廠房鋼梁生產(chǎn)制作方案

廠房一期工程鋼梁制作方案編制人：審查人：審批人：目錄目錄·········································1一．工程歸納、編制依照···················2二．鋼結構制作····························3鋼結構加工工藝流程··················3工廠制作要領························4焊接·······························6橋面梁的制作工藝····················9三、胎具的搭建·························10鋼梁組裝···························10預拼裝場所及胎架····················11預裝前的準備························11預裝序次及要求·······················11四、除銹和涂裝······························12五、安全文明施工···························12六、質量的保證措施及管理制度···············13廠房一期鋼梁制作方案一．工程歸納、編制依照工程歸納：Y213下樟線起于下水徑，終于樟斜，主線全長4.000KM,現(xiàn)狀道路為雙向四車道二級公路，市政道路名稱為布吉西環(huán)路，本工程就位于該路段德興花園門口東側。設計標準：a.設計荷載：人群荷載：橋面板為5KN/㎡，主梁為KN/㎡；欄桿：水平荷載為KN/㎡，豎向荷載為KN/㎡；風荷載：基本風壓為900Pa；雨棚施工荷載：㎡；地震荷載：地震動峰值加快度為0.1g，特色周期為;b.橋梁縱、橫坡：主橋橋面橫坡為雙向1%的橫坡；橋面縱坡依照主橋預拱度曲線形成；c.橋梁寬度：主橋全寬M,凈寬為,雙側分別設款地袱；d.設計安全等級：二級；1．2主要編制依照：“Y213下樟線德興花園新建人行天橋”設計方案公路橋涵鋼結構及木結構設計規(guī)范《JTJ025-86》公路橋涵施工技術規(guī)范《JTJ041-89》鋼結構施工及查收規(guī)范《GBJ205-83》鋼結構焊接規(guī)范ANSI/AWS（）熱噴涂金屬件表面預辦理公則《GB/T11373-1989》橋梁用鋼結構技術條件《GB/T714-2000焊接用鋼絲《GB1300-77》二氧化碳保護焊用焊絲《GB8110-77》氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口形式與尺寸《GB985-88》焊條質量管理規(guī)程《JB3223-83》鋼結構制作工藝規(guī)程（上海市標準）《DBJ08-216-95》二．鋼結構制作鋼結構加工工藝流程鋼結構構件加工工藝流程，見附圖工廠制作要領資料1）本工程全部鋼板采納Q345qB鋼。鋼材進廠一定具備鋼材質量證明書，而后按規(guī)定進行資料復檢，并出具相應的復驗報告，當鋼材表面有銹蝕、麻點或劃痕等缺點時，其深度不得大于該鋼材厚度同意負誤差值的1/2。全部鋼材一定切合橋梁用結構鋼GB/T714-2000》的規(guī)定。2）板材厚度控制需滿足總均勻厚度不得出現(xiàn)負公差，單批厚度不得低于-2%負公差。3）焊接資料(一定具備資料質量證明書)材質手工焊埋弧焊氣體保護焊Q345qBJHE5015-3HH10Mn2G+HJ331ER50-6制作1）放樣、下料a.放樣下料將依據(jù)施工詳圖和工藝要求進行，并預留制作和安裝時的焊接縮短余量及切割加工余量。b.對于形狀復雜的零零件，在圖中不易確立的尺寸，將經(jīng)過放樣確立。c.下料前一定對鋼料的牌號、規(guī)格、質量進行檢查，如發(fā)現(xiàn)鋼料不平直，有銹蝕、油漆等污物，應更正清理后再下料；下料外形尺寸同意誤差為±1mm。2）切割切割前應將料面的浮銹、污物除去干凈。鋼板應放平墊穩(wěn)，割縫下邊應留有縫隙。鋼板切割優(yōu)先采納精良切割或數(shù)控切割，也可采納自動或半自動切割，其切割精度見下表：序項目同意誤差(mm)號切割種類e自動半自動切割±切割與號精良切割±1料線的誤差e斷口截面上不得有裂紋和大于1mm的缺棱.切割截面e/t≤1/202與鋼材表面的且不大于不垂直度精良切割3≤的表面粗糙度曲折樣板間隙曲折加工弦長弦長后與樣板線偏大于1500≤差1500小于≥≤15002/3類型誤差刨邊之邊刨邊線與號料線±5線與號料線偏曲折矢高L/3000且差≤刨削面粗糙度≤注：t為鋼板厚度，e為誤差值。切割達成后將切割邊沿飛邊、毛刺、熔渣除去干凈，對于大于1mm的缺棱應及進行補焊打磨辦理。3）更正和曲折熱更正溫度應嚴格控制在600~800℃范圍內(nèi)，而后自然冷卻，降至室溫前，不得錘擊鋼料和用水急冷。冷矯時應緩慢加力，室溫不宜低于5℃，冷矯總變形率不得大于2%時沖擊值不滿足要求的拉力桿件，不得冷矯。更正后的鋼材表面不該有顯然的凹痕或損害。零件更正后的同意誤差應切合下表規(guī)定：項目同意誤差（mm）鋼板平面度每米鋼板直線度L≤8mL>8m型鋼直線度每米角鋼肢垂直度全長范圍角肢平面度連接部位其余上口寬度±槽形板下口寬度±高度±四角不平度≤本橋鋼板冷加工曲折半徑應控制為大于

15t(t為板厚)。4）邊沿加工坡口可采納機加工或精良切割，坡口尺寸及同意誤差由焊接工藝確立。5）主要受力構件的自由邊在氣割后需要刨邊，刨邊時的同意誤差見下表：刨削加工的同意誤差表3項目同意誤差零件寬度、長度

±1.0mm加工邊直線度

L/3000

且不大于

2.0mm相鄰兩邊夾角角度

小于或等于±

6′加工面垂直度

不大于且不大于

0.5mm加工面粗糙度

Ra＜50μmm注：L—鋼板長度，

t—鋼板厚度6）組裝組裝前，對付全部零零件進行檢驗，合格后方可組裝，連接接觸面和焊縫邊沿30~50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢應除去干凈，并顯現(xiàn)金屬光彩。桿件的組裝應在工作臺長進行，組裝時應將焊縫錯開，錯開最小距離應切合以下圖的規(guī)定：(1-蓋板；2-腹板；3-板梁水平肋或箱型梁縱肋；4-板梁豎肋或箱型梁橫肋；5-蓋板對接焊縫)焊接一般要求1)焊工一定持證上崗，禁止非焊工從事焊接作業(yè)。2)本工程采納的橋梁用結構鋼Q345q，屬于新資料，在施工以前將按橋梁用鋼結構技術條件《GB/T714-2000的相關規(guī)定進行焊接工藝評定.焊接用焊條、焊劑在使用前一定按說明書或下表要求進行烘焙，在使用過程中進行保溫。焊條焊劑烘焙和保溫要求序資料名稱牌號烘焙溫度保溫時間（分）號（℃）1焊條JHE5015300~35060-120-3H2焊劑HJ331300~3501204)焊接接縫一定在焊接前應進行清理，其清理要求以下：a.接縫的清理范圍為拼接端面和沿接縫雙側各寬25毫米的表面。b.在接縫的清理范圍內(nèi)，一定除去水、銹、氧化物、油污、泥灰、熔渣及涂料。c.全焊透焊縫應用電動砂輪、鋼絲輪或鋼絲刷進行清理，直至清理范圍內(nèi)體現(xiàn)金屬光彩。d.經(jīng)裝置、清理后的焊縫未能及時焊接，并因天氣或其余原由此生銹時，在焊接前應重新清接縫。e.采納碳弧氣刨加工坡口的接縫，如坡口中有粘碳，則應將粘碳處除去干凈。對接和T型全焊透坡口接頭應在焊縫的兩端設置引弧和熄弧板，其材質和坡口形式應與焊件同樣。焊后引弧和熄弧板一定用氣割切除，并磨平切口，禁止用錘擊落，長度及間距規(guī)定以下表：焊接方法

引弧和熄弧板長度（

mm）埋弧焊

80-100手工電弧焊60-80采納埋弧自動焊時，應在裝置好的當日焊完，并嚴格控制裝置縫隙，一般不超出1~1.5mm。焊縫應連續(xù)施焊，一次達成，焊完每道和每層焊縫后，應及時清理，發(fā)現(xiàn)缺點，一定除去后再焊。禁止在焊接區(qū)之外的母材上引弧和息弧。9).焊接達成后，焊工應及時清理焊縫表面的熔渣和飛濺，檢查焊縫外觀質量。對非裂紋缺點應及時維修，出現(xiàn)裂紋時，應報焊接技術員分析原由，擬定維修措施及時維修，禁止自行辦理。焊后按要求打上焊工鋼印號。10).當環(huán)境溫度低于5℃時，對付焊縫雙側各100mm進行預熱，預熱溫度為100~150℃。11).為減少焊接變形，應合適采納以下措施：a.下料裝置時，應預留焊接縮短余量和焊接反變形量。b.裝置前，更正每一構件的變形，保證裝置公差切合要求。c.使用夾具、隔板和撐杠進行固定。d.同一構件盡量采納熱量分別、對稱分布的方式施焊。e.焊角尺寸在保證設計要求的前提，盡量防范偏大。焊接工藝1）本工程采納的焊接資料切合條的規(guī)定。2）本工程對焊接方法的使用部位進行了嚴格的規(guī)定，詳盡要求以下：a．主梁在工廠對接焊接接縫采納半自動焊接，對接處的板邊應依據(jù)鋼材厚度采納V型、K型坡口加工，兩端焊引弧板以保證焊透構件板全截面，并要求焊透的K型或V型焊縫質量為一級標準。b．箱梁翼緣板和腹板的T型全焊透坡口焊縫和其余T型角焊縫采納氣體保護焊。c．其余縱向焊縫采納氣體保護焊。3）鋼梁的焊接序次鋼梁按組裝序次和要求進行，組裝時按要求進行定位焊。（T型加筋、橫隔板等零件也早先焊接更正達成）。以下鋼梁成形后的焊接序次：焊接修復焊縫修磨和返修應切合以下要求：1）上下蓋板的對接焊縫一定去除余高，并垂直焊縫方向磨平。2）焊角尺寸、焊波或余高妙過“焊縫外觀質量標準表”的上限值的焊縫和超出同意誤差的咬邊一定修磨均順。3）焊縫咬邊超差或焊角尺寸不足時，應采納手工電弧焊進行返修焊。4）碳弧氣刨清根或除去缺點時，應刨出利于焊接的坡口，并用砂輪除去掉坡口內(nèi)的氧化皮或夾碳，露出金屬光彩。5）返修焊應按原焊縫質量要求檢驗，同一部位的返修焊不宜超出兩次，兩次以上應擬定合理的返修工藝報總工程師審批后進行。6）對接焊縫應每個節(jié)段加焊一塊引弧試板，試板焊后進行探傷及力學性能試驗，其質量應達到焊接工藝評定的相應標準。焊接檢驗1）零零件的焊縫應在焊接24小時后進行無損檢驗。2）對接焊縫應按表下表規(guī)定進行分級：焊縫類型項目內(nèi)容類型橋面板、底板橫向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)U形肋和球扁鋼對接焊縫，節(jié)段橫向對接Ⅰ焊縫，工地環(huán)形大接頭焊縫橋面板、底板的縱向拼接焊縫，節(jié)段內(nèi)角焊縫Ⅱ3）全部焊縫應按下表要求進行無損檢測。無損檢測要求

項目

超聲波

X光射線

磁粉探傷類型Ⅰ一般100%每米以上3張，米以下2張工地環(huán)焊5-10%縫Ⅱ對接縫100%每米以上3張，米以下2張角焊縫100%探傷過程中若發(fā)現(xiàn)較大缺點，須連續(xù)向外伸長探傷，必需時直至焊縫全長，對接焊縫超聲波探傷有疑問部分用X射線復查。橋面梁的制作工藝主梁采納全鋼、全焊接、正交異性橋面板的縱橫梁系統(tǒng)。橋寬米，梁高米。據(jù)此，工廠按8米的節(jié)段長度進行制作、預裝后運至現(xiàn)場安裝，最后經(jīng)現(xiàn)場焊接成一體。工廠制作按橋面、縱梁、橫梁等主體構件分別制作，而后在胎架進行組裝和工廠焊接。為保證工地安裝質量，出廠前應按4+1方式對每個節(jié)段進行預組裝。頂板、底板的加工因為頂板和底板外形尺寸較大，需借助計算機和數(shù)控切割來達成，第一，在計算機中按設計尺寸放出實樣，而后將其睜開，睜開后解體，再分塊切割后進行拼接，焊接、更正并經(jīng)UT和外觀檢驗合格后，進行組裝。（下料時在翼腹板長度方向兩端各留50mm加工余量，待預拼裝時割除，寬度方向兩自由邊各留3mm加工余量，作為焊接縮短余量賠償）縱梁的加工a.腹板的加工腹板長度

8m，在加工時分段加工后進行拼接，在每個節(jié)段兩端預留

50mm

加工余量，待預拼裝達成后切除。拱度值的確定方法：預拱度=設計拱度值+自重撓度+焊接對拱度影響值腹板的放樣和切割借助計算機和數(shù)控切割來達成.b.下翼板、筋板下料,利用數(shù)控切割.c.在胎架上達成下翼板的裝置和焊接,焊接采納CO2氣體保護焊.端口處縱向焊縫預留250mm不焊.三、胎具的搭建因為設計要求，鋼梁預起拱按二次拋物線，最高處成橋后為（20m跨），因此在胎具搭建時一定考慮以上要素。第一，按1:1放出平面圖實樣，而后利用各控制點的高差造出鋼梁橫向、縱向坡度及拱度，各控制點的坐標一定精確。（同時一定考慮因橋體自重而惹起的下?lián)箱摿航M裝組裝序次詳見以下圖：在胎具上拼焊頂板——在頂板上預置縱肋——組裝橫隔板——組裝中腹板——組裝側腹板——焊接——底板組裝——懸臂部分組裝焊接——解體——鋼梁翻面裝焊——更正——涂裝底板及加勁板的組裝在底板封蓋前，對上翼板與加筋焊縫及隔板與腹板角焊縫進行焊接，翼腹板主焊縫在底板封蓋后進行焊接，底板組裝前，將底部縱向加勁早先置入槽口內(nèi)，待翻身后再行組裝（底板與腹板及橫隔板點焊保證牢靠）注：1）箱體節(jié)段端口處縱向焊縫預留250mm不焊，橫向分塊處接口地方有橫焊縫預留

200mm不焊，以便總裝時組對。2）箱梁組裝達成后，檢驗端口尺寸，切合設計尺寸后加支撐固定，保證現(xiàn)場拼裝順利。預拼裝場所及胎架預拼裝場所采納兩臺30t（24m跨）橋式起重機下，預拼裝方向沿廠房長度方向布置。預拼裝胎架部署按預拼裝詳圖標高（箱梁底板底面標高）。預裝前的準備進入預裝的單件構件一定經(jīng)檢驗完整切合設計標準；預裝一定在固定、堅固的胎架長進行；依據(jù)整橋實質斜率估量各標高點，用墊塊做出正確的標高值，并進行復測，其標高同意誤差小于2mm；在整個預裝場所內(nèi)投影橋面中心線，邊線，節(jié)段面基準線，水平標高基準線，并作好永久性標記；預裝用丈量工具一定與制作安裝一致；現(xiàn)場配置合適安裝高度的簡單腳手架及扶梯。預裝序次及要求施工方法和要求1）第一以箱梁下翼緣為基準，將箱梁就位，將標高值返到上平面，箱梁縱向曲線以梁中心線為基準，而后丈量各點標高值；2）當支點標高值未到位時，采納油壓千斤頂調整，達到設計標高值后加墊板墊穩(wěn)；3）箱梁就位后，丈量幾何尺寸和控制點標高，合格后，進行下一節(jié)段預拼裝；四、除銹和涂裝全部零件板在組裝前均需除銹涂裝車間底漆一道，鋼板表面除銹一律采納噴砂除銹，除銹等級達到Sa3級，鋼梁內(nèi)表面粗糙度為RZ25~60um，鋼梁表面面粗糙度為RZ50~100um，涂裝達成后涂層受熱損害或機械損害的部分，均需作二次除銹的質量要求，達到GB8923-88標準的Sa3級.漆膜厚度應切合規(guī)定，最小膜厚需達到規(guī)定厚度的90%以上，但不同意盲目超厚。為保證膜厚，對于自由邊沿等難以涂裝的部位，在高壓無氣噴涂前，需用毛刷早先刷涂。涂層表面應圓滑、平坦、無針孔、流掛、起皺、龜裂、漏涂等弊