單套管制作安裝施工方案

/1、工程概況洛陽香江萬基氧化鋁二期工程管道預(yù)熱車間的單套管加熱器座落在一期高壓溶出車間南側(cè)，呈南北走向布置。設(shè)備長82。3７m，寬7.3m，高９。１32ｍ,層間距１。3m，它由A型(Ｒａ101~103)三排1８根(蒸汽進口ＤN20０)，B型(Rａ10４~106)三排１８根（蒸汽進口ＤN150)組成.每根單套管加熱器的內(nèi)管為Ｄ299×12,外管為Ｄ3７７×10的無縫鋼管，每根內(nèi)管通過１8０°U型彎頭連為一個整體單套技術(shù)特性為：設(shè)計壓力：內(nèi)管7。7MPa，外管1.5MPa.試驗壓力：內(nèi)管11.9ＭPa，外管2．3ＭPa。設(shè)計溫度：內(nèi)管184℃，外管１９0℃介質(zhì)特性：內(nèi)管堿性漿料,外管堿性蒸汽。加熱面積：每級7１．4×6=４2８。4ｍ2共4２8。4×6=2５70．4m規(guī)格材質(zhì):內(nèi)管D２９9×１２，16Mｎ;外管Ｄ37７×10，２0＃鋼。設(shè)備總重５46ｔ/套。本設(shè)備因其P、V比不夠，故不算壓力容器，但是參照《鋼制壓力容器》進行設(shè)計、制造、試驗和驗收，并符合《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定,所以制造的技術(shù)質(zhì)量要求也應(yīng)按壓力容器對待。本設(shè)備是氧化鋁廠的“心臟"設(shè)備，在一期工程施工經(jīng)驗基礎(chǔ)上，按更高技術(shù)要求來精心組織二期單套管的制作和安裝.2、施工部署為了能確保本工程的施工質(zhì)量、工期以及施工安全，特成立以下施工組織機構(gòu)：項目經(jīng)理：謝際明項目經(jīng)理：謝際明安全員：文寶林技術(shù)負責人：陳金安安全員：文寶林技術(shù)負責人：陳金安施工主管：朱恕冰施工主管：朱恕冰材料員：陳華質(zhì)檢員：吳能泳技術(shù)員：容興奇材料員：陳華質(zhì)檢員：吳能泳技術(shù)員：容興奇電焊班：楊克京管道安裝班：陳延寧管道安裝班：胡志鵬電焊班：楊克京管道安裝班：陳延寧管道安裝班：胡志鵬２．１施工質(zhì)量目標：本工程質(zhì)量要求達到國家質(zhì)量檢驗評定標準的優(yōu)良等級，嚴格按照施工圖紙及驗收規(guī)范施工,創(chuàng)建優(yōu)質(zhì)工程。2.2質(zhì)量控制點：焊縫的焊接及焊縫焊后熱處理。2．3特殊工序：焊縫的焊接。嚴格按照JB/T4735《鋼制焊接常壓容器》及HG5-1６１7《鋼制套管式換熱設(shè)備技術(shù)條件》進行制造、實驗和驗收，并要求符合HG/T2650-１９95《管殼式換熱器》及《壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》的規(guī)定；而且所有內(nèi)管對接焊縫均需進行100%的X射線探傷，焊縫質(zhì)量符合ＪB4730中Ⅱ級要求為合格，內(nèi)管兩側(cè)焊接端頭的焊縫進行10０％磁粉探傷或超聲波探傷，符合JB4７３0中Ⅰ級要求為合格。２.4單套管施工工期控制：單套管從制作到單體試車總工期為3個月,單套管的各個施工工序均是交叉進行.2.5施工順序施工準備材料進場、管道坡口切割半根內(nèi)管制作半根內(nèi)管焊接內(nèi)管焊縫探傷試壓及退火半根外管制作半根外管焊接“Ｕ”型彎頭煨制法蘭焊接焊縫探傷“U”型彎管及焊縫整體退火特殊管件制作半根內(nèi)管焊接筋板半根單套管內(nèi)管套進外管兩個半根單套管組對成一整根兩半根內(nèi)管組對的焊口探傷及熱處理外管焊口組對法蘭、彎頭安裝其它部件安裝單套管整體試壓2.６施工方案編制依據(jù)２。62.62.6２.6。42.6。5HG／T2650—2。6.6HＧ５—１61７《鋼制套管式換熱設(shè)備技術(shù)條件》2.6.2。7施工準備工作２.7２.７.１2.７.１2.7。１2.7。12.7。1２．7．1.6編制施工預(yù)算，提出主要和輔助材料需用計劃、勞動力計劃和機械進場計劃.2。7．22．7．２２。７。２２.7２.7。2。4為保證施工質(zhì)量和安全生產(chǎn),作業(yè)人員必須持證上崗。2。7．２2.7２。7．32。7．32.7.3。32．7.3。42.7.32．７．４工機具準備2。7。4。1根據(jù)機械進場計劃,組織機械設(shè)備進場,準備投入施工的機械、機具、工具,進場前應(yīng)進行檢查、維修、保養(yǎng),使其處于良好狀態(tài)，準備施工工具、量具。２。7。4.2施工機具的技術(shù)、安全、經(jīng)濟性能必須符合施工對象的需要。2.７.4．３所有量具及實驗儀表,使用前必須按規(guī)定送有關(guān)部門校驗合格，精度符合要求方可使用。3.施工工藝施工技術(shù)人員對施工各專業(yè)工種,按作業(yè)工序項目內(nèi)容進行技術(shù)交底,施工班組要按照施工程序采取先進的施工方法施工，施工過程中應(yīng)嚴格執(zhí)行施工規(guī)范的要求.3．１施工工藝流程如下:“U”型彎管“U”型彎管制作其它部件制作單根單套管外管制作單根單套管內(nèi)管制作彎管下料其它部件下料內(nèi)管管材下料彎管下料其它部件下料內(nèi)管管材下料外管管材下料內(nèi)管組對及焊接彎管煨制其它部件加工外管管材下料內(nèi)管組對及焊接彎管煨制其它部件加工焊接內(nèi)管焊縫探傷彎管法蘭焊接內(nèi)管焊縫探傷彎管法蘭焊接其它部件探傷其它部件探傷彎管焊縫探傷內(nèi)管試壓彎管焊縫探傷內(nèi)管試壓外管組對及焊接內(nèi)管焊縫退火外管組對及焊接內(nèi)管焊縫退火彎管及焊縫整體退火部件焊縫退火彎管及焊縫整體退火部件焊縫退火二個半根內(nèi)管組對焊接、探傷及退火二個半根內(nèi)管組對焊接、探傷及退火內(nèi)管套進外管、焊端部內(nèi)管套進外管、焊端部外管組對焊接半圓管,焊縫探傷、退火外管組對焊接半圓管,焊縫探傷、退火法蘭、彎頭安裝單套管吊裝法蘭、彎頭安裝單套管吊裝單套管整體試壓單套管整體試壓3．２單根單套管內(nèi)外管制作3。２.1制作前的準備：材料進入現(xiàn)場,必須檢查其生產(chǎn)廠家質(zhì)量證明書,對照材質(zhì)、規(guī)格、型號、化學成分機械性能、標準代號等.管材必須進行抽檢,抽檢合格后方可使用。3.２．2制作場地準備。3。2.２．1在新建單套管廠房西側(cè)一期高壓泵房南門處平整出制作場地。為了固定托輪，在場地中托輪中心位置處,澆注砼基礎(chǔ)并預(yù)埋鋼板，將托輪置于基礎(chǔ)上，調(diào)整其高度和中心位置,使所有托輪的中心一致、標高一致,固定后,要達到管子放在托輪上轉(zhuǎn)動時，中心不偏移,不晃動.3。2.2。2材料堆放場地和半成品堆放場地的鋪設(shè)要求平整,要采取排水措施，防止下雨時積水腐蝕管材。管子放置須架空,不能直接置于地面上.(放置位置見單套制作安裝平面布置圖）3。2。3單套管內(nèi)管管材下料３.2.3.1單套管內(nèi)管應(yīng)嚴格按照圖中所給出的尺寸進行下料施工,不得用短管拼裝焊接。焊縫間距為998０ｍm3．２。3.2管材切割:管材切割采用半自動火焰切割，下料前將鋼管切口區(qū)域表面的鐵銹、污物等清理干凈。要確保切割邊的垂直度，邊緣尺寸偏差應(yīng)小于±１mｍ。３．2.４焊接接頭形式及尺寸3.2。４。1焊接接頭形式及尺寸應(yīng)按GB98５~GB986中的規(guī)定執(zhí)行。3.2。4．２管接頭的坡口加工尺寸：坡口為V型坡口角度60±5°，鈍邊1.5～2mｍ，間隙為2mm。（如下圖)3．2.4.３坡口加工：管接頭坡口加工采用半自動火焰切割機加工切割出坡口,再用角式磨光機磨去坡口表面上的熔渣和氧化皮，并應(yīng)將凸凹不平處打磨平整。焊口附近1００mｍ3．2。5單根單套管內(nèi)外３．2。5．１作為單套管制作安裝的特殊工序，其焊接質(zhì)量的好壞,將是影響到整個工程質(zhì)量的關(guān)鍵所在，為了達到設(shè)計要求的焊縫質(zhì)量標準，即內(nèi)管對接焊縫，經(jīng)外觀檢查合格后，均進行10０%X射線探傷，檢測結(jié)果符合JＢ4730中Ⅱ級要求為合格;內(nèi)管兩側(cè)焊接端頭的焊縫進行100％磁粉探傷或滲透探傷，符合JB４7３０中Ⅰ級要求為合格。我單位施工技術(shù)人員經(jīng)過充分的研究，決定采用手工氬弧焊打底，手工電弧焊填充、蓋面的焊接工藝。３.2．5.2焊接采用轉(zhuǎn)動焊,轉(zhuǎn)動焊的目的是為了使自動埋弧焊填充蓋面始終在一個點上連續(xù)進行焊接，避免人為因素的影響，確保焊縫的質(zhì)量。為了達到這一目的，我單位自行組裝了一套轉(zhuǎn)動托輪組，其中帶電動機的主轉(zhuǎn)動托輪組４組，不帶電動機的從動托輪組８組。進行對焊單套管時,托輪組與托輪組間的中心軸線和標高的誤差都應(yīng)小于5ｍｍ3.2．５.3焊工選擇及焊接工藝評定焊接應(yīng)由持有該項目合格證的焊工擔任。并進行該項目的焊接工藝試驗和焊接工藝評定，焊接工藝評定過程中應(yīng)做好記錄,評定完成后應(yīng)提出焊接工藝評定報告,根據(jù)工藝評定報告給焊工編寫焊接作業(yè)指導(dǎo)書。3.2.5．4、焊接材料：3．2。5.4.１、為了能使焊縫獲得較高的熔敷金屬延性和韌性及擴散氫含量低,抗裂性能強,以及根據(jù)設(shè)計及生產(chǎn)的使用壓力確定，2０#鋼的單套管外管的管口焊接采用手工電弧焊打底、填充、蓋面或CO2氣體保護焊填充、蓋面；手工電弧焊采用J422、直徑為Ф3.２～4mm的普通酸性焊條,ＣＯ2保護焊采用焊絲牌號為CHW-5０C、直徑為ф１.2mm的CO２焊絲，其它低壓管道及支、吊架的焊接采用Ｊ422普通酸性焊條,焊條直徑為Ф2．5~4mm。材質(zhì)為16MnＲ單套管內(nèi)管焊接采用鎢極氬弧焊打底、手工電弧焊填充、蓋面的焊接方法，鎢極氬弧焊的焊絲為CHW-50C，氬氣純度不應(yīng)低于99。99％，手工電弧焊焊條為CＨＥ5０６焊條,焊條直徑為3。2～4mm的低氫型堿性焊條。3。2。5.4.2焊接材料一定要有制造廠家的合格證書，并按有關(guān)規(guī)定進行嚴格驗收、檢驗、登記、保管。3．2．5。4．3焊條烘干及存放對使用的低氫型堿性焊條,其烘干溫度為350～4５0０３．2。5。5、單套管內(nèi)管焊接3．2.5。５.1、管口接頭組對：管口組對后兩管應(yīng)在同一直線上，其偏斜誤差應(yīng)小于1%，管子的焊縫接頭組對必須用管卡配合，與母材焊接的工卡具其材質(zhì)與母材相同或同一類別號，拆除工卡具時不應(yīng)損傷母材，拆除后應(yīng)將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。3。2。5.５．2、管口焊接定位ａ．為了保證焊縫在正式焊接過程中不至于因焊接應(yīng)力而使焊口位置變形,因此焊口正式焊接前要進行點固焊.點固焊應(yīng)采用與根部焊縫相同的焊接材料和焊接工藝，并由合格的焊工施焊.b。點固焊的點焊長度在10~15mm之間，高度為2～４ｍｍ，不宜超過管壁的２/3。ｃ。點固焊的焊肉，如發(fā)現(xiàn)缺陷應(yīng)及時處理后方可施焊.3．2。5．５。３、管口焊接注意事項a。嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電流擦傷母材。b．焊接熔池及焊接接頭內(nèi)外表面溫度高于400℃ｃ。管子焊接時,管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風。ｄ。在施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量,收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。e.每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完,當因故中斷焊接時,應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或焊后加熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。f。焊接現(xiàn)場，為確保焊接質(zhì)量，在焊接時，應(yīng)有防風、防雨設(shè)施，并應(yīng)保持相對濕度在90%以下。３.2．5。5．4、管口焊接a。管端兩頭用塑料布把管口綁扎好，避免管內(nèi)穿堂風影響氬氣保護焊打底。b。起弧前焊炬送氣，充氣量為焊縫容積的五倍以上,才能進行焊接,并采用高頻引弧;熄弧時，焊炬不能馬上離開焊縫，應(yīng)延長不低于30S，進行保護。ｃ.在焊接過程中，施焊焊工必須按照焊接作業(yè)指導(dǎo)書要求操作，焊條在垂直中線兩側(cè)１5～20度范圍內(nèi)運條。d.單套管內(nèi)管對口焊接采用轉(zhuǎn)動焊，轉(zhuǎn)動速度應(yīng)與焊接速度保持一致.e.單套管外管對口焊接時，亦采用轉(zhuǎn)動焊接的方式.ｆ.與單套管內(nèi)管、外管連接的各部件及法蘭均采用手工氬弧焊打底,手工電弧焊填充蓋面的方式。鎢極氬弧焊的焊絲為CHＷ—50C，手工電弧焊焊條為CHE5０６焊條，焊條直徑為3.2～4mm的低氫型堿性焊條g．內(nèi)管上的筋板采用手工電弧焊的方式，焊條為CHE５0６焊條，直徑為3。2mｍ。h。每條焊縫焊完后,施焊焊工均要檢查自己的焊縫，焊縫外觀無缺陷時,都要打上自己的鋼號，焊工鋼號應(yīng)打在離焊縫50mｍ處。3.２.5。6、單套管內(nèi)管焊縫外觀檢查所有焊縫施焊完畢，均應(yīng)進行焊縫的外觀檢查，并應(yīng)符合下列規(guī)定:a．焊縫表面必須清渣.b.焊縫表面及熱影響區(qū)不得有裂紋。ｃ.焊縫表面及熱影響區(qū)不得有氣孔、夾渣等缺陷。d。焊縫咬肉深度≤0。5mｍ,其連續(xù)長度≤１00ｍm。每條焊縫咬邊總長度（焊縫兩側(cè)之和）不得超過該焊縫長度10%e。焊縫表面應(yīng)平滑沒有凹凸變形。焊縫寬度應(yīng)比坡口寬度大2~３mm。３.２。6、焊縫無損探傷單套管內(nèi)管所有焊縫外觀檢查合格后，按JB4７30對焊縫進行10０%射線探傷，檢測合格標準符合JＢ473０中ＩI級。因此,對每個焊工所施焊的焊縫均應(yīng)及時進行探傷檢查，如出現(xiàn)探傷不合格的焊縫,必須進行返修。返修前應(yīng)提出返修報告,對不合格的焊縫進行質(zhì)量分析,制訂出返修措施，然后責令該焊工按返修方案進行該焊縫返修。返修后,仍按原法進行探傷，同一部位焊縫返修次數(shù)不得超過兩次.3.2.7焊縫退火３。2．7．1焊縫經(jīng)探傷檢查、評定合格后，對焊縫需進行退火處理.退火處理方法,采用遠紅外線加熱。熱處理程序如下：用遠紅外線加熱器對焊縫進行加熱。升溫至3０0℃后,加熱升溫速度控制在200℃／h,升至6０0±20℃后恒溫60分鐘，然后以200℃/ｈ的冷卻速度,當冷卻至300℃后，再在大氣中自然冷卻。３。２.７。2焊縫經(jīng)退火后，對其進行硬度測試，硬度大小符合有關(guān)規(guī)范規(guī)定的方可進行下一步工序施工；未合格的,應(yīng)重新進行退火處理。3.２.8、內(nèi)管支撐鋼板焊接：按施工圖制作好后焊接在內(nèi)管上,并對其焊縫進行熱處理.3。3、單套管外管制作3．3.1、單套管的外管為Ф３77×10mm的20#鋼管，其管材下料及焊接接頭形式和尺寸、管口坡口加工、焊接工藝等施工技術(shù)要求詳見3。２．3～３.２。3。3.２、單套管外管管材下料,其施工技術(shù)要求見以上3。3。3、焊接接頭形式及坡口尺寸,其施工技術(shù)要求與以上3.2。4３。4.、單套管內(nèi)管套進外管３.４.１、單根單套管內(nèi)管長82．3７米,外管長80。07３.4。2、穿管具體方法：在單套管廠房內(nèi)，將40米長外管放置在Ф１1４的鋼管上,并固定位置,內(nèi)管放置于Ф1６8的鋼管上，滾杠每隔7．６米鋪設(shè)一根，調(diào)整外管,使其中心與Ф１68滾杠上內(nèi)管中心在同一水平直線上，然后用卷揚將內(nèi)管拉入外管。再焊接端頭和對焊縫進行熱處理。（?其單根單套管套管示意圖如下圖)單根單套管套管示意圖３。5。、單套管內(nèi)管試壓3。5.１、壓力試驗參數(shù)：水壓試驗壓力為11.9MPa，工作壓力為7。5ＭPａ。3。５。２、單根單套管試壓見圖。3.5。３、壓力表其量程為試驗壓力的１。5～2倍，精度1．5級,數(shù)量2塊。3。５.4、試壓前準備:試壓前先在兩端焊上臨時堵頭，把各項工作備妥，然后打開給水閥,往管內(nèi)灌水，待管內(nèi)灌滿水和排盡空氣，就把給水閥及排氣閥關(guān)閉,然后開始升壓。3．5.5、當壓力升到0.5MPa時，應(yīng)停止升壓，對設(shè)備滲漏情況進行檢查,無異?，F(xiàn)象后繼續(xù)升壓到試驗壓力的50％，停止15分鐘對設(shè)備滲漏情況再次檢查。如無異?，F(xiàn)象,然后緩慢將壓力升到試驗壓力,做下記錄,待10分鐘后，壓力不下降壓力試驗即為合格。3。6、單套管外管試壓試驗壓力為2。3MPa，設(shè)計壓力為１。5ＭPa。強度試壓的操作程序和方法同3．５。3按上述方法進行強度試驗合格后，然后緩慢將壓力降到1.3ＭPa，對所有焊縫、法蘭等進行全面檢查，如無滲漏和其它異?，F(xiàn)象，即外管水壓試驗合格。再將水緩慢放盡，并辦理簽證。3。7、試壓合格后進行半根單套管吊裝具體吊裝方法見單套管吊裝方案。3。８、“Ｕ”型彎管制作3.8.1、“Ｕ"型彎管制作尺寸及材質(zhì)如下名稱法蘭規(guī)格彎管長度（ｍm)彎管材質(zhì)數(shù)量法蘭材質(zhì)180°彎管法蘭接頭按ＧBＹＨ70６。2。0圖制作，接2９９×12鋼管，16Mn130０ＴＵ42C3516Mn3。８.２、“U”型彎管下料“Ｕ”型彎管為Ｄ299×13的無縫鋼管,由兩個按圖制作的法蘭和1個180°的彎管組成，兩法蘭水平中心線距離為１300ｍm。彎管的坡口加工技術(shù)要求坡口角度為６0°±５°其余按3.2。43.7。3、彎管制作采用中頻彎管機進行煨制。3。8.４、管子彎制后的質(zhì)量要求應(yīng)無裂紋、分層、過燒等現(xiàn)象，管壁厚減薄率不超過１０％，管橢圓率不超過5%。注:壁厚減薄率=(彎管前壁厚－彎管后壁厚）／彎管前壁厚橢圓率=（D最大外徑—D最小外徑)/D最大外徑3.8．5、“Ｕ”型彎管水平中心距離１30０mm，誤差小于±3mｍ，為了確保“U”型彎管的制作質(zhì)量，彎頭組對時,必須使兩彎頭同在一平面上，兩彎頭之間的水平距離誤差應(yīng)小于符合設(shè)計規(guī)范的規(guī)定，并且要保證彎管的互換性。為了達到互換要求,利用３0mｍ厚鋼板制作一個彎頭制作模,先調(diào)整好兩片法蘭，保證彎管所要求的兩法蘭的水平度和中心距,然后將其固定焊接在鋼板上，所有U型彎管均在此模上制作，以保證制作的U型彎頭在連接套管時可任意互換。制作模如下所示：3.８.6、““Ｕ”型彎管的焊接工藝見3.2．５條.由于“U”型彎管尺寸不大，接口焊縫是在平臺上施焊.在施焊前，應(yīng)用卡具固定彎管來避免焊接過程中產(chǎn)生的焊接應(yīng)力造成彎管的變形。焊工施焊時,在焊縫圓周上，應(yīng)考慮到焊接變形，采取間隔施焊的措施和焊后加熱來消除焊接應(yīng)力。3.8.7、彎管焊縫的無損探傷檢驗的要求及退火工藝見３．2.5條。３．8。8、“Ｕ”“U”型彎管法蘭裝配應(yīng)在事先制作好的同一胎具上進行,法蘭上的螺栓孔與水平或垂直中心線應(yīng)對稱而且與單套管就位后管子上的法蘭螺栓孔必須保持一致，也就是保證同樣的中心距和同樣的螺栓孔分布。彎管兩法蘭端面應(yīng)同在一平面上。法蘭垂直偏差及法蘭螺栓孔中心偏移差均應(yīng)小于符合規(guī)范要求。3。9、單根單套管內(nèi)管法蘭裝配及連接法蘭材質(zhì)、規(guī)格、型號必須符合設(shè)計要求。內(nèi)管法蘭裝配應(yīng)在單套管就位后與“Ｕ”型彎頭安裝配合。３。１0、焊接質(zhì)量通病的防治：3．１０。１、產(chǎn)生焊接缺陷原因:３．10．1。１咬邊：是焊腳處因焊接而造成的溝槽，產(chǎn)生咬邊主要原因有焊接電流過大,電弧太長、焊接速度太快及運條操作不當?shù)取?．10.1．２焊瘤：是焊接過程中，熔化金屬流溢到焊縫之外的未熔化的,在母材上而形成的金屬瘤。３．１0.1.3裂紋:焊接裂紋有熱裂紋和冷裂紋等,在焊接過程中,焊條和熱影響區(qū)金屬冷卻到固定相線附近的高溫時產(chǎn)生的裂紋，冷裂紋是焊接接頭冷卻到較低溫度下時產(chǎn)生的裂紋。為了防止裂紋產(chǎn)生，坡口及兩側(cè)的銹與油必須清除,采取措施減小焊接應(yīng)力，不準用未經(jīng)烘干的焊條,焊接前預(yù)熱及焊后加熱來達到預(yù)防裂紋的缺陷在焊縫中出現(xiàn)。3.１0．1．4氣孔和縮孔。氣孔是焊縫熔池中的氣泡在凝固時未能逸出而殘留下來所形成的空穴.產(chǎn)生氣孔的原因有焊條受潮或未烘干，坡口及附近兩側(cè)有銹、水、油污而未清除干凈、焊接電流過大或過小，電弧長度太長以至熔池保護不良,焊接速度過快等。縮孔是熔化金屬在凝固過程中縮而產(chǎn)生的殘留在焊縫中的孔穴。３.1０。１。5夾雜和夾渣。夾雜是殘留在焊縫金屬中由冶金反應(yīng)產(chǎn)生的非金屬夾雜和氧化物，夾渣則是殘留在焊留在焊縫中的熔渣.產(chǎn)生夾渣原因是坡口角度太小，焊接電流太小，多層多道焊時清渣不干凈,運條操作不當?shù)取?．10。1．6未熔合和未焊透，未熔合是在焊縫金屬與母材之間或焊道金屬與焊道金屬之間未完全熔化結(jié)合部分,產(chǎn)生未熔合原因，主要是待焊金屬表面不干凈；未焊透是在焊接時接頭根部未完全熔透的現(xiàn)象,產(chǎn)生未焊透是焊接電流過小,鈍邊太大,根部間隙太小,焊接速度太快等原因造成的。３.10．2焊接缺陷的防治措施3.10．2.1焊縫坡口及焊縫兩側(cè)２0ｍｍ區(qū)域內(nèi)的氧化皮,臟物、油污等全部清理干凈,直至見到金屬光澤。防止氣孔、夾渣在焊縫中出現(xiàn).3。10．2。2、管道組對時，每道焊縫焊接前,焊工應(yīng)認真檢查組對質(zhì)量,如超出焊縫的要求或管道錯口超出規(guī)定時，焊工應(yīng)拒絕施焊,防止焊縫因管口組對不當而產(chǎn)生未焊透及未熔合的缺陷。３。10.２。3、施焊中，焊工要依據(jù)焊接工藝正確選用焊條，以便在電弧焊接過程中脫氧、脫碳、脫硫；焊工正確選用較大的焊接線能量,仔細清理層間熔渣、擺動焊條，壓低電弧，以減少有害夾雜物殘留在焊縫中.３．10．2.4、焊縫應(yīng)設(shè)引弧和收弧板,焊接過程中禁止在焊縫以外打引弧,氬氣氣體保護焊焊前應(yīng)在試板上進行調(diào)焊，調(diào)好參數(shù)后方可正式施焊。3．10.2。5、焊接中應(yīng)注意起弧和收弧質(zhì)量,收弧時應(yīng)將收弧坑填滿，防止焊接速度過快，產(chǎn)生焊縫縮孔現(xiàn)象;多層焊的層間接頭錯開，層間應(yīng)清理干凈再焊，減少焊縫夾渣形成。３。10。2。6、焊工在施焊過程中,不許使用未經(jīng)烘干的焊條，要注意焊接速度不要太快，電流、電壓等工藝參數(shù)嚴格按作業(yè)指導(dǎo)書操作，防止咬邊、焊瘤在焊縫中產(chǎn)生。3.１1、單套管的吊裝3．11．1、單套管吊裝施工順序：采用倒裝法:首先吊裝頂層(第六層)的單套管,第六層的單套管調(diào)整就位后，然后吊裝第五層、第四層、第三層、第二層的單套管，最后吊裝底層（第一層）的單套管。3。１1。2、吊裝前的準備工作：３.11．3、單套管吊裝方法:安裝采用倒裝法,首先進行頂層第六層單套管吊裝。單套管單層共有6根套管(L=80m）,分兩組吊裝，用鋼絲繩將3根整根單套管捆綁成一組，利用單套管廠房Ｈ型屋架梁（梁高×寬=600ｍm×300mｍ)，設(shè)7~8個吊點(單根房架梁不能同時設(shè)兩個吊點，采用兩組吊點錯開設(shè)置，且第五層至第一層單套管吊裝時，嚴禁使用上一層管子的托管橫梁作為下一層管子吊裝的吊點來進行吊裝作業(yè)。）,每個吊點設(shè)置１0噸手拉葫蘆同時進行起吊。在吊裝時，每組由專人負責指揮，保證所有吊點起吊速度一致，使葫蘆受力均勻，避免沖擊和碰撞,以防碰傷套管。吊裝過程中，要求起吊高度達到安裝高度的１/3時,檢查各個吊點高度是否一致,工機具受力情況；單套管起吊高于安裝高度300mm，在每個吊點采用(6×37+1）Φ２5鋼絲繩、卡扣將單套管固定在單套管廠房屋架梁上，回落一點手拉葫蘆，使葫蘆、鋼絲繩同時承受管子的重量,確保吊裝安全。托管橫梁安裝就位后，將單套管慢慢放下到橫梁上。第五層至底層(第一層）單套管的固定則采用（6×37+1）Φ2５鋼絲繩、卡扣將單套管固定上一層托管橫梁上，施工方法與頂層（第六層）施工方法一致3。１1.4、單套管托管橫梁安裝：用3Ｔ速度為8～11m/ｍin的卷揚機在屋架梁上設(shè)吊點將第六層的1１根托管橫梁逐一吊裝并固定在設(shè)計標高上。第五層至第一層單套管托管橫梁的安裝把吊點設(shè)置在上層橫梁進行吊裝，方法與頂層橫梁吊裝方法一樣。（單套管吊裝示意圖見下圖3．11.5、單套管調(diào)整就位：一至五層用１1個2噸手拉葫蘆,利用上一層橫梁進行調(diào)整就位，第六層設(shè)“門”形架起吊進行調(diào)整就位,調(diào)整后，管子中心、水平度等各項數(shù)據(jù)符合設(shè)計及規(guī)范要求。3。12、吊裝機具3．1２.1、卷揚:規(guī)格為Q＝３T，2臺,速度為8～11m/mｉn,配用規(guī)格為:（6×37＋１）Ф15㎜的鋼絲繩。3.１2。２、手拉葫蘆：１０T,15個；3.12.3、相應(yīng)數(shù)據(jù)：起吊重量:三根套管:41.34噸，每個設(shè)置葫蘆的吊點用所用規(guī)格尺寸為：(6×37＋１）Ф25mm的鋼絲繩根據(jù)需要制訂長度3.12．4、拉套管進廠房用卷揚的鋼絲繩為（6×37+1）Φ10mm，２00米3.１3、單套管其它部件安裝。３.1４、單套管整體試壓。內(nèi)管進行強度試驗壓力為１2．７9MPa，外管進行強度試驗壓力為２。02ＭPa。試壓程序與單套管內(nèi)管試壓相同。4、保證質(zhì)量的技術(shù)組織措施為了保證本工程的質(zhì)量特制定以下保證體系和保證措施:項目經(jīng)理：謝際明項目經(jīng)理：謝際明技術(shù)負責人：陳金安技術(shù)負責人：陳金安施工主管：朱恕冰施工主管：朱恕冰材料員：陳華質(zhì)檢員：吳能泳技術(shù)員：容興奇材料員：陳華質(zhì)檢員：吳能泳技術(shù)員：容興奇電焊班：楊克京管道安裝班：陳延寧管道安裝班：胡志鵬電焊班：楊克京管道安裝班：陳延寧管道安裝班：胡志鵬4.1質(zhì)量保證體系建立健全的質(zhì)量保證體系,班組內(nèi)部設(shè)自檢員，邊施工邊檢查施工質(zhì)量，二級項目部及一級項目部也要建立質(zhì)量檢查小組，經(jīng)常檢查施工質(zhì)量。確保施工質(zhì)量達到設(shè)計及規(guī)范要求。4.2保證質(zhì)量措施4.2.1工程質(zhì)量嚴格執(zhí)行公司按ISO90０2-2０00標準建立的質(zhì)量保證體系程序文件及相應(yīng)的作業(yè)指導(dǎo)書.4．2．2在施工中，堅持貫徹十一冶“建造優(yōu)質(zhì)工程，滿足市場要求，持續(xù)有效改進，增強顧客滿意”的方針，始終把“質(zhì)量第一"作為質(zhì)量控制的基本原則。4。2。3施工階段的質(zhì)量控制４。２.３.1堅持按圖施工，不準任意修改設(shè)計而危害工程質(zhì)量。4。２.3．2嚴格按照國家頒發(fā)的施工驗收規(guī)范,質(zhì)量檢驗評定標準和操作規(guī)程來統(tǒng)一施工,發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題應(yīng)采取有效措施，立即補救，不留隱患。4．2。3．３不合格的材料不使用，不合格的設(shè)備不安裝，上道工序不合格不能轉(zhuǎn)入下道工序，并及時做好隱蔽工程的檢查驗收和分項工程檢查驗收.4.2.3。4提高檢驗工作的質(zhì)量,對不同的檢驗對象采取不同的檢驗工具和方法.檢驗工具和方法的適用原則必須符合質(zhì)量評定標準的要求。４．2.3。５安裝質(zhì)量的檢查:首先是施工班組進行所安裝的管道自檢，其次是施工技術(shù)負責人、質(zhì)檢員、施工員和施工班長再次進安裝工程檢驗，再次是，在公司質(zhì)檢部門的帶領(lǐng)下對已檢驗的工程進行檢驗。每次檢驗后必須做好檢驗記錄，及時處理安裝過程不完善和未達標準的安裝產(chǎn)品。4。2。４在使用階段的質(zhì)量控制：在工程交付使用后,首先要做好質(zhì)量回訪和保修工作。其次，對工程的使用效果和使用要求進行分析，針對當前某一施工質(zhì)量通病進行專題性調(diào)查分析,進一步改進質(zhì)量管理工作。4.2.5對職工深入開展質(zhì)量意識教育,加強標準化工作。4.2.６推行全面質(zhì)量管理，開展技術(shù)培訓(xùn)。4.2.７貫徹各項質(zhì)量管理制度，開展勞動競賽和創(chuàng)優(yōu)良單位工程活動。5、安全施工的技術(shù)組織措施在施工安全方面，建立施工現(xiàn)場安全機構(gòu)，由項目經(jīng)理主管安全工作。工程處必須堅持每周召開一次安全會,班組堅持天天講安全活動,總結(jié)經(jīng)驗教訓(xùn)，提高職工的安全意識。5。1凡進入施工現(xiàn)場,必須戴安全帽，不準酒后上班,不準穿拖鞋上班.5.２高空作業(yè)，在3米以上的高空作業(yè)，必須戴安全帶,而且系好安全繩,方可進行施工。5。3多層作業(yè),立體交叉作業(yè)要注意工具材料不要掉下來，使用的工具要裝工具袋中,放在妥善的地方.5．4腳手架搭設(shè)要牢固,行走跳板必須綁扎結(jié)實，工作層側(cè)面應(yīng)有防護。５．5吊裝管子,繩索必須綁牢，吊裝時要統(tǒng)一指揮.5。6吊裝前檢查施工機械、起重索具的完好性.施工機械必須轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，制動有效,鋼絲繩無斷絲等損壞情況。５．7掛滑輪、繩扣時要注意安全性，防止滑輪、繩扣在不受力時自動滑落引起安全事故，防止繩扣被型鋼邊刃切斷絲,要加適當?shù)谋Ｗo措施。5．8利用房頂?shù)匿摿浩鸬跆坠芮?必須對鋼梁進行加固,并要用重物進行試吊，經(jīng)確認安全后才可進行吊裝。５。9起重時，吊物下方嚴禁站人,且人員不得靠近受力的鋼絲索具，不得站在鋼絲繩受力回彈的一方。５.10堅持安全用電,施工現(xiàn)場所架設(shè)的臨時電源線不得裸露,如發(fā)現(xiàn)有裸露的地方應(yīng)及時處理。5。11雨季施工要采取一定的技術(shù)措施，應(yīng)當防風、防雨，避免事故的發(fā)生.對施工機械要做好防雨、防潮措施,保證施工機械的正常使用。施工材料要做好防雨、防潮保護，防止銹蝕.施工過程中要做好防雨、防潮準備,以保證施工的連續(xù)進行。5.1２現(xiàn)場使用的氧氣瓶、乙炔瓶要注意安全距離,采取防火、防爆措施。5.１3使用角向磨光機、砂輪機要有防護罩，操作時應(yīng)戴護目鏡和站在側(cè)面，以防飛濺鐵渣傷人.５.14使用起重設(shè)備時,要指定專人負責。5.15使用鉆類工具不允許戴手套操作，以防絞傷。５.1６現(xiàn)場材料、閥件、施工器具保管，管材、閥件、管件、加工件要有保衛(wèi)值班看管，防止丟失，保證工程順利進行。在施工過程中,應(yīng)做到“三不傷害”,即：別人不傷害我,我不傷害別人，自己不傷害自己，只有這樣，我們的工作才會開展得更好.6、保證進度的技術(shù)組織措施6.1組織現(xiàn)場技術(shù)人員和職工認真學習圖紙和技術(shù)資料,熟悉和掌握技術(shù)標準和技術(shù)規(guī)范及操作規(guī)程，并使他們對本工程的工期高度的重視。6.２制訂科學、先進、合理的施工進度計劃，以施工進度計劃控制整個施工工期.如因天氣或停電原因造成工期暫時延誤時,應(yīng)立即采取措施補回來，確保旬、月、季度進度按計劃完成。６．3組織強有力的項目領(lǐng)導(dǎo)班組，調(diào)配好人力、物力和財力，配備合格的工機具,保證合理的施工規(guī)模，通過月、旬計劃，及時分析各種平衡因素，綜合各種施工條件,確保施工的節(jié)奏性、連續(xù)性。６.4根據(jù)材料和設(shè)備的需用計劃,及時組織材料和設(shè)備進場，避免停工待料耽誤工期。6。5做好技術(shù)交底,針對施工關(guān)鍵和保證措施，落實編制具體的實施計劃和技術(shù)細則，及時發(fā)現(xiàn)問題，解決問題,上下工序間相互保證,確保工程施工的順利進行。6.6經(jīng)常檢查實際施工進度與計劃進度是否相符，及時調(diào)整人力和設(shè)備的投入，確保按期完工。6．７在施工中應(yīng)服從業(yè)主、總包、監(jiān)理、監(jiān)督單位的有關(guān)通知和指令，積極配合監(jiān)理，檢查部門的的檢查、監(jiān)督工作，并及時采取措施糾正不妥之處,從而使施工各環(huán)節(jié)得以正常地運行，保證工期按期完工。７、文明施工的技術(shù)組織措施7。１凡進入廠區(qū),必須遵守廠內(nèi)的規(guī)章制度。７。２愛護廠區(qū)、廠內(nèi)的綠化，不損壞花草、樹木。７。