝高壓氣管，在澆注砼前進(jìn)行氣舉法二次清孔,通過導(dǎo)管將孔底沉渣吸出,使孔底沉渣厚度滿足設(shè)計和規(guī)范要求（柱樁不大于5cm，摩擦樁不大于20cm），經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格并簽證后拆除氣管，立即進(jìn)行水下砼的灌注。11）澆筑水下混凝土（1）砼采用200～300mm鋼導(dǎo)管灌注，采用吊車分節(jié)吊裝，絲扣式快速接頭連接；導(dǎo)管吊裝前先試拼，并進(jìn)行水密性試驗(yàn)，試驗(yàn)壓力不小于孔底靜水壓力的1.5倍。導(dǎo)管接口應(yīng)連接牢固，封閉嚴(yán)密，同時檢查拼裝后的垂直情況與密封性，根據(jù)樁孔的深度，確定導(dǎo)管的拼裝長度，吊裝時導(dǎo)管位于樁孔中央，并在澆筑前進(jìn)行升降實(shí)驗(yàn)。（2）安裝儲料斗及隔水栓，儲料斗的容積要滿足首批灌注下去的砼埋置導(dǎo)管深度的要求。（3）水下砼由拌合站進(jìn)行拌制，砼攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸，攪拌車直接輸送或者輸送泵將混凝土壓送進(jìn)儲料斗?；炷撂涠瓤刂圃?8～22cm之間。（4）首批混凝土用拔球法進(jìn)行。在導(dǎo)管里放置皮球，并用蓋子蓋住漏斗下口，蓋子與鋼絲繩連接，當(dāng)漏斗內(nèi)儲足首批澆筑的混凝土量后，吊車?yán)摻z繩，提起蓋子，使混凝土快速落下，迅速落至孔底并把導(dǎo)管裹住，保證首批初灌混凝土將導(dǎo)管埋深不小于1m，澆筑連續(xù)進(jìn)行。經(jīng)常提升導(dǎo)管和拆除上一節(jié)導(dǎo)管，使混凝土經(jīng)常處于流動狀態(tài)，提升速度不能過快，導(dǎo)管埋深2～4米。（5）澆筑到樁身上部5米以內(nèi)時，可以不提升導(dǎo)管，至規(guī)定高程再一次提出導(dǎo)管，拔管時注意提拔及反插，保證樁芯混凝土密實(shí)度。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計高程上超灌1.0m，開挖承臺前鑿除。防止鋼筋籠上浮措施（1）在鋼筋籠的制作中，將對稱的4根主筋的下部各加長1～2m,延長至孔底，并將加長鋼筋末端彎起或加工成圈狀，加強(qiáng)混凝土灌注初期對鋼筋籠下部的握裹力。在設(shè)計要求允許范圍內(nèi)，適當(dāng)減少鋼筋籠下部的箍筋和加強(qiáng)筋的數(shù)量。鋼筋籠就位后，在鋼筋籠頂部用鋼筋或鋼管將上部主筋與鉆臺架連接頂牢，或?qū)摻罨\頂部固定在鋼護(hù)筒上，防止鋼筋籠上浮。（2）在清孔和混凝土灌注之前把泥漿的比重控制適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)，在1.5～2.0之間，要求做泥漿用的粘土塑性指數(shù)不小于15。且清孔應(yīng)盡量徹底。在混凝土灌注過程中，防止混凝土拌合物從漏斗頂溢出落入孔中，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，加大泥漿比重。泥漿比重過大，孔中液體對鋼筋籠浮力增大，而且在混凝土面上形成較厚的浮漿，使孔內(nèi)混凝土頂面標(biāo)高探測不準(zhǔn)確，并在混凝土上升時浮漿會裹著鋼筋籠上升。

（3）混凝土配制時嚴(yán)格控制其坍落度和初凝時間，選用初凝時間較長的水泥品種，適當(dāng)加大混凝土的水灰比，水灰比采用0.5～0.6，含砂率采用40%一50%，而且粗骨料的最大粒徑應(yīng)不大于40mm，保證混凝土的坍落度達(dá)到18～22cm范圍之間，使混凝土拌合物具有較好的流動性（和易性）?；炷凉嘧⑶皣?yán)格檢查混凝土拌合物的均勻性和坍落度等，如不符合要求進(jìn)行第二次拌和，嚴(yán)禁不合格的混凝土灌入孔內(nèi)。盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進(jìn)入鋼筋籠時其流動性變小，在不利的施工條件下，推廣用緩凝劑，以推遲混凝土的凝結(jié)過程，增加其和易性。（4）按照施工規(guī)范要求，合理計算確定首批混凝土數(shù)量和漏斗的高度，要求導(dǎo)管底口埋入首批混凝土的深度不小于1m，在灌注φ1.0m樁時保證有1.5m3的蓄料斗；灌注φ1.2m樁時保證有2.0m3的蓄料斗，及采取下料后導(dǎo)管回插10cm的方法來保證埋管深度，防止混凝土流出導(dǎo)管底口時流速過快導(dǎo)致鋼筋籠上浮。灌注開始后，應(yīng)緊湊連續(xù)地不斷進(jìn)行，每斗混凝土灌注間隔時間盡量縮短，嚴(yán)格限制拆除導(dǎo)管所耗時間，灌注中途不得停工。（5）當(dāng)鉆孔內(nèi)混凝土頂面上升到接近鋼筋籠下端時，是比較容易產(chǎn)生鋼筋籠上浮的階段，為防止鋼筋籠被混凝土頂托上升，除保證首層混凝土進(jìn)入鋼筋籠時有足夠的流動性外，采取以下措施：1）當(dāng)混凝土面接近鋼筋籠底面時，應(yīng)保證導(dǎo)管有較大的埋深，但一般不得大于6m，使導(dǎo)管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，最好有3m以上并放慢混凝土灌注速度，減小混凝土的沖擊力，以降低混凝土從導(dǎo)管底口出來后向上翻升時鋼筋籠所受到的頂托力。2）當(dāng)孔內(nèi)混凝土面進(jìn)入鋼筋籠3～4cm時，提升導(dǎo)管，并保證導(dǎo)管在混凝土內(nèi)的埋深在1.5m以上，鋼筋籠被該段非流動混凝土壓持?。ɑ炷翆︿摻罨\骨架的握裹力）。在繼續(xù)灌注混凝土?xí)r，隨著混凝土面的上升，導(dǎo)管底口以下鋼筋籠受到混凝土的握裹力也隨之增大。一般情況下，有了這段安全埋置距離，鋼筋籠便不會上浮。

（6）在混凝土灌注過程中，用測繩經(jīng)常測量孔內(nèi)混凝土頂面標(biāo)高并做好記錄，據(jù)此確定導(dǎo)管已埋深多少，及時提升并拆除導(dǎo)管，控制混凝土灌注速度，及時調(diào)整導(dǎo)管的埋深，控制灌注速度，以控制混凝土向上翻升速度，減少其對鋼筋籠的攜帶能力?？紤]到灌注中后期混凝土的流動性降低，與鋼筋籠及導(dǎo)管壁的摩阻力大為增加，應(yīng)嚴(yán)格控制導(dǎo)管與鋼筋籠在混凝土中的公共埋深，一般不少于2m。導(dǎo)管提升時應(yīng)保持軸線豎直和位置居中，逐步提升；如導(dǎo)管的法蘭盤卡掛鋼筋籠，可轉(zhuǎn)動導(dǎo)管，使其脫開鋼筋籠后，移到鉆孔中心。防止鋼筋籠下沉措施（1）鉆孔過程中要嚴(yán)格控制鉆孔深度，派專人用測量及時進(jìn)行測量，防止超打。（2）孔底沉渣一定要清除干凈，防止鋼筋籠插入淤泥里造成下沉。（3）鋼筋籠頂部采用吊筋和耳筋焊接在鋼管上，鋼管焊接在護(hù)筒上，保證三者穩(wěn)定牢靠。承臺施工1）施工工藝流程承臺施工工藝詳見圖7-25。測量基坑平面位置、標(biāo)高測量基坑平面位置、標(biāo)高基坑（圍堰）施工鑿除樁頭樁基檢測基底處理綁扎鋼筋安裝模板砼澆筑制作砼試件砼拌制、運(yùn)輸排水系統(tǒng)與墩臺身接縫處理砼養(yǎng)護(hù)、拆模基坑回填、夯實(shí)鋼筋制作、運(yùn)輸模板整修澆筑素砼底模（或鋪碎石墊層，砂漿抹面）圖7-25承臺施工工藝流程圖2）承臺開挖（1）根據(jù)承臺的幾何尺寸、開挖深度及邊坡坡度，計算開挖輪廓線，現(xiàn)場用白灰撒出開挖線。黏性土、粉土邊坡為1：0.75；砂類土邊坡為1：1.5；碎石類土邊坡為1：1.25。（2）基坑采用挖掘機(jī)開挖和人工清底相結(jié)合，挖掘機(jī)分層開挖，為防止超挖和保持邊坡坡度正確，機(jī)械開挖至接近設(shè)計坑底標(biāo)高或邊坡邊界，預(yù)留30-50cm厚土層，用人工開挖和修坡。（3）開挖基坑遇有較大滲水時，可采取以下措施：每層開挖深度不大于0.5m，匯水坑應(yīng)設(shè)于基坑中心。開挖進(jìn)入含水層時，宜擴(kuò)挖40cm，以石料碼砌擴(kuò)挖部位，并在表面噴射一層5～8cm厚的混凝土。（4）巖石層采用小型松動爆破法開挖，控制藥量，保證基巖的完整性不被破壞，開挖時，注意保證樁基不被擾動和損壞（靠近樁基50cm范圍內(nèi)用人工鑿除、清理）。（5）淤泥地段承臺開挖采用木樁支護(hù)，并設(shè)立牢固支撐，木樁輪廓應(yīng)距承臺邊線0.6m以上，以便操作。對于較大基坑，土質(zhì)較差或地下水位較高時，宜采用鋼木混合支護(hù)或鋼結(jié)構(gòu)支護(hù)坑壁，擋板采用組合鋼模板，立木、縱橫撐采用型鋼（工字鋼、鋼管或槽鋼）?？颖诹⒅g距根據(jù)水平擋板長度確定，縱橫支撐及中間立柱需根據(jù)基坑開挖及基礎(chǔ)施工所需空間，是否設(shè)置工作平臺等因素合理布置，支撐截面形狀、大小應(yīng)根據(jù)坑壁土壓情況，通過結(jié)構(gòu)內(nèi)力計算選定。（6）基坑土石方開挖盡量做到隨挖隨運(yùn)，棄土及時運(yùn)出，臨時堆土。特別是基坑頂面周圍清理干凈，不得堆放工具及堆土。（7）基坑挖完后及時鑿除樁頭，整平基底，基坑不得被水浸泡，基坑滲水時，在坑底四周挖側(cè)溝，并四角位置挖集水坑并及時抽水，保持基坑處于無水狀態(tài)。在基坑內(nèi)設(shè)置集水坑與集水溝排水時，應(yīng)設(shè)在基礎(chǔ)范圍以外。小型機(jī)具鑿除樁頭，伸入承臺內(nèi)樁頭必須用鋼絲刷清理干凈碎渣。進(jìn)行樁基檢測，合格后方可進(jìn)行承臺施工。（8）基底地質(zhì)情況與設(shè)計相符時，清除松散土，石質(zhì)基坑應(yīng)清除表皮風(fēng)化層，并呈新鮮巖面，將表面松裂碎石塊清除并清理平整、沖洗干凈。如基底平面存在軟硬不均現(xiàn)象，需設(shè)置混凝土補(bǔ)塊。補(bǔ)塊與基礎(chǔ)圬工分開澆注?；椎刭|(zhì)情況與設(shè)計不符時，則檢查判定地基承載力能否滿足需要和保證墩臺的穩(wěn)定，當(dāng)不能滿足需要時，與設(shè)計人員協(xié)商確定處理方法。（9）基坑開挖至設(shè)計標(biāo)高后，及時報請監(jiān)理工程師檢查，如檢驗(yàn)符合設(shè)計和規(guī)范要求，可鋪墊一層水泥砂漿封閉。為防止坑底擾動，基坑挖好后應(yīng)盡量減少暴露時間，及時進(jìn)行下一道工序的施工。（10）承臺基坑開挖防護(hù)措施和簡圖①.開挖邊坡土方,嚴(yán)禁切割坡腳,以防導(dǎo)致邊坡失穩(wěn)。②.坑開挖時要對附近地下纜線采取保護(hù)措施。標(biāo)明位置，現(xiàn)場設(shè)專人看護(hù)指揮。③.開挖過程中注意土質(zhì)變化情況，土質(zhì)不好時采取支護(hù)措施。④.基坑四周做1.2米高的臨時圍欄，并用密目網(wǎng)封閉，夜間設(shè)紅色警示標(biāo)志。⑤.基坑頂1米以內(nèi)不得堆土堆料，10米范圍內(nèi)不許機(jī)動車輛通過。⑥.施工時將基坑邊上的松散土和活動碎石清理干凈。⑦.基坑開挖前完善四周臨時排水設(shè)施，對現(xiàn)況排水溝渠進(jìn)行疏通，防止水沖基坑。⑧.加強(qiáng)施工現(xiàn)場邊坡監(jiān)控，在基坑周圍共布置測點(diǎn)，并在周圍布設(shè)沉降觀測點(diǎn)；結(jié)構(gòu)施工期間做到每日一測，確保在第一時間發(fā)現(xiàn)安全隱患。⑨.建立完善的預(yù)警報告制度，在監(jiān)測過程中發(fā)現(xiàn)坡頂連續(xù)三天以上位移速率大于3mm且不收斂、坡頂累計位移50mm、坡頂?shù)孛婷黠@沉降、地面明顯開裂及時上報。⑩.一般基坑防護(hù)簡圖：?.深基坑承臺開挖詳見《深基坑開挖專項(xiàng)方案》及《深基坑開挖安全專項(xiàng)方案》3）承臺鋼筋施工（1）樁基經(jīng)無損檢測合格及基坑經(jīng)檢驗(yàn)符合要求后，立即進(jìn)行基坑硬化。（2）承臺鋼筋經(jīng)原材料檢查合格后，集中加工，載重汽車運(yùn)輸至工地，現(xiàn)場進(jìn)行綁扎和焊接成型，底層承臺鋼筋網(wǎng)片與樁身鋼筋焊接牢固；搭設(shè)鋼管架綁扎、定好上層承臺鋼筋和預(yù)埋于承臺內(nèi)的墩身鋼筋。承臺頂面預(yù)埋鋼筋頭和拉環(huán)，用于控制墩身模板位置和設(shè)置纜風(fēng)繩。（3）鋼筋綁扎時注意樁基鋼筋籠的調(diào)整以及綜合接地線的布置安裝。4）承臺模板施工（1）承臺模板采用大塊組合鋼模板，模板采用6mm鋼板加工而成，模板縱橫向設(shè)置剛性加勁肋，模板間用螺栓連接，并在縱橫向每隔0.8米設(shè)φ16mm拉筋。方木、拉桿與基坑四周坑壁擠密、撐實(shí)，確保模板穩(wěn)定牢固、尺寸位置準(zhǔn)確。（2）為保證施工工期2個作業(yè)隊各配置2套模板。5）承臺砼施工（1）砼采用自動計量拌合站集中拌合，砼輸送車運(yùn)輸，滑槽或輸送泵車下料，插入式振動棒振搗密實(shí)。（2）砼連續(xù)澆筑，每節(jié)基礎(chǔ)砼一次澆筑完成?；炷了椒謱舆M(jìn)行，層厚控制在30cm以內(nèi)，用50型插入式振搗棒分層搗固。（3）砼澆筑期間設(shè)專人值班，觀察模板的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)松動、變形、移位時，及時處理。澆筑完成初凝后及時承臺頂覆蓋塑料布或土工布，初凝后灑水養(yǎng)生，養(yǎng)護(hù)不少于14d。6）基坑回填承臺砼達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度后進(jìn)行基坑回填，墩臺采用原狀土回填，基坑四周同步進(jìn)行；回填土分層回填，每層厚度20～40cm，用振動夯夯實(shí)，回填面高出周圍地面30～50cm，并作成一定的坡度。橋臺基坑采用C20混凝土回填至原地面，上設(shè)路橋過渡段。橋墩施工本施工段橋墩型式有圓端形實(shí)體墩和圓端形空心墩。墩身施工采用大塊拼裝式定型鋼模板，由工廠分節(jié)、分塊精加工制作。實(shí)體墩墩身較低，采取支架防護(hù)、吊車一次支立模板、砼一次澆筑成型；空心墩墩底、墩頂實(shí)心部分單獨(dú)澆筑，高度小于10m的墩身一次澆筑成型，大于10m的采取分段澆筑,一般空心墩控制4—6m一節(jié)施工，采取模板自帶防護(hù)式施工平臺、吊車翻模施工；大于24m空心高墩采用無支架式人工自動翻模分節(jié)施工。鋼筋采用汽車吊垂直運(yùn)輸，現(xiàn)場綁扎焊接；砼由拌合站集中拌制、砼攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸，吊車、混凝土輸送泵車灌注。1）實(shí)體墩施工（1）施工工藝流程墩身施工工藝詳見圖7-26。墩身平面放樣墩身平面放樣墩身平面放樣墩身平面放樣墩身平面放樣基礎(chǔ)頂鑿毛基礎(chǔ)頂鑿毛基礎(chǔ)頂鑿毛基礎(chǔ)頂鑿毛模板底墊層模板底墊層模板底墊層模板底墊層輔助腳手搭設(shè)輔助腳手搭設(shè)輔助腳手搭設(shè)輔助腳手搭設(shè)墩身鋼筋綁扎墩身鋼筋綁扎墩身鋼筋綁扎墩身鋼筋綁扎墩身模板安裝墩身模板安裝墩身模板安裝墩身模板安裝垂直度、平面位置檢查垂直度、平面位置檢查垂直度、平面位置檢查垂直度、平面位置檢查安設(shè)漏斗、串筒等安設(shè)漏斗、串筒等安設(shè)漏斗、串筒等安設(shè)漏斗、串筒等混凝土澆筑混凝土澆筑混凝土澆筑混凝土澆筑混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土養(yǎng)護(hù)模板拆除模板拆除模板拆除模板拆除底墊層高度計算底墊層高度計算底墊層高度計算底墊層高度計算鋼筋加工鋼筋加工鋼筋加工鋼筋加工混凝土試件制作混凝土試件制作混凝土試件制作混凝土試件制作模板設(shè)計模板設(shè)計模板設(shè)計模板設(shè)計模板精加工模板精加工模板精加工模板精加工模板試拼模板試拼模板試拼模板試拼混凝土拌和混凝土拌和混凝土拌和混凝土拌和圖7-26實(shí)體墩身施工工藝框圖（2）施工準(zhǔn)備在承臺頂面測定橋墩的中軸線，鑿除承臺頂與墩身連接處砼表面浮漿，用高壓風(fēng)沖刷干凈，測設(shè)立模位置承臺頂標(biāo)高。整修連接鋼筋，敲除鋼筋表面的砼漿和鐵銹。（3）模板工程①墩身采用大塊定型鋼模板施工，四座橋計劃加工等截面2套、變截面3套（含豐順S224省道立交大橋1#墩），由具有專業(yè)資質(zhì)的廠家制作，以保證加工精度。模板分塊制作，節(jié)高0.5～2.0m，每調(diào)整節(jié)外模為6塊，模板框架采用型鋼，加勁肋采用扁鋼。模板接縫為企口接縫形式，模板采用直徑為28精扎螺紋鋼對拉，模板整體試拼合格后，在使用安裝前用打磨機(jī)打磨清洗干凈，再均勻涂抹高效脫模劑。②人工配合汽車吊進(jìn)行模板安裝，在接縫處平齊鋼模內(nèi)表面粘貼雙面止?jié){帶以保證鋼模接縫密貼不漏漿。③模板安裝好后，由測量人員對模板位置偏差和頂面水平進(jìn)行檢查，經(jīng)調(diào)整滿足施工圖紙和規(guī)范要求后對鋼模加固，保證在砼澆注過程中模板不變形、不移位。④模板整體拼裝時要求錯臺<1mm，拼縫<1mm。安裝時，用纜風(fēng)繩將鋼模板固定，利用全站儀校正鋼模板兩垂直方向傾斜度。（4）鋼筋制備①鋼筋進(jìn)場經(jīng)復(fù)檢合格后，在加工場按設(shè)計圖紙集中下料加工，分型號、規(guī)格堆碼、編號，平板車運(yùn)至結(jié)構(gòu)物處人工綁扎成形，其各項(xiàng)指標(biāo)嚴(yán)格控制于允許偏差之內(nèi)。②結(jié)構(gòu)主筋接頭采用直螺紋套筒連接，主筋接頭采用鐓粗機(jī)鐓粗，主筋與箍筋之間采用扎絲進(jìn)行綁扎。綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不得有變形、松脫現(xiàn)象。③鋼筋保護(hù)層使用與墩臺身同標(biāo)號砼墊塊以保證砼表面質(zhì)量。（5）澆筑砼①混凝土澆筑前，對模板、鋼筋、支架、預(yù)埋件進(jìn)行檢查，清理模板內(nèi)雜物、積水和鋼筋上的鐵銹、污垢。②混凝土采用集中拌和，由攪拌運(yùn)輸車從拌合站運(yùn)送到墩臺位置，根據(jù)墩身的高度選用汽車吊車、砼泵車提升，通過串筒入模，分層厚度30～50cm，插入式振搗器定人定位搗固密實(shí)。同時注意糾正預(yù)埋鐵件的偏差，保證混凝土密實(shí)和表面光滑整齊，無墊塊痕跡。③混凝土澆筑期間設(shè)專人看護(hù)模板，觀察支架、模板、鋼筋和預(yù)埋件等的穩(wěn)固情況，發(fā)現(xiàn)松動、變形、移位時，及時處理。④墩臺混凝土達(dá)到拆模強(qiáng)度后拆除模板，拆模時要輕敲輕打，以免損傷主體混凝土的棱角或在混凝土表面造成傷痕。（6）托盤及頂帽施工①墩身砼施工完畢后，測量復(fù)核中線及水平標(biāo)高，檢驗(yàn)調(diào)整墩身及預(yù)埋鋼筋，采用吊車分塊起吊托盤及頂帽模板，人工拼裝，模板安裝完畢，檢查模板尺寸和穩(wěn)定性及鋼筋、預(yù)埋件的位置和數(shù)量，砼根據(jù)墩身高度采用輸送泵進(jìn)行澆筑。②橋墩施工完畢，及時對中線、標(biāo)高及跨度進(jìn)行測量，并用墨線劃出各墩臺的中心線、支座十字線、梁端線，復(fù)核錨栓孔的位置。（7）墩身砼養(yǎng)護(hù)①養(yǎng)護(hù)期間混凝土強(qiáng)度未達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度之前，不得承受外荷載。當(dāng)混凝土強(qiáng)度滿足拆模要求，且芯部混凝土與表層混凝土之間的溫差、表層混凝土與環(huán)境之間的溫差均≯15℃時，方可拆模。②拆模后的混凝土立即使用保溫保濕的無紡?fù)凉げ几采w，外貼隔水塑料薄膜，使用自動噴水系統(tǒng)和噴霧器，不間斷養(yǎng)護(hù)，避免形成干濕循環(huán)，養(yǎng)護(hù)時間不少于7d后，拆除養(yǎng)生毯，再用塑料薄膜緊密覆蓋，保濕養(yǎng)護(hù)14d以上。（8）混凝土溫度測量和控制本工程墩身混凝土為大體積混凝土。根據(jù)構(gòu)造物尺寸、環(huán)境溫度、及澆筑工藝的不同，選取有代表性的結(jié)構(gòu)使用大體積混凝土循環(huán)測溫儀，及時掌握混凝土內(nèi)部溫度、表層溫度，并繪制溫度曲線圖。當(dāng)發(fā)現(xiàn)混凝土澆筑溫度、內(nèi)外溫差或降溫速率出現(xiàn)異常時，應(yīng)及時處理。①混凝土拌合階段通過降低材料溫度、改進(jìn)攪拌機(jī)投料順序等措施來降低混凝土出機(jī)溫度。②澆筑階段通過選擇合適的澆筑時間，分層澆筑等技術(shù)措施來降低混凝土溫度。③養(yǎng)護(hù)階段通過內(nèi)部降溫或外部升溫、保溫、提高養(yǎng)生水溫等措施，使混凝土核心溫度、表面溫度、外界溫度差值控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。2）一般空心墩施工（1）施工工藝流程施工工藝詳見圖7-27。測量放樣測量放樣否拆模綁扎墩頂實(shí)體段鋼筋澆筑墩頂實(shí)體段混凝土混凝土拌制、運(yùn)輸制作混凝土試件立墩頂實(shí)體段模板養(yǎng)護(hù)清理基礎(chǔ)頂面澆筑墩底實(shí)體段混凝土混凝土拌制、運(yùn)輸制作混凝土試件測量放樣綁扎墩底實(shí)體段鋼筋立墩底實(shí)體段模板拆模測量放樣分段綁扎空心段鋼筋分段澆筑墩身空心段混凝土混凝土拌制、運(yùn)輸制作混凝土試件分段立空心段模板拆模墩身空心薄壁是否結(jié)束是圖7-27空心墩身施工工藝框圖（2）變截面空心墩施工墩身內(nèi)外模板采用大塊整體定型鋼模，選用5mm厚鋼板作面板，模板分塊制作，節(jié)高0.5～2.0m，每節(jié)外模為6塊，內(nèi)模8塊，模板框架采用型鋼，加勁肋采用扁鋼。模板接縫為企口接縫形式，模板采用直徑為28精扎螺紋鋼對拉，加工2套，由具有資質(zhì)的專業(yè)廠家生產(chǎn)。在實(shí)心段施工完成后，在基礎(chǔ)頂面放出墩臺中線及墩臺實(shí)樣，對墩身空心段部位進(jìn)行鑿毛，利用實(shí)心段的模板作為外模板支撐，第2節(jié)段模板及第3節(jié)段模板分別支立于前1節(jié)段模板上，測量定位后一次性澆筑砼。砼達(dá)到拆模強(qiáng)度后（須第3節(jié)段混凝土抗壓強(qiáng)度達(dá)到3mpa，且第1節(jié)段混凝土抗壓強(qiáng)度達(dá)到10mpa）拆除第1節(jié)段模板，同時拆除第2節(jié)模板的最下層拉桿，此時荷載由已硬化的墩身混凝土傳至墩底。選用符合設(shè)計尺寸階段定型模板，進(jìn)行第4、5、6節(jié)模板安裝，依此循環(huán)向上形成拆模、翻升立模、模板組拼、鋼筋焊接綁扎、灌注混凝土、養(yǎng)生和測量定位、標(biāo)高測量的不間斷作業(yè)，直至達(dá)到設(shè)計高度。圖7-28翻模結(jié)構(gòu)（模板自帶施工平臺）①模板工程模板進(jìn)場后，進(jìn)行清理、打磨，以無污痕為標(biāo)準(zhǔn)，刷脫模劑，并用塑料薄膜進(jìn)行覆蓋。立模前進(jìn)行試拼，加固采用內(nèi)撐和外加拉桿形式。立模采用汽車吊并配合人工，吊裝就位后，采用垂球進(jìn)行豎向校核，全站儀復(fù)核其平面位置。②鋼筋安裝鋼筋在進(jìn)場前進(jìn)行抽檢，杜絕不合格品進(jìn)場。進(jìn)場的鋼筋全部堆放在鋼筋棚內(nèi)，在鋼筋加工廠內(nèi)加工。鋼筋在加工前先進(jìn)行調(diào)直和清除污銹，然后按設(shè)計要求下料加工。承臺與墩臺基礎(chǔ)錨固筋按規(guī)范和設(shè)計要求連接牢固，形成一體；基底預(yù)埋鋼筋位置準(zhǔn)確，滿足鋼筋保護(hù)層的要求，墩身鋼筋與預(yù)埋鋼筋按50%接頭錯開配置；墩身鋼筋數(shù)量大，為確保施工精度和綁扎質(zhì)量，鋼筋綁扎作業(yè)在固定胎架上綁扎；采用同標(biāo)號混凝土作墊塊，保證鋼筋的保護(hù)層厚度。墩身的鋼筋骨架鋼筋的連接采用剝肋滾軋直螺紋鋼筋連接，鋼筋連接采用套筒連接。這種接頭具有強(qiáng)度高，質(zhì)量穩(wěn)定、設(shè)備簡單、施工方便的優(yōu)點(diǎn)。③混凝土澆筑混凝土澆筑分三階段進(jìn)行，墩底實(shí)體段、墩身空心段、墩頂實(shí)體段。主墩砼標(biāo)號為C40，砼拌合集中拌和，混凝土運(yùn)輸采用輸送車運(yùn)至起吊點(diǎn)，由吊車或砼泵車輸送入模?；炷练謱訚仓穸炔怀^30cm，采用插入式振搗棒振動搗實(shí)。插入式振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍，與側(cè)模保持5-10cm的距離，且插入下層混凝土5-10cm，振搗時觀察砼不再下沉、不再冒出氣泡、表面不泛漿等。每一處振動完畢后邊振動邊緩慢提出振動棒，避免振動棒碰撞模板、鋼筋及其他預(yù)埋件。在混凝土澆筑過程中，隨時觀察所設(shè)置的預(yù)埋螺栓、預(yù)留孔、預(yù)埋支座的位置是否移動，若發(fā)現(xiàn)移位時及時校正。墩底實(shí)體段、墩身空心段、墩頂實(shí)體段混凝土施工時，特別注意實(shí)體段與空心墩身連接處的混凝土質(zhì)量和外觀。特別是在實(shí)體段，由于一次澆筑混凝土體積過大，為防止混凝土表面開裂，采取下列措施降低混凝土水化熱：a.采用低水化熱配合比。b.骨料降溫：采用深井冷水拌制砼。骨料棚頂采用冷水噴灑，降低棚內(nèi)溫度。c.使用低溫水：抽取地下水用作混凝土拌合水。有條件的話，在拌合水中加入冰塊，效果將更好。d.運(yùn)輸機(jī)具降溫：混凝土輸送車、吊斗等在使用前均先用冷水沖洗降溫。e.澆筑混凝土前，用冷水沖洗接灌混凝土面、鋼筋、模板，使其溫度降低。④拆模墩身模板在混凝土強(qiáng)度達(dá)到2.5MPa以上，且其表面不因拆模而受損時，方可拆除。拆模時，應(yīng)遵循先支后拆，后支先拆的順序拆除模板。拆模時，混凝土表面溫度與環(huán)境溫度之差不得大于15℃。⑤混凝土養(yǎng)護(hù)混凝土未拆模期間，應(yīng)采取帶模包裹、澆水、噴淋灑水等措施進(jìn)行保濕、潮濕養(yǎng)護(hù)，保證模板接縫處不至于失水干燥。為了保證順利拆模，可在混凝土澆筑24～48h后略微松開模板，并繼續(xù)澆水養(yǎng)護(hù)至拆模后再繼續(xù)保濕養(yǎng)護(hù)至規(guī)定齡期。（4）墩頂實(shí)體段的及墩帽施工墩頂實(shí)心段及墩帽施工：翻模到達(dá)墩頂實(shí)心段后，拆除最上節(jié)外模板以外的所有翻模設(shè)備，在設(shè)計標(biāo)高處用型鋼搭設(shè)實(shí)心段封底平臺，型鋼支撐于預(yù)埋牛腿上，在其上鋪設(shè)底模，綁扎鋼筋，灌注墩頂實(shí)心段及墩帽混凝土。頂帽施工：拆除墩頂外模，再利用預(yù)埋的拉桿將附壁掛架及三角外挑架與墩身連接牢固，形成穩(wěn)定的工作平臺，利用此平臺支立頂帽模板。模板立好后綁扎鋼筋，安裝預(yù)埋件，澆筑頂帽混凝土。（5）墩身線性控制利用全站儀對墩身十字線和高程測量，逐墩進(jìn)行。確保墩中線位置正確，線形美觀。簿壁空心墩的線形控制是很重要的。保證墩身的垂直度，不偏不扭，利用控制點(diǎn)恢復(fù)墩中心，利用十字形護(hù)樁來控制墩身的線形。墩身的高程控制利用三角高程控制。3)無支架式空心高墩施工施工系統(tǒng)由工作平臺、模板系統(tǒng)、和安全設(shè)施組成。工作平臺在墩柱外側(cè)設(shè)置，其上可搭設(shè)木板主要提供人員工作和小型機(jī)具的平臺。同時設(shè)置爬梯及輸送泵架，用于人員、混凝土垂直運(yùn)送；鋼筋及小型機(jī)具采用吊車吊裝。（1）外架搭設(shè)首先在墩柱的長邊，每邊擺放一根長為10m工字鋼N1（型號為工40），作為承重托架的橫梁；在短邊每邊擺放一根長為8m的工字鋼N2（型號為工20），N2放在工字鋼N1的上面。使工字鋼N1可以沿N2來回移動，工字鋼N2距墩柱砼側(cè)面60cm。N1與N2的連接方式如圖所示：N1與N2固定之后，再在工字鋼N2上，每邊擺放2根長為10m的工字鋼N4、N5（型號為工20），N4、N5中心相距70cm，N4中心距墩柱砼側(cè)面65cm，N4、N5焊于N2上。工字鋼N3焊于N4、N5下面，使其與N2平行，N2、N3中心相距70cm。在N1的兩端各橫穿一根Φ25的螺絲桿，兩螺絲桿中心相距6.58m，待支架就位后，擰緊螺絲桿，將N1緊緊固定在墩身上，從而形成框架，作為托架的底框架。但N1與橋墩接觸處應(yīng)有水泥袋或橡皮條相隔，以防擦破砼的表面。（2）支架安裝底框架作好后，就開始焊接支架，在工字鋼N2、N3上焊兩排Φ50mm的鋼管，鋼管間距為0.80m+3×1.83m+0.80m；N4、N5上焊接兩排Φ50mm的鋼管，鋼管間距為0.80m+5×1.54m+0.80m，共40根鋼管。里排鋼管高12m，外排鋼管高11m（因?yàn)殇摻铋L為9m，便于操作），自下而上每1.7m搭設(shè)一層腳手架，共6層腳手架。內(nèi)外排鋼管以短鋼管連接。每層腳手架都鋪設(shè)腳手板，并在角上留有工作人員上下的人孔，人孔必須上下兩層相互錯開，防止墜物傷人。腳手架的外圍加設(shè)剪刀撐，加強(qiáng)穩(wěn)固性。每層外圍腳手架的中部均焊接一根Φ12或Φ16的鋼筋，起到護(hù)欄的作用，并在外圍覆蓋安全網(wǎng)，達(dá)到安全的目的。（3）平臺托架提升外支架提升用的手拉葫蘆在廠家定制，確保其行程與墩身節(jié)段施工匹配。無支架施工橋墩時，每4m設(shè)一層預(yù)留孔洞。預(yù)留孔洞設(shè)在墩身的長邊，距墩側(cè)30cm和130cm處，距模板上口60cm如圖所示，每邊4個孔洞，共8個孔洞，一般為Φ35mm長50cm的塑料管，使其能放下Φ32的鋼筋，并在同一水平線上，使其承擔(dān)整個托架重量。滑升支架的加工、安裝及提升：滑升支架的提升主要由手拉葫蘆來完成，手拉葫蘆上部掛點(diǎn)通過Φ80mm圓鋼橫于主筋內(nèi)側(cè)作為上掛點(diǎn)，下掛點(diǎn)鉤住滑升架下部的框架起吊環(huán)，通過人工收緊葫蘆，逐步往上提升，待提升到預(yù)留孔上的時候用Φ80mm圓鋼穿入墩身固定，完成提升工作。每灌注二節(jié)段墩身混凝土，而且在完成上次澆注節(jié)段的外觀修飾后，即可提升滑升支架。拉動手拉倒鏈葫蘆，使腳手架平穩(wěn)上升，但在提升時必須有專人監(jiān)督、統(tǒng)一指揮，使腳手架整體水平上升，提升到位后，將準(zhǔn)備好的Φ32的鋼筋插入預(yù)留孔洞，放松倒鏈葫蘆，擰緊對拉螺絲，卸掉鋼絲繩，使整個腳手架承重于Φ32的鋼筋上，這樣便完成了托架提升的一個循環(huán)。（4）翻模提升翻模施工時，落模后需要將模板向外滑出再起吊，在每塊模板后架底橫桿上設(shè)有簡易滾輪滑軌，滑出后再利用汽車吊向上翻升。翻模時，保留最頂上一層模板，作為翻升下層模板的持力部分，然后，把最下二層模板拆開并滑出，利用吊機(jī)將模板吊起，并放置于頂層模板相應(yīng)平面位置上，將模板與周圍模板聯(lián)接。（5）爬梯及泵管制作與安裝為解決無支架施工的工作人員上下問題，在墩柱的側(cè)面（短邊），每隔3m處，預(yù)埋兩根角鐵∠5×5,角鐵間的盡距為60cm，角鐵露出砼面15cm。在預(yù)埋件上焊∠5×5的角鐵，并在角鐵上，每隔30cm焊一根Φ16的圓鋼作為爬梯，并在爬梯的外圍焊上鋼筋（Φ12）護(hù)欄，從而保證工作人員上下橋墩的安全。砼輸送管架設(shè)于爬梯的外圍側(cè)面。每隔一段距離，將輸送管錨固于爬梯的預(yù)埋件上，輸送管與托架必須同步上升。（6）灌注砼采用砼輸送泵輸送，輸送泵管不得直接與工作平臺相連，采用鋼管簡易架與工作平臺隔離。灌注前清除模板內(nèi)的污物、松動碎石和浮漿，灌注時水平分層對稱進(jìn)行連續(xù)作業(yè)，分層厚度宜為30cm，搗固須密實(shí)，搗固不得插入過深，不得漏搗、過振和碰擊模板。振搗過程中，防止鋼筋及預(yù)埋件在砼初凝前移位，灌注砼時加強(qiáng)檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。砼灌注完成后加強(qiáng)養(yǎng)生，在終凝前將頂面鑿毛，下次灌注砼前用高壓水槍沖洗干凈。（7）質(zhì)量控制要點(diǎn)①由于墩高限制，墩都不可能一次澆筑成型，需多次并分段澆筑完成。這樣施工測量就尤其重要，通常采用在墩頂搭設(shè)平臺用十字線法控制，但由于墩高超過20m后平臺的穩(wěn)定性差，給測量放樣帶來困難。墩內(nèi)常用垂球法定位，由于在墩底實(shí)體段或基礎(chǔ)上做的中心點(diǎn)經(jīng)常被雨水或施工廢棄物所覆蓋，墩內(nèi)光線較暗，測量十分不便，經(jīng)過現(xiàn)場的多次檢測、試驗(yàn)，不斷完善，總結(jié)出四點(diǎn)定位垂球法來控制、檢測模板和混凝土施工的偏移情況，取得了良好的效果。所謂四點(diǎn)定位垂球法，即用全站儀采用坐標(biāo)法在己施工完的薄壁墩身混凝土面上放出前、后、左、右四個標(biāo)準(zhǔn)點(diǎn)，一般是測出墩壁在四個方位的角點(diǎn)，在模板安裝過程中，隨時用該四點(diǎn)檢校模板的安裝偏移情況?！鱈=L－δ/2式中，△L為模板偏移誤差，當(dāng)△L＞0時表示模板向遠(yuǎn)離該點(diǎn)方向偏移△L，當(dāng)△L<0時，表示模板向靠近該點(diǎn)方向偏移△L；L為所檢測的模板內(nèi)側(cè)表面距離標(biāo)準(zhǔn)點(diǎn)的水平距離（一般用垂球吊線用鋼尺實(shí)際測量）；δ為墩所在位置保護(hù)層厚度。根據(jù)偏移量的大小采取相應(yīng)的校正和預(yù)防措施。測量的頻率一般為每澆筑一次混凝土用該方法校核一次。該測量方法取得了良好的控制效果，墩身各部尺寸、中線、標(biāo)高均符合設(shè)計和規(guī)范要求②由于工作平臺空間有限，考慮墩身模板的安裝調(diào)整，要求工作平臺搭設(shè)要牢固、穩(wěn)定。③每節(jié)砼澆注前要進(jìn)行墩位的縱橫軸線的測量以防軸線的偏移。④模板接縫采用雙面膠帶處理以防漏漿，由于模板上下倒運(yùn)很容易碰撞要及時檢查模板平整度，及時整修校核，確保墩身的幾何尺寸及外觀質(zhì)量。（8）翻模拆除空心墩施工到頂后，利用吊車將模板支撐系統(tǒng)、內(nèi)外套架拆除后，再拆除外掛吊架、工作平臺和人員上下系統(tǒng)。拆除工作對稱進(jìn)行，邊拆邊運(yùn)。拆除作業(yè)完成后，將各部件清理干凈，加以保養(yǎng)，然后分類存放并補(bǔ)充損耗零件。矩形空心橋臺施工本標(biāo)段橋臺均為雙線矩形空心橋臺。外模采取大塊定型鋼模板，內(nèi)模采取組合小鋼模，支立模板時內(nèi)外側(cè)設(shè)桁架或槽鋼通過拉筋對拉進(jìn)行支撐，臺身一次性立模灌注成型。砼采用廠拌砼，砼輸送泵施工的方法?；A(chǔ)立模處砂漿找平基礎(chǔ)立模處砂漿找平基礎(chǔ)立模處砂漿找平基礎(chǔ)立模處砂漿找平基礎(chǔ)立模處砂漿找平基礎(chǔ)立模處砂漿找平測量放線測量放線測量放線測量放線基礎(chǔ)砼鑿毛基礎(chǔ)砼鑿毛基礎(chǔ)砼鑿毛基礎(chǔ)砼鑿毛綁扎臺身鋼筋綁扎臺身鋼筋綁扎臺身鋼筋綁扎臺身鋼筋立臺身內(nèi)外模板立臺身內(nèi)外模板立臺身內(nèi)外模板立臺身內(nèi)外模板灌注臺身砼灌注臺身砼灌注臺身砼灌注臺身砼砼養(yǎng)護(hù)砼養(yǎng)護(hù)砼養(yǎng)護(hù)砼養(yǎng)護(hù)取試件取試件取試件取試件輸送泵施工輸送泵施工輸送泵施工輸送泵施工安裝模板拉桿桿安裝模板拉桿桿安裝模板拉桿桿安裝模板拉桿桿拆模拆模拆模拆?？招臉蚺_施工工藝流程圖墩臺預(yù)埋件保護(hù)措施墩臺預(yù)埋件和螺栓在埋設(shè)之前應(yīng)涂刷防銹劑，對外露部分用塑料膠帶包裹嚴(yán)密，防止施工過程中混凝土的污染，并能保證降雨對其產(chǎn)生的影響。7.2.5支架法現(xiàn)澆簡支箱梁施工工藝工程概況豐順S224省道立交大橋1-40m簡支箱梁，采用砼標(biāo)號為C50，封錨砼采用C50的干硬性補(bǔ)償收縮砼，體積為395.28m3，重量1052.76噸。梁上部寬12.2m，底板寬5.648m，梁高3.142m；梁頂橫向成2%人字坡，懸臂部分橫向?yàn)榉聪?%排水坡。鋼筋凈保護(hù)層厚度均為45mm。工藝流程支架基礎(chǔ)澆筑→支架組拼→調(diào)整、檢查及預(yù)壓→支座安裝→箱梁底板、腹板鋼筋及預(yù)應(yīng)力管道安裝→內(nèi)模安裝→箱梁頂板鋼筋安裝及預(yù)埋件安裝→端模安裝→檢查驗(yàn)收→混凝土灌注→梁體養(yǎng)護(hù)→初張拉→終張拉→壓漿→脫?！鸪F(xiàn)澆支架系統(tǒng)。貝雷支架法的主要工作內(nèi)容是在穩(wěn)定的基礎(chǔ)上，對支架結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理布置，在支架、鋼模就位后進(jìn)行超重預(yù)壓，準(zhǔn)確測定貝雷片支架的彈性變形，消除非彈性變形后，進(jìn)行梁體澆筑，待梁體初張后脫模，完成箱梁澆筑、就位的過程。貝雷支架法原位現(xiàn)澆施工的支架系統(tǒng)自下而上由支墩基礎(chǔ)、鋼管立柱、分配梁、貝雷梁、模板分配梁及底模、側(cè)模及支撐等組成。在支墩基礎(chǔ)上立放4根鋼管立柱直徑為830mm，壁厚為10mm，鋼管立柱平面采用2根45#工字鋼焊接成整體搭設(shè)橫梁，支撐貝雷片支架。構(gòu)造詳見附圖《貝雷梁支架布置圖》?，F(xiàn)澆施工1）地基處理（1）在架設(shè)支架之前必須對原地基進(jìn)行檢測，當(dāng)承載力低于計算要求時應(yīng)采取地基處理措施，使地基滿足制梁時的要求。（2）按照地形要求，根據(jù)計算設(shè)置臨時支墩，支墩基礎(chǔ)基底位于強(qiáng)風(fēng)化巖層，容許地基承載力350Kpa。支墩基礎(chǔ)形式一般采用擴(kuò)大基礎(chǔ)或樁基礎(chǔ)，其各部相對尺寸應(yīng)滿足計算要求，支墩寬度一般不小于2m。2）鋼管立柱（1）鋼管立柱起著將支架荷載和施工工作荷載傳到基礎(chǔ)的作用，鋼管立柱樁頂設(shè)置分配梁共同受力。立柱上平面支承著分配梁，下部支承在管墩基礎(chǔ)上。（2）橫橋向腹板下的2根鋼管立柱直徑為830mm，壁厚為10mm；翼板下的2根鋼管立柱直徑為830mm，壁厚為10mm；縱橋向按5排計算布置。鋼管立柱間采用連接系連接，主要解決的問題是：在保證每排排架承載能力的前提下，保證鋼管樁的整體穩(wěn)定性和抗傾覆能力，具體措施：鋼管樁頂部與工字鋼焊接牢靠，底部與預(yù)埋鋼板焊接，沿鋼管高度方向每4M用[14焊接一道橫向連接撐，構(gòu)成一個排架；將同一個承臺上的兩個排架頂部用[14連接，形成上平聯(lián)，兩排間用4道[14連接成人字撐。使兩個排架形成一個受力整體，增強(qiáng)抗傾覆能力。（3）鋼管立柱高度按橋墩高度以及貝雷支架系統(tǒng)高度計算分配。3）分配梁分配梁起著將支架荷載和施工工作荷載分配到鋼管立柱上同時受力的作用。分配梁采用2根45#工字鋼焊接成整體，長度應(yīng)滿足支架系統(tǒng)操作平臺的需要，安裝時同時焊接加勁板將分配梁與立柱連接成整體。4）貝雷梁（1）貝雷梁采用單層雙排，共8組16片。主梁由兩層疊合在一起的貝雷梁組成，兩層貝雷梁之間采用U型螺栓聯(lián)接，用于承受制梁時的工作載荷，完成簡支梁的澆注。貝雷梁采用水平花窗及豎向花窗連接，加強(qiáng)自身抗扭能力。在貝雷梁支撐位置，設(shè)置加強(qiáng)立柱輔助貝雷梁受力。（2）貝雷片支架由多組貝雷片按照計算確定的間距鋪設(shè)，為了加強(qiáng)貝雷片支架的整體穩(wěn)定性，從中間一組貝雷片分別往兩邊，每3m一道采用[14作為剪刀撐，使貝雷梁形成一個受力整體，增強(qiáng)抗傾覆能力。（3)拼裝貝雷片前在拼裝場地上掛線，做出記號，擺好貝雷片和插銷等構(gòu)件。先鋪設(shè)加強(qiáng)弦桿，自一端往另一端按順序連接貝雷片，鎖好插銷。單排貝雷片連接好后，進(jìn)行貝雷片組的拼裝，排好單排貝雷片的間距，調(diào)整好支撐架和貝雷片連接螺栓眼，安裝支撐架將兩排貝雷片連接成整體。5）模板分配梁及底模（1)貝雷梁平面采用2根20#工字鋼焊接成整體搭設(shè)模板分配梁，總長度滿足制梁支架寬度要求，間距以模板系統(tǒng)支撐點(diǎn)布設(shè)。鋪設(shè)完成后，用鋼筋加工成U形，端頭焊在工字鋼上，將貝雷片與工字鋼連接成整體。在20#工字鋼上縱向鋪設(shè)10x10cm的方木。（2)底模承受絕大部分混凝土梁的自重，通過模板分配梁將載荷傳遞給貝雷梁，然后再傳遞到基礎(chǔ)上。底模采用千斤頂調(diào)節(jié)標(biāo)高及表面平整度，底模拱度設(shè)置按現(xiàn)澆支架鋼結(jié)構(gòu)彈性變形與箱梁的反拱值組合.6）側(cè)模及支撐側(cè)模是根據(jù)簡支箱梁的梁型特點(diǎn)而設(shè)計的。中間側(cè)模板均為標(biāo)準(zhǔn)模板，可進(jìn)行互換。側(cè)模的焊接拼裝質(zhì)量滿足鐵路規(guī)范的相關(guān)要求，容易拆除。7）支架的拼裝根據(jù)本橋箱梁的設(shè)計及現(xiàn)澆支架的特點(diǎn)，其主要措施為：在橋墩跨內(nèi)，清理拼裝現(xiàn)場，并對各構(gòu)件進(jìn)行清點(diǎn)。場地面積長50m寬20m，范圍內(nèi)應(yīng)無雜物且寬闊。清理各構(gòu)件：各構(gòu)件分類堆放；在橋墩跨內(nèi)搭設(shè)臨時支承貝雷梁支墩；在承臺上安裝鋼管立柱；安裝鋼管立柱頂橫梁，焊接加勁板；安裝貝雷梁，必須保證連接可靠；安裝貝雷梁頂模板分配梁。8）支架預(yù)壓（1）預(yù)壓重量按現(xiàn)澆箱梁施工過程中最不利狀況進(jìn)行考慮，其箱梁澆筑過程的荷載按下式計算：預(yù)壓荷載=梁體重量+鋼模重量+附加荷載（2）貝雷片支架在預(yù)壓前調(diào)整主梁標(biāo)高，其底模、側(cè)模標(biāo)高先按理論標(biāo)高確定。（3）加載過程分四級：0→50%→80％→100％→120％，卸載反之。每個中間過程均需要測試相應(yīng)的數(shù)據(jù)，試壓完畢后，將數(shù)據(jù)匯總，每加載一級的過程都應(yīng)該模擬混凝土的澆筑過程，每一級加載完成后靜置12h測量預(yù)壓點(diǎn)位的變化值，經(jīng)分析合格后繼續(xù)加載。（4）加載持荷過程中,采用精密水準(zhǔn)儀、專用變形觀測尺進(jìn)行詳細(xì)的沉降觀測。在貝雷支架工字鋼橫梁上和貝雷片主梁底部設(shè)置觀測點(diǎn)，具體觀測斷面為支架處高程沉降變化。測點(diǎn)共設(shè)21個，縱橋向布置在每跨支墩兩端、跨中，橫橋在腹板下及梁體中心處布設(shè)三個點(diǎn)，另在每個支墩基礎(chǔ)中心設(shè)置一個觀測點(diǎn)。9）預(yù)拱度設(shè)置（1）梁體拱度值按下式計算：跨中梁體拱度值：Y跨中＝扣除自重影響后預(yù)應(yīng)力產(chǎn)生的上拱度+殘余徐變拱度值-靜活載撓度其他位置按二次拋物線過渡：Yx＝Y(jié)跨中-0.05X2式中Yx——距離跨中X截面的預(yù)拱度，負(fù)值設(shè)上拱，正值設(shè)下拱；Y跨中——跨中位置梁體拱度；X——與跨中的距離。（2）在制梁施工過程中，還需要對梁體預(yù)拱度進(jìn)行持續(xù)觀測，不斷調(diào)整，得出更精確的預(yù)拱度設(shè)置值。10）支座（1）單箱雙線簡支箱梁，支座類型分為固定（GD）和縱向活動（ZX）、橫向活動（HX）、多向活動（DX）四種。（2）支承墊石要求支承墊石混凝土等級為C50，其頂面高差不得大于2mm，并按設(shè)計圖紙要求設(shè)置鋼筋網(wǎng)。本標(biāo)段跨簡支箱梁采用的支座為客運(yùn)專線鐵路橋梁盆式橡膠支座，縱向活動（ZX）支座、多向活動（DX）支座順橋向設(shè)計位移為±60mm。支承墊石預(yù)留螺栓孔中心距離為縱向520mm，橫向520mm，預(yù)留螺栓孔直徑125mm，深度410mm。（3）支座安裝①為確保支座在梁底正確安裝就位，制梁時，采用經(jīng)緯儀在梁底模上放出每個支座縱、橫向支撐中心線。支座安裝采取將梁支撐中心線、支座板中心線和支座對稱中心線六線相互重合的方法來保證支座的精確就位。②同一梁端支座板應(yīng)安放在同一水平面上，平面高差不得超過2mm；順橋向支座板中心線應(yīng)與梁順橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm；橫橋向支座板中心線應(yīng)與梁橫橋向支承中心線重合，偏差不得大于0.5mm。支座板安裝時，應(yīng)采取措施防止支座板處漏漿。支座板安裝應(yīng)牢固可靠，在混凝土澆注過程中不得移位。③將梁體支座底板清理干凈，不得有任何泥漿或污物。④支座安裝前方可拆開包裝。檢查裝箱清單，包括配件清單、產(chǎn)品合格證等，并仔細(xì)閱讀支座安裝說明書。檢查支座組裝位置是否正確，臨時連接是否松動，但不得任意松動支座臨時連接。當(dāng)橋梁有縱坡時，先拆除臨時連接1，調(diào)整臨時連接2的連接螺栓，將支座頂面和底面的相對坡度預(yù)設(shè)成與橋梁相同的縱坡。支座縱坡的預(yù)設(shè)方法是：同步松開支座橫橋向?qū)ΨQ線一側(cè)的兩個臨時連接螺栓，然后同步緊固另一側(cè)的兩個臨時連接螺栓，將支座上擺轉(zhuǎn)動一個與橋梁縱坡相同的角度。支座縱坡調(diào)整完成后，其頂、底板順橋向?qū)ΨQ線水平投影應(yīng)保持重合，偏差不得超過0.5mm，臨時連接2的螺栓應(yīng)處于緊固狀態(tài)。梁體因混凝土干燥收縮及預(yù)應(yīng)力作用下箱梁下緣理論壓縮量為12.0mm,安裝支座時設(shè)置支座預(yù)偏量。⑤在支承墊石上標(biāo)示出縱、橫向?qū)ΨQ支承中心線。用水將支承墊石表面浸濕，在支座底板周邊設(shè)置圍擋，清除留在地腳螺栓孔中的雜物，將C50混凝土灌注于圍擋內(nèi)，然后將支座安裝完成。支座安裝時，采取在支座底抄墊薄鋼板抄平，確保各支座位置準(zhǔn)確、受力均勻。⑥將地腳螺栓安裝于支座底板的地腳螺栓孔中（如果地腳螺栓采用螺桿與螺母連接，則應(yīng)注意將螺紋伸出螺母部分長度控制為10mm），緊固六角頭螺栓和套筒螺母，并防止套筒螺栓與支座底面結(jié)合處漏漿。⑦安裝支座密封圍板。為確保支座的耐久性，應(yīng)認(rèn)真做好支座的清潔和密封。密封圍板安裝前應(yīng)先清除支座上的塵土等一切污物，之后用丙酮或酒精將外露的轉(zhuǎn)動面和滑動面的不銹鋼板擦凈；按圖紙要求將密封圍板安裝于支座周邊和底部，密封圍板的安裝應(yīng)牢固可靠。11）鋼筋的綁扎與波紋管的安裝（1)箱梁鋼筋加工均在鋼筋車間放樣、加工成型，汽車運(yùn)輸至施工點(diǎn)安裝。（2）根據(jù)設(shè)計圖紙，提出下料單，工班據(jù)以下料、加工，對特殊的鋼筋，物資供應(yīng)部門與鋼材生產(chǎn)廠家聯(lián)系采用定長生產(chǎn)。工班下料時，應(yīng)根據(jù)梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。（3）安裝的鋼筋品種、級別、規(guī)格和數(shù)量必須符合設(shè)計要求。（4）為便于內(nèi)模安裝，頂板鋼筋與底腹板鋼筋分開綁扎。（5）鋼筋綁扎必須牢固穩(wěn)定，不松綁、不掉綁、不漏綁。始終保持外觀平整光潔，橫平豎直。鋼筋的綁扎順序和安裝技巧，應(yīng)在實(shí)際操作中逐漸總結(jié)經(jīng)驗(yàn),最后定位在最完美的狀態(tài)下。（6）綁扎底肋鋼筋時，在完成下層鋼筋后，應(yīng)預(yù)放預(yù)應(yīng)力索道波紋管，在上層鋼筋結(jié)束后定位波紋管，波紋管定位根據(jù)定位標(biāo)志進(jìn)行。兩側(cè)肋板內(nèi)的波紋管可在鋼筋全部結(jié)束后進(jìn)行，也可同步進(jìn)行。波紋管必須采用定位網(wǎng)鋼筋，電焊焊牢在綁扎結(jié)束的鋼筋籠上，并保證各索道坐標(biāo)的位置正確。必須在綁扎第二層鋼筋前，放好波紋管起彎處的螺旋筋,后安裝波紋管。（7）錨端鋼筋比較密集，同時也與箱梁端部的鋼筋發(fā)生沖突，在綁扎過程中也有一定難度，必須認(rèn)真處理好該部位鋼筋之間的交錯關(guān)系。為保證震動棒可以通過密集的鋼筋震搗混凝土，在鋼筋比較密集的梁端先預(yù)留震搗通道。（8）為保證波紋管的平順，波紋管與鋼筋相碰時，可適當(dāng)移動梁體構(gòu)造鋼筋或進(jìn)行適當(dāng)彎折。（9）定位網(wǎng)鋼筋制作采用專用胎模具下料及焊接，其成型后的定位網(wǎng)應(yīng)與腹板箍筋焊接在一起。定位網(wǎng)的網(wǎng)眼凈尺寸應(yīng)比波紋管外徑大5～8mm。（10）鋼筋綁扎時其扎絲頭均須進(jìn)入鋼筋區(qū)域內(nèi)，不能外伸入保護(hù)層內(nèi)。12）鋼絞線制安（1）鋼絞線束制作①本工程預(yù)應(yīng)力均采用標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)度fpk=1860MPa，公稱直徑15.2mm，公稱截面積139mm2；Ey＝1.95×105MPa的低松弛高強(qiáng)度鋼絞線，領(lǐng)取鋼絞線應(yīng)按試驗(yàn)報告單逐盤檢查領(lǐng)料。②鋼絞線下料應(yīng)在特制的放盤筐中進(jìn)行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。③散盤后的鋼絞線應(yīng)細(xì)致檢查外觀，發(fā)現(xiàn)劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進(jìn)行處理。④鋼絞線按實(shí)際計算的長度加100mm余量作為下料依據(jù)。下料應(yīng)在平整的水泥地面上進(jìn)行。鋼絞線下料長度誤差不得超過30mm。⑤鋼絞線切割完后須按各束理順，同一束鋼絞線應(yīng)順暢不扭結(jié)，下料應(yīng)采用砂輪鋸切割。⑥編束后的鋼絞線按編號分類存放，搬運(yùn)時支點(diǎn)距離不得大于3m，端部懸出長度不得大于1.5m。（2）鋼絞線穿放①鋼絞線應(yīng)預(yù)先穿在鐵皮波紋管內(nèi)。②鋼絞線在混凝土灌筑過程中，混凝土初凝前應(yīng)縱向抽動，防止波紋管漏漿。13）砼的澆注施工梁體混凝土在混凝土拌合站集中拌制，混凝土攪拌運(yùn)輸車運(yùn)輸，混凝土輸送泵或泵車泵送入模。混凝土運(yùn)輸車不少于4臺，宜在混凝土初凝前完成梁體砼灌筑，宜控制在6小時內(nèi)完成澆筑。梁體混凝土采用一次性連續(xù)灌注成型，梁體混凝土的灌注順序及振搗方法要求如下：（1）混凝土灌注采用縱向分段、斜向分層連續(xù)灌注，由中間向兩端循序漸進(jìn)的施工方法，灌注厚度不得大于30cm；混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進(jìn)行；混凝土振動時間，應(yīng)以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜。混凝土振搗應(yīng)有專人指揮、檢查，振搗應(yīng)定人定點(diǎn)分片包干、責(zé)任到人；操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應(yīng)不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點(diǎn)振動時間約20s～30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進(jìn)入前次灌注的混凝土面層下50～100mm為宜；橋面混凝土應(yīng)確保密實(shí)、平整、坡度順暢，因此除應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行振動外，還必須執(zhí)行兩次以上的收漿抹平，以防裂紋和不平整。橋面一經(jīng)收漿抹面初凝前不得踐踏。（2）在混凝土澆筑前，必須在振動棒上做出振動棒到底板的標(biāo)記，且在每層混凝土澆筑完成后，重新做出標(biāo)記，保證振動棒進(jìn)入前一層混凝土10cm。（3）灌注中不得用振動棒推移混凝土以免造成離析，腹板砼流動超過1.5m時必須移動導(dǎo)管。（4）灌注底板混凝土?xí)r應(yīng)充分讓混凝土翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實(shí)的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下倒角處的混凝土密實(shí)。下倒角處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應(yīng)將翻漿堆積的混凝土攤平。當(dāng)腹板下梗肋處的混凝土灌滿堆高后,補(bǔ)充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分別由跨中向梁端對稱灌注腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移。(5）腹板混凝土應(yīng)分層灌注，分層灌注時的混凝土接頭應(yīng)避開跨中部位，同時每層的接頭應(yīng)相互錯開。底板混凝土的振搗完全以振搗棒振搗為主.振搗下倒角處的底板混凝土?xí)r應(yīng)特別小心,不得將振搗棒插入下倒角下部,以免造成下倒角上部形成空洞；當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土，灌注時分別從端頭向跨中方向開始，好處是能夠提前拆除端模。分段灌注，每段4m，連續(xù)灌注。頂板灌注時應(yīng)先從梁翼緣外側(cè)向內(nèi)灌注；在可能下雨的情況下，則從跨中位置向兩端澆筑，防止在跨中形成積水；在灌注頂板混凝土?xí)r，振動棒嚴(yán)禁接觸翼緣板及內(nèi)模頂，防止拆模后出現(xiàn)斑點(diǎn)。(6）在梁體混凝土灌注過程中，應(yīng)指定專人值班檢查模板，如發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動應(yīng)及時擰緊，漏漿應(yīng)及時堵嚴(yán)，鋼筋和預(yù)埋件如有移位，及時調(diào)整保證位置正確。(7）梁體澆筑箱順序。①簡支箱梁縱向按從兩點(diǎn)開始澆筑方法，即梁端各一點(diǎn)同時對稱進(jìn)行；豎向按底板、腹板和頂板分別澆注，澆筑時按水平分層、斜向分段依次進(jìn)行。其作業(yè)程序如圖“箱梁混凝土全斷面澆筑作業(yè)程序圖”所示。注：下圖以半個梁體來表示梁體混凝土澆注順序。第一步為保證底板與腹板交接處混凝土密實(shí)，尤其端部4.5m變坡段及底板頂面與內(nèi)模倒角處易出現(xiàn)腹板混凝土在壓力或外力撓動下會沿內(nèi)模壁下縮形成麻面或露筋，必須在澆注時分層將從一端向另一端底板頂面與腹板銜接處灌滿。第二步從一端向另一端通過腹板對稱灌注底板與腹板倒角處的混凝土，為了防止出現(xiàn)翻漿現(xiàn)象，注意控制混凝土的灌注厚度和上下兩層之間的灌注時間差。第三步底板中間混凝土不足部分由頂板中心澆注孔兩端向中間進(jìn)行灌注，并同時進(jìn)行底板混凝土振搗，震動采用插入式振動棒搗固密實(shí)，并進(jìn)行底板混凝土表面趕光、壓實(shí)、抹平。第四步由一端向一端對稱澆注兩側(cè)腹板混凝土，要防止兩邊混凝土上面高低懸殊造成的模偏移，腹板混凝土采用插入式振動棒，振動時間以混凝土表面不再下沉，不再有氣泡出現(xiàn)，混凝土不離析為止，振動棒禁止觸動預(yù)埋波紋管及通風(fēng)孔等預(yù)埋件，每次振動時與模板保持5～10cm的距離。第五步頂板混凝土澆注由一端向一端進(jìn)行澆注，頂板面積較大，因此需增加勞動力進(jìn)行搗固、趕光抹面等，保證橋面質(zhì)量。②底板兩側(cè)混凝土由輸送泵經(jīng)腹板輸送到位，澆筑高度應(yīng)位于腹板倒角以上且在腹板1/3高度處。底板兩邊混凝土以自然流出為主，部分不能到位的，在腹板內(nèi)插入振搗棒，使混凝土由腹板流出。底板兩邊的混凝土振搗以插入式為主。③底板混凝土不足部分由內(nèi)模頂開窗孔輸送而下，內(nèi)模頂在兩端變截面處以及跨中位置開一尺寸為30cm×30cm的天窗孔。底板混凝土經(jīng)天窗孔輸送至底板后，人工鏟平攤鋪，采用插入式振搗器振搗，混凝土搗固快插慢拔，派專人檢查混凝土密實(shí)。④腹板混凝土澆筑要防止下倒角位置混凝土大量翻漿，控制好澆筑速度和搗固深度、時間。⑤頂板混凝土澆筑，第一次抹面后，還需進(jìn)行二次收漿，可減少收縮裂紋發(fā)生。為了防止接縫漏漿，采用油毛氈或棉紗塞住模板接縫。14)貝雷支架脫模(1）現(xiàn)場模板系統(tǒng)如圖5.2.10-1所示?，F(xiàn)場模板系統(tǒng)示意圖(2）在箱梁進(jìn)行初張拉后，當(dāng)梁體強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度80%，齡期不少于4天后，進(jìn)行初張拉后就可以脫模拆除支架系統(tǒng)。(3）按立模的逆過程進(jìn)行，對稱緩慢分級卸載，拆模時嚴(yán)禁劇烈沖擊、損傷模板和混凝土棱角。15)預(yù)應(yīng)力張拉施工(1）千斤頂與油表校正①本工程采用300t張拉千斤頂，在預(yù)施應(yīng)力前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。②張拉千斤頂在下列情況下必須重新進(jìn)行校驗(yàn)：a張拉了200次以后。b張拉千斤頂校正期限已達(dá)一個月。c張拉千斤頂經(jīng)過修理后。③張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的10%，每次加壓后維持5分鐘，壓力降低不超過3%，否則應(yīng)找出原因并處理，然后才進(jìn)行校驗(yàn)工作。④油壓表的選用應(yīng)為：a精度為1.0級防震型。b最大表盤讀數(shù)：60MPa，讀數(shù)分別應(yīng)不大于1MPa，表盤直徑應(yīng)大于15cm，校正期限為一周。c油壓表使用超過允許誤差或發(fā)生故障時必須重新校正。(2)預(yù)施應(yīng)力①為防止箱梁產(chǎn)生早期裂縫對箱梁進(jìn)行三次張拉，即預(yù)張拉、初張拉和終張拉。預(yù)張拉時混凝土強(qiáng)度應(yīng)不小于30Mpa，帶模預(yù)張拉時須拆除端模、松開內(nèi)模。初張拉時混凝土強(qiáng)度應(yīng)不小于40Mpa（80%），初張拉后方可拆除底模及支撐。如果拆除端模時梁體強(qiáng)度已達(dá)到40Mpa，可以直接進(jìn)行初張拉。終張拉時梁體混凝土強(qiáng)度應(yīng)不小于50Mpa、彈性模量不小于設(shè)計值且齡期不少于10天。梁體張拉前試驗(yàn)室應(yīng)提供強(qiáng)度試驗(yàn)報告，張拉值班技術(shù)人員依據(jù)試驗(yàn)報告決定是否張拉，并通知監(jiān)理工程師旁站。②預(yù)施應(yīng)力前應(yīng)作好如下準(zhǔn)備工作：a檢查梁體混凝土是否已達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度和彈性模量要求、否則不允許預(yù)加應(yīng)力。b張拉千斤頂和油壓表均在校驗(yàn)有效期內(nèi)。c第一片梁張拉前應(yīng)測定下列數(shù)據(jù)：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。③張拉操作：清除錨墊板下水泥漿，將鋼絞線逐根對孔穿入錨環(huán)中，并裝上工作錨夾片。用鋼管將工作錨夾片打緊，安裝時務(wù)必使工作錨落入錨墊板止口中，并與孔道軸線同心。工作錨安裝后安裝張拉限位板及千斤頂對位，千斤頂對位后在千斤頂后端安裝工具錨，安裝工具錨時應(yīng)注意不得使鋼絞線錯孔扭結(jié)。工具錨夾片為三瓣式，為安裝方便可采用橡皮筋將夾片箍住。并從鋼絞線端頭沿鋼絞線送進(jìn)到工具錨孔中并用鋼管將工具錨夾片打緊。以上工作全部作完后對千斤頂供油，使千斤頂受力并與梁端錨面垂直，再次檢查錨具、千斤頂、孔道三者軸心是否同心，有偏差時應(yīng)用手錘輕擊錨環(huán)調(diào)整位置，檢查合格后，兩端聯(lián)系同時張拉供油的準(zhǔn)備，當(dāng)張拉到0.1σk后停止張拉，測量并記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時發(fā)出張拉信號，繼續(xù)張拉至0.2σk時停止張拉。并測量記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時繼續(xù)張拉至相應(yīng)階段的錨外控制應(yīng)力（當(dāng)為預(yù)張拉或初張拉時繼續(xù)張拉至設(shè)計圖紙中的錨外控制應(yīng)力σk、；當(dāng)為一次終張拉時直接張拉至σk），然后靜停5min并補(bǔ)充到σk、（或σk）測量并記錄油缸外伸量及夾片外露量，測量完畢后即可回油錨固，并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據(jù)。部分預(yù)應(yīng)力束預(yù)張拉或初張拉完成后需再次進(jìn)行終張拉；二次終張拉時，根據(jù)以上步驟安裝千斤頂，兩端同時張拉至上次的σk、后停止張拉，測量記錄油缸外伸量后繼續(xù)張拉至σk，然后靜停5min并補(bǔ)充到σk，測量記錄后回油錨固，并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據(jù)。鋼絞線的實(shí)際伸長量△＝控制油壓（σk）油缸外伸量-初始油壓（0.1σk）油缸外伸量+（0.1～0.2）σk油缸外伸量-鋼絞線在錨外的延伸量-（初始夾片外露量-控制油壓夾片外露量）。張拉過程中若千斤頂行程不夠需要倒頂時，在臨時錨固前應(yīng)記下錨固前的油表讀數(shù)。倒頂后應(yīng)張拉至錨固前的油表讀數(shù)下作為初始測量記錄的起始點(diǎn)。④預(yù)施應(yīng)力應(yīng)采用雙控制，即以張拉控制應(yīng)力為主，并以鋼絞線伸長量校核，實(shí)際伸長量應(yīng)不超過理論伸長量的±6%，每端錨具回縮量應(yīng)控制在6mm以內(nèi)。⑤鋼絞線理論伸長量按下式計算σk—張拉端控制應(yīng)力Ep—預(yù)應(yīng)力筋的彈性模量k—孔道每束局部偏差對摩擦的影響系數(shù)μ—預(yù)△應(yīng)力筋與孔道壁的摩擦系數(shù)X—從張拉端至計算截面的孔道長度(m)，可近似按X軸投影長度計算。L—預(yù)應(yīng)力筋的長度⑥預(yù)施應(yīng)力程序a預(yù)張拉及初張拉：0→0.1σk（測初始伸長量及夾片外露量）→0.2σk（測伸長量及夾片外露量）→σk、（持荷5分鐘）→補(bǔ)充到σk、（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）。b終張拉：σk、（測初始外露量）→σk（持荷5分鐘）→補(bǔ)充到σk（測控制油壓伸長量及夾片外露量）→錨固（測錨固回縮量）。⑦預(yù)張拉及初張拉：梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調(diào)整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應(yīng)注意使每根鋼絞線受力均勻，隨后兩端同時加荷到0.1σk打緊工具錨夾片，并在鋼絞線束上刻上記號，作為觀察滑絲的標(biāo)記。第一次張拉時應(yīng)分多級張拉，如從0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以檢驗(yàn)0.1～0.2σk與0.2～0.3σk時鋼絞線伸長量是否一致，當(dāng)不一致或?qū)崪y伸長量較大時可提高初始壓靠值，即將0.1σk提高到0.2σk。⑧鋼絞線錨固：鋼絞線束在達(dá)到σk、（或σk）時，持荷5min，并維持油壓表讀數(shù)不變，然后主油缸回油，鋼絞線錨固。最后回油卸頂，張拉結(jié)束。⑨張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據(jù)。⑩根據(jù)設(shè)計圖紙規(guī)定，錨口及喇叭口損失按預(yù)應(yīng)力鋼束張拉控制應(yīng)力的6％計算，管道摩阻按波紋管成孔計算，管道摩擦系數(shù)取0.26，管道偏差系數(shù)取0.003。實(shí)際張拉力尚需根據(jù)生產(chǎn)第一片梁時實(shí)測的管道摩阻、錨口及喇叭口摩阻、千斤頂摩阻系數(shù)進(jìn)行調(diào)整。?張拉質(zhì)量要求：a.實(shí)際伸長量不超過計算伸長量的±6%（兩端之和）。b.張拉過程中出現(xiàn)以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：c.后期張拉時發(fā)現(xiàn)早期張拉的錨具當(dāng)中夾片斷裂者；d.錨具內(nèi)夾片錯牙在8mm以上者；e.錨具內(nèi)夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）；f錨環(huán)裂紋損壞者；g.切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。h.張拉鋼絞線之前，對梁體應(yīng)作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補(bǔ)完好且達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度，并將承壓墊板及錨下管道擴(kuò)大部分得殘余灰漿鏟除干凈，否則不得進(jìn)行張拉。j.張拉順序應(yīng)嚴(yán)格按設(shè)計圖紙執(zhí)行，兩端伸長應(yīng)基本保持一致，嚴(yán)禁一端張拉，同時加強(qiáng)箱梁應(yīng)力、變形觀測。k.張拉完畢后，必須經(jīng)技術(shù)人員檢查簽字認(rèn)可。?滑絲與斷絲處理：a.一片梁斷絲、滑絲超過鋼絲總數(shù)的0.5%，且一束內(nèi)斷絲超過一絲時均須進(jìn)行處理。b.處理方法：當(dāng)一束出現(xiàn)少量滑絲時，可用單根張拉油頂進(jìn)行補(bǔ)拉。當(dāng)一束內(nèi)出現(xiàn)多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補(bǔ)拉。16）壓漿施工（1)壓漿工作程序：①預(yù)應(yīng)力管道壓漿的全過程分為：預(yù)應(yīng)力管道壓漿施工準(zhǔn)備工作，水泥漿的拌制，預(yù)應(yīng)力管道的真空壓漿。②預(yù)應(yīng)力管道壓漿前應(yīng)作好如下準(zhǔn)備工作，并達(dá)到相應(yīng)的質(zhì)量要求。a.壓漿前，要有技術(shù)部門下達(dá)的壓漿通知單，核對梁號及水泥漿配合比。b.真空壓漿機(jī)的試運(yùn)轉(zhuǎn)。③壓漿作業(yè)的要求及工藝流程：a.張拉完畢后宜在2天內(nèi)進(jìn)行壓漿，壓漿前管道內(nèi)應(yīng)清除雜物和積水。壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃。b.壓漿采用真空輔助壓漿技術(shù)，壓漿工藝流程如下：清除錨墊板上浮漿及雜物，檢查密封罩蓋上的螺栓孔是否有堵塞及雜物，若有堵塞情況應(yīng)用絲錐清孔。在壓漿密封罩蓋上安裝O型橡膠圈，在O型橡膠圈周圍涂抹一層玻璃膠，壓漿密封罩蓋用螺栓固定在錨墊板上，密封罩蓋四周應(yīng)均勻受壓，不得受壓不勻而漏氣?？蓪㈠^具及鋼絞線采用砂漿封閉，保證滿足抽真空負(fù)壓力要求。將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。以串聯(lián)的方式將負(fù)壓容器、三向閥門和錨墊板壓漿孔連接起來，其中錨墊板壓漿孔和閥門之間用透明塑料管連接。壓漿前關(guān)閉所有的排氣閥門（連接真空泵的除外），啟動真空泵抽真空，使壓力達(dá)到－0.07MPa。在真空泵運(yùn)轉(zhuǎn)的同時，啟動壓漿泵開始壓漿，直至壓漿端的透明塑料管中出現(xiàn)水泥漿，打開壓漿三向閥門，當(dāng)閥門口流出濃漿時關(guān)閉閥門，繼續(xù)壓漿并在0.5MPa壓力下保壓2min。c.水泥漿的性能必須滿足以下要求：水泥漿體的水灰比應(yīng)不超過0.34；并基本不泌水，泌水應(yīng)在24小時內(nèi)被漿體吸收；漿體流動度不宜大于25s,30分鐘后不宜大于35s；壓入管道的漿體應(yīng)密實(shí)飽滿，體積收縮率＜1.5％；初凝時間應(yīng)＞3小時，終凝時間＜24小時；壓漿時漿體溫度應(yīng)不超過35℃。d.為使水泥漿達(dá)到所需的漿水特性，可在漿體中加入化學(xué)添加劑，添加劑應(yīng)具有減水、緩凝、微膨脹、阻銹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預(yù)應(yīng)力筋和水泥有損害的物質(zhì)，尤其不得含有氯化物和硝酸鈣等腐蝕性介質(zhì)。另外，添加劑中所含的膨脹成分嚴(yán)禁含有鋁粉。e.漿體材料混合料的配合比試驗(yàn)及漿體性能試驗(yàn)，其試驗(yàn)方法應(yīng)按《鐵路后張法預(yù)應(yīng)力混凝土管道壓漿技術(shù)條件》附錄進(jìn)行測試；真空灌漿添加劑的檢測方法及性能應(yīng)符合《混凝土外加劑》（GB8076－1997）和《混凝土膨脹劑》（JC476-92）建材行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。f.壓漿前先開啟真空泵對管道抽真空，同時開啟拌漿機(jī)并加水，加入添加劑，再加入水泥。加水泥時應(yīng)緩慢不得將整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m長左右木棒將粘接在攪拌軸及攪拌桶上的結(jié)塊通掉，但不得用手觸碰筒內(nèi)壁及拌和軸。水泥加入后攪拌時間不少于5min，總共攪拌時間不少于6min。g.第一桶漿體攪拌后應(yīng)測試流動度，漿體流動度測試完后，開啟攪拌桶閥門漿體進(jìn)入壓漿桶，同時開啟壓漿桶攪拌軸，當(dāng)真空泵顯示管道真空度達(dá)到－0.07Mpa時即可開始壓漿。開始壓漿時應(yīng)在緩慢檔位上，當(dāng)壓力表沒有急劇升高現(xiàn)象時即可轉(zhuǎn)至快速檔壓漿，壓漿最大壓力不宜超過0.6Mpa，豎向預(yù)應(yīng)力孔道壓漿的最大壓力控制在0.3Mpa～0.4Mpa。當(dāng)漿體從真空端透明管中出現(xiàn)時應(yīng)立即關(guān)閉抽真空機(jī)關(guān)閉抽真空端閥門，同時打開排廢管的閥門，讓水泥漿從排廢管流出，當(dāng)流出的漿稠度合適時，關(guān)閉排廢管閥門。繼續(xù)壓漿直至壓漿端壓力表顯示壓力在0.5Mpa上保壓時間不少于2min。h.壓漿人員應(yīng)詳細(xì)記錄壓漿過程，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強(qiáng)度、障礙事故細(xì)節(jié)及需要補(bǔ)做的工作。17)混凝土溫差的控制(1)溫控目的及要求①為防止箱梁由于水化熱生成裂縫影響箱梁的使用壽命，必須對之采取有效措施進(jìn)行養(yǎng)護(hù)。因此，在箱梁施工的開始階段，采用對不同季節(jié)及不同養(yǎng)護(hù)條件下混凝土箱梁養(yǎng)護(hù)過程中的溫度場進(jìn)行研究，確定適當(dāng)?shù)酿B(yǎng)護(hù)周期、確定拆模時間及減少和控制箱梁開裂將對以后的標(biāo)準(zhǔn)化施工具有很重要的指導(dǎo)意義。②由于外摻料中含有大量的礦粉和粉煤灰等，特別是早期水化熱過大，因此要重點(diǎn)研究、監(jiān)測早期混凝土溫度、強(qiáng)度的變化情況。③客運(yùn)專線運(yùn)行速度高，要求線路狀態(tài)變形小，鋼筋混凝土梁體是控制運(yùn)行狀態(tài)的主要結(jié)構(gòu)物，因此施工階段箱梁混凝土質(zhì)量控制至為關(guān)鍵，混凝土各個位置的溫度差異控制是混凝土質(zhì)量控制的重要一環(huán)，梁體溫度控制的目的是為了保證梁部混凝土在硬化階段內(nèi)部最高溫度以及梁體內(nèi)、外溫差控制在允許范圍內(nèi)（溫度應(yīng)力差過大將造成局部拉應(yīng)力大，在混凝土強(qiáng)度尚未增長，施加預(yù)應(yīng)力之前，與混凝土收縮變形疊加，溫度應(yīng)力大于混凝土抗拉強(qiáng)度，就會產(chǎn)生不規(guī)則溫度應(yīng)力裂縫），從而提高混凝土的耐久性，達(dá)到預(yù)期的使用壽命。根據(jù)客運(yùn)專線鐵建設(shè)（2005）160號《鐵路混凝土施工質(zhì)量驗(yàn)收補(bǔ)充標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定，混凝土內(nèi)部最高溫度不宜超過65℃，內(nèi)部溫度與表面溫度之差、表面溫度與環(huán)境溫度之差不宜超過15℃。(2)溫控措施鋼筋混凝土箱梁設(shè)計強(qiáng)度高，水泥等膠凝材料用量大，一次澆筑混凝土數(shù)量大，雖然混凝土梁體截面尺寸不是很大，但箱體內(nèi)部空間小，保溫條件差。箱梁內(nèi)部鋼筋、孔道密布，難以布設(shè)內(nèi)部降溫循環(huán)水管路。為此，本標(biāo)段箱梁混凝土施工溫差控制從以下角度擬定措施：①降低水化熱總量及降低水化熱釋放速率；②降低入模前混凝土及模板與環(huán)境溫度差；③提高混凝土的密實(shí)度和抗裂性能，以增加混凝土硬化過程中抵抗外界環(huán)境溫度變化的能力。A．箱梁頂板自然養(yǎng)護(hù)及保溫：a.混凝土接近初凝時（即根據(jù)混凝土表面不粘手、不粘土工布時為宜）橋面采用土工布覆蓋，注意不得污染橋面；土工布塊與塊之間應(yīng)設(shè)10cm左右的搭接寬度。b.為保證混凝土充分濕潤，設(shè)專人不間斷灑水養(yǎng)護(hù)，以確保在任何時候土工布均處于充分濕潤狀態(tài)。灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。灑水養(yǎng)護(hù)期：從灌注完開始計時，夏天一般不少于7天，其他季節(jié)不宜少于14天。c.土工布進(jìn)行保溫養(yǎng)護(hù)覆蓋時，橫向兩邊要留足夠的長度（不少于10cm），以便用角鐵或其他物體壓住，防止刮風(fēng)裹起。B．箱梁箱室內(nèi)養(yǎng)護(hù)：a．箱梁底板混凝土灌注完畢后，應(yīng)立即用帆布或彩條布將箱梁箱室兩端封閉，以避免在箱室內(nèi)形成風(fēng)道，穿堂風(fēng)會使箱內(nèi)溫度降低過快。混凝土初凝后，采用噴霧器灑水養(yǎng)護(hù)，養(yǎng)護(hù)次數(shù)與頂板基本相同。根據(jù)實(shí)際施工經(jīng)驗(yàn)，兩端封閉，箱內(nèi)溫度是比較高的，因此待混凝土終凝后，底板混凝土可以采用澆水養(yǎng)護(hù)。b．混凝土初凝后，轉(zhuǎn)動通風(fēng)孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風(fēng)孔進(jìn)行保溫，防止在腹板通風(fēng)孔處產(chǎn)生過大溫差而形成溫度裂紋。c．內(nèi)模拆除后，立即采用在箱梁腹板內(nèi)側(cè)及箱內(nèi)頂板上噴水養(yǎng)護(hù)。C．箱梁外側(cè)腹板混凝土養(yǎng)護(hù)a．外側(cè)模板分開后，必須立即噴水養(yǎng)護(hù)，為保證養(yǎng)護(hù)質(zhì)量，要求采用噴霧器均勻噴水；b．為保證混凝土充分濕潤，設(shè)專人不間斷灑水養(yǎng)護(hù)，灑水次數(shù)應(yīng)以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。D．養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)在灑水養(yǎng)護(hù)實(shí)施困難及低溫養(yǎng)護(hù)時采用養(yǎng)護(hù)液養(yǎng)護(hù)，根據(jù)箱梁不同部位可采用不同的養(yǎng)護(hù)方法。a．內(nèi)模拆除后，采用噴霧器在箱梁腹板內(nèi)側(cè)及頂板底面上噴灑專門的混凝土養(yǎng)護(hù)劑，箱室內(nèi)其余部位采用水養(yǎng)。b．箱梁翼板底面、腹板外側(cè)，底板底面養(yǎng)護(hù)：箱梁外側(cè)模、箱梁底面模板拆除后，人工采用噴霧器噴灑養(yǎng)護(hù)劑。④拆模拆模除了要考慮強(qiáng)度因素外，還應(yīng)考慮拆模時混凝土的溫度因素。梁體芯部與表層、表層與環(huán)境以及箱梁腹板內(nèi)外側(cè)混凝土之間的溫差均不得大于15℃。混凝土的溫度不能過高，以免混凝土接觸空氣時降溫過快而開裂，更不能在此時澆注涼水養(yǎng)護(hù)?；炷羶?nèi)部開始降溫前以及混凝土內(nèi)部溫度最高時不得拆模（需根據(jù)實(shí)際量測溫度確定）。⑤加強(qiáng)水化熱散發(fā)的措施混凝土澆注完后，采用適當(dāng)?shù)母采w措施，避免夏季陽光直射和冬季寒風(fēng)直接接觸混凝土表面，減少與周圍環(huán)境的溫差幅度。(3)溫度控制檢測①測點(diǎn)布設(shè)梁體測溫點(diǎn)共設(shè)23個。分別為：測點(diǎn)編號測點(diǎn)位置測點(diǎn)編號測點(diǎn)位置1跨中10m線測點(diǎn)離梁頂面2m13端頭5m線測點(diǎn)離梁頂面0.7m2跨中5m線測點(diǎn)離梁頂面0.7m14端頭梁面砼3跨中梁面砼15端頭左側(cè)模板4跨中左側(cè)模板16端頭右側(cè)模板5跨中右側(cè)模板17端頭底模6跨中底模18端頭芯部砼7跨中芯部砼19端頭芯模左側(cè)8跨中芯模左側(cè)20端頭芯模右側(cè)9跨中芯模右側(cè)21端頭芯模上側(cè)10跨中芯模上側(cè)22管11芯空氣23大氣溫度12端頭10m線測點(diǎn)離梁頂面2m②測溫儀器配置儀器名稱數(shù)量單位備注JMZX300振弦檢測儀1個生產(chǎn)廠家：長沙金碼高科技實(shí)業(yè)有限公司聯(lián)系電話：0731—8902188JMT—36溫度傳感器4個引線長不小于4m紅外測溫儀1個A測溫方案表面溫度采用紅外線測溫儀進(jìn)行監(jiān)測，芯部溫度采用預(yù)埋熱電阻探頭方式進(jìn)行監(jiān)測，環(huán)境溫度采用紅外線測溫儀進(jìn)行量測。根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，大體積混凝土的溫差變化在1～40h內(nèi)波動最大，因此在這段時間現(xiàn)場值班不間斷測量，測試頻率為每6小時一次，測試時要求記錄以下數(shù)據(jù)：①混凝土入模溫度；②每次測溫時間，各測點(diǎn)溫度值；③各部位保溫材料的覆蓋和去除時間；④澆水養(yǎng)護(hù)或恢復(fù)保溫時間；⑤異常情況如雨、風(fēng)等發(fā)生的時間。

a人員安排安排測溫專職人員1人，混凝土達(dá)到最高溫升前（一般為3～5天），每天每隔6小時測試1次，每日4次。達(dá)到最大溫升后，可減少為每日2次。b數(shù)據(jù)采集和資料整理測溫記錄每天要及時整理，芯部溫度、表面溫度和環(huán)境介質(zhì)溫度取所測點(diǎn)數(shù)的平均值。整理完畢后，繪制時間－溫度曲線。在混凝土達(dá)到最高溫升前，根據(jù)時間（以小時計）、溫度，將芯部、表面、環(huán)境溫度繪制成三條曲線，分別用紅、藍(lán)、黑三色標(biāo)識。在混凝土達(dá)到最高溫升后，可改為以每日為單位繪制曲線。c信息反饋根據(jù)溫度曲線及時對混凝土養(yǎng)護(hù)情況作出反