4施工工藝控制標準圖示-鍋爐篇

施工工藝控制標準圖示施工工藝控制標準圖示鍋爐篇第4卷目錄TOC\o"1-1"\h\z\u1 范圍 22 總體要求 23 鋼結(jié)構(gòu)、平臺、樓梯、欄桿施工工藝控制標準 34 受熱面施工工藝控制標準 325 鍋爐輔機安裝施工工藝控制標準 516 電除塵施工工藝控制標準 617 化學清洗管道施工工藝控制標準 66范圍本標準適用于廣東火電工程總公司各分子公司和項目工程處?？傮w要求開工施工前必由鍋爐項目主管、質(zhì)安部、項目工程師及施工負責人對有關人員工進行施工前的安全和質(zhì)量交底并形成記錄文件資料。進行施工前安全、質(zhì)量交底在施工項目中的有關施工人員特別是電工、起重操作工、架子及焊工等特殊工種要進行資質(zhì)驗查和追蹤檢查，以滿足其施工項目質(zhì)量、安全的要求。施工中的工機具使用必須符合工機具操作規(guī)程以及總公司工機具管理程序要求。計量器具的使用必須符合計量管理程序，嚴禁使用不合格的計量器具。設備在解體檢查、檢修、組合、制作和安裝過程中，如果設備安裝就位后無法再進行檢查驗收和安裝質(zhì)量的確認、評審，就必須要做原始記錄和檢查驗收簽證（隱蔽工程簽證），并形成文件資料。機械設備的組合安裝必須經(jīng)有關部門對其設備質(zhì)量復檢、確認，合格后方可進行施工作業(yè)，如開箱記錄、產(chǎn)品合格證、廠方提供的產(chǎn)品試驗報告等有效的產(chǎn)品質(zhì)量合格證明。鋼結(jié)構(gòu)、平臺、樓梯、欄桿施工工藝控制標準鍋爐鋼架整體效果鍋爐鋼架整體效果鍋爐鋼架整體效果鍋爐鋼架整體效果鍋爐鋼架立柱安裝施工中的鍋爐鋼架整體鋼架立柱安裝施工中的鍋爐鋼架立柱安裝施工中的鍋爐鋼架立柱安裝鍋爐鋼結(jié)構(gòu)局部鍋爐鋼結(jié)構(gòu)局部鍋爐鋼結(jié)構(gòu)局部鍋爐大板梁吊裝鍋爐大板梁下疊梁吊裝鍋爐大板梁疊梁間清理干凈鍋爐大板梁吊裝鍋爐大板梁吊裝鍋爐大板梁運輸基本要求鍋爐構(gòu)架和有關金屬構(gòu)件在安裝前，應按圖紙和裝箱單進行設備清點，對鋼結(jié)構(gòu)中的合金材料必須進行光譜分析，并做好原始記錄，如吊桿、吊板及銷軸等。鍋爐構(gòu)架的預埋件和主要尺寸進行測量和復查，如土建立柱上的預埋件，（汽包平臺的預埋件及標高和方向和尾部平臺的預埋件等主要部位），大板梁及次梁等主要部件，并做好檢查驗收記錄，并形成文件資料。鋼結(jié)構(gòu)檢查驗收施工工藝控制標準鍋爐鋼結(jié)構(gòu)安裝前必須按供貨清單、圖紙進行清點并復查尺寸，對存在的外觀質(zhì)量問題要處理，杜絕缺陷帶入下一工序，現(xiàn)場堆放設備要整齊，防止設備受壓變形。鋼梁發(fā)生彎曲時，一般可采用火焰矯正法，溫度控制在650℃-700℃，具體視彎曲的狀況可采取不同加熱矯正法：急彎采用三角法、順彎采用側(cè)面弧線法、拱起采用翼板直線法。鋼架組合在組合臺上要先按圖要求劃好對角線，并在平臺焊上限位裝置，焊接鋼架立柱對接焊時，先焊橫焊縫，后焊接縱焊縫，先焊立柱、后焊橫梁。對幾何尺寸的控制，要預留焊接收縮量，對于收縮量的大小可以先做焊接試驗摸索出收縮量的數(shù)據(jù)，根據(jù)過去的經(jīng)驗一般為5-10mm左右。構(gòu)架采用分層安裝時，要下層先找正固定，驗收后才進行上層安裝。采用高強螺栓連接時，組合先用臨時螺栓連接，不得少于該節(jié)點安裝孔總數(shù)1/3，吊裝就位后，待余下安裝孔的高強度螺栓充分緊固后，臨時螺栓才能拆除，更換高強螺栓，螺栓穿裝方向要一致。高強度螺栓應順暢入螺孔內(nèi)，不得強行敲打。螺栓穿裝方向一致緊固螺栓擰緊順序是從節(jié)點向邊緣施擰，擰緊高強度螺栓必須分兩次進行（初緊和終緊）。扭剪型高強螺栓尾槽扭斷必須采用力矩板手，確因位置問題 無法打斷時，只能用鋼鋸處理，不得用火焊切割。高強螺栓力矩檢驗采用焊接爬梯時，在鋼架立柱上應在同一方向。平臺網(wǎng)板的鋪設要標準，方向一致，對已變形的網(wǎng)板要處理好才能安裝，欄桿立柱的垂直、間距要均勻，立柱安裝應拉線校準在同一高度和垂直線上，靠轉(zhuǎn)彎處應裝一根立柱，欄桿接頭焊接后要打磨光滑。平臺、梯子、欄桿局部美觀格柵板、圍欄、樓梯局部效果圖圍欄局部效果圖樓梯首尾層安全警示欄桿立柱垂直、間隙均勻不同標高的欄桿扶手的連接均勻平整的樓梯踏板間距均勻的欄桿立柱欄桿彎頭的制作欄桿彎頭的制作效果圖轉(zhuǎn)換平臺欄桿工藝圖格柵板整齊、平整格柵板整齊、平整鋼梁處圍板的制作工藝格柵板與圍板連接穿管的格柵板安裝穿排管的格柵、圍板制作鍋爐梯子、欄桿、平臺整體效果煙、風、煤管道安裝煙、風、煤管道對接焊口要平整，為確保拼縫的嚴密性，安裝對接一般宜采用拼縫插入式安裝的方法（除圖紙有特殊要求外）。焊縫焊接完成后，焊渣必須清除干凈，并進行焊縫滲油試驗。安裝焊口應在便于施工和焊接的部位，組合件應有適當?shù)膭偠?，必要時要進行臨時加固，確保設備的安全。風道臨時加固清除焊渣管道和設備的法蘭間應有密封襯墊，襯墊應沿螺栓內(nèi)側(cè)繞成波浪形，并不得伸入管道和設備內(nèi)，襯墊兩面應涂抹密封涂料，預保溫的組合件，必須在保溫前經(jīng)滲油檢查合格。（3）套筒伸縮節(jié)（包括角型、鉸型）安裝時應按圖留出足夠的膨脹距離，且伸縮節(jié)膨脹方向與管道介質(zhì)流向一致，密封面應光潔，墊料應均勻飽滿。風道滲油檢驗煙風道內(nèi)側(cè)涂石灰水，外側(cè)刷煤油做滲油試驗方圓節(jié)放樣加工煙、風、煤管道與機械設備連接時，嚴禁強力對接，以免機械設備擋板、插板在安裝前應進行檢查，必要時作解體檢修，應按圖留出熱膨脹間隙，軸封應良好，軸端頭應標出與擋板、插板實際位置相符的標志，開關應靈活，對組合式擋板門，各擋板的開關動作應同步，角度一致，轉(zhuǎn)動部件應添加潤滑劑。風道制作二次風道加工成形成品煙道方圓節(jié)組合成形方形管道轉(zhuǎn)角部位組合成形方形管道轉(zhuǎn)角部位組合成形及吊點焊接定位煙風道組件拼板焊接鍋爐熱一次風道煤粉管恒力吊架煤粉管直段吊架多層煤粉管道吊架混凝土梁上設立煙道支架煤粉彎頭處多種吊架受熱面施工工藝控制標準承壓管道施工所有承壓安裝設備應首先根據(jù)清單進行清點。通球檢查外觀是否存在裂紋、拉傷、龜裂、壓扁等缺陷，合金材料還要進行光譜分析，做好原始記錄工作，復核設備與圖紙誤差。設備通球檢查管口內(nèi)外10~15mm處，在焊前應清除油垢和鐵銹，顯出金屬光澤，受熱面管對口端面應與管中心線垂直，傾斜值應符合標準要求。焊口打磨干凈焊件對口應做到內(nèi)壁齊平，其錯口值應符合技術(shù)標準，錯口不應超過壁厚的10%，且不大于1mm，對口偏折度用直尺檢查，距焊縫中心200mm處離縫一般不大于2mm, 對口前應對焊工交底須焊接部件的材質(zhì)。包墻過熱器焊接省煤器管道焊接末過安裝后屏過焊接施工分隔屏安裝頂棚過熱器安裝平整受熱面管子的對接焊口，不允許布置在管子彎曲部位，其焊口距離管子彎曲起點不少于管子直徑，且不少于100mm，距支吊架邊緣至少50mm，兩個對接焊口間的距離不得小于管子直徑，且不小于150mm。省煤器對口水平低過安裝受熱面管子內(nèi)面應保持干凈，安裝過程中不得掉入任何雜物，吊裝后朝上的孔洞（連通管接頭、手孔蓋）均應封住，直至對口安裝。管口封堵嚴密管口封堵完好對口工藝美觀、有光譜分析記錄對于組合管排對口應進行間隙測量，并把管排分幾批進行對口，預留每批焊口的收縮量，一般第一批收縮量為2-3mm，第二批為1-1.5mm。對于管排的對口，不允許利用熱膨脹法對口。管子水平對口時，應考慮焊接收縮量，一般水平對口應預上拱，待焊接后收縮應力確保焊口平直。對于管子彎曲的校正，應利用熱脹冷縮的原理，使收縮量大于膨脹量而進行加熱校正，一般是加熱彎曲的外面，具體加熱長度根據(jù)彎曲度大小而定，但不得對焊接焊口進行加熱校正。管子熱校正后，應利用加熱的余熱，利用油氈紙在加熱部分進行涂抹一次，確保加熱部分均勻得到瀝青漆的保護，以免管子受到銹蝕影響。過熱器、再熱器和省煤器等蛇形管排組合安裝時，應先將聯(lián)箱找正固定后安裝基準蛇形管，懸吊管排要保證組件垂直均勻。低過出口集箱焊口規(guī)范、管排平直、有光譜分析記錄支吊過渡梁安裝要正確，保證梁的水平，保證受力均勻。所有受壓件上的臨時焊件應在安裝完畢后及時割除、打磨光滑，割除時絕不允許傷及母材。臨時件割除、打磨鍋爐密封直接影響機組運行的好壞，在施工過程中，施工人員嚴格按圖施工，對于合金材料，一定要進行光譜復查，防止材料的錯用，膨脹伸縮件的安裝，一定要按圖保證膨脹尺寸，膨脹暢順，對于隱蔽部位的密封安裝完畢后，要經(jīng)過相關部門的驗收后，才能進行下一道工序。側(cè)墻水冷壁二次密封低溫再熱器懸吊管穿頂棚管密封安裝前墻水冷壁管屏密封安裝前頂棚穿越前墻水冷壁外面的密封高溫過熱器穿頂棚管密封安裝凝渣管穿頂棚管密封安裝高溫再熱器管屏穿頂棚管密封安裝低溫過熱器管屏穿頂棚管密封安裝凝渣管穿頂棚管密封安裝屏式過熱器管屏穿頂棚管密封安裝低溫再熱器懸吊管穿頂棚管密封安裝低溫過熱器管屏穿頂棚管密封安裝鍋爐壓力容器及附屬設備安裝汽包聯(lián)箱吊裝前，必須進行仔細檢查和尺寸復查，做好統(tǒng)一標識，重新打統(tǒng)眼；汽包、聯(lián)箱的支座或吊環(huán)在安裝前應檢查接觸部位，接觸角在90°內(nèi)，接觸應良好，圓弧應吻合，個別間隙不大于2mm，符合制造設備技術(shù)文件的要求，在汽包、聯(lián)箱上進行管子對接時，嚴禁在汽包聯(lián)箱上引弧打火。汽包圓弧與吊環(huán)圓弧面接觸良好汽包傾斜吊裝爐頂?shù)鯒U處的密封定排、連排等疏水擴容器在安裝前應檢查內(nèi)部是否干凈，設備是否齊全與圖紙相符合，支座安裝要符合技術(shù)要求。鍋爐排污、疏水取樣和排氣等管道安裝自行布置的應統(tǒng)籌規(guī)劃，布局合理，走線短捷，有疏水坡度（0.2%），工藝美觀，不影響通道，支吊架布置合理，結(jié)構(gòu)牢固，不影響管系的膨脹，閥門布置合理，排列整齊，介質(zhì)方向要明確，閥門操作要方便，固定支架應機械切割及機械鉆孔雀。不同壓力的排污、疏放水管不得接入同一母管，對于水位計的疏水管因單獨引至地面，取樣管道的安裝應有足夠的熱補償，保持管束在運行中走向整齊，取樣器的方向要正確，排汽管的安裝要留出熱膨脹間隙，其重量不應壓在安全閥上。水位計在安裝前應注意檢查，各汽水管道是否有雜物堵塞，玻璃壓板及云母片蓋板結(jié)合面是否平整嚴密，必要時應進行研磨，水位計和汽包的汽連接管應向水位計方向上斜，水連接管應向汽包方向下斜，水位計中心標高必須按圖紙的標高在焊接前進行核對，確保標高一致，方可進行連接或焊接。所使用的云母片必須優(yōu)質(zhì)透明、平直、均勻，無斑點、皺紋、裂紋、彎曲等缺陷；水位計只參加工作壓力水壓試驗，不參加超壓試驗。進口安全閥，不允許解體，水壓前裝好水壓堵頭即可，一切施工嚴格按技術(shù)要求進行。吹灰系統(tǒng)管道安裝時應考慮水冷壁的向下膨脹和熱補償，管道應有2%的疏水坡度，吹灰系統(tǒng)安裝結(jié)束后，應進行蒸汽吹洗或水沖洗。吹灰槍安裝時要保證與受熱面管子的間隙、防止吹損和磨損，吹灰槍的支架托架安裝要正確合理，確保運行時靈活。附屬設備及管道安裝完畢后進行1.25倍工作壓力水壓試驗。鍋爐吊桿應垂直、受力應均勻，過渡梁應平整。屏再集箱吊桿省煤器懸吊管吊桿型號、結(jié)構(gòu)相同 省煤器懸吊管吊桿型號、結(jié)構(gòu)相同省煤器懸吊管吊桿型號、結(jié)構(gòu)相同爐頂二次梁及三次梁水平及標高一致部分聯(lián)箱吊桿及小梁預先穿裝在聯(lián)箱上爐頂?shù)鯒U露出的螺紋基本一致汽包吊桿弧形墊板與膨脹中心對正鍋爐輔機安裝施工工藝控制標準設備安裝前，基礎上表面應鑿好毛面和清除雜物、污垢，基礎表面與設備（基框）底部間隙一般不小于50mm，采用地腳螺栓固定的基框，地腳螺栓的垂直度允許偏差為螺栓長度的1/100，放置墊鐵處的混凝土面必須鑿平，縱橫水平，墊鐵與混凝土的接觸面應均勻，且不少于75%。在機械安裝結(jié)束后，用小錘輕擊檢查墊鐵，應無松動現(xiàn)象，并將各層墊鐵點焊牢固，連成整體?；A表面處理墊鐵放置處滑動軸承安裝要求軸瓦烏金面應光潔無砂眼、氣孔和裂紋，不得有脫殼分離現(xiàn)象，表面呈現(xiàn)銀色光澤，無黃色斑點。軸頸和軸瓦的配合應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。滾動軸承安裝要求軸承型號應符合設計要求，外觀無裂紋、重皮和銹蝕等缺陷，軸承的總游動間隙應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。鍋爐空氣預熱器中心軸的安裝鍋爐空氣預熱器中心軸的安裝空氣預熱器導向軸軸承在軸頸上的裝配緊力應符合設備技術(shù)文件規(guī)定，內(nèi)套和軸不得產(chǎn)生滑動，不得安放墊片。預熱器中心軸預熱器下梁吊裝預熱器小梁吊裝預熱器中心軸運輸預熱器中心軸吊裝用熱油加熱軸承時，油溫不得超過100°C，在加熱過程中軸承不得與加熱容器的底接觸。軸承座安裝要求軸承座應無裂紋，砂眼等缺陷，內(nèi)外應無飛刺及型砂；軸承煤油試驗預熱器推動軸承煤油試驗軸承座冷卻水室或油室中的冷卻水管在安裝前必須經(jīng)水壓試驗合格，試驗壓力為所用冷卻水最高壓力的1.25倍；軸承座與臺板的調(diào)整墊片，不應超過三片（絕緣片不在內(nèi)）墊片的面積不應小于軸承座的支承面；軸與軸封卡圈的徑向間隙應符合技術(shù)文件的規(guī)定，四周均勻，一般徑向間隙對于滑動軸承為1.5~2.0mm；對于滾動軸承為0.3~0.6mm；采用潤滑脂的滾動軸承裝油量，對于低速機械一般不大于整個軸承室容積的2/3；對于1500r/min以上的機械不宜大于1/2。聯(lián)軸器安裝要求聯(lián)軸器應成對使用，不宜串用；裝配聯(lián)軸器時，不得放入墊片或沖打軸以取得緊力；聯(lián)軸器應裝設既牢固又便于拆卸的保護罩，對于用稀油潤滑的齒式聯(lián)軸器保護罩，其軸向間隙應均勻，并符合設備技術(shù)文件的規(guī)定。鍋爐A、B、D磨煤機側(cè)機體安裝磨煤機水平軸向找正磨煤機減速箱及磨碗的找正引風機風葉安裝引風機風葉安裝一次風機主機安裝灰渣泵的安裝應符合下列要求泵和電動機的縱、橫向水平度偏差不大于0.5mm/m；在出、入口管道的截止閥與泵之間應設直徑大于50mm的泄壓閥，以確保停機時灰漿不漏入泵內(nèi)；撈渣機閥瓣動作應靈活，密封墊良好無損傷；噴水系統(tǒng)的單向閥動作靈活，方向正確。輸渣機電除塵施工工藝控制標準施工中的電除塵電除塵地腳螺栓的保護鋼支柱安裝要嚴格按DL/T5047-95《電力建設施工及驗收技術(shù)規(guī)范》（鍋爐篇）要求進行檢驗。電除塵鋼架檢驗電除塵鋼結(jié)構(gòu)電除塵灰斗制作電除塵喇叭口吊裝陽極板排的組合及安裝要求陰陽極板吊裝陰陽極板在轉(zhuǎn)運陽極板時，吊點選擇要正確，防止變形；組合前，單片平面度偏差不大于5mm，彎曲度不大于4mm，板面應無毛刺、尖角，組合后平面彎曲不大于10mm，對角線誤差不大于5mm；陽極板的吊裝要有專門措施和工機具，吊裝時不得使板排產(chǎn)生永久性變形。電除塵鋼架吊裝陰、陽極板垂直、間距均勻極板懸吊系統(tǒng)的安裝要求陽極系統(tǒng)支撐的石英套管安裝前應仔細檢查，不得有裂紋等缺陷，安裝時嚴禁敲擊和壓撬，安裝完畢后應及時裝好密封填料；同一組的四個瓷支柱應調(diào)整到同一平面內(nèi)，平面度允許偏差不大于1mm；絕緣套管中心線與吊桿中心線應重合，兩中心的偏差不大于10mm。振打系統(tǒng)安裝要求電除塵振打器及儀表管安裝振打裝置應固定牢靠，采用頂部振打的應提升自如，脫鉤靈活，振打錘座中心，允許偏差為3mm；錘頭與承擊砧不得是點接觸，其線接觸長度應大于錘頭厚度的2/3；錘頭應轉(zhuǎn)動靈活，無卡死、碰撞現(xiàn)象。電除塵陰陽極板安裝后，應做好除銹的工作。電除塵安裝后應進行內(nèi)部檢查清掃，不得有任何雜物，臨時加固用鐵件應割除，并打磨光滑，檢查合格后應辦理簽證，并封閉人孔或加鎖。化學清洗管道施工工藝控制標準化學清洗前,要對所清洗設備進行垢量分析,以確定清洗的類型。并且銹垢的取樣應取鍋爐的不同部位?；瘜W清洗前垢量分析清洗臨時管道及有關設備需經(jīng)全面檢查合格后，方能運至現(xiàn)場安裝。閥門檢查后經(jīng)確認掛牌狀態(tài)閥門安裝前應經(jīng)解體檢修，泵體安裝前應解體檢修并調(diào)試運行正常。閥門安裝前經(jīng)解體檢修管道安裝前，應將管道內(nèi)的泥沙雜物清理干凈，必要時，臨時管道用工業(yè)水沖洗干凈。安裝前清理好管道安裝臨時管道時，管口對接應平直吻合，采用多點點焊固定，所有焊口由合格焊工施焊，避免造成潛在泄漏危險。對于Φ159以上管道對接，管口應打磨坡口，然后對口接管安裝。φ159以上管道對接口打磨坡口管道需轉(zhuǎn)彎安裝時，應用彎頭連接，以避免清洗時清洗液流動阻力過大及產(chǎn)生沖刷磨蝕。沖洗管道采用彎頭連接回水管道安裝時，應嚴格控制回水方向有2‰以上的坡度，并在回水管的最低點處加裝疏放水管。用法蘭連接的管道安裝時，必須在管道的法蘭連接口焊接完畢并冷卻后，加裝耐酸耐高壓石棉墊片。用于連接管道的螺栓應有足夠的長度，安裝管道時將螺栓打緊，并于清洗系統(tǒng)升溫后將螺栓加緊（尤其是采用EDTA清洗時），以避免螺栓因熱膨脹而松動。連接管道的螺栓具有足夠的長度安裝閥門后，必須將閥門本體上的螺栓再次打緊，并更換閥門上的盤根，更換后的盤根應為耐酸的石墨或四氟乙烯（氟合金）盤根。標準的耐酸石墨機械密封圈和四氟乙烯盤根焊接Φ159以上管道必須采用兩層焊接工藝，且所采用的焊條必須與管道材料相匹配。當采用HCl工藝時，嚴禁使用不銹鋼焊條焊接管道。應按清洗液流動方向安裝逆止閥及球形閥門。臨時管道安裝后，必須對整個清洗系統(tǒng)進行試運行，并再次檢查泵體的機械密封性能，調(diào)整密封圈至完全正常為止。泵體的機械密封圈至調(diào)整系統(tǒng)試運行后，應對整個臨時系統(tǒng)進行水沖洗及水壓試驗(1.5倍清洗工作壓力的熱水試驗)，檢查臨時管道上的每個焊口，對其查漏補缺，水壓試驗的壓力為正常泵體的工作壓力（最大出力）。臨時系統(tǒng)經(jīng)水壓試驗合格后才算安裝完畢。管道及有關材料的檢驗標準新管道內(nèi)外表面光滑，無倒刺，無腐蝕，無凹坑和劃痕等局部缺陷。舊管道內(nèi)表面光滑，無點蝕和粗晶析出，無凹坑和劃痕，管壁厚度不小于原壁厚的90%。舊管道內(nèi)表面的標準樣本螺栓和螺母的螺紋應完整無缺口、無傷痕，且螺栓與螺母能配合良好致密。螺栓、螺母標準樣本性能、彈性和機械性能滿足化學清洗要求，即外觀完整、無傷痕和老化等變質(zhì)現(xiàn)象。

附錄資料：不需要的可以自行刪除施工質(zhì)量缺陷分析及對策一、監(jiān)理工作方法及措施1地下連續(xù)墻施工1.1導墻變形（1）現(xiàn)象成槽過程中，導墻縮徑，導致成槽機無法正常成槽。（2）原因分析①導墻施工完后未及時增設木撐并回填。②導墻未坐落在原狀土上，成槽過程中泥漿浸泡導致導墻變形。③導墻未達到設計混凝土強度變開始成槽，導致導墻變形。④成槽過程中周邊動載較多，導致導墻變形。（3）預防措施①導墻施工完畢拆除模板后，及時增設木撐，間距1m×1m，并及時回填土。②導墻開挖時，必須保證底部坐落在堅實的基礎上，當雜填土較厚，采取換填或深導墻施工，必須時在導墻施工前進行槽壁加固。③必須保證導墻混凝土達到設計要求后方可進行成槽作業(yè)。②成槽過程中在成槽機底部墊鋼板，以分散機械自身壓力。（4）治理方法成槽過程中一旦發(fā)生導墻變形形象，盡快采用型鋼或鋼筋制作的臨時支撐對導墻進行加固，加大上部成槽泥漿比重防止導墻底部土方塌陷。1.2鋼筋籠無法安放（1）現(xiàn)象鋼筋籠安放時無法下放到位。（2）原因分析①鋼筋籠加工尺寸與設計不符。②下放過程中鋼筋籠垂直度未得到很好的控制。③槽段有塌方現(xiàn)象，底部沉渣較厚。④槽段本身垂直度不符合設計要求。（3）預防措施①鋼筋籠制作過程中，加強過程質(zhì)量監(jiān)控，鋼筋籠長度、寬度及厚度，嚴格按照設計及規(guī)范要求進行施工。②鋼筋籠下發(fā)過程中采用全站儀對其垂直度進行監(jiān)控，保證鋼筋籠垂直度在1/300以內(nèi)。③鋼筋籠下放前，對槽段深度進行測量，發(fā)現(xiàn)底部有沉渣時應及時進行清底。④成槽結(jié)束后必須采用專業(yè)的超聲波探測儀對成槽垂直度進行測量，發(fā)現(xiàn)垂直度不能滿足規(guī)范要求時，及時對壁進行修整。（4）治理方法①鋼筋籠下放過程中不能準確定位時，不得強行入槽，嚴禁割短、割小鋼筋籠，應重新提起，待處理合格后再重新吊入。②鋼筋籠吊起后先測量槽深，分析原因，對于坍孔或縮孔引起的鋼筋籠無法下放，應用成槽機進行修槽，待修槽完成后再繼續(xù)吊放鋼筋籠入槽。③對于由于上一幅地下連續(xù)墻混凝土繞管引起的鋼筋籠無法下放，可用成槽機抓斗放空沖抓以清除繞管部分混凝土后，再吊放鋼筋籠入槽。1.3槽壁塌坍(塌孔)1．現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內(nèi)局部子L壁塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，孔口冒細密的水泡，鉆進時出土量增加而不見進尺，鉆機負荷顯著增加的現(xiàn)象。2．原因分析(1)

遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高的飽和淤泥質(zhì)土層。在軟土地基，土的抗剪強度很低，土的內(nèi)摩擦角φ≤12o，塑性指數(shù)Ip≤14時，易發(fā)生塌孔。(2)護壁泥漿選擇不當，泥漿質(zhì)量差，密度不夠，不能在壁面形成良好的泥皮，起液體支撐作用。(3)暴雨引起地下水位急劇上升，地面水進入槽段內(nèi)，使泥漿變質(zhì)，并產(chǎn)生滲流通道。(4)地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或孔內(nèi)出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。(5)配制泥漿水質(zhì)不合要求，含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質(zhì)發(fā)生變化，不能起到護壁作用。(6)泥漿配制不合要求，質(zhì)量不符合指標規(guī)定，廢泥漿未經(jīng)認真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。(7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時補漿，使槽內(nèi)泥漿液面降至安全范圍以下。(8)在松軟砂層中鉆進，進尺過快，或鉆機回轉(zhuǎn)、提鉆速度過快，空轉(zhuǎn)時間過長，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不當。(9)單元槽段過長，或地面附加荷載過大，或?qū)僖姿漠愋圆鄱巍?10)成槽后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時間過長，使泥漿沉淀失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到?jīng)_刷。3．預防措施(1)

在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質(zhì)土層以及軟土層鉆進時，采取慢速鉆進，適當加大泥漿密度，控制槽段內(nèi)液面高于地下水位0．5m以上。(2)

嚴格抨制泥漿質(zhì)量。成槽根據(jù)土質(zhì)情況選用合格泥漿，并通過試驗確定泥漿密度，一般不小于1.05t/m3。(3)泥漿認真配制，并使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內(nèi)；所用水質(zhì)符合規(guī)定，廢泥漿經(jīng)循環(huán)過濾處理后使用。(4)

做好地面排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內(nèi)泥漿液面在安全范圍以內(nèi)。(5)在松軟砂層中鉆進，控制進尺，不要過快或空轉(zhuǎn)時間過長。(6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機械，減少地面荷載。(7)根據(jù)鉆進情況，隨時調(diào)整泥漿密度和液面標高；發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質(zhì)，及時補漿或更新泥漿。(8)單元槽段一般不超過兩個槽段，控制地面荷載不過大。(9)槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長。(10)加強施工操作控制，縮短每道工序的間隔時間。4．治理方法(1)對嚴重坍孔的槽段，要拔鉆，在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進。(2)

槽壁局部塌坍時，加大泥漿密度；已坍土體用鉆機攪成碎塊再用砂石泵抽出，但須注意鉆一段時間后，將鉆機提升一定高度，然后再下鉆，以防再次塌方的土體將鉆機埋在槽段內(nèi)，如此反復進行，直至設計標高。(3)

如出現(xiàn)大面積塌坍，將鉆機提出地面，用優(yōu)質(zhì)粘土(摻入20％水泥)回填至塌坍處以上1～2m，待沉積密實后冉行鉆進。1.4鋼筋籠上浮1．現(xiàn)象槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。2．原因分析(1)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。(2)下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。(3)混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。3．預防措施(1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內(nèi)。(2)在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。(3)加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6mo4．治理方法(1)對鋼筋籠上浮不大(≤100mm)的，不處理。(2)對鋼筋籠上浮超過要求，及時在上部加壓使部分回復原位，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。1.5導管埋入混凝土槽段內(nèi)拔不出（1）現(xiàn)象混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內(nèi)部分提不動，拔不出來。（2）原因分析①混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。②鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。③導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。（3）預防措施①盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經(jīng)常活動導管，以防止與混凝土粘結(jié)。②發(fā)現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。③經(jīng)常測定槽段內(nèi)混凝土上升面高度，并據(jù)此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋入混凝土內(nèi)控制在2m～6m。（4）治理方法當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內(nèi)不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。1.6鎖頭管拔不出（1）現(xiàn)象澆筑地下連續(xù)墻接頭處的鎖頭管(又稱接頭管)，在混凝土澆筑后，抽(頂)拔不出來。（2）原因分析①鎖頭管本身彎曲，或安裝不直，與頂升裝置、槽壁及混凝土之間產(chǎn)生很大的摩阻力，致使鎖頭管拔不出來。②頂拔鎖頭管的千斤頂能力不夠，或不同步，不能克服鎖頭管與槽壁土層、混凝土之間的摩阻力。③拔管時間未掌握好，混凝土已經(jīng)終凝，摩阻力增大，混凝土澆筑時未經(jīng)常上下活動鎖頭管。④鎖頭管表面的耳槽蓋漏蓋，混凝土進入耳槽內(nèi)凝固，阻礙鎖頭管拔出。（3）預防措施①精心加工制作鎖頭管，制作精度(垂直度)應控制在1‰內(nèi)；吊放時必須垂直插入，垂直度偏差不得大于50mm。②拔管裝置能力應大于1．5倍摩阻力。③鎖頭管抽拔要掌握好時機，可根據(jù)同條件養(yǎng)護試塊達到自立強度的硬化時間來確定頂拔鎖頭管的時間。一般澆筑混凝土后3．5h(氣溫30℃以上)或4h(氣溫低于30℃)，即可開始頂拔鎖頭管，要求在5～8h內(nèi)將鎖頭管全部拔出?；炷脸跄螅磻舷禄顒渔i頭管，每10～15min活動一次，以減小摩阻力。④吊放鎖頭管時，要蓋好月牙槽蓋，防止混凝土進入管內(nèi)。⑤如槽壁彎曲傾斜，使鎖頭管無法垂直插入，應修整槽壁，符合要求后，再吊放鎖頭管。（4）治理方法如鎖頭管頂拔不出，應輔以大噸位起重機協(xié)助抽拔。1.7連續(xù)墻滲漏水1、現(xiàn)象 連續(xù)墻封閉后，深基坑開挖過程中出現(xiàn)連續(xù)墻槽段接縫處或連續(xù)墻墻體漏水2、原因分析(1)連續(xù)墻施工時，未能將接頭部位泥漿清理干凈，造成墻體之間夾泥。基坑開挖后在高水頭壓力作用下，所夾泥易被沖散、塌落，造成未貫通的水流通道。隨著基坑開挖加深，內(nèi)外水頭差加大，當達到一定深度時水壓力破壞該通道，造成槽段接頭處產(chǎn)生滲漏水。(2)連續(xù)墻在施工一序時，安放槽段鋼筋籠誤差過大，澆筑混凝土后在二序槽段修理槽段接頭時，無法消除槽邊的泥漿及沙包，在基坑開挖過程中，此處為臨空面，在高壓水頭及連續(xù)墻外的土壓力作用下，夾泥及沙包被擊穿，槽段接頭處形成通道，使連續(xù)墻后沙層的砂涌進基坑內(nèi)。(3)澆筑地下連續(xù)墻混凝土時，土體塌落于混凝土內(nèi)，使連續(xù)墻形成孔洞引起漏水。(4)連續(xù)墻墻體混凝土本身裂縫漏水3、預防措施(1)連續(xù)墻施工時，務必要將鎖扣管處泥漿清理干凈，并且確保泥漿質(zhì)量。(2)安放鋼筋籠時加強定位準確性，減少鋼筋籠偏位的可能。(3)加強護壁泥漿質(zhì)量控制，減少塌孔的可能性。(4)加強混凝土質(zhì)量控制，保證墻體的完整性。4、治理措施(1)針對連續(xù)墻接頭滲水，采用導流堵塞法進行處理。即在滲水相對集中位置鑿開一小口，安裝一根塑料軟管并用速凝水泥固定、使?jié)B水集中從導流管排出，然后用速凝水泥砂漿封堵接縫，待水泥砂漿有一定強度后再將導流管封堵。(2)若發(fā)生涌砂，在基坑內(nèi)緊急用沙袋圍填封堵，待涌砂停止后，用粘土回填連續(xù)墻頂下陷的地面，在槽段接縫外側(cè)打入直徑325mm鋼管，在上拔鋼管共識向管內(nèi)注入混凝土，形成一道混凝土墻以堵住涌砂?；虿捎娩摪鍢哆M行處理。(3)連續(xù)墻本身滲漏水采用注漿法進行堵漏。2鉆孔樁施工2.1坍孔1）現(xiàn)象：在成孔過程中或成孔后，孔壁坍落，造成鋼筋籠放不到底，樁底部有很厚的泥夾層。2）原因分析（1）護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；（2）保持的水頭壓力不夠；（3）地下水位有較高的承壓力；（4）在礫石層等處有滲流水或者沒水，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；（5）泥漿的容重及濃度不足,起不到護壁的作用；（6）成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；（7）用造孔機械在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；（8）沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜及孔壁；（9）造孔機械的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱。3)、防治措施（1）施工現(xiàn)場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周選用最佳含水量的粘土分層夯實，注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，使護筒內(nèi)保持1.0～1.5m的水頭高度；（2）當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質(zhì)情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件；（3）泥漿的比重以1.02～1.08左右。另外，在成孔時，如果遇到礫石層等土層產(chǎn)生大量漏漿時，考慮是否改成其他施工HYPERLINK方法。當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況；（4）在反循環(huán)鉆孔法的成孔施工中，鉆孔速度不過快，如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將易出現(xiàn)孔壁坍塌的質(zhì)量事故。成孔速度根據(jù)地質(zhì)情況并參照相應規(guī)范選取，對于淤泥質(zhì)等非常軟弱的地質(zhì)，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規(guī)則，對于砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產(chǎn)生樁的徑向擺動，而發(fā)生孔壁坍塌現(xiàn)象，根據(jù)以往經(jīng)驗，孔中水的向下流速超過12m/min，在負壓的作用下，孔壁非常容易發(fā)生坍塌現(xiàn)象。為避免此類問題的發(fā)生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔及時回填，當?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，適當?shù)耐Ｖ?～5天后再度施工。4）治理方法如發(fā)生孔口坍塌，應先探明坍塌位置，將砂和粘土(或砂礫和黃土)混合物回填到坍孔位置以上1～2m，如坍孔嚴重，應全部回填，等回填物沉積密實后再進行鉆孔。2.2鉆孔漏漿（1）現(xiàn)象在成孔過程中或成孔后，泥漿向孔外漏失。（2）原因分析①遇到透水性強或有地下水流動的土層。②護筒埋設太淺，回填土不密實或護筒接縫不嚴密，會在護筒刃腳或接縫處漏漿。③水頭過高使孔壁滲漿。（3）防治措施①加稠泥漿或倒入粘土，慢速轉(zhuǎn)動，或在回填土內(nèi)摻片、卵石，反復沖擊，增強護壁。②在施工期間護筒內(nèi)的泥漿面應高出地下水位1．0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1．5m以上。2.3樁孔偏斜（1）現(xiàn)象成孔后孔不直，出現(xiàn)較大垂直偏差。（2）原因分析①鉆孔中遇較大的孤石或探頭石。②在有傾斜度的軟硬地層交界處、巖石傾斜處，或在粒徑大小懸殊的卵石層中鉆進，鉆頭所受的阻力不均。③擴孔較大，鉆頭偏離方向。④鉆機底座安置不平或產(chǎn)生不均勻沉陷。⑤鉆桿彎曲，接頭不直。（3）預防措施①安裝鉆機時要使轉(zhuǎn)盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鉆桿的卡孔和護筒中心三者應在同一軸線上，并經(jīng)常檢查校正。②由于主動鉆桿較長，轉(zhuǎn)動時上部擺動過大，必須在鉆架上增添導向架，控制鉆桿上的提引水龍頭，使其沿導向架向下鉆進。③鉆桿、接頭應逐個檢查，及時調(diào)整。發(fā)現(xiàn)主動鉆桿彎曲，要用千斤頂及時調(diào)直或更換鉆桿。④在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應吊住鉆桿控制進尺，低速鉆進，或回填片、卵石，沖平后再鉆進。⑤鉆孔機具及工藝的選擇，應根據(jù)樁型、鉆孔深度、土層情況、泥漿排放及處理條件綜合確定。⑥為了保證樁孔垂直度，鉆機應設置相應的導向裝置。⑦鉆進過程中，如發(fā)生斜孔、塌孔等現(xiàn)象時，應停鉆，采取相應措施再行施工。（4）治理方法①在偏斜處吊住鉆頭，上下反復掃孔，使孔校直。②在偏斜處回填砂粘土，待沉積密實后再鉆。2.4縮孔（1）現(xiàn)象孔徑小于設計孔徑。（2）原因分析①塑性土膨脹，造成縮孔。②選用機具、工藝不合理。（3）防治方法①采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。②根據(jù)不同的土層，應選用相應的機具、工藝。③成孔后立即驗孔，安放鋼筋籠，澆筑樁身混凝土。2.5鋼筋籠放置與設計要求不符（1）現(xiàn)象鋼筋籠變形，保護層不夠，深度、位置不符合要求。（2）原因分析①堆放、起吊、運輸沒有嚴格執(zhí)行規(guī)程，支墊數(shù)量不夠或位置不當，造成變形。②鋼筋籠吊放入孔時不是垂直緩緩放下，而是斜插人孔內(nèi)。③清孔時孔底沉渣或泥漿沒有清理干凈，造成實際孔深與設計要求不符，鋼筋籠放不到設計深度。（3）防治措施①如鋼筋籠過長，應分段制作，吊放鋼筋籠入孔時再分段焊接。②鋼筋籠在運輸和吊放過程中，每隔2．O～2．5m設置加強箍一道，并在鋼筋籠內(nèi)每隔3～4m裝一個可拆卸的十字形臨時加勁架，在鋼筋籠吊放入孔后再拆除。③在鋼筋籠周圍主筋上每隔一定間距設置混凝土墊塊，混凝土墊塊根據(jù)保護層的厚度及孔徑設計。④用導向鋼管控制保護層厚度，鋼筋籠由導管中放入，導向鋼管長度宜與鋼筋籠長度一致，在澆筑混凝土過程中再分段拔出導管或澆筑完混凝土后一次拔出。⑤清孔時應把沉渣清理干凈，保證實際有效孔深滿足設計要求。⑥鋼筋籠應垂直緩慢放入孔內(nèi)，防止碰撞孔壁。鋼筋籠放入孔內(nèi)后，要采取措施，固定好位置。⑦鋼筋籠吊放完畢，應進行隱蔽工程驗收，合格后應立即澆筑水下混凝土。2.6斷樁（1）現(xiàn)象成樁后，樁身中部沒有混凝土，夾有泥土。（2）原因分析①混凝土較干，骨料太大或未及時提升導管以及導管位置傾斜等，使導管堵塞，形成樁身混凝土中斷。②混凝土攪拌機發(fā)生故障，使混凝土不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長。③導管掛住鋼筋籠，提升導管時沒有扶正，以及鋼絲繩受力不均勻等。（3）防治措施①混凝土坍落度應嚴格按設計或規(guī)范要求控制。②邊灌混凝土邊拔套管，做到連續(xù)作業(yè)，一氣呵成。澆筑時勤測混凝土頂面上升高度，隨時掌握導管埋入深度，避免導管埋入過深或?qū)Ч苊撾x混凝土面。③鋼筋籠主筋接頭要焊平，導管法蘭連接處罩以圓錐形白鐵罩，底部與法蘭大小一致，并在套管頭上卡住，避免提導管時，法蘭掛住鋼筋籠。④水下混凝土的配合比應具備良好的和易性，配合比應通過試驗確定，坍落度宜為180～220mm，水泥用量應不少于360kg/m3，為了改善和易性和緩凝，水下混凝土宜摻加外加劑。⑤開始澆筑混凝土時，為使隔水栓順利排出，導管底部至孔底距離宜為300～500mm，孔徑較小時可適當加大距離，以免影響樁身混凝土質(zhì)量。（4）治理方法①當導管堵塞而混凝土尚未初凝時，可采用下列兩種方法。1)用鉆機起吊設備，吊起一節(jié)鋼軌或其他重物在導管內(nèi)沖擊，把堵塞的混凝土沖擊開：2)迅速提出導管，用高壓水沖通導管，重新下隔水球灌注。澆筑時，當隔水球沖出導管后，應將導管繼續(xù)下降，直到導管不能再插入時，然后再少許提升導管，繼續(xù)澆筑混凝土，這樣新澆筑的混凝土能與原澆筑的混凝土結(jié)合良好。②當混凝土在地下水位以上中斷時，如果樁直徑較大(一般在1m以上)，泥漿護壁較好，可抽掉孔內(nèi)水，用鋼筋籠(網(wǎng))保護，對原混凝土面進行人工鑿毛并清洗鋼筋，然后再繼續(xù)澆筑混凝土。③當混凝土在地下水位以下中斷時，可用較原樁徑稍小的鉆頭在原樁位上鉆孔，至斷樁部位以下適當深度時(可由驗算確定)，重新清孔，在斷樁部位增加一節(jié)鋼筋籠，其下部埋入新鉆的孔中，然后繼續(xù)澆筑混凝土。④當導管接頭法蘭掛住鋼筋籠時，如果鋼筋籠埋入混凝土不深，則可提起鋼筋籠，轉(zhuǎn)動導管，使導管與鋼筋籠脫離；否則只好放棄導管。3三軸攪拌樁施工3.1攪拌體不均勻（1）現(xiàn)象攪拌體質(zhì)量不均勻。（2）原因分析①工藝不合理。②攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，造成注漿不連續(xù)，供水不均勻，使軟粘土被擾動，無水泥漿拌和。③攪拌機械提升速度不均勻。（3）防治措施①施工前應對攪拌機械、注漿設備、制漿設備等進行檢查維修，使處于正常狀態(tài)。②選擇合理的工藝。③灰漿拌和機攪拌時間一般不少于2min，增加拌和次數(shù)，保證拌和均勻，不使?jié){液沉淀。④提高攪拌轉(zhuǎn)數(shù)，降低鉆進速度，邊攪拌，邊提升，提高拌和均勻性。⑤注漿設備要完好，單位時間內(nèi)注漿量要相等，不能忽多忽少，更不得中斷。⑥重復攪拌下沉及提升各一次，以反復攪拌法解決鉆進速度快與攪拌速度慢的矛盾，即采用一次噴漿二次補漿或重復攪拌的施工工藝。⑦拌制固化劑時不得任意加水，以防改變水灰比(水泥漿)，降低拌和強度。3.2噴漿不正常（1）現(xiàn)象注漿作業(yè)時噴漿突然中斷。（2）原因分析①注漿泵損壞。②噴漿口被堵塞。③管路中有硬結(jié)塊及雜物，造成堵塞。④水泥漿水灰比稠度不合適。（3）防治措施①注漿泵、攪拌機等設備施工前應試運轉(zhuǎn)，保證完好。②噴漿口采用逆止閥(單向球閥)，不得倒灌泥土。③注漿應連續(xù)進行，不得中斷。高壓膠管攪拌機輸漿管與灰漿泵應連接可靠。④泵與輸漿管路用完后要清洗干凈，并在集漿池上部設細篩過濾，防止雜物及硬塊進入各種管路，造成堵塞。⑤選用合適的水灰比(一般為0.6～1.0)。⑥在鉆頭噴漿口上方設置越漿板，解決噴漿孔堵塞問題，使噴漿正常。3.3抱鉆、冒漿（1）現(xiàn)象攪拌施工中有抱鉆或冒漿出現(xiàn)。（2）原因分析①工藝選擇不適當。②加固土層中的粘土層(特別是硬粘土層)或夾層，是設計拌和工藝的關鍵問題，因這類粘土顆粒之間粘結(jié)力強，不易拌和均勻，攪拌過程中易產(chǎn)生抱鉆現(xiàn)象。③有些土層雖不是粘土，也容易攪拌均勻，但由于其上覆蓋壓力較大，持漿能力差，易出現(xiàn)冒漿現(xiàn)象。（3）防治措施①選擇適合不同土層的不同工藝，如遇較硬土層及較密實的粉質(zhì)粘土，可采用以下拌和工藝：輸水攪動一輸漿拌和一攪拌。②攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭表面濕潤。地表為軟粘土時，還可摻加適量砂子，改變土中粘度，防止土抱攪拌頭。③在攪拌、輸漿、拌和過程中，要隨時記錄孔口所出現(xiàn)的各種現(xiàn)象(如硬層情況、注水深度、冒水、冒漿情況及外出土量等)。④由于在輸漿過程中土體持漿能力的影響出現(xiàn)冒漿，使實際輸漿量小于設計量，這時應采用“輸水攪拌一輸漿拌和一攪拌”工藝，并將攪拌轉(zhuǎn)速提高到50r/min，鉆進速度降到1m/min，可使拌和均勻，減小冒漿。3.4樁頂強度低（1）現(xiàn)象樁頂加固體強度低。（2）原因分析①表層加固效果差，是加固體的薄弱環(huán)節(jié)。②目前所確定的攪拌機械和拌和工藝，由于地基表面覆蓋壓力小，在拌和時土體上拱，不易拌和均勻。（3）防治措施①將樁頂標高1m內(nèi)作為加強段，進行一次復拌加注漿，并提高水泥摻量，一般為15％左右。4高壓旋噴樁4.1斷樁（1）原因分析：產(chǎn)生斷樁的主要原因為噴射管分段提升時，接頭處搭接長度不夠，甚至沒有搭接。（2）防治措施：施工中控制提升速度，保證搭接長度不于0.1～0.2m；4.2縮頸（1）原因分析：主要為土層密度偏大，噴射壓力偏小，提升速度過快，噴射過程中出現(xiàn)故障等。（2）防治措施：切實把握地質(zhì)分層資料，對密實程度大的土層制定詳細的旋噴施工措施。4.3噴漿中管道或噴嘴堵塞（1）原因分析：噴漿管中有碎渣等硬物或橡膠密封件破碎后進入管內(nèi)。（2）防治措施：①拆除檢查注漿管路與注漿泵體后砌底清洗；②嚴禁使用過期結(jié)塊水泥，加強水泥漿液過濾作用。4.4噴漿壓力驟降或上升（1）原因分析：注漿泵工作不正常，吸漿管進漿不正常，注漿管有泄露或堵塞的地方，人員控制壓力不熟練等。（2）防治措施：①檢查泵體及管道排除泄露或堵塞；②加強對操作人員的技術(shù)交底，使其熟悉操作技能。4.5旋噴止水帷幕滲水或漏水（1）原因分析為孔位偏差大，鉆孔傾斜偏大，或樁體直徑不均勻、樁間間隙大。（2）防治措施：①保持孔位準確、鉆孔垂直、樁體成柱狀、搭接良好；②當產(chǎn)滲漏不嚴重時可用橡膠軟管漿滲出水排至基坑排水溝泥，較嚴重時可以用細密水泥漿進行堵漏處理，特別嚴重時可以在滲漏樁后進行補樁施工以達到止水目的。5降水施工（1）現(xiàn)象①地下水位沒有降到施工組織設計的要求，即挖土面以下1m，水不斷滲進坑內(nèi)。②基坑內(nèi)土的含水量較大、較濕，不利于土方開挖，并引起基坑邊坡失穩(wěn)。③坑內(nèi)有流砂現(xiàn)象出現(xiàn)。（2）原因分析①對需要進行降水地區(qū)及相鄰地區(qū)的工程地質(zhì)和水文地質(zhì)資料缺乏詳細的了解和調(diào)查，沒有查明相對含水層和不透水層、地下水的補給關系以及主要含水層和下臥層等情況；收集的資料與實際不符，或是借用附近工程有關資料；降水設計所采用含水層的滲透系數(shù)不可靠，影響了降水方案的選擇和設計。②降水方案設計有誤，井點的平面布置、濾管的埋置深度、排水溝和排水井(坑)的布置、設計的降水深度不合理。③降水設備質(zhì)量不符合要求，或是在運輸、裝卸、堆放、安裝、使用過程中，零部件已經(jīng)磨損，達不到要求的精度，不能發(fā)揮應有的作用。④施工質(zhì)量有問題，如井孔的垂直度、深度與直徑，井管的沉放，砂濾料的規(guī)格與粒徑，濾層的厚度，管線的安裝等質(zhì)量不符合要求。⑤井管和降水設備系統(tǒng)安裝完畢后，沒有及時試抽和洗井，濾管和濾層被淤塞。⑥排水溝未及時清理淤泥，妨礙排水。⑦機電設備故障或動力、能源不能滿足降水設備運轉(zhuǎn)的需要，造成地下水降低后回升。⑧降水方案與挖上和基坑圍護方案不相匹配，施工過程中因土方開挖和圍護支撐的拆除影響降水，甚至破壞降水設備。（3）預防措施①工程地質(zhì)和水文地質(zhì)資料以及降水范圍、深度、起止時間和工程周圍環(huán)境要求是制訂降水設計方案、選擇施工機具、計算涌水量、布置井點位置、確定濾管位置和標高等的基本條件，應提前進行勘察或在現(xiàn)場進行有關試驗。②開挖低于地下水位的基坑時，應根據(jù)當?shù)毓こ痰刭|(zhì)資料、挖方尺寸、深度及要求降水的深度和工程特點，選擇降水方法和設備。③采用挖掘機挖土時，應使地下水位經(jīng)常低于開挖底面不少于0.5m；④井點施工應符合下列要求。井孔應保持垂直，以防止孔壁坍塌；井孔的深度應大于井管的深度，以保證井管的設計埋設深度；如遇孔壁坍塌，井孔淤塞，使濾管無法沉放到規(guī)定的深度時，應重新成孔，嚴禁將濾管強行插入土中，以免濾管被淤泥堵塞而失效。成孔后，往往孔內(nèi)的泥漿濃度過大，使砂濾料不易灌填、沉落，影響濾層質(zhì)量，并使其透水性能減弱。因此，在灌填砂濾料前，應把孔內(nèi)泥漿適當稀釋，使砂濾料易于灌填和沉落(也要防止泥漿稀釋過度而造成坍孔)。灌填砂濾料時，井管應居中，使砂濾料均勻地圍繞在周圍，形成濾層。灌填高度一般要求達到天然地下水位標高，其灌填量不得小于計算量的95％。井點管沉放到井孔內(nèi)以后，管口應妥善保護，以防雜物掉入管內(nèi)造成堵塞。井點施工時，還應做好施工記錄，作為質(zhì)量檢查、總結(jié)經(jīng)驗、分析事故原因的依據(jù)。⑤灌填砂濾料后，應規(guī)定及時洗井和試抽，可以破壞成孔時在子L壁形成的泥皮，排除滲入周圍土層、濾層、濾管中的泥漿，使井管的過濾段形成良好的過濾層，恢復土層透水和井管的降水性能。同時，還要全面檢查井點系統(tǒng)管路接頭質(zhì)量、井點出水狀況(包括出水量、含泥量)、抽水機械運轉(zhuǎn)情況等；如有漏氣、漏水和“死井”(即濾管已被泥砂堵塞，滲水性能很差的井)等不正?，F(xiàn)象，應及時處理，否則，在基坑開挖以后更難處理。⑥為確保降水連續(xù)不斷地進行，應有備用泵和電動機；必要時，還應設置雙電源或備用柴油發(fā)電機。泵、電動機、電源等在使用中一旦發(fā)生故障，應及時更換，以求在最短的時間內(nèi)恢復正常降水，防止地下水位上升超過一定限度而引起工程質(zhì)量事故。⑦排水溝應及時清理、修整，使水順利地排到明排井(坑)內(nèi)，并要有專人及時抽水。⑧井點的布置和挖土方向以及基坑圍護文撐的布置要互相協(xié)調(diào)，不要因挖土將井點管碰壞。（4）治理方法①對于井點管或濾層淤塞而引起的降水失效，可以通過洗井處理(即向管內(nèi)用壓力水或壓縮空氣反復沖洗、疏通)，破壞成孔時在孔壁形成的泥皮，并恢復土層透水和井管的降水性能。②對于地下水位降深與要求相差不大的工程，可以根據(jù)降深差異的大小，分別采取減少井管之間距離的方法，即在原相鄰的井管中間增加井管；也可以在基坑內(nèi)增設井管，以增加地下水位的降低深度。對于地下水位降低深度與要求相差較大的工程，需要在原降水系統(tǒng)之外，再重新考慮比較合理的降水方法和設備，重新施工。6模板工程6.1軸線位移（1）現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。（2）原因分析①技術(shù)交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。②軸線測放產(chǎn)生誤差。③墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。④支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。⑤模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。⑥混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板。⑦對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。（3）防治措施①嚴格按1/10～1/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。②模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復核驗收，確認無誤后才能支模。③墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。④支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。⑤根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。⑥混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。⑦混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。6.2標高偏差（1）現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標高及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。（2）原因分析①樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平。②模板頂部無標高標記，或末按標記施工。③高層建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。④預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。⑤樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。（3）防治措施①每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。②模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。③建筑樓層標高由首層±0．000標高控制，嚴禁逐層向上引測，以防止累計誤差，當建筑高度超過30m時，應另設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。④預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件與模板。⑤樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。6.3結(jié)構(gòu)變形（1）現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象。（2）原因分析①支撐及圍檁間距過大，模板剛度差。②組合小鋼模，連接件未按規(guī)定設置，造成模板整體性差。③墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過小。④豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成文承部分地基下沉。⑤門窗洞口內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏。⑥梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導致局部爆模。⑦澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度。⑧采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形。（3）防治措施①模板及支撐系統(tǒng)設計時，應充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性。②梁底支撐間距應能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應先認真夯實，設排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷。③組合小鋼模拼裝時，連接件應按規(guī)定放置，圍檁及對拉螺栓間距、規(guī)格應按設計要求設置。④梁、柱模板若采用卡具時，其間距要按規(guī)定設置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略小。⑤梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證?昆凝土澆搗時，梁、墻上口寬度。⑥澆搗混凝土時，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆灌高度，特別是門窗洞口模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形。⑦對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應按設計要求起拱；當設計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/1000～3/1000。⑧采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形。6.4接縫不嚴（1）現(xiàn)象．由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。（2）原因分析①翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。②模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫。③模板制作粗糙，拼縫不嚴。④澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。⑤鋼模板變形未及時修整。⑥鋼模板接縫措施不當。⑦梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。（3）防治措施①翻樣要認真，嚴格按1/10～1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。②嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。③木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。④鋼模板變形，特別是邊框外變形，要及時修整平直。⑤鋼模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。⑥梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。6.5脫模劑使用不當（1）現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。（2）原因分析①拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑。②脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚。③使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量。（3）防治措施①拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑。②嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學制品脫模劑等。③脫模劑材料宜拌成稠狀，應涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚。④脫模劑涂刷后，應在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。6.6模板內(nèi)未清理干凈（1）現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。（2）原因分析①鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。②封模前未進行清掃。③墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當無法進行清掃。（3）防治措施①鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。②在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈。③墻柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留孔尺寸≥100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。6.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔（1）現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。（2）原因分析①墻體內(nèi)大型預留洞口底模未設排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導致混凝土不實。②高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。（3）防治措施①墻體的大型預留洞口(門窗洞等)底模應開設排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確保混凝土澆筑密實。②高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設澆搗孔，以便于混凝土澆灌和振搗。7結(jié)構(gòu)混凝土工程7.1混凝土表面麻面、露筋、蜂窩、孔洞（1）現(xiàn)象：①混凝土表面局部缺漿粗糙,有許多小凹坑。②結(jié)構(gòu)內(nèi)的主筋、副筋或箍筋外露。③混凝土局部缺漿石子多,形成蜂窩狀的孔洞。④混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空腔,局部無混凝土,蜂窩特別大。（2）預控措施①預控麻面。模板面清理干凈,無雜物。木模板在澆筑前用清水充分濕潤,拼縫嚴密,防止漏漿。鋼模板要刷脫模劑。模板平整,無積水現(xiàn)象。振搗密實,無漏振。每層混凝土應振搗到氣泡排除為止,防止分層。②預控露筋。澆筑混凝土前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否正確,發(fā)現(xiàn)問題及時糾正。鋼筋密集時,應選擇合適的石子粒徑,石子最大粒徑尺寸不超過結(jié)構(gòu)截面尺寸小邊的1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。振搗時嚴禁振搗棒撞擊鋼筋?；炷磷杂蓛A落高度超過2m時,要用溜槽或串筒等工具下料。操作時不得踩鋼筋,如發(fā)現(xiàn)踩彎和脫扣鋼筋,應及時修正。③預控蜂窩。嚴格控制混凝土配合比。混凝土拌合要均勻,攪拌時間要控制好。混凝土下料高度一般不超過2m,澆筑樓板下料高度不超過1m。開始澆筑前,底部應先填50～100mm的與要澆筑混凝土相同品種的水泥砂漿?；炷撂涠葢獓栏窨刂?底層振搗應認真操作。柱子應分段澆筑,每段高度不超過3.5m,墻每段高度不大于3m。柱斷面在40×40cm以內(nèi),并有交叉箍筋,應在柱側(cè)模開設不小于30cm高的澆筑洞。洞間距不超過2m,分層澆筑混凝土,用平板振搗器每層厚度不超過200mm,插入式振搗器為振搗器作用部分長度的1.25倍,人工振搗為150～200mm，嚴格掌握振搗時間,不宜長也不宜短。施工過程中經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。④預控孔洞a.在鋼筋密集處,如柱梁及主次梁交叉處澆筑混凝土時,可采用豆石混凝土澆筑,使混凝土充滿模板,并認真振搗密實。機械振搗有困難時,可采用人工搗固配合。b.預留孔洞處應在兩側(cè)同時下料。下部往往澆筑不滿,振搗不實,應采取在側(cè)面開口澆筑的措施,振搗密實后再封好模板,然后往上澆筑,防止出現(xiàn)孔洞。c.采用正確的振搗方法,嚴防漏振:1)插入式振搗器應采用垂直振搗方法,即振搗棒與混凝土表面垂直或斜向振搗,即振棒與混凝土表面成一定角度,約40～45°。2)振搗器插點應均勻排列,可采用行列式或交錯式順序移動,不應混用,以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑(R)的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30～40cm。振搗器操作時應快插慢拔。d.控制好下料。要保證混凝土澆筑時不產(chǎn)生離析,混凝土自由傾落高度應不超過2m(澆筑板時為1m),大于2m時要用溜槽、串筒等下料。e.防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物;基礎承臺梁等采用土模施工時,要注意防止土塊掉入混凝土中;發(fā)現(xiàn)混凝土中有雜物,應及時清除干凈。f.加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量檢查工作。（3）治理措施：①麻面部位用清水刷洗,充分濕潤后用水泥漿或水泥砂漿抹平。②將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清洗干凈,再用水泥砂漿(1:2比例)抹壓平整。如露筋較深,應將薄弱混凝土剔除,清理干凈,用高一級的豆石混凝土搗實,認真養(yǎng)護。③小蜂窩可先用水沖洗干凈,用1:2水泥砂漿修補;大蜂窩,先將松動的石子和突出顆粒剔除,并剔成喇叭口,然后用清水沖洗干凈濕透,再用高一級豆石混凝土搗實,認真養(yǎng)護。④需要與設計單位共同研究制定補強方案,然后按批準后的方案進行處理。在處理梁中孔洞時，應在梁底用支撐支牢，然后再將孔洞處的不密實的混凝土鑿掉，要鑿成斜形，以便澆筑混凝土。用清水沖刷干凈，并保持濕潤72小時，然后用高一等級的豆石混凝土澆筑。在豆石混凝土中摻萬分之一用量的鋁粉。澆筑后加強養(yǎng)護。有時因孔洞大需支模板后才澆筑混凝土。7.2施工縫結(jié)合不好（1）現(xiàn)象：施工縫處混凝土結(jié)合不好,有縫隙或夾有雜物,造成結(jié)構(gòu)整體性不好。（2）預控措施：①在施工縫處繼續(xù)澆筑混凝土時,應注意以下幾點:a.澆筑柱、梁、樓板、墻、斗倉及類似結(jié)構(gòu)時,如間歇時間超過有關規(guī)定,則按施工縫處理,應在混凝土抗壓強度不小于12MPa時,才允許繼續(xù)澆筑。b.對混凝土進行二次振搗,這樣可以提高接縫的強度和密實度。在大體積混凝土施工中,接縫時間往往超過規(guī)定的時間,也可以采取待先澆筑的混凝土終凝前后(4～6h)再振搗一次,然后澆筑下一步混凝土的方法。二次振搗處理施工縫的方法,應先進行試驗,找出規(guī)律后方可實際應用。c.在已硬化的混凝土表面上繼續(xù)澆筑混凝土前,應除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱混凝土層,并充分濕潤和沖洗干凈,殘留在混凝土表面的水應予清除。d.在澆筑前,施工縫宜先鋪抹水泥漿或與混凝土相同的減石子砂漿一層。②在模板上沿施工縫位置通條開口,以便清理雜物和沖洗。冬期施工時,如有冰雪等,要用熱氣噴化后清理干凈,鋸末等雜物,可采用高壓空氣吹掃。全部清理干凈后,再將通條開口封板,并抹水泥漿或減石子混凝土砂漿,再澆筑混凝土。③承受動力作用的設備基礎,施工縫要進行下列處理:a.垂直施工縫處應補插鋼筋,鋼筋直徑為12～16mm,長度為500～600mm,間距為50mm,在臺階或施工縫垂直面上亦應補插鋼筋。b.施工縫混凝土表面應鑿毛,用水沖洗干凈,充分濕潤,抹一層10～15mm厚的水泥砂漿,其強度等級及水泥品種與基礎混凝土相同。然后再繼續(xù)澆筑混凝土。c.兩個標高不同的水平施工縫,其高低接合處應留成臺階形,臺階的高寬比不得大于1。（3）治理措施：①縫隙較細時,可用清水沖洗裂縫,充分濕潤后抹水泥漿。②梁柱等在補強前,首先應搭設臨時支撐予以加固后方可進行剔鑿工作。清洗干凈,充分濕潤再灌筑高一等級的豆石混凝土,搗實并認真養(yǎng)護。7.3缺棱掉角（1）現(xiàn)象：梁、板、柱、墻及洞口直角處,混凝土局部掉落,不規(guī)整,棱角有缺陷。（2）預控措施：①木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤,混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護。②拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)側(cè)面非承重模板時,混凝土應具有足夠的強度(1.2MPa以上),表面及棱角才不會受到損壞。③拆模時不能用力過猛過急,注意保護棱角;吊運時,嚴禁模板撞擊棱角。④加強成品保護,對陽角處加放倒角鋼筋,對于處在人多、運料等通道處的混凝土陽角,拆模后要用角鋼等將陽角保護好,以免碰損。⑤冬期混凝土澆筑完畢,應做好覆蓋保溫工作,加強測溫,及時采取措施,防止受凍。（3）治理缺陷：缺棱掉角較小時,用鋼絲刷刷該處,清水沖刷充分濕潤后,用1:2的水泥砂漿抹補齊正。對較大缺角,將不實的混凝土鑿除,用水沖刷干凈濕透,然后支模用高一等級的豆石混凝土補好,并加強養(yǎng)護。7.4混凝土板面不平整（1）現(xiàn)象：混凝土板厚薄不一致,表面不平整,甚至有凹坑、腳印等。、（2）預控措施：①澆筑混凝土板應采用平板式振動器振搗,其有效振動深度約20～30cm。大面積混凝土應分段振搗,相鄰兩段之間應搭接振搗3～5cm。②控制混凝土板澆筑厚度,除在模板四周彈墨線外,還可用鋼筋或木料做成與板厚相同的標志,放在澆筑地點,隨澆筑隨移動,以保持板面的水平,并應及時進行抹面找平。③混凝土澆筑后12h以內(nèi),應進行覆蓋澆水養(yǎng)護(如氣溫低于5℃時不得澆水)。必須在混凝土強度達到1.2MPa以后,方可在已澆筑的結(jié)構(gòu)上走動。④混凝土模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性,支承部分必須安裝在堅實的地基上,并有足夠的支承面積,以保證結(jié)構(gòu)不發(fā)生過量下沉。⑤在澆筑混凝土過程中,要注意觀察模板和支撐,如有變形應立即停止?jié)仓?并在混凝土凝結(jié)前修整加固好。⑥冬期施工混凝土澆筑后,應先蓋一層塑料薄膜,再蓋保溫材料,隨退隨蓋。如溫度較高,可延緩覆蓋保溫材料。在混凝土未凝固前,測溫時應在混凝土上墊放腳手板。（3）治理措施：局部不平整可用豆石混凝土或1:2水泥砂漿修補。7.5混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件軸線位移（1）現(xiàn)象：基礎、墻、梁、柱軸線的位移,以及預埋件等的位移超過允許偏差值。（2）預控措施：①模板固定要牢靠。如獨立基礎杯口部分采用吊模法,施工時要特別重視將吊模固定好,不得松動,以控制模板在混凝土澆筑時不致產(chǎn)生較大水平位移。②位置線要彈準確,認真將吊線找直,要及時調(diào)整誤差,以消除誤差累積,并及時檢查、核對,保證施工誤差不超過允許偏差值。③模板應穩(wěn)定牢固,拼接嚴密,無松動;螺栓緊固可靠,標高、尺寸應符合要求。并應檢查、核對,以防止施工過程中發(fā)生位移。④門洞口模板及各種預埋件位置和標高應符合設計要求,做到位置準確,定位牢固。檢查合格后,方能澆筑混凝土。⑤防止混凝土澆筑時沖擊門口模板和預埋件,堅持門洞口兩側(cè)混凝土對稱均勻進行澆筑和振搗的方法。⑥振搗混凝土時,不得振動鋼筋、模板及預埋件,以免模板變形或預埋件位移和脫落。（3）治理措施：偏差值不影響結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量要求時,可不處理;只需進行少量局部剔鑿和修補處理時,應適時整修。一般可用1:2或1:2.5水泥砂漿或提高一等級的豆石混凝土進行修補。偏差值影響結(jié)構(gòu)施工質(zhì)量要求時,應會同有關部門研究處理方案后,再進行處理。7.6混凝土柱、墻、梁的外形偏差、表面平整差（1）現(xiàn)象：柱、墻、梁等混凝土外形豎向偏差、表面平整超過允許偏差值。（2）預防措施：①支架的支承部分和大型豎向模板必須安裝在堅實的地基上,并應有足夠的支承面積,以保證結(jié)構(gòu)不發(fā)生下沉。如在濕陷性黃土地基上安裝支架時,必須有防水措施,防止積水而造成模板沉陷變形;如為凍脹性土,還必須保證結(jié)構(gòu)在土質(zhì)凍結(jié)及融化時能保持設計標高。②柱模板外面應設置柱箍。一般柱子底部混凝土水平側(cè)壓力較大,該處柱箍要加密?，F(xiàn)澆框架群柱模板,宜左右拉結(jié)形成一個整體,現(xiàn)澆柱預制梁結(jié)構(gòu),柱模板四周應支上斜撐或斜拉桿,用花籃螺栓調(diào)節(jié),以保證其垂直度。③混凝土澆筑前應仔細檢查模板尺寸和位置是否正確,支撐是否牢固,穿墻螺栓是否鎖緊,發(fā)現(xiàn)問題,及時處理。④混凝土澆筑時,每排柱子應由外向內(nèi)對稱順序進行,不得由一端向另一端推進,防止柱子模板傾斜。⑤板墻澆筑混凝土應分層進行,第一層混凝土澆筑厚度為50cm,然后均勻振搗;上部墻體混凝土分層澆筑,每層厚度不得大于1m。避免混凝土一次下料過多。⑥獨立柱混凝土初凝前,應對其垂直度再次進行校核,如有偏差應及時調(diào)整。⑦為防止組合柱澆筑混凝土時發(fā)生鼓脹,影響外墻平整,應在外墻每隔1m左右設兩根拉條,與鋼模或內(nèi)墻拉結(jié)。（3）治理措施：①偏差值較小,不影響結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量時,一般可不處理;如只需少量剔除,就可滿足裝飾施工質(zhì)量時,一般可在裝飾前進行處理。②豎向偏差值超過允許值較大,影響結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量要求時,應在拆模后,把偏差值較大的混凝土剔除,返工重做。7.7混凝土強度偏低、勻質(zhì)性差（1）現(xiàn)象：①同批混凝土試塊的抗壓強度的平均值低于0.85或0.90設計強度等級。②同批混凝土中最低一組試塊強度值低于0.9設計強度等級。③同批混凝土中個別試塊強度值過高過低,出現(xiàn)異常。④冬期施工時,同條件養(yǎng)護試塊達不到冬施方案預期的拆模或拆除保溫時的強度要求。（2）預防措施：①確?；炷猎牧腺|(zhì)量:a.水泥進場必須附有質(zhì)量證明文件,并按文件對其品種、標號、包裝、出廠日期等進行檢查驗收。重要結(jié)構(gòu)用的水泥或?qū)λ噘|(zhì)量有疑問時,應進行復查試驗,并按試驗結(jié)果的標號使用。b.應加強對水泥的保管。水泥庫盡量搭設在地勢高、干燥、運輸方便處。水泥堆放時,下面要墊高約30cm,四周離墻30cm以上,堆放高度一般不超過10包,便于取用。同時,應按不同品種、牌號、標號、出廠日期分別堆放,插上標簽,避免搞錯。要做到先到先用,避免存放三個月以上。散裝水泥宜置于專用斗倉內(nèi)。c.砂子、石子堆放場地要進行清理,防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混入。砂、石堆底層,應經(jīng)篩洗處理后再用。一般混凝土砂子含泥量不得大于5%,碎石或卵石含泥量不得大于2%;有抗?jié)B要求或高于和等于C30以上的混凝土,砂子含泥量不得大于3%,碎石或卵石含泥量不得大于1%。②嚴格控制混凝土配合比,保證計量準確:a.現(xiàn)場來料后,應及時將原材料按規(guī)定取樣送試驗室申請配合比,并嚴格按配合比施工,正確控制加水量和外加劑摻量。外加劑宜事先分裝成小袋包裝。b.現(xiàn)場混凝土原材料配合比計量偏差不得超過下列數(shù)值:水泥和外摻混合材料按重量計為±2%,骨料(砂、石)按重量計為±3%,水和外加劑溶液按重量計或按重量折算成體積計為±2%。c.各種計量器具應建立校驗、維修、c.各種計量器具應建立校驗、維修、保管制度。d.骨料含水率應經(jīng)常測定,雨天施工或材料蒸汽加熱時,應增加測定次數(shù),并根據(jù)含水率情況,及時調(diào)整配合比。e.冬期施工時,混凝土水灰比不得大于0.6。③混凝土攪拌要建立崗位責任制,要合理拌制。冬季攪拌時間應比常溫時延長50%,骨料中不得混有冰雪凍塊。④認真做好混凝土結(jié)構(gòu)的保溫和測溫工作,發(fā)現(xiàn)降溫異常時,應及時采取措施,防止混凝土早期受凍。冬季條件下養(yǎng)護的混凝土,在遭受凍結(jié)以前,硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥配制的混凝土,應達到設計強度的30%,礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土,為設計強度的40%,但C10及C10以下的混凝土不得低于5MPa。⑤按要求進行混凝土配合比設計,認真制作混凝土試塊,并加強對試塊的管理和養(yǎng)護。同條件養(yǎng)護試塊必須與結(jié)構(gòu)養(yǎng)護條件相同,最好放在測溫孔部位,以便根據(jù)測溫記錄校驗試塊強度。（3）治理措施：①當試壓結(jié)果與要求相差懸殊時,或試塊合格而對混凝土結(jié)構(gòu)實際強度有懷疑,或有試塊丟失、編號搞亂、忘記制作試塊等情況,可采用回彈儀、超聲波等方法來測定混凝土的強度。②如混凝土強度不合格,可從混凝土結(jié)構(gòu)中鑿取試塊,仔細摩平,通過試驗機測定混凝土的實際強度。鑿取的試塊要具有代表性,且不影響結(jié)構(gòu)使用和安全。③當混凝土強度偏低,不能滿足要求時,可按實際強度校核結(jié)構(gòu)的安全度,并經(jīng)有關設計單位研究提出處理方案,如推遲承受荷載的時間,減小荷載值或采取加固補強措施。④冬期施工,如發(fā)現(xiàn)早期混凝土強度增長太慢,應及時采取加強保溫以及采取通蒸氣、熱砂、電熱毯覆蓋加溫或生火爐加溫等措施。7.8混凝土沉陷裂縫（1）現(xiàn)象：沉陷裂縫多屬深度或貫穿性裂縫,有的上部,有的在下部,一般與地面垂直或呈30°～45°角方向發(fā)展。較大的貫穿性沉陷裂縫,往往上下或左右有一定的錯距,裂縫寬小及不均勻沉降值有關,而與溫度變化關系不大。（2）預防措施：①對軟土地基、填土地基必須充分的夯實加固。②模板及其支撐應有