多孔支承板沖孔、沖槽、落料復合模設計

摘要本文主要介紹了模具在現(xiàn)代工業(yè)中應用情況以及它的發(fā)展現(xiàn)狀，發(fā)展方向。本設計以給定的零件來選擇合理的模具，通過幾種不同的模具比較最終定位采用復合模。工藝過程分為沖孔、沖槽、落料三個工序，根據(jù)工藝要求首先確定了排樣方案，從而計算其沖裁壓力，確定壓力中心。并進行了凸、凹模刃口尺寸的計算，模具標準零件的選用及壓力機的選用。AbstractThispapermainlyintroducestheapplicationofmouldinmodernindustryanditsdevelopmentpresentsituation,developmentdirection.Thisdesignwithagivenparttochoosereasonablemold,throughseveraldifferentmouldcomparedwithcompositemodulus,ultimatelypositioningprocessisdividedintoblanking,punching,accordingtothetechnicalrequirement,determinedtodesignthestriplayoutdiagrammodule,anddeterminetheconcavo-convexforces,sureformworksearchstandardparts.目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1前言 32多孔支承板沖裁工藝性分析 42.1零件工藝性分析 4\o"CurrentDocument"2.2零件加工工藝方案的確定 53沖裁件的排樣、搭邊與材料利用率的計算 63.1排樣 6\o"CurrentDocument"3.2搭邊 6\o"CurrentDocument"3.3材料利用率的計算 8\o"CurrentDocument"4沖壓力計算 10\o"CurrentDocument"4.1沖裁力計算 104.2卸料力的計算 114.3推件力的計算 114.4頂件力的計算 114.5總沖壓力的計算 115壓力中心的計算 125.1沖裁復雜形狀的沖裁件和多凸模的模具壓力中心 12\o"CurrentDocument"5.2工件壓力中心 13\o"CurrentDocument"6沖裁間隙 15\o"CurrentDocument"凸、凹模刃口尺寸計算 167.1凸、凹模刃口尺寸公差計算的原則 167.2凸、凹模刃口尺寸計算的方法 167.3凸、凹模部分刃口尺寸計算 19復合模主要零件凸、凹和凸凹模的結構設計 218.1凸模的設計 218.2凹模的設計 238.2.1凹模外形尺寸的確定 23\o"CurrentDocument"8.2.2凹模的結構形式 24\o"CurrentDocument"8.3凸凹模外型結構 25復合?？傮w設計與標準零件選用 27\o"CurrentDocument"9.1模固定板 27\o"CurrentDocument"9.2墊板 27\o"CurrentDocument"9.3定位零件 27\o"CurrentDocument"9.4卸料裝置 279.5推件裝置 289.6模架主要零部件 2810壓力機選擇 3210.1壓力機選用原則 3210.2曲柄壓力機規(guī)格選擇 32\o"CurrentDocument"11模具的整體設計和布局 331前言模具在在現(xiàn)代生產(chǎn)中，是生產(chǎn)各種工業(yè)產(chǎn)品的重要工藝裝備，它以其特定的形狀通過一定的方式使原材料成形。例如，沖壓件和鍛件是通過沖壓或鍛造方式使金屬材料在模具內(nèi)發(fā)生塑性變形而獲得的，金屬壓鑄、塑料、陶瓷、橡膠等金屬和非金屬制品，絕大多數(shù)也是模具成形的。由于模具成形具有優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、省料和低成本等特點，現(xiàn)在已在國民經(jīng)濟中占有非常大的比重。國外工業(yè)先進國家都擁有上萬個模具企業(yè)與支持模具企業(yè)或為模具企業(yè)提供生產(chǎn)裝備的企業(yè)相組成的強大的產(chǎn)業(yè)基礎。這是為適應社會產(chǎn)品工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)的重要條件和特點。如汽車的工業(yè)化規(guī)模生產(chǎn)需要一大批專業(yè)性模具企業(yè)為其提供模具，同時根據(jù)汽車零件的生產(chǎn)技術要求，這些模具企業(yè)還配有相應的先進技術裝備，包括數(shù)控和計算機數(shù)控機床、CAD/CAM系統(tǒng)，以及各種工藝裝備。國內(nèi)相當多的模具企業(yè)普及了計算機繪圖，應用各種CAD軟件進行模具設計。很多搞機械制造廠都正在采用CAD/CAM技術。模具設計是一種經(jīng)驗性較強的設計，設計人員在長期的工作中積累的經(jīng)驗和知識對模具設計起著十分重要的影響。盡管模具CAD技術應用越來越廣泛，但目前廣為使用的模具CAD技術大都停留在計算機輔助繪圖層次，難以勝任對模具開發(fā)的高質(zhì)量、短周期、低成本要求。傳統(tǒng)的工藝信息及各類技術資料的管理方式已很難適應現(xiàn)代化生產(chǎn)的要求，因此人們希望借助計算機的信息技術——數(shù)據(jù)庫將這些經(jīng)驗和知識有效地管理起來，在節(jié)省存儲空間和人力資源的同時，能夠在用戶需要時方便、快捷地調(diào)用所需的工藝圖文等技術資料。本設計是設計一多孔支承板沖孔、沖槽、落料復合沖裁模具多孔支承板沖孔、沖槽、落料復合模是一種多工序模，在壓力機的一次行程中，板料在一個位置完成落料與沖孔兩道工序，極大地提高了生產(chǎn)效率。在實際的生產(chǎn)中采用復合模沖壓的優(yōu)點在于：結構緊湊、生產(chǎn)效率高、制品精度高、制件平直，可充分利用短料或邊角余料，具有較好的經(jīng)濟效益。本設計復合模采用倒裝結構，凸凹模安裝在模具下模座上。倒裝復合模廢料清理無須二次清理，操作方便安全，生產(chǎn)效率較高。復合模較彎曲模結構更為復雜。設計上主要是對凸模、凹模和凸凹模的設計，其中主要是其工作部分的尺寸設計，以保證制件的精度和質(zhì)量要求。模具許多零件大多已經(jīng)標準化，如模架、導柱、模座、卸料螺釘、固定板等。在設計中，只須根據(jù)設計需要和標準合理選定。

2多孔支承板沖裁工藝性分析2.1零件工藝性分析本設計是一多孔支承板沖孔、沖槽、落料復合模及彎曲模，支承板零件簡圖。如圖2.1所示：圖2.1支承板零件簡圖生產(chǎn)批量：大批量材料：Q235材料厚度：3mm制造精度：未標注支承板外觀呈現(xiàn)階梯狀分布，且板上分布有一個槽六個圓孔。六個圓孔與邊緣的距離都為12mm，孔與孔間距較大，有利于沖裁加工并且整個工件的外觀較為規(guī)則，滿足沖裁加工的要求。工件未注明制造公差等級，在滿足使用性能的情況下考慮其經(jīng)濟精度，沖裁件的經(jīng)濟精度不高于IT11級，一般落料件的精度最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。零件加工工藝方案的確定支承板的加工包含沖孔、沖槽、落料三道工序，總的可分為沖孔與落料兩個動作。由于兩個工序都為沖裁且形狀較容易加工，此處選用倒裝式復合模來加工此工件。其生產(chǎn)效率高，一次沖裁中完成沖孔與落料兩個工序，具有沖裁件的內(nèi)孔與外緣相對精度較高，沖模輪廓尺寸較小等特點，并且凸凹模安裝在模具下模座上，無須進行二次廢料治理，操作方便。3沖裁件的排樣、搭邊與材料利用率的計算3.1排樣沖裁件在板料或條料上的布置方式，稱為沖裁件的排樣，簡稱排樣，排樣的合理與否，不但影響到材料的經(jīng)濟利用率，降低零件成本，還會影響到模具結構、生產(chǎn)率、制件質(zhì)量、生產(chǎn)操作方便與安全等。根據(jù)零件的外形分析，多孔支承板的形狀并不復雜，采用有廢料排樣即：沖裁件與沖裁件之間，沖裁件于條料側邊均有工藝廢料。排樣方案見圖3.1圖3.1排樣方案圖方案1、3的材料利用率要大于方案2，且考慮板料的送料方便，選定方案1為排樣方案（直對排，有搭邊），沖裁時要選用隔件沖裁的方式。3.2搭邊排樣中相鄰的兩工件之間的余料或工件與條料邊緣間的余料稱為搭邊。搭邊的作用是補償定位誤差，防止由于條料的寬度誤差，送料歪斜誤差等原因而沖裁出殘缺的廢品。此外還應保持條料有一定的強度和剛度，保證送料的順利進行，從而提高制件質(zhì)量，使凸，凹模刃口沿整個封閉輪廓線沖裁，使受力平衡，提高模具壽命和工件斷面質(zhì)量。根據(jù)資料可知：a=2.2mm,a=2.5mm1其中a為工件間距，a為邊距，如圖3.2：1圖3.2排樣圖材料利用率的計算排樣的目的是為了合理利用原材料。衡量排樣經(jīng)濟性、合理性的指標是材料的利用率。所謂材料利用率是指沖裁件的實際面積與所用板料面積的百分比。材料利用率的計算公式如下：一個進距的材料利用率耳的計算如下：n=（於）xloo%hb式中A——沖裁件面積（包括內(nèi)形結構廢料），（mm2）；n——一個進距內(nèi)沖裁件數(shù)目;b——條料寬度，（mm）;h——進距,（mm）。一張板料上總的材料利用率n總勺計算如下：總nAn=（總）x100%總 LB式中n——一張板料上沖裁件總數(shù)目；總L——板料長，（mm）；a）材料的一個進距的利用率由圖可知：條料的寬度我門選擇有側壓：由公^式b—（B+2a+a）o-Ab一條料的寬度，mmB一零件寬度，mma一沖裁件與條料側邊之間的搭邊，mma]—沖裁件間的間距，mm貝U b—（B+2a+a）o-A=17o+1o+2x2.5+2.2=187.2mm條料進距h=7o+11o+2x2.2=184.4mm沖裁零件的總面積經(jīng)計算得A=154oomm2（1）一個進距的材料利用率：n—於）x10%hb=18談404.4)乂10°%二眇2%（2）材料的總利用率板料選擇750mmx1500mm所以每條條料能沖出來的零件數(shù)是750/187.2=4.01個取整2x4=8個每塊板料可以有條料條數(shù)是：1500/184.4=8.13個取整8個每塊板料有8x8=64個利用率為：耳/■nA)x100%總LB464X15400)x10°%二87.6%750x15004沖壓力計算沖裁力是設計模具、選擇壓力機的重要參數(shù)。計算沖壓力的目的是為了合理地選擇沖壓設備和設計模具。選用沖壓設備的標稱壓力必須大于所計算的沖裁力，所設計的模具必須能傳遞和承受所計算的沖裁力，以適應沖裁的要求。沖裁力包括沖裁力、卸料力、推件力、頂件力的計算。4.1沖裁力計算沖裁力的大小主要與材料性質(zhì)、厚度、沖裁件周長、模具間隙大小及刃口鋒利程度有關。一般對于普通平刃口的沖裁，其沖裁力F可按下式計算：oFKLt（4.1）o式中：F是沖裁力（N）;ot是材料厚度（mm）;L是沖裁件周長（mm）;K是系數(shù)，考慮到實際生產(chǎn)中，模具間隙值的波動與不均勻，刃口的磨損，板料力學性能和厚度等因素的影響而給出，一般取1.3；是材料的抗剪強度，查表可知在310~350Mp之間，為安a全起見取350Mp。a零件展開后的總沖裁周長：L二536.56+301.44+182.8二1020.8mm總所以： F二KL戲o=1.3x1020.8x3x350二1393.4KN4.2卸料力的計算從凸模上卸下緊箍著的材料所需的力叫卸料力F。1F=kF11ok為系數(shù)，查沖壓工藝及模具設計課本，得k=0.04511F=kF11o=0.045x1512.8=62.7KN4.3推件力的計算把落料件從凹模洞口順著沖裁方向推出去的力叫推件力F。2F=nkF （4.2）2ok為系數(shù)，查沖壓工藝及模具設計課本，得k=0.06

22n為同時梗塞在凹模里的零件數(shù)，由于沖裁時每沖出一個工件就將其推下，因此n=1。F=nkF2o=0.06x1512.8=83.6KN4.4頂件力的計算逆著沖裁方向頂出來的力叫頂件力F。3TOC\o"1-5"\h\zF=kF （4.3）3ok為系數(shù)，查沖壓工藝及模具設計課本，得k=0.0433F=kF3o=0.04x1512.3=60.5KN4.5總沖壓力的計算由于設計的時候采用了彈性卸料裝置并向下推件，所以總沖裁力為：F=F+F+F （4.4）總o12=1393.4+62.7+83.6=1539.7KN

5壓力中心的計算沖模對工件施加的沖壓力合力的中心稱為沖壓壓力中心。要使沖壓模具正常工作，必須使壓力中心與模柄的中心線重合，使壓力中心與所選沖壓設備劃塊的中心重合。沖裁復雜形狀的沖裁件和多凸模的模具壓力中心以如圖5.1所示沖裁件為例，方法如下：圖5.1壓力中心圖5.1復雜形狀制件的壓力中心任取坐標系，但取以計算最簡便的坐標系最好；將組成復雜形狀沖裁件圖形的輪廓分解成若干最簡單的線段，求出各線段的長度L、L、圖5.1壓力中心圖5.1復雜形狀制件的壓力中心任取坐標系，但取以計算最簡便的坐標系最好；將組成復雜形狀沖裁件圖形的輪廓分解成若干最簡單的線段，求出各線段的長度L、L、L……和重心坐標X、X、X……；123123③然后按公式算出壓力中心的坐標X、Y:00X=0工LXLX+LX+?…+LnXnii—1 1 2 2 —i~1 L+L+???+Ln1 2 Lii=15.1)Y=0工LYLY+LY+???+LnYn ii1122L+L+???+Ln125.2)i=1多凸模的壓力中心確定如圖，其計算方法與上述過程相仿。所不同的是：式中的X、X、X??為各凸模的壓力中心，L、L、L??為各凸模的沖裁周長。1231235.2工件壓力中心工作壓力中心計算見：圖5.2圖5.2Zlx由公式得：ii96293.4X=4=1 = 一94.3mm0ZL1020.8ii=1ZlyY=4=1 —46491—45.54mm0^L1020.8ii=1所以工件的壓力中心為：（94.3，45.54）6沖裁間隙沖裁間隙是指沖裁凸模和凹模刃口之間的間隙。單邊用間隙用C表示，雙邊用Z表示。圓形沖裁模雙邊間隙為Z二D-D凹凸式中D沖裁模凹模直徑尺寸（mm）凹D沖裁模凹模直徑尺寸（mm）凸沖裁間隙是沖裁過程中一個重要的工藝參數(shù)，間隙的選取是否合理直接影響到?jīng)_裁件質(zhì)量、沖裁力、沖模的使用壽命和卸料力等。如圖6.1：圖6.1沖裁間隙沖裁間隙的選取沖裁間隙的大小主要與材料的性質(zhì)及厚度有關，材料越硬，厚度越大，則間隙值應越大。選取間隙值時應結合沖裁件的具體要求和實際的生產(chǎn)條件來考慮。其總的原則應該是在保證滿足沖裁件剪斷面質(zhì)量和尺寸精度的前提下，使模具壽命最長。設計時一般采取查表法確定，在沖模制造時，也可按材料厚度的百分比估算。查沖壓工藝及模具設計課本選得間隙值為Z.=0.400mm、minZ二0.560mm。max為了使模具能在較長時間內(nèi)沖制出合格的零件，提高模具的利用率，一般設計模具時取Zmin=0.400mm作為初始間隙。凸、凹模刃口尺寸計算模具刃口尺寸及公差是影響沖裁件精度，因而，正確確定沖裁凸模和凹模刃口的尺寸及公差，是沖模設計的重要環(huán)節(jié)。凸、凹模刃口尺寸公差計算的原則實踐證明，落料件的尺寸接近于其凹模刃口尺寸，而沖孔尺寸接近于其凸模刃口尺寸。所以，落料時取凹模作為設計的基準件；沖孔時取凸模作為設計的基準件。計算凸模和凹模尺寸時應遵循的原則如下：a） 沖孔時，先確定凸模刃口尺寸。凸模刃口的基本尺寸取接近或等于孔的最大極限尺寸，以保證凸模磨損在一定范圍內(nèi)也可使用。而凹模的基本尺寸則按凸模刃口的基本尺寸加上一個最小間隙值。b） 落料時，應先確定凹模刃口尺寸。凹模刃口的基本尺寸取接近或等于零件的最小極限尺寸，以保證凹模磨損在一定范圍內(nèi)也能沖出合格的零件。凸模刃口的基本尺寸則按凹模刃口基本尺寸減小一個最小間隙值。c） 在確定模具刃口制造公差時，既要能保證工件的精度要求，又能保證合理的間隙數(shù)值。一般模具制造精度比工件精度高2?3級。如果零件沒有標注公差，則對于非圓形件按IT14級來處理，圓形件一般按照IT10級來處理，制件尺寸公差應按“入體”原則標注為單向公差。凸、凹模刃口尺寸計算的方法由于凸模和凹模的加工方法不同，設計時其刃口尺寸計算應分別進行計算。7.2.1凸模與凹模分開加工采用凸模與凹模分開加工這種方法又稱為互換加工，這種方法適合制件的凸、凹模制造相對簡單的零件，容易保證精度。這樣要分別標注凸模和凹模刃口尺寸與制造公差，為了保證間隙值，應滿足以下條件。6+6<Z-Z （7.1）凸凹maxmin式中6——凸模的制造公差；凸6——凹模的制造公差。凹下面對沖孔和落料兩種情況加以分析討論。1）沖孔沖孔應先確定凸模刃口尺寸，間隙取在凹模上。設工件孔的尺寸為d+△，其計算公式為：d二（d+xA）0凸 -5d=（d+Z）+5凸凹凸min0式中d——沖孔凸?；境叽?，mm；凸d——沖孔凹模基本尺寸，mm；凹A 工件制造公差，mm；X——因數(shù)，其值可查表。（2）落料根據(jù)刃口尺寸計算原則，落料時應首先確定凹模刃口尺寸。由于基準件凹模的刃口尺寸在磨損后會增大，因此應使凹模的基本尺寸接近工件輪廓的最小極限尺寸，再減小凸模尺寸以保證最小合理間隙值Zmin。仍然是凸模取負偏差，凹模取正偏差。設工件尺寸為D0，其計算式如下：-AD=（D-xA）+5凹凹0D二（D-Zmin0）凸凹 -5凸模與凹模配合加工對于形狀復雜或材料薄的零件，為了保證凸、凹模之間一定的間隙值，必須采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件（凸?；虬寄＃┳鳛榛鶞始?，然后以此基準件為標準來加工另一件，使它們之間保持一定的間隙。但用此方法制造的凸、凹模是不能互換的。由于復雜工件形狀各部分尺寸性質(zhì)不同，凸模與凹模磨損情況也不同，所以基準件的刃口尺寸需要按不同方法計算。如圖為一落料件，應以凹模為基準件，凹模的磨損情況可分為三類：第一類是凹模磨損后增大的尺寸（圖中A類尺寸）；第二類是凹模磨損后減小的尺寸（圖中B類尺寸）；第三類是凹模磨損后沒有增減的尺寸（圖中C類尺寸）。

a)落料件 b)沖孔件圖7.1落料、沖孔件的尺寸分類同理，對于圖7.1的沖孔件，應以凸模為基準件，可根據(jù)凸模的磨損情況，按圖示方法將尺寸分為A、B、C三類。當凸模磨損后，其尺寸的增減情況也是增大、減小、不變這一同樣的規(guī)律。因此，對于復雜形狀的落料件或沖孔件，其模具基準件的刃口尺寸均可按下式計算。A類：A二(A-xA)+：TOC\o"1-5"\h\zj max 0B類：B=(B-xA)oj min AC類：C二(C-0.5A)±ajmax 8式中A、B、C 基準件尺寸，mm；A、B、C——工件極限尺寸，mm；minminminA——工件公差，mm。對于與基準件相配合的非基準件凸?；虬寄５娜锌诔叽绾凸钜话悴辉趫D樣上標注，而是僅標注基本尺寸，并注明其公差按基準件凹模或凸模的實際尺寸配做，并保證應留的間隙值。另外，如果按照加工的需要，希望對落料件以凸模為基準，對沖孔件以凹模為基準件，則模具基準件的刃口尺寸可按下列幾式計算：A類： A=(A-xA-Z)ojmax min-AB類： B=(B+xA+Zmin)+Ajmin 0C類： C=(C+0.5A)±4jmin 8由上文中間隙選擇中，查表得間隙值Z=0.400mm、Z =0.560mm。零minmax件未標注制造公差等級，則對非圓形輪廓按照IT14級計算，圓形件按照IT10級來計算。凸、凹模部分刃口尺寸計算對沖孔6x?16,采用凸凹模分開加工的方法，其部分尺寸計算如下：查沖壓工藝及模具設計課本，有凸模偏差5=0.020mm，凹模偏差p5=0.020mm。d校核滿足：Z-Z>5+5maxminpd?16對應的A=0.070mm，x=0.75mmL =(16+0.75x0.070)0=16.0530mm?16凸 -0.020 -0.020L =(16.053+0.400)+0.020=16.453+0.020mm?16凹 00選用國家標準B型凸模GB2863.2-81，選用①16.050mm-0.020對沖槽30x70，也采用凸凹模分開加工的方法，其部分尺寸計算如下：查沖壓工藝及模具設計課本，有凸模偏差5=0.020mm，凹模偏差p5=0.030mm。d校核滿足：Z-Z>5+5maxminpdL對應的A=0.52mm， x=0.5mm30L=(30+0.52x0.5)0=30.260mm30凸 -0.020 -0.020L =(30.76+0.400)+0.030=30.66+0.030mm30凹 0 0L對應的A=0.74mm，x=0.5mm70L=(70+0.74x0.5)0 =70.370mm70凸 -0.020 -0.020L=(70.37+0.400)+0.030=70.77+0.030mm70凹 0 0R對應的A=0.36mm，x=0.75mm10R =(10+0.36x0.75)0 =10.270mm10凸 -0.020 -0.020R =(10.27+0.400)+0.020=10.67+0.020mm10凹 00(3)凸凹模刃口尺寸的計算由于支承板落料形狀較復雜，故采用配合加工方法，其凸、凹模刃口部分尺寸計算如下：以凹模為基準件，因凹模磨損后，刃口部分尺寸都增大，因此屬于A類尺寸。L對應的△=1mm, x=0.5mm170L二(170-0.5)+0.250二169.5+0.250mmTOC\o"1-5"\h\z170凹 0 0L對應的x?△=0.370mm70L 二(70-0.370)+0.185二69.63+0.185mm70凹 00L對應的x?A=0.440mm90L 二(90-0.440)+0.220二89.560+0.220mm90凹 00L對應的x?A=0.440mm110L二(110-0.440)+0.220=109.560+0.220mm110凹 00凸凹模的對應的尺寸跟以上尺寸都要保證雙面間隙配合Z?Z制造minmax復合模主要零件凸、凹和凸凹模的結構設計8.1凸模的設計(1)沖孔凸模沖孔凸模長度的確定如圖8.1：圖8.1沖孔凸模計算凸模長度L=h+h=65mm12其中：L 凸模總長度(mm)；h] 凸模固定板厚度(25mm)；h 凹模厚度(40mm)；2沖孔凸模的結構形式與固定方法:圓形凸模已趨向于標準化，刃口尺寸①16.050mm，擬采用凸模結構及固-0.020定形式如圖8.2：

圖8.2圓形凸模為了增加凸模的強度和剛度，凸模做成臺階式，用固定版固定，臺階處圓滑固定，以避免應力集中。小端是工作部分，其尺寸為所計算的刃口尺寸。中間臺階與凸模固定板過度配合(H7/m6)。最大的臺階保證凸模再卸料時不被拉出。沖孔凸模示意圖8.3如下：(2)沖槽凸模圖8.3沖槽凸模沖槽凸模的截面尺寸已定，主要要確定凸模的長度與形式；凸模采用直通式直接用螺釘固定，其長度等于凹模的厚度40mm.沖槽凸模的示意圖8.4如下：圖8.4沖槽凸模8.2凹模的設計8.2.1凹模外形尺寸的確定圓形凹?？砂蠢錄_模國家標準或工廠標準選用，非標準尺寸的凹模的外形尺寸常用經(jīng)驗公式計算確定。凹模厚度的確定：查沖壓工藝及模具設計課本，得:h=kb=36mm凹模壁厚（指凹模刃口與外邊緣的距離）的確定:查沖壓工藝及模具設計課本，得:c=52mm本設計支承板零件，是非標準尺寸凹模，則述公式有：凹模長度：L二l+2c二170+2x52二274mm凹模寬度：B二b+2c二110+2x52二214mm按上式計算的非標準凹模外形尺寸，可以保證凹模有足夠的強度和剛度，一般可不再進行強度校核。

取整后得凹模厚度36mm，凹模壁厚52mm，凹模的長度274mm,凹模的寬度214mm，由上述外形尺寸和查國家標準，可選用280x250x35T10AGB2858.2--81國家標準矩形凹模板制取.其他尺寸根據(jù)凸凹模及固定要求而定（見凹模零件圖8.5）?！?-r r■1-r r圖8.5凹模零件8.2.2凹模的結構形式（1）凹模的類型 按凹模的刃口孔形可分為圓柱形孔口凹模、錐形孔口凹模按凹模的結構可分為整體式凹模和鑲拼式凹模。（2）凹模刃口形式 錐形刃口：如圖8.6所示。沖裁件或廢料容易通過，凹模磨損后的修磨量較小。但刃口強度較低，刃口尺寸在修磨后略有增大。適用于形狀簡單，精度要求不高，材料厚度較薄工件的沖裁。當t<2.5mm時，a=15‘；當t=2.5?6mm時，a=30‘；當采用電火花加工凹模時，a=4?20’圖8.6錐形刃口圖8.7柱形刃口凹模刃口形式柱形刃口：如圖8.7所示。刃口強度較高，修磨后刃口尺寸不變。但孔口容易積存工件或廢料，推件力大且磨損大。適用于形狀復雜或精度要求較高工件的沖裁。當tv0.5mm時,h=3~5mm;當t=0.5?5mm時,h=5?10mm;當t=5?10mm時,h=10?15mm。在這里，選擇圖8.8柱形刃口，取h=9mm，b=5mm。圖8.8柱形刃口凸凹模外型結構凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。為保證凸凹模的強度，凸凹模應有一定的壁厚。凸凹模的最小壁厚值m一般可按經(jīng)驗數(shù)據(jù)決定。不積聚廢料的凸凹模最小壁厚值見式。沖裁硬材料時 m=2t沖裁軟材料時 mut

對于倒裝復合模，因為孔內(nèi)會積聚廢料，所以最小壁厚要大些，由零件圖可以知道m(xù)12mm。其他外形尺寸按零件沖裁要求及固定配合要求而定（見凸凹模零件圖）圖8.9零件圖圖8.9零件圖復合?？傮w設計與標準零件選用沖壓模具零件的分類可按在模具中的作用，分為結構性零件和工藝性零件兩大類。結構性零件包括導向零件（導板、導柱和導套等）、固定零件（模座、模柄、凸、凹模固定板和墊板等）及其他緊固零件。工藝性零件包括成型零件（凸模、凹模、凸凹模）、定位零件（定位釘、定位板、擋料銷、導正銷、側刃等）和壓料、卸料零件（卸料板、壓邊圈、頂件板和推件板等）。沖壓模具已經(jīng)制定了國家標準，包括模架、典型組合、零部件技術條件等，在設計時可參考標準選用標準零部件。9.1模固定板凸、凸凹模都采用固定板來固定，如下是固定板的具體參數(shù)：根據(jù)國家標準GB2858.2-81，選用固定板：280x250x25材料：45鋼技術條件：按GB2858.2-81的規(guī)定9.2墊板凸模墊板按照國家標準GB2858.3-81,選取280x250x10材料：45號鋼技術條件：按GB2858.3-81的規(guī)定9.3定位零件導料銷、導正銷采用彈簧彈頂擋料裝置12x36（上端直徑x長度）（GB/T2866.5）條料的送進,由兩個導料銷控制其垂直于進料方向的位置,由另一擋料銷控制去進距。材料：20號鋼技術條件：滲碳處理0.8-1.2mm,硬度58-62HRC9.4卸料裝置卸料裝置是將材料從凸模上卸下的裝置,有固定卸料板和彈性卸料板兩種。本設計采用彈性卸料裝置。彈性卸料板具有卸料和壓料的雙重作用。包括彈性元件、卸料螺釘和卸料板。（1）彈性卸料板彈性卸料板一般取5?15mm。根據(jù)綜合考慮取20mm。為保證模具能正常安全運行：卸料板與凹模之間的距離應比材料厚度與擋料銷高度h之和大5~6mm，以保證材料能才順利通過，卸料板在沖模開啟狀態(tài)時，一般應突出凸凹模表面0.5?1mm。彈性件目前常用的卸料彈性件一般采用的是彈簧和橡膠，在此設計中采用橡膠作為彈性件。查模具設計與制造簡明手冊，選取45X12.5X25(GB/T7650.9-1995)材料：聚胺酯彈性體壓縮量：F二0.3H二0.3x25二7.5mm卸料螺釘查模具設計與制造簡明手冊，選?。簣A柱頭卸料螺釘M12X62(GB2867.5-81)材料：45號鋼熱處理硬度35?40HRC技術條件：GB/T3098.3—2000的規(guī)定數(shù)量：6個9.5推件裝置剛性推件裝置：常安裝在上模部分。一般推件力是由壓力機的橫桿通過推桿、頂板、頂桿傳給推件塊。在這里由于零件形狀的特殊性直接由推桿傳力給推件塊頂板一般裝在上模座的孔內(nèi)，形狀按被推下的工件形狀來決定。推桿查模具設計與制造簡明手冊，選?。哼x用A16X180JB/T7650.1材料：45號鋼技術條件：按JB/T7653—1994的規(guī)定9.6模架主要零部件模架模架由模座、導柱、導套及模柄等零件組成。模架是整副模具的骨架，模具的全部零件都固定在它的上面，并且承受沖壓過程中的全部負荷。模架的上模座通過模柄與壓力機滑塊相連，下模座螺釘壓板固定在壓力機工作臺面上。上、下模之間靠模架的導向裝置來保持其精確位置，以引導凸模的運動，保證沖裁過程中間隙均勻。一般模架均已標準化，設計模具時，應加以正確選用。模架的要求：要有足夠的強度、剛度和防震性；要有足夠的精度（如上、下模座要平