論文簡(jiǎn)介(已修改)

5-設(shè)施選址與規(guī)模的動(dòng)態(tài)整合研究工業(yè)工程08040211譚百會(huì)指導(dǎo)教師雷春麗講師摘要設(shè)施選址屬于企業(yè)等投資主體的戰(zhàn)略性決策，不同類型的投資主體對(duì)設(shè)施選址的要求不同，所適合的分析方法也各異。目前，對(duì)于以服務(wù)定位的設(shè)施選址（如連鎖超市等）及以中間定位的設(shè)施選址（如物流中心等）的應(yīng)用研究比較多，而對(duì)于制造型企業(yè)，特別是大型工業(yè)企業(yè)選址問(wèn)題的研究較少。本文在分析國(guó)內(nèi)外關(guān)于設(shè)施選址研究現(xiàn)狀的前提下，基于系統(tǒng)化設(shè)施布置（SLP）方法，并結(jié)合行程從至頻率矩陣，對(duì)車間進(jìn)行設(shè)施布置分析與改善，最后用加權(quán)因素法對(duì)方案進(jìn)行評(píng)價(jià)與選擇，得出最優(yōu)方案，從而達(dá)到降低成本，提高企業(yè)生產(chǎn)效率的目的，使企業(yè)獲得最大化收益。關(guān)鍵詞：設(shè)施選址；SLP；加權(quán)因素法AbstractFacilitieslocationisastrategicdecisionforanenterprise.Differentinvestorshavedifferentlocationdemands.Thusweneedrespectiveanalyticalmethods.Currentlytherearemuchresearchforserviceoperationenterprises(suchaschainsupermarkets)andintermediateoperationenterprises(suchaslogisticscenters),butmuchlessformanufacturingenterprises,especiallylargeindustrialgroups.Basedontheanalysisofthedomesticandforeignresearchstatusonfacilitylocation,systematiclayoutplanning(SLP)methodandfrequencymatrixunderareusedtoanalyzeandimprovetheworkshopfacilitylayoutinthisarticle.Thenattheendofthepaper,factorweightedmethodisadoptedtoevaluatetheschemesandgetthebestplan.Obviously,ithelpstodecreasethecostandimprovetheproductionefficiency,andcausestheenterprisetoobtainmaximizereturns.Keywords:Facilitieslocation;SLP;Factorweightedmethod前言所謂設(shè)施，是指\o"生產(chǎn)運(yùn)作過(guò)程"生產(chǎn)運(yùn)作過(guò)程得以進(jìn)行的硬件手段，通常是由工廠、辦公樓、車間、設(shè)備、倉(cāng)庫(kù)等物質(zhì)實(shí)體所構(gòu)成。而所謂設(shè)施選址，是指如何運(yùn)用科學(xué)的方法決定設(shè)施的地理位置，使之與企業(yè)的整體經(jīng)營(yíng)運(yùn)作系統(tǒng)有機(jī)結(jié)合，以便高效、經(jīng)濟(jì)地達(dá)到企業(yè)的經(jīng)營(yíng)目的。而一直以來(lái)，單純的從設(shè)施或產(chǎn)品入手的布置規(guī)劃方法，很大比例的忽略了企業(yè)或車間的生產(chǎn)規(guī)模對(duì)設(shè)施選址的進(jìn)一步要求，所以，本課題從這一角度出發(fā)，著重研究設(shè)施選址與規(guī)模的動(dòng)態(tài)整合，已達(dá)到最優(yōu)化布置。相關(guān)基礎(chǔ)理論（一）、設(shè)施布置概述一個(gè)設(shè)施是一個(gè)有機(jī)的整體，由相互關(guān)聯(lián)的子系統(tǒng)組成，因此必須以設(shè)施系統(tǒng)自身的目標(biāo)作為整個(gè)規(guī)劃設(shè)計(jì)活動(dòng)的中心。各種系統(tǒng)內(nèi)各組成部分相互之間的位置關(guān)系又直接決定了系統(tǒng)的運(yùn)營(yíng)效率，對(duì)系統(tǒng)的各組成部分進(jìn)行位置設(shè)計(jì)自然成為布置工作的重中之重。工廠布置設(shè)計(jì)（PlantDesign）是設(shè)施規(guī)劃與設(shè)計(jì)的一個(gè)最為重要且最為成熟的研究領(lǐng)域，其主要研究范圍包括：工廠平面布置、物料搬運(yùn)、倉(cāng)儲(chǔ)、能源管理及辦公室布置等。工廠布置設(shè)計(jì)就是通過(guò)對(duì)系統(tǒng)物流、人流、信息流進(jìn)行分析，對(duì)建筑物、機(jī)器、設(shè)備、運(yùn)輸通道和場(chǎng)地作出有機(jī)的組合與合理配置，達(dá)到系統(tǒng)內(nèi)部布置最優(yōu)化。、系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)（SLP）模式在制造業(yè)中，R·Muther提出的SLP是工廠布置設(shè)計(jì)中最具有代表性的方法，該方法提出了作業(yè)單位相互關(guān)系密集表示法，使布置設(shè)計(jì)由定性階段發(fā)展到定量階段，也就是把產(chǎn)品P、產(chǎn)量Q、生產(chǎn)路線R、輔助服務(wù)部門S、及生產(chǎn)時(shí)間安排T作為給定的基本要素（原始資料），同時(shí)作為布置設(shè)計(jì)工作的基本出發(fā)點(diǎn)。系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)（LSP）程序如圖1所示。一般經(jīng)過(guò)下列步驟：圖1系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)程序圖車間現(xiàn)狀分析與改善（一）、車間現(xiàn)狀工模具車間的設(shè)備放置基本是按照功能區(qū)劃分，在工序之間或車間之間傳遞使用手推車或叉車進(jìn)行。上一工序加工完一批后轉(zhuǎn)入下一工序，經(jīng)常出現(xiàn)幾批產(chǎn)品堆積在一個(gè)工位的現(xiàn)象，部分產(chǎn)品從頭到尾最多要經(jīng)過(guò)近20道工序，但每道工序的負(fù)荷并不平衡，物流線路相對(duì)較長(zhǎng)。生產(chǎn)過(guò)程中存在著工序不合理并隱藏著種種浪費(fèi)等問(wèn)題，如圖2所示。工模具車間在物流、人流、以及設(shè)施布置方面都存在著不同程度的問(wèn)題，導(dǎo)致生產(chǎn)效率不能達(dá)到預(yù)期的結(jié)果。因此改善該車間的平面布置是提高作業(yè)效率、降低產(chǎn)品成本的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。圖2工模具車間現(xiàn)狀（二）、改善目標(biāo)針對(duì)蘭州電機(jī)廠工模具車間的布置現(xiàn)狀和存在的一些問(wèn)題，結(jié)合設(shè)施選址與布置的科學(xué)理論與方法，對(duì)工模具車間進(jìn)行布置改善，追求成本最小化，優(yōu)化設(shè)施配置，降低物料運(yùn)送成本和工人勞動(dòng)強(qiáng)度，強(qiáng)化現(xiàn)場(chǎng)管理機(jī)制，營(yíng)造舒適安全的工作環(huán)境，使之與企業(yè)的整體經(jīng)營(yíng)運(yùn)作系統(tǒng)有機(jī)結(jié)合，以獲取最大化的收益。具體目標(biāo)如下：1、為了有效利用工作場(chǎng)地，通過(guò)物流分析與設(shè)施規(guī)劃將車間進(jìn)行重新布置，減少庫(kù)存區(qū)的數(shù)量，減少搬運(yùn)次數(shù)和搬運(yùn)距離，使原材料、零件、工具、在制品及最終成品的運(yùn)輸成本降到最低；2、重新劃分人行通道，使人員來(lái)往、交通流動(dòng)方便輕松；3、加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理力度，并提供監(jiān)控設(shè)備，增加職工士氣和風(fēng)紀(jì)，將個(gè)人工傷事故和損失降到最低；4、合理規(guī)劃布局，在車間增設(shè)熱處理站、廁所、設(shè)備維修站、更衣室等，有效地利用設(shè)備、空間、能源和人力資源，為員工營(yíng)造舒適安全的工作環(huán)境。（三）、方案設(shè)計(jì)基于系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)（SLP）模式，在所采集到的原始數(shù)據(jù)的基礎(chǔ)上，對(duì)工模具車間進(jìn)行產(chǎn)品-產(chǎn)量分析、產(chǎn)品工藝過(guò)程分析、物流分析、作業(yè)單位非物流相互關(guān)系分析和綜合相互關(guān)系分析，從而得到各作業(yè)單位布置順序依次為：9-鉗工，8-磨床，12-半成品庫(kù)，1-原材料庫(kù)，2-車床，6-鏜床，7-熱處理，5-銑床，10-加工中心，13-技術(shù)檢驗(yàn)區(qū)，3-鉆床，4-線切割，11-刨床，14-設(shè)備維修站，15-廁所，16-更衣室。在此前提下，結(jié)合量化流動(dòng)數(shù)據(jù)中的行程從至頻率矩陣（如圖3所示）和車間的實(shí)際限制因素，繪制出作業(yè)單位位置相關(guān)圖（如圖4所示）和作業(yè)單位面積相關(guān)圖（如圖5所示）。圖3工模具車間行程從至頻率矩陣圖4作業(yè)單位位置相關(guān)圖圖5作業(yè)單位面積相關(guān)圖通過(guò)對(duì)作業(yè)單位面積相關(guān)圖的調(diào)整與修正，得出不同的方案設(shè)計(jì)，并通過(guò)加權(quán)因素法對(duì)方案進(jìn)行評(píng)價(jià)，選出最佳布置方案方案，如圖6所示。圖6工模具車間最佳布置方案總結(jié)本文首先從工業(yè)工程的角度出發(fā)，對(duì)蘭州電機(jī)廠工模具車間的現(xiàn)狀進(jìn)行了詳細(xì)的分析，發(fā)現(xiàn)了車間在設(shè)施布置和現(xiàn)場(chǎng)管理等方面存在的不同程度的問(wèn)題。然后基于系統(tǒng)布置設(shè)計(jì)（SLP）模式，結(jié)合量化流動(dòng)數(shù)據(jù)中的頻率矩陣，對(duì)工模具車間進(jìn)行設(shè)施的重新布置和改善，以使車間的生產(chǎn)規(guī)模和設(shè)施布置有機(jī)的結(jié)合在一起，更好的服務(wù)于企業(yè)。在方案的評(píng)價(jià)和選擇上，本文選用了加權(quán)因素法，對(duì)可選方案進(jìn)行比較分析，得到最優(yōu)解，以達(dá)到降低成本、提高生產(chǎn)效率、創(chuàng)造最大收益的目的。與此同時(shí)，對(duì)設(shè)施布置的改善，也為員工營(yíng)造了更舒適、更安全的工作環(huán)境，使得車間的管理更加人性化，對(duì)員工也是一種激勵(lì)。除此之外，本文在設(shè)施布置改善的過(guò)程中，從主要加工工件的工藝流程入手，統(tǒng)計(jì)各工段的物流量，調(diào)整各工組的距離，大大的縮短了物料的搬運(yùn)路徑和搬運(yùn)時(shí)間，降低了工人的作業(yè)疲勞程度。針對(duì)工模具車間的設(shè)備狀況和生產(chǎn)任務(wù)，本文采用成組原則布置方式，對(duì)車間內(nèi)不同類型的機(jī)床設(shè)備進(jìn)行選位，使得原本較為混亂的物料移動(dòng)路線更為清晰簡(jiǎn)潔，而且明顯降低了工人搬運(yùn)物料的行程從至頻率。同時(shí)，為了解決工模具車間與其他車間之間的物料延遲和交通不便的情況，在車間新增了熱處理站和設(shè)備維修站，并通過(guò)作業(yè)單位之間的物流和非物流相互關(guān)系分析，增設(shè)了廁所和更衣室，為員工提供了更為便利的工作條件。本文運(yùn)用工業(yè)工程的方法，針對(duì)工模具車間的生產(chǎn)特點(diǎn)，考慮人、機(jī)、物、法四方面綜合作出分析和改善，使生產(chǎn)系統(tǒng)投入的要素適時(shí)適量的得到有效的利用，從而拉動(dòng)整個(gè)車間和企業(yè)的運(yùn)作，達(dá)到最優(yōu)化配置。參考文獻(xiàn)[1]汪應(yīng)洛.工業(yè)工程基礎(chǔ).北京：中國(guó)科學(xué)技術(shù)出版社，2005.[2]朱耀祥，朱立強(qiáng).設(shè)施規(guī)劃與物流.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.[3]方慶琯，王轉(zhuǎn).現(xiàn)代物流設(shè)施與規(guī)劃.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.[4]朱昊.如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)管理.北京：北京大學(xué)出版社，2003.[5]蔣祖華，奚立峰等.工業(yè)工程典型案例分析.北京：清華大學(xué)出版社，2005.[6]福友IE研究會(huì).IE的運(yùn)用.福建：廈門大學(xué)出版社，2007.[7]FredE.MeyersMatthewP.Stephens.制造設(shè)施設(shè)計(jì)和物料搬運(yùn)（第二版）.北京：清華大學(xué)出版社，2006.[8]GSalvendy.HandbookofIndustralEngineering(ThirdEdition).JohnWiley&SonsInc.NewYork,2001.[9]牛東來(lái).現(xiàn)代物流信息系統(tǒng).北京:清華大學(xué)出版社，2004.[10]徐文靜