制冷管道安裝施工工藝完整

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工程名稱制冷管道安裝施工工藝(可以直接使用，可編輯優(yōu)秀版資料，歡迎下載）交底部位工程編號日期交底內容：制冷管道安裝1范圍本工藝標準適用于制冷系統(tǒng)中工作壓力低于2MPa、溫度在150～-20℃范圍內、輸送介質為制冷劑和潤滑油的管道安裝工程。2施工準備2.1材料與主要機具2.1.1所采用的管子和焊接材料應符合設計規(guī)定，并具有出廠合格證明成質量鑒定文件。2.1.2制冷系統(tǒng)的各類閥件必須采用專用產品，并有出廠合格證。2.1.3無縫鋼管內外表面應無顯著腐蝕、無裂紋、重皮與凹凸不平等缺陷。2.1.4銅管內外壁均應光潔、無疵孔、裂縫、結疤、層裂或氣池等缺陷。2.1.5施工機具：卷揚機、空氣壓縮機、真空泵、砂輪切割機、手砂輪、壓力工作臺、倒鏈、臺鉆、電錘、坡口機、銅管板邊器、手鋸、套絲板、管鉗子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、鐵錘、電氣焊設備等。2.1.6測量工具：鋼直尺、鋼卷尺、角尺、半導體測溫計、形壓力計等。2.2作業(yè)條件2.2.1設計圖紙、技術文件齊全，制冷工藝與施工程序清楚。2.2.2建筑結構工程施工完畢，室內裝修基本完成，與管道連接的設備已安裝找正完畢，管道穿過結構部位的孔洞已配合預留，尺寸正確。預埋件設置恰當，符合制冷管道施工要求。2.2.3施工準備工作完成，材料送至現場。3操作工藝3.1工藝流程：預檢→施工準備→管道等安裝→系統(tǒng)吹污→系統(tǒng)氣密性試驗→系統(tǒng)抽真空→管道防腐→系統(tǒng)充制冷劑→檢驗3.2施工準備3.2.1認真熟悉圖紙、技術資料，搞清工藝流程、施工程序與技術質量要求。3.2.2按施工圖所示管道位置、你高、測量放線、查找出支吊架預埋鐵件。3.2.3制冷系統(tǒng)的閥門，安裝前應按設計要求對型號、規(guī)格進行核對檢查，并按照規(guī)范要求做好清洗和嚴密性試驗。3.2.4制冷劑和潤滑油系統(tǒng)的管子、管件應將內外壁鐵銹與污物清除干凈，除完銹的管子應將管口封閉，并保持內外壁干燥。3.2.5按照設計規(guī)定，預制加工支吊管架、須保溫的管道、支架與管子接觸處應用經防腐處理的土墊隔熱。木墊厚度應與保溫層厚度相同。支吊架型式間距見表4-36。制冷管道支吊架間距表表4-36管徑(mm)<φ×2.5φ45×2.5φ57×3.5φ76×3.5φ89×3.5φ108×4φ133×4φ159×4.5φ219×6>φ377×7管道、吊架最大間距(m)1.01.52.02.53456.53.3制冷系統(tǒng)管道、閥門、儀表安裝。3.3.1管道安裝：3.3.1.1制冷系統(tǒng)管道的坡度與坡向，如設計無明確規(guī)定應滿足表4-37要求。制冷系統(tǒng)管道的坡度波向表4-37管道名稱坡度方向坡度分油器至冷凝器相連接的排氣管水平管段坡向冷凝器3～5/1000冷凝器至貯液器的出液管的水平管段坡向貯液器3～5/1000液體分配站至蒸發(fā)器[排管]的供液管水平管段坡向蒸發(fā)器1～3/1000蒸發(fā)器[排管]至氣體分配站的回氣管水平管段坡向蒸發(fā)器1～3/1000氟利昂壓縮機吸氣水平管排氣管坡向壓縮機坡向油分離器4～5/10001～2/1000氨壓縮機吸氣水平管排氣管坡向低壓桶坡向氨油分離器≥3/1000凝結水管的水平坡向排水器≥8/10003.3.1.2制冷系統(tǒng)的液體管安裝不應有局部向上凸起的彎曲現象，以免形成氣囊。氣體管不應有局部向下凹的彎曲現象。以免形成液囊。3.3.1.3從液體干管引出支管，應從干管底部或側面接出，從氣體干管引出支管，應從干管上部或側面接出。3.3.1.4管道成三通連接時，應將支管按制冷劑流向彎成弧形再行焊接（圖4-37a），當支管與干管直徑相同且管道內徑小于50mm時，則需在干管的連接部位換上大一號管徑的管段，再按以上規(guī)定進行焊接（圖4-37b）。3.3.1.5不同管徑的管子直線焊接時，應采用同心異徑管（圖4-37c）。3.3.1.6紫銅管連接宜采用承插口焊接，或套管式焊接，承口的擴口深度不應小于管徑，擴口方向應迎介質流向（圖4-38）。3.3.1.7紫銅管切口表面應平齊，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允許傾斜偏差為管子直徑的1%。3.3.1.8紫銅管煨彎可用熱彎或冷彎，橢圓率不應大于8%。3.3.2閥門安裝：3.3.2.1閥門安裝位置、方向、高度應符合設計要求不得反裝。3.3.2.2安裝帶手柄的手動截止閥，手柄不得向下。電磁閥、調節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥等，閥頭均應向上豎直安裝。3.3.2.3熱力膨脹閥的感溫包，應裝于蒸發(fā)器末端的回氣管上，應接觸良好，綁扎緊密，并用隔熱材料密封包扎，其厚度與保溫層相同。3.3.2.4安全閥安裝前，應檢查鉛封情況和出廠合格證書，不得隨意拆啟。3.3.2.5安全閥與設備間若設關斷閥門，在運轉中必須處于全開位置，并予鉛封。3.3.3儀表安裝：3.3.3.1所有測量儀表按設計要求均采用專用產品，壓力測量儀表須用標準壓力表進行校正，溫度測量儀表須用標準溫度計校正并做好記錄。3.3.3.2所有儀表應安裝在光線良好，便于觀察，不妨礙操作檢修的地方。3.3.3.3壓力繼電器和溫度繼電器應裝在不受震動的地方。3.4系統(tǒng)吹污、氣密性試驗與抽真空。3.4.1系統(tǒng)吹污：3.4.1.1整個制冷系統(tǒng)是一個密封面又清潔的系統(tǒng)，不得有任何雜物存在，必須采用潔凈干燥的空氣對整個系統(tǒng)進行吹污，將殘存在系統(tǒng)內部的鐵屑、焊渣、泥砂等雜物吹凈。3.4.1.2吹污前應選擇在系統(tǒng)的最低點設排污口。用壓力0.5～0.6MPa的干燥空氣進行吹掃；如系統(tǒng)較長，可采用幾個排污口進行分段排污。此項工作按次序連續(xù)反復地進行多次，當用白布檢查吹出的氣體無污垢時為合格。3.4.2系統(tǒng)氣密性試驗：3.4.2.1系統(tǒng)內污物吹凈后，應對整個系統(tǒng)（包括設備、閥件）進行氣密性試驗。3.4.2.2制冷劑為氨的系統(tǒng)，采用壓縮空氣進行試壓。制冷劑為氟利昂系統(tǒng)，采用瓶裝壓縮氮氣進行試壓。對于較大的制冷系統(tǒng)也可采用壓縮空氣，但須經干燥處理后再充入系統(tǒng)。3.4.2.3檢漏方法：用肥皂水對系統(tǒng)所有焊口、閥門、法蘭等連接部件進行仔細涂抹檢漏。3.4.2.4在試驗壓力下，經穩(wěn)壓24h后觀察壓力值，不出現壓力降為合格（溫度影響除外）。3.4.2.5試壓過程中如發(fā)現泄漏，檢修時必須在泄壓后進行，不得帶壓修補。3.4.2.6系統(tǒng)氣密性試驗壓力見表4-38。系統(tǒng)氣密性試驗壓力MPa(kgf/cm2)表4-38制冷劑系統(tǒng)壓力活塞式制冷機離心式制冷機R717R22R12R11低壓系統(tǒng)高壓系統(tǒng)1.176(12)1.764(18)0.98(10)1.56(16)0.196(2)0.196(2)注：1.括號內為kgf/cm2。2.低壓系統(tǒng)：指節(jié)流閥起經蒸發(fā)器到壓縮機吸入口的試驗壓力；高壓系統(tǒng)：指自壓縮機排出口起經冷凝器到節(jié)流閥止的試驗壓力。3.4.3系統(tǒng)抽真空試驗在氣密性試驗合格后，采用真空泵將系統(tǒng)抽至剩余壓力小于5.332kPa（40mm汞柱），保持24h。系統(tǒng)升壓不應超過0.667kPa（5mm汞柱）。3.5系統(tǒng)充制冷劑：3.5.1制冷系統(tǒng)充灌制冷劑時，應將裝有質量合格的制冷劑鋼瓶在磅秤上稱好重量，做好記錄，用連接管與機組注液閥接通，利用系統(tǒng)內的真空度，使制冷劑注入系統(tǒng)。3.5.2當系統(tǒng)內的壓力升至0.196～（2～3kgf/cm2）時，應對系統(tǒng)再次進行檢漏。查明泄漏后應予以修復，再充灌制冷劑。3.5.3當系統(tǒng)壓力與鋼瓶壓力相同時，即可起動壓縮機，加快充入速度，直至符合系統(tǒng)需要的制冷劑重量。3.6管道防腐3.6.1管道防腐：3.6.1.1制冷管道、型鋼、托吊架等金屬制品必須做好除銹防腐處理，安裝前可在現場集中進行。如采用手工除銹時，用鋼針刷或砂布反復清刷，直至露出金屬本色，再用棉絲擦凈銹塵；3.6.1.2刷漆時，必須保持金屬面干燥、潔凈，漆膜附著良好，油漆厚度均勻、無遺漏。3.6.1.3制冷管道刷色調和漆，按設計規(guī)定。3.6.2制冷系統(tǒng)管道油漆的種類、遍數、顏色和標記等應符合設計要求。如設計無要求，制冷管道（有色金屬管道除外）油漆可參照表4-39。制冷劑管道油漆表4-39管道類別油漆類別油漆遍數顏色標記保溫層以瀝青為粘結劑保溫層不以瀝青為粘結劑瀝青漆防銹底漆22紅紅色防銹底漆色漆224質量標準4.1保證項目：4.1.1管子、管件、支架與閥門的型號、規(guī)格、材質與工作壓力必須符合設計要求和施工規(guī)范規(guī)定。檢驗方法：觀察檢查和檢查合格證或試驗記錄。4.1.2管子、管件與閥門內壁必須清潔與干燥、閥門必須按施工規(guī)范規(guī)定進行清洗。檢驗方法：觀察檢查和檢查清洗記錄或安裝記錄。4.1.3管道系統(tǒng)的工藝流向、管道坡度、標高、位置必須符合設計要求。檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.1.4接壓縮機的吸、排汽管道必須單獨設立支架。管道與設備連接時嚴禁強制對口。檢驗方法：觀察檢查。4.1.5焊縫與熱影響區(qū)嚴禁有裂紋，焊縫表面無夾渣、氣孔等缺陷，氨系統(tǒng)管道焊口檢查還必須符合《工業(yè)管道工程施工與驗收規(guī)范》GBJ235—82的規(guī)定。檢驗方法：放大鏡觀察檢查，氨系統(tǒng)檢查射線探傷報告。4.1.6管道系統(tǒng)的吹污、氣密性試驗、真空度試驗必須按施工規(guī)范規(guī)定進行。檢驗方法：檢查吹污試樣或記錄。4.2基本項目：4.2.1管道穿過墻或樓板時，應符合以下規(guī)定：設金屬套管并固定牢靠，套管內無管道焊縫、法蘭與螺紋接頭；穿墻套管兩端與墻面齊平；穿樓板套管下邊與樓板齊平，上邊高出樓板20mm；套管與管道四周間隙均勻，并用隔熱不燃材料填塞緊密。檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.2.2支、吊、托架安裝應符合以下規(guī)定：型式、位置、間距符合設計要求，與管道間的襯墊符合施工規(guī)范規(guī)定，與管道接觸緊密；吊桿垂直，埋設平整、牢固，固定處與墻面齊平，砂漿飽滿，不突出墻面。檢驗方法：觀察和尺量檢查。4.2.3閥門安裝應符合以下規(guī)定：安裝位置、方向正確，連接牢固緊密，操作靈活方便，排列整齊美觀。檢驗方法：觀察和操作檢查。4.3允許偏差項目：管道安裝與焊縫的允許偏差和檢驗方法應符合表4-40的規(guī)定。5成品保護5.1管道預制加工、防腐、安裝、試壓等工序應緊密銜接，如施工有間斷，應與時將敞開的管口封閉，以免進入雜物堵塞管子。5.2吊裝重物不得采用已安裝好的管道做為吊點，也不得在管道上施放腳手板踩蹬。5.3安裝用的管洞修補工作，必須在面層粉飾之前全部完成。粉飾工作結束后，墻、地面建筑成品不得碰壞。5.4粉飾工程期間，必要時應設專人監(jiān)護已安裝完的管道、閥部件、儀表等。防止其它施工工序插入時碰壞成品。6應注意的質量問題（表4-41）應注意的質量問題表4-41序號常產生的質量問題防治措施1除銹不凈，刷漆遺漏操作人員按規(guī)程規(guī)范要求認真作業(yè)，加強自、互檢，保證質量2閥門不嚴密閥門安裝前按設計規(guī)定做好檢查、清洗、試壓工作，施工班組要做好自、互檢和驗收記錄3隨意用汽焊切割型鋼、螺栓孔與管子等1.直徑φ50mm以下的管子切斷和φ40mm以下的管子同徑三通開口，均不得用氣焊割口，可用砂輪鋸或手鋸割口2.支、吊架鋼結構上的螺栓孔φ≤13mm的不允許用氣焊割孔。可用電鉆打孔3.支、吊架金屬材料均用砂輪鋸或手鋸斷口4法蘭接口滲漏1.嚴格工藝安裝時注意平眼如(水平管道最上面兩眼須是水平狀，垂直管道靠近墻兩眼須與墻平行)2.螺栓均勻用力擰緊5法蘭焊口滲漏焊縫外型尺寸符合要求，對口選擇適中適中，正確選擇電流與焊條，嚴格焊接工藝7質量記錄7.1閥門試驗記錄表。7.2制冷管道壓力試驗記錄。7.3管道系統(tǒng)吹洗（脫脂）記錄。7.4制冷系統(tǒng)氣密性試驗記錄。7.5冷凍機組試車記錄。7.6設備安裝工程單機試運轉記錄。7.7暖衛(wèi)通風空調工程設備系統(tǒng)運轉試驗記錄。7.8制冷管道安裝質量檢驗評定表。7.9預檢工程檢查記錄單。7.10自檢、互檢記錄。技術負責人：交底人：接交人：

一、施工準備1、施了圖紙與其它技術文件齊全，且已進行圖紙技術交底，滿足施工要求；施工方案、施工技術、材料機具供應等能保證正常施工；施了人員應經過建筑給水聚丙烯管道安裝的技術培訓。2.施工技術人員認真熟悉圖紙，領會設計意圖，對圖紙中發(fā)現的問題與時與業(yè)主、監(jiān)理與設計人員聯系，并作圖紙會審，作好會審記錄。3.各項預制加工項目開始前，根據設計施工圖編制材料計劃，將需要的材料、設備等按規(guī)格、型號準備好，運至現場。4.材料設備要求：到現場的管材、管件等須認真檢查并經監(jiān)理、業(yè)主驗明材質，核對質保書，規(guī)格、型號等，合格后放能入庫，并分別作好標識。4、室內明裝管道，宜在土建粉飾完畢后進行，安裝前應配合土建正確預留孔洞或頂理套管。二、管道安裝1.工藝流程2.管材切割管材切割也可采用專用管剪切斷：管剪刀片卡口應調整到與所切割管徑相符，旋轉切斷時應均勻加力，切斷后，斷口應用配套整圓器整圓。斷管時，斷面應同管軸線垂直、無毛刺。3.管道安裝要求3.1應保持電熔管件與管材的熔合部位不受潮；3.2電熔承插連接管材的連接端應切割垂直，并應用潔凈棉布擦凈管材和管件連接面上的污物，并標出插入深度，刮除其表皮；3.3施工安裝時應復核冷、熱水管壓力等級和使用場合。管道標記應面向外側，處于顯眼位置。不得有軸向扭曲，穿墻或樓板時，不宜強制校正。3.4給水聚丙烯管與其它金屬管道平行敷設時應有一定的保護距離，凈距離下宜小于100mm，且聚丙烯管宜它在金屬管道的內側。3.5管道穿越樓板時，應設置鋼套管，套管高出地面50mm，并有防水措施。管道穿越屋面時，應采取嚴格的防水措施。穿越前端應設固定支架。3.6熱水管道穿墻壁時，應配合土建設置鋼套管，冷水管穿墻時，可預留洞，洞口尺寸較外徑大50mm。3.7熔合與冷卻過程中，不得移動、轉動電熔管件和熔合的管道，不得在連接件上施加任何壓力；校直兩對應的連接件，使其處于同一軸線上；3.8同種材質的給水聚丙烯管與管配件之間，安裝應采用熱熔連接，安裝應使用專用熱熔工具。聚丙烯管與金屬管件連接，應采用帶金屬管件的聚丙烯管件作為過渡，該管件與塑料管采用熱熔連接，與金屬配件采用絲們連接。4.PP-R管的連接4.1連接前，應先清除管道與附件上的灰塵與異物。管道連接采用熔接機加熱管材和管件，管材和管件的熱熔深度應符合要求。4.2連接時，無旋轉地把管端插入加熱套內，達到預定深度。同時，無旋轉地把管件推到加熱頭上加熱，達到加熱時間后，立即把管子與管件從加熱套與加熱頭上同時取下，迅速無旋轉地、均勻用力插入到所要求的深度，使接頭處形成均勻凸緣。4.2在規(guī)定的加熱時間內，剛熔接好的接頭還可進行校正，但嚴禁旋轉。將加熱后的管材和管件垂直對準推進時用力不要過猛，防止彎頭彎曲。4.3連接完畢，必須緊握管子與管件保持足夠的冷卻時間，冷卻到一定程度后方可松手。4.4管道安裝特別是熱水管安裝時，應考慮管道的熱膨脹因素，管道連接時在空間允許的地方應用管道轉彎折角自然補償管道的伸縮，利用自然補償時管道支架采用滑動支架，但不設固定支架的直線管道最大長度不得大于3m。4.5管道三通連接處與直線管道的自然補償，可以采用固定支架加滑動支架方式。4.6水平管道縱橫方向彎曲，立管垂直度，成排管道安裝偏差須滿足下表。聚丙烯管安裝允許偏差（mm）

項目允許偏差水平管道縱橫方向彎曲每m管道1.5全長25m≯25立管垂直度每m管道3全長5m≯10成排管道在同一直線上間距34.7聚丙烯管熱熔連接時，熱熔深度、時間必須滿足技術規(guī)范要求。聚丙烯管熱熔連接時間表公稱外徑（mm）熱熔深度（mm）加熱時間（mm）加工時間（S）冷卻時間（mm）201454325167433220844402112645022.518656324246675263010890324010811038.5501510注：若環(huán)境溫度小于5℃，加熱時間應延長50％。5.管件連接5.1熔接彎頭或三通時，按設計圖紙要求，應注意其方，氣在管件和管材的直線方向上，用輔助標志標出其位置；5.2連接時，無旋轉地把管端導入加熱套內，插入到所標志的深度，同時，無旋轉地把管件推到加熱頭上，達到規(guī)定標志處。5.3加熱達到加熱時間后，立即把管材與管件從加熱套與加熱頭上同時取下，迅速無旋轉地直線均勻插入到所標深度，使接頭處形成均勻凸緣；5.4管道與管道采用法蘭連接時，應符合下列規(guī)定：法蘭盤套在管道上。校直兩對應的連接件，使連接的兩片法蘭垂直于管道中心線，表面相互平行。法蘭的襯墊，應采用耐熱無毒橡膠圈。使用相同規(guī)格的螺栓，安裝方向一致。螺栓應對稱緊固。緊固好的螺栓應露出螺母之外，宜齊平。螺栓螺帽宜采用鍍鋅件。連接管道的長度應精確，當緊固螺栓時，不應使管道產生軸向拉力。法蘭連接部位應設置支吊架。6.PP-R管道支架安裝6.1管道支架應在管道安裝前埋設，應根據不同管徑和要求設置管卡和吊架，位置應準確，埋設要平整，管卡與管道接觸應緊密，不得損傷管道表面。6.2采用金屬管卡時，金屬管卡與管道之間應采用塑料等軟物隔離。在金屬管配件與給水PP-R管連接部位，管卡應設在金屬管一邊。6.3閥門、水表等給水設備處應設固定支架，其重量不應作用于管道上。6.4冷熱水管道支架的最大安裝距離見下表。冷熱水管共用支架時，應根據熱水管支架間距確定。聚丙烯管冷熱水管道支架的最大安裝距離(mm)管徑

20253240冷水水平管6508009501100立管1000120015001700熱水水平管500600700800立管900100012001400三、系統(tǒng)水壓試驗管道安裝過程中，可分層或分系統(tǒng)進行水壓試驗。1.管道系統(tǒng)安裝完畢后再全面檢查，核對已安裝的管子、閥門、墊片、緊固件等，全部符合設計和技術規(guī)范規(guī)定后，把不宜和管道一起試壓的配件拆除，換上臨時短管，所有開口處進行封閉，并從最低處灌水，高處放氣。2.管道水壓試驗應符合下列規(guī)定：2.1熱熔連接管道，水壓試驗時間應在24h后進行；2.2水壓試驗前，管道應固定，接頭需明露；2.3管道注滿水后，先排出管道內空氣，進行水密性檢查；2.4加壓宜用手動泵，升壓時間不小于10min，測定儀器的壓力精度應為0.0lMPa。3.冷水管試驗壓力，應為管道系統(tǒng)工作壓力的1.5倍。但不得小于1.0MPa。熱水管試驗壓力，應為管道系統(tǒng)工作壓力的2.0倍。但不得小于1.5MPa。4.至規(guī)定試驗壓力，穩(wěn)壓lh，測試壓力降不得超過0.06Mpa。然后下降至工作壓力的1.15倍穩(wěn)壓2小時，進行外觀檢查，不滲不漏壓力下降不超過0.03Mpa為合格。。5.試壓合格的管道進行吹洗工作，直至污垢沖凈為止，并做好各項吹掃清洗記錄和試壓記錄等工作。四、系統(tǒng)清洗、消毒1.給水管道系統(tǒng)在驗收前，應進行通水沖洗。沖洗水流速宜大于Zm/s，沖洗時，不應留死角，每個配水點龍頭應打開，系統(tǒng)最低點應設放水口，清洗時間控制在沖洗出口處排水的水質與進水相當為止。2.生活飲用水系統(tǒng)經沖洗后，還應用20—30mg/l的游離氯的水灌滿管道進行消毒。含氯水在管中應滯留24h以上。3.管道消毒后，再用飲用水沖洗，并經衛(wèi)生管理部門取樣檢驗，水質符合現行的標準《生活飲用水衛(wèi)生標準》后，方可交付使用。五、PP-R注意的問題1.搬運和安裝管道時應避免碰到尖銳物體，以防管道破損。2.管道安裝過程中，應防止油漆等有機污染物與管材、管件接觸。3.安裝與金屬管連接的帶金屬嵌件的專用管件時，不要用力過猛，以免損傷絲扣配件，造成連接處滲漏。4.管材和管件加熱時，應防止加熱過度，使厚度變薄。管材在管配件內變形。在熱熔插管和校正時，嚴禁旋轉。5.操作現場不得有明火，嚴禁對管材用明火烘彎。6.安裝中斷或完畢的敞口處，一定要臨時封閉好，以免雜物進入。六、PP-R管道安裝的其他要求1.施工時環(huán)境溫度不宜低于5℃，在低于0℃的環(huán)境下施工時，現場應采取升溫措施。2.PP-R管道不得直接澆筑在承重結構的梁板柱墻等鋼筋混凝土結構內，管道穿越梁板柱墻等鋼筋混凝土結構時應預埋套管，穿越伸縮縫，沉降縫時應采取防沉降和伸縮措施。3.PPR管應該盡可能的少穿伸縮縫，若必須穿伸縮縫時，應設置長度不小于200mm的柔性套管，4.對于初次供熱的PPR管采暖系統(tǒng)應緩慢升溫，先通25-30℃回水，并在系統(tǒng)頂點與每組散熱器處放氣，待系統(tǒng)水滿空氣排空后，以后每隔24小時升溫5℃，直至設計水溫。七、成品保護1.管件和管材不應長期置于陽光下照射，為避免管子在儲運時彎曲，堆放應平整，堆置高度不得大于2m。搬運管材和管件時，應小心輕放，避免油污，嚴禁劇烈撞擊，與尖銳觸碰和拋、摔、拖。2.埋暗管封蔽后，應在墻面明顯位置，注明暗設管的位置與走向，嚴禁在管上沖擊或釘金屬釘等尖銳物。3.道安裝后不得作為拉攀、吊架等使用。Pe管施工工藝施工方案與技術措施1、給水工程施工測量1）測量放線：首先根據建設單位移交的坐標點與高程點，設計施工現場測量簡圖。2）將控制坐標點引測至施工現場，做好標記，并加以保護。3）按照工程特點的要求引測具部控制點。4）進行施工溝槽中線與邊線的放置。5）測量管底標高。6）測量中室底高程。2、施測方法：1）用經偉儀依據甲方移交的坐標點，加密道路中心樁，每150m設一控制樁，并加以保護，用水準儀將高程引測到附近建筑物上，做上明顯的記號。2）采用方向法，配以直尺確定溝槽開挖邊線，用白灰撒出開挖線。3）溝槽開挖后進行龍門樁設置，采用木板，間距不超過35m，將管道中心線與高程引測其上。3、溝槽開挖的施工方法：1）溝槽開挖采用小型機械開挖，人工修坡，開挖邊坡為1：1，開挖溝槽的土方堆放至北測，堆土距開挖邊線不小于1.5m，開挖溝槽底部土層確保不被攏動，溝槽開挖應預留20cm左右保護層，用人工清理。2）開挖溝槽時，如遇有管線、電纜時加以保護，并與時向相關單位報告，與時解決處理，以防發(fā)生事故造成損失。3）開挖溝槽土層要堅實，如遇松散的回填土、腐植土或石塊等，應進行處理，散土應挖出，重新回填，回填厚度不超過20cm進行碾壓，腐植土應挖取換填砂礫料，并碾壓夯實，如遇石塊，應清理出現場，換填土質較好的土回填。4）在開挖溝槽過程中，應對溝槽底高程與中線隨時測控，以防超挖或偏位。溝槽允許偏差應符合下表的要求；溝槽開挖允許偏差序號項目允許偏差

（mm）檢查頻率范圍點數1槽底標高－3～0兩井之間32槽底中線每側寬度不小于規(guī)定兩井之間63槽邊坡度不小于規(guī)定兩井之間64、管道基礎：1）溝槽開挖驗收合格后方可進行管道基礎的施工。2）采用DN315PE管，熱熔接口，基礎采用砂石基礎。給水管道施工工序：管線測量→管線清表→修筑施工便道→管溝開挖→PE管材運輸→施工砂墊層→PE管熱熔連接→管道敷設→管身回填→管段試壓→閥門、井室安裝→管溝回填→設置管道標示→通水試驗5、PE管連接操作方法熱熔對接的連接界面是平面，其方法是將兩相同的連接界面用熱板加熱到粘流態(tài)后，移開熱板，再給連接界面施加一定壓力，并在此壓力狀態(tài)下冷卻固化，形成牢固的連接。其主要工藝過程為調整、加熱、切換、合縫加壓和冷卻。對接時界面上處于粘流態(tài)的材料有流動也有擴散，流動太大不利于擴散和纏結，所以要把流動限制一定范圍，在有限的流動中實現“熔后焊接”。因此，對接工藝的關鍵是要在對接過程中調整好溫度、時間、壓力三參數，要把連接界面材料的性能、應力狀況、幾何形態(tài)以與環(huán)境條件等因素一起考慮，才能實現可靠的熔焊。6、井室砌筑：1）井室砌筑前放基線，基線要準確，位置不得有偏差，幾何尺寸準確。2）進行井基施工時，不得帶水作業(yè)，必要時要降水進行，以確保井底成形后不滲漏。3）砌筑井壁砂漿飽滿，灰縫平整，不得有通縫現象。每層必須進行灌縫處理，夾磚楔。做好井室的防水，做到隨砌隨抹，井內外壁用1：2的防水砂漿抹面，厚度15mm，并注意養(yǎng)護。抹灰不得有空鼓、裂縫，井室內需壓光、抹光。4）井室爬梯安裝位置準確，安裝牢固，掛線校對其垂直度。7、附件安裝（1）、閥門安裝閘閥、蝶閥安裝前應檢查填料，其壓蓋、螺栓需有足夠的調解余量，操作機械和轉動裝置應進行必要的調整，使之動作靈活，指示準確，并按設計要求核對無誤，清理干凈，不存雜物。閘閥安裝應保持水平，大口徑密封墊片，需拼接時采用迷宮形式不得采用斜口搭接或平口對接。2、法蘭（1）法蘭盤密封面與密封墊片，應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；（2）法蘭盤端面應保持平整，兩法蘭之間的間隙誤差不應大于2mm，不得用強緊螺栓方法消除歪斜；（3）法蘭盤連接要保持同軸，螺栓孔中心偏差不超過孔徑的5%，并保證螺栓的自由出入；（4）螺栓應使用相同的規(guī)格，安裝方向一致，螺栓應對稱緊固，緊固好的螺栓應露出螺母之外2-3扣；（5）嚴禁采用先擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭盤焊口的方法。7、管道水壓試驗：管道安裝完成后，應進行強度和嚴密性試驗。給水管道試驗，為了保證給水管道水壓試驗的安全，需做好以下工作：試驗前的準備工作。（1）后背安裝：根據總頂力的大小，預留一段溝槽不挖，作為后背（土質較差或低洼地段可作人工后背）。后背墻支撐面積，應根據土質和試驗壓力而定，一般土質可按承壓15t/㎡考慮。后背墻面應與管道中心線垂直，緊靠后背墻橫放一排枋木，后背與枋木之間不得有空隙，如有空隙則要用砂子填實。在橫木之前，立放3～4根較大的枋木或頂鐵，然后用千斤頂支撐牢固。試壓用的千斤頂必須支穩(wěn)、支正、頂實。以防偏心受壓發(fā)生事故。漏油的千斤頂嚴禁使用。試壓時如發(fā)現后背有明顯走動時，應立即降壓進行檢修，嚴禁帶壓檢修。管道試壓前除支頂外，還應在每根管子中部兩側用土回填1/2管徑以上，并在彎頭和分支線的三通處設支墩，以防試壓時管子位移，發(fā)生事故。（2）排氣：根據在管道縱斷上，凡是高點均應設排氣門，以便灌水時適應排氣的要求。兩端管堵應有上下兩孔，上孔用以排氣與試壓時安裝壓力表，下孔則用以進水和排水。排氣工作很重要，如果排氣不良，既不安全，也不易保證試壓效果。必須注意使用的高壓泵，其安裝位置絕對不可以設在管堵的正前方，以防發(fā)生事故。試壓包括：①試壓的有關規(guī)定：管道分段試壓的長度，一般不超過1000m，試驗壓力按設計要求為1.1Mpa。②試壓：試壓段兩端后背和管堵頭，接口初次受力時，需特別慎重，要有專職人員監(jiān)視兩端管堵與后背的工作狀況，另外，還要有一人來回聯系，以便發(fā)現問題與時停止加壓和處理，保證試壓安全。試壓時應逐步升壓，不可一次加壓過高，以免發(fā)生事故。每次升壓后應隨即觀察檢查，在沒有發(fā)現問題后，再繼續(xù)升壓，逐漸加到所規(guī)定的試驗壓力為止。加壓過程中若有接口泄漏，應立即降壓修理，并保證安全。8、管槽回填：管道回填應在管道安裝，管道基礎完成后并井室砂漿強度達到設計標號70%后進行。回填分兩步進行：先填兩側與管頂0.5m處，接口處予留出，待水壓試驗，管道安裝等合乎要求后再填筑其余部分?；靥顟獙ΨQ、分層進行，每層約30cm，按要求夯實，以防移位，逐層測壓實度。PE管焊接和安裝工藝步驟：材料準備用于焊制管件的管材的圓度應高于標準值，下料時要留出10-20mm的切削余量。用于管道連接時應將兩待焊管材置于平坦的地面，夾緊管材根據所焊制的管件更換基本夾具，選擇合適的卡瓦，切削前必須將所焊管段夾緊。切削切削所焊管段端面的雜質和氧化層，保證兩對接端面平整、光潔。對中兩對焊管段的錯邊應越小越好，如果錯邊大，會導致應力集中，錯邊不應超過壁厚的10%。加熱保證有足夠的熔融料，以備熔融對接時分子相互擴散。切換從加熱結束到熔融對接開始這段時間為切換周期，為保證熔融對接質量，切換周期越短越好。熔融對接是焊接的關鍵，熔融對接過程應始終處于熔融壓力之下進行。冷卻由于塑料材料導熱性差，冷卻速度相應緩慢。焊縫材料的收縮、結構的形成過程在長時間內以緩慢的速度進行。因此，焊縫的冷卻必須在一定的壓力下進行。（3）熱熔對接焊的工作步驟與注意事項：1）將焊機各部件的電源接通。必須使用220V、50Hz的交流電，電壓變化在10％以內，電源應有接地線；同時應保證加熱板表面清潔、沒有劃傷。2）將泵站與機架用液壓導線接通。連接前應檢查并清理接頭處的污物，以免污物進入液壓系統(tǒng)，進而損壞液壓器件；液壓導線接好后，應鎖定接頭部分，以防止高壓工作時接頭被打開的危險。3）將待焊管材（管件）夾緊，固定在機架上，熔接大口徑管時，最好能用廢棄的管節(jié)或專用支架墊平，以保護管材和減小熔接過程中的摩擦力。4）將機架打開，放入銑刀，旋轉鎖緊旋鈕，將銑刀固定在機架上。啟動泵站時，應在方向控制手柄處于中位時進行，嚴禁在高壓下啟動。5）啟動銑刀，閉合夾具，對管子（管件）的端面進行切削。6）當形成連續(xù)的切削時，降壓，打開夾具，關閉銑刀。此過程一定要按照先降壓，再打開夾具，最后關閉銑刀的順序進行。7）取下銑刀，閉合夾具，檢查管子兩端的間隙（間隙量不得大于0.3mm）。從機架上取下銑刀時，應避免銑刀與端面相碰撞，如已發(fā)生需重新銑削；銑削好的端面不要手摸或被油污等污染。8）檢查管子的同軸度（最大錯邊量為管壁厚的10％）。當兩端面的間隙與錯邊量不能滿足要求時，應對待焊件重新夾持，銑削，合格后方可進行下一步操作。9）檢查加熱板的溫度是否適宜（210℃±10℃），加熱板的紅指示燈應表現為亮或閃爍。從加熱板上的第一次燈亮起后，最好再等10min使用，以使整個加熱板的溫度均勻。10）測試系統(tǒng)的拖動壓力P0并記錄。每個焊口的拖動壓力都需測定；當拖動壓力過大時，可采用墊短管等方法解決。熔融對接過程易出現的質量問題與解決辦法：

質量問題產生原因解決辦法焊道窄且高熔融對接壓力高、加熱時間長、加熱溫度高降低熔融對接壓力，縮短加熱時間、降低加熱板溫度焊道太低熔融對接壓力太低、加熱時間短、加熱溫度低提高熔融對接壓力與加熱板溫度、

延長加熱時間焊道兩邊

不一樣高①被焊的兩管材的加熱時間和加熱溫度不同

②兩管材的材質不一樣，熔融溫度不同，使兩管材端面的熔融程度不一樣

③兩管材對中不好，發(fā)生偏移，使

兩管材熔融對接前就有誤差①使加熱板兩邊的溫度相同

②選用同一批或同一牌號的材料

③使設備的兩個夾具的中心線重合，切削后要使管材對中焊道中間

有深溝熔融對接時熔料溫度太低，切換時間太長檢查加熱板的溫度，提高操作速度，盡量減少切換時間。接口嚴重錯位熔融對接前兩管材對中不好，錯位嚴重嚴格控制兩管材的偏移量，管材加

熱和對接前一定要進行對中檢查。局部不卷邊或外卷內不卷或內卷外不卷①銑刀片松動，造成管端銑削不平整，兩管對齊后局部縫隙過大

②加壓加熱的時間不夠

③加熱板表面不平整，造成管材局部沒有加熱①調整設備處于完好狀態(tài)，管材切

削后局部縫隙應達到要求

②適當延長加壓加熱的時間，直到

最小的卷邊高度達到要求

③調整加熱板至平整使加熱均勻假焊①熔融對接壓力過大，將兩管材之間的熔融料擠走

②加熱溫度高或加熱時間長，造成熔融料過熱分解①降低熔融對接壓力

②降低加熱溫度、減小加熱時間

（四）雨季施工措施1、調查現場與周邊地區(qū)的排水出路方式、大雨時滯水時間、面積情況與開工后對現況排水系統(tǒng)的影響等，編制各種進度計劃和雨施方案，報監(jiān)理工程師批準，做好雨期施工各項準備。2、雨季施工期間，項目部成立防汛領導小組和防汛搶險隊，24h有主要領導值班，搶險隊伍做好時刻投入搶險戰(zhàn)斗的準備，保證雨期施工順利進行，人員安全，設備完好。各隊配備潛水泵、草袋等防汛物資，做好雨期施工的物資準備。施工期間，準備足夠的寬幅彩條布，作為雨天的履蓋用料。防汛設備器材平時不得挪用別處。3、充分利用原有的現況排水溝渠，溝槽切斷原有的排水溝或排水管道，如無其它適當排水出路，架設安全可靠的渡槽或渡管，保證現狀排水系統(tǒng)暢通。4、溝槽與管道工程①基槽開挖前準備好防洪設備器材，開挖邊坡比常規(guī)放緩，坡面根據情況加以覆蓋。棄土堆距槽邊不小于1m，對于適合回填的棄土要集中堆放，適當修整成型，以利排水，并用塑料布苫蓋好，防止雨淋導致含水量過大，避免被雨水沖擊污染周邊路面。根據施工能力控制開槽段落長度，施工做到速戰(zhàn)速決。對因故不能與時回填的溝槽，在槽底兩側設寬30cm，深30cm的排水溝，并設集水坑，集水坑尺寸不小于1×1m，深度不小50cm，遭遇降雨時，立即召集搶險小分隊的成員，與時將槽內積水用潛水泵抽到地面，排入市政排水系統(tǒng)，并符合環(huán)保要求。②在溝槽開挖過程中，盡可能保留現況橫向排水管，保持現況排水系統(tǒng)的通暢與完整，并充分利用現況排水系統(tǒng)排除作業(yè)面內的積水。③基槽挖好后與時做好協調工作，盡量減少土基暴露時間。如結構當天不做，槽底要留20cm土待第二天做結構前再清到槽底，并在兩側