三圈閉環(huán)運維保障體系建設(shè)

TPM——三圈閉環(huán)運維監(jiān)察管理體系建設(shè)與實施方法主講人：賀壽剛shougang.he@6-設(shè)備管理系列培訓(xùn)教材目錄21設(shè)備管理重要性和必要性TPM發(fā)展史與系統(tǒng)擴展3TPM精益化思路及系統(tǒng)規(guī)劃5自主與專業(yè)維護系統(tǒng)實施方法4三圈閉環(huán)運維監(jiān)察系統(tǒng)模式運用7案例練習(xí)設(shè)備安全質(zhì)量健康環(huán)境生產(chǎn)消耗企業(yè)競爭力設(shè)備管理重要性和必要性《國務(wù)院對“7.23”甬溫線特別重大鐵路交通事故》的分析2011年12月27日電國務(wù)院批復(fù)了“7·23”甬溫線特別重大鐵路交通事故調(diào)查報告。經(jīng)調(diào)查認(rèn)定，“7·23”甬溫線特別重大鐵路交通事故是一起因列控中心設(shè)備存在嚴(yán)重設(shè)計缺陷、上級使用審查把關(guān)不嚴(yán)、雷擊導(dǎo)致設(shè)備故障后應(yīng)急處置不力等因素造成的責(zé)任事故。被追查處理的單位有：

通號集團及其下屬單位在列控產(chǎn)品研發(fā)和質(zhì)量管理上存在嚴(yán)重問題。

通號集團履行甬溫線通信信號集成總承包商職責(zé)不力，對相關(guān)重點設(shè)備研發(fā)情況不跟蹤、不過問，監(jiān)督管理缺失。

通號設(shè)計院在未全面了解LKD1-T型列控中心設(shè)備升級平臺研發(fā)過程、進度的情況下，僅憑其所屬的列車自動控制研究所負(fù)責(zé)人口頭匯報，即同意啟動升級平臺研發(fā)工作；對列控中心設(shè)備研發(fā)設(shè)計審查不嚴(yán)，研發(fā)工作管理混亂，對設(shè)備研發(fā)設(shè)計過程管理控制不嚴(yán)格，未對列控中心設(shè)備開展全面評審，未能查出列控中心設(shè)備在故障情況下不能實現(xiàn)導(dǎo)向安全的嚴(yán)重設(shè)計缺陷。遼寧省鐵嶺市清河特殊鋼有限公司發(fā)生一起鋼水包傾覆特大事故。事故發(fā)生在2007年4月18日7時45分左右，丙工段當(dāng)班，甲工段準(zhǔn)備接班。當(dāng)鋼水包位于澆注臺車上方，包底距地面約5.5m，開始下行作業(yè)時，由于電氣控制系統(tǒng)故障，驅(qū)動電動機處于失電狀態(tài)，而制動器仍通電打開，重達(dá)60t的鋼水包失去控制，迅速下墜，高速轉(zhuǎn)動的電動機和傳動系統(tǒng)發(fā)出異常聲響。當(dāng)司機發(fā)現(xiàn)鋼水包下降異常時，將操縱手柄打回零位，制動器開始抱閘，但由于制動力矩嚴(yán)重不足，鋼水包下降慣性較大，導(dǎo)致鋼水包繼續(xù)失控下墜，在距地面約2.0m處，包底猛烈撞擊澆注臺車的框架梁。撞擊后，澆注臺車往東南方向偏移，鋼水包往西偏北方向傾覆，包內(nèi)近t約1590℃鋼水涌出，沖向約6.0m外的真空爐平臺下方工具間，造成正在工具間內(nèi)開班前會的30名接班工人和1名車間副主任當(dāng)場死亡，當(dāng)班作業(yè)人員中1人當(dāng)場死亡，6人重傷遼寧一鋼廠鋼水包脫落32人死亡事故原因分析;一、事故直接原因：煉鋼車間吊運鋼水包的起重機主鉤在下降作業(yè)時，控制回路中的一個聯(lián)鎖常閉輔助觸點銹蝕斷開，致使驅(qū)動電動機失電;電氣系統(tǒng)設(shè)計缺陷，制動器未能自動抱閘，導(dǎo)致鋼水包失控下墜;制動器制動力矩嚴(yán)重不足，未能有效阻止鋼水包繼續(xù)失控下墜，鋼水包撞擊澆注臺車后落地傾覆，鋼水涌向被錯誤選定為班前會地點的工具間。二、事故主要原因1.是清河特殊鋼有限公司的煉鋼車間無正規(guī)工藝設(shè)計，未按要求選用冶金鑄造專用起重機，違規(guī)在真空爐平臺下方修建工具間，起重機安全管理混亂，起重機司機無特種作業(yè)人員操作證，車間作業(yè)現(xiàn)場混亂，制定的應(yīng)急預(yù)案操作性不強。2.是鐵嶺開原市起重機器修造廠不具備生產(chǎn)80噸通用橋式起重機的資質(zhì)，超許可范圍生產(chǎn)。3.是鐵嶺市特種設(shè)備監(jiān)督檢驗所未按規(guī)定進行檢驗，便出具監(jiān)督、驗收檢驗合格報告。4.是安全評價單位遼寧省石油化工規(guī)劃設(shè)計院在事故起重機等特種設(shè)備技術(shù)資料不全、冶煉生產(chǎn)線及輔助設(shè)施存在重大安全隱患的情況下，出具了安全現(xiàn)狀基本符合國家有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)定要求的結(jié)論。5.是鐵嶺市質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局清河分局未認(rèn)真履行特種設(shè)備監(jiān)察職責(zé)，安全監(jiān)管不力。6.是清河區(qū)安全監(jiān)管局監(jiān)管不力。7.是當(dāng)?shù)卣畬Π踩a(chǎn)工作重視不夠，對存在的問題失察。制造企業(yè)設(shè)備事故案例分析（一）2014.8.2江蘇昆山中榮金屬制品有限公司粉塵爆炸事故通報：初步調(diào)查分析：事故由鋁金屬粉塵爆炸引起。

事故經(jīng)過：昆山中榮金屬制品有限公司中層吳燕飛（化名）回憶，8月2日6時40分，辦公區(qū)會議室，從臺灣趕來的公司法人吳基滔敲著桌子說起了安全問題。他要求，必須更換兩個月前在拋光車間起火的除塵設(shè)備，并找一個本科畢業(yè)，有經(jīng)驗的安全員。但林姓副總提出異議，現(xiàn)在這批單子的活兒要8月10日才能干完，“現(xiàn)在更新安全設(shè)備會影響產(chǎn)能?！蓖粫r刻，200米外的輪轂拋光車間，人群中穿著工服的班長向面前的261名工人說：“要加快生產(chǎn)創(chuàng)造更多價值”。7點，輪轂拋光車間開工。7點37分鐘，車間里彌漫在空氣中的鋁粉超過了每立方米40克的濃度，并且遭遇明火。“嘭”一聲巨響，車間瞬間成為火海，濃煙沖天幾十米。截至目前為止，已有75人在這次爆炸中殞命，185人受傷。TPM開展的必要性——部分企業(yè)TPM成功案例現(xiàn)場設(shè)備狀態(tài)可視化成功部分案例展示：TPM開展的必要性——部分企業(yè)TPM成功案例現(xiàn)場辦公及現(xiàn)場可視化成功部分案例展示：目錄21設(shè)備管理重要性和必要性TPM發(fā)展史與系統(tǒng)擴展3TPM精益化思路及系統(tǒng)規(guī)劃5自主與專業(yè)維護系統(tǒng)實施方法4三圈閉環(huán)運維監(jiān)察系統(tǒng)模式運用7案例練習(xí)2.設(shè)備運維（TPM）管理發(fā)展史

一、計劃預(yù)修制：這種體制是前蘇聯(lián)在1923年～1955年，經(jīng)過三十年的不斷實踐完成的。所謂計劃預(yù)修，是指設(shè)備運行一定臺時后，按照既定的計劃進行檢查、維護和維修（包含大修、中修、小修）

二、預(yù)防維修體制1925年美國提出的預(yù)防維修，簡稱PM，是一種以檢查為主的維修體制，更為注重維修的經(jīng)濟性，與前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修相比，自有他的特長；于1954年在預(yù)防維修的基礎(chǔ)上，又提出了生產(chǎn)維修的思想，簡稱PM，這種方式是以生產(chǎn)為中心，為生產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制，他由四種具體的維修方式構(gòu)成：維修預(yù)防、事后維修、改善維修、預(yù)防維修

三、全面生產(chǎn)維護（TPM）1970年，結(jié)合前蘇聯(lián)的計劃預(yù)修、美國的預(yù)防維修、中國的鞍鋼憲法，日本中島清一的提試中，正式提出全面生產(chǎn)維護的TPM。TPM的理論包含了維修預(yù)防、預(yù)防維修、系統(tǒng)工程、生產(chǎn)維修、行為科學(xué)、維修改善、可靠性工程、生態(tài)學(xué)、可維修性工程、綜合工程、后勤工程學(xué)等2.1TPM的發(fā)展史

195019601970198019902000預(yù)防維護（PM）改良（CM）預(yù)防（MP）生產(chǎn)（PM）生產(chǎn)部門的TPM全公司的TPM供應(yīng)鏈的TPMTPM發(fā)展史目錄21設(shè)備管理重要性和必要性TPM發(fā)展史與系統(tǒng)擴展3TPM精益化思路及系統(tǒng)規(guī)劃5自主與專業(yè)維護系統(tǒng)實施方法4三圈閉環(huán)運維監(jiān)察系統(tǒng)模式運用7案例練習(xí)TPM管理控制的核心目標(biāo)管理控制設(shè)備壽命周期費用最小化綜合生產(chǎn)效率最大化目標(biāo)實現(xiàn)1設(shè)備管理體系框架模型及課題選擇2前期管理初期管理運維管理技術(shù)管理設(shè)備全壽命周期管理管控與組織支持系統(tǒng)運營組織支持組織設(shè)備管理組織生產(chǎn)管理組織工程管理組織供應(yīng)管理組織倉儲管理組織人事管理組織財務(wù)管理組織五星設(shè)備管理評價體系初期投資費用運行費用維修費用停機損失費用報廢與處理費用資產(chǎn)管理信息化高層管理組織釀酒系統(tǒng)各車間運維管理策略釀酒傳統(tǒng)工藝充以安全核心釀酒全動化生產(chǎn)系統(tǒng)以穩(wěn)定產(chǎn)出為核心

以自化設(shè)備為主的釀酒車間（如只具有行車、抓斗、釀叉機組、蒸鍋等設(shè)備的車間）和制曲車間適用于以穩(wěn)定產(chǎn)出為核心的維修管理模式以成本費用為核心運維管理模式

部分傳統(tǒng)作業(yè)車間適合于采用以投入成本費用為核心的管理模式，如具有行車、穿堆機、抓斗、釀酒機組、姜水罐等設(shè)備的車間適用于所有釀酒車間以食品安全和特種設(shè)備操作及現(xiàn)場安全為核心的管理模式設(shè)備運維損失類型01能源消耗或不當(dāng)損失費用人員配置不當(dāng)損失費用設(shè)備效率損失費用設(shè)備缺陷引起的效率損失操作不當(dāng)或違章作業(yè)損失設(shè)備問題造成原材料損失運行費用02備件直接損失費用維修資源費用備件采購成本費用庫存管理費用維修費用03計時工資制的勞資損失能源過程損失費用交貨延期損失費用原材料損失費用單位時間內(nèi)產(chǎn)品產(chǎn)出損失停機損失費用成品包裝車間設(shè)備運維管理模式食品安全為第一21以穩(wěn)定產(chǎn)出為核心在以最大限度投入費用小于停機損失的時候，以穩(wěn)定產(chǎn)出，提高生產(chǎn)效率是本部門設(shè)備運維管理模式本系統(tǒng)主要以防止操作不當(dāng)或與其它有害物質(zhì)以及防止人為造成食品安全的預(yù)防為主要過程控制為第一要務(wù)的管理模式精益設(shè)備運維管理體系設(shè)計3精益設(shè)備運維體系搭建1.三圈閉環(huán)維護管理體系2.三圈閉環(huán)監(jiān)查管理體系3.檢維修管理體系4.六源查找與改善體系5.“4759516”小組改善體系11.生產(chǎn)部門維護系統(tǒng)12.專業(yè)部門維護系統(tǒng)13.專業(yè)檢修管理系統(tǒng)14.基準(zhǔn)五級優(yōu)化系統(tǒng)15.維護工具管理23.基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理24.故障預(yù)防作業(yè)管理25.事后故障改善管理16.設(shè)備潤滑油品選型規(guī)范17.設(shè)備潤滑點臺帳建立18.潤滑站的構(gòu)建19.潤滑基準(zhǔn)書編寫20.潤滑油品質(zhì)量監(jiān)測21.潤滑六定二潔三過濾實施22.潤滑油品修舊與回收報廢40.知識資產(chǎn)管理體系搭建與激勵41.SOP作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化42.OPL一點課教案43.故障診斷標(biāo)準(zhǔn)化44.維修流程標(biāo)準(zhǔn)化45.維修技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化46.維修質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)化30.備件經(jīng)濟性管理31.備件安全性管理32.備件重要性管理47.OJT培訓(xùn)體系建設(shè)48.人才技能簽定與矩陣49.維修實戰(zhàn)道場訓(xùn)練50.人才測評與考核一二三四五六七八6.設(shè)備維護績效管理7.維修質(zhì)量績效管理8.技術(shù)改造績效管理9.維修費用績效管理10.設(shè)備綜合效率OEE業(yè)務(wù)績效維護管理潤滑管理故障管理3維備件管理流程管理成本管理知識資產(chǎn)管理教育訓(xùn)練33.備件成本管理34.維修資源成本35.停機損失成本36.故障損失成本37.效率損失成本38.能源標(biāo)準(zhǔn)成本39.管理浪費成本26.流程管理的類型與理論基礎(chǔ)27.設(shè)備管理流程要素控制技術(shù)28.流程優(yōu)化與保障機制設(shè)計29.流程可視化與看板設(shè)計九十目標(biāo)管理控制設(shè)備壽命周期費用最小化綜合生產(chǎn)效率最大化目標(biāo)實現(xiàn)綜合生產(chǎn)效率綜合生產(chǎn)效率=人的效率×設(shè)備綜合效率×材料效率×能源效率人的效率=運轉(zhuǎn)效率×編制效率×價值效率運轉(zhuǎn)效率=(純工作工時/負(fù)荷工時)×100%編制效率=(有效工時/純工作工時)×100%價值效率=(價值工時/有效工時)×100%設(shè)備綜合效率=時間開動率×性能開動率×良品率其中時間開動率=開動時間/負(fù)荷時間負(fù)荷時間=日歷工作時間-計劃停機時間-非設(shè)備因素停機時間（如休假、教育訓(xùn)練、保養(yǎng)等）開動時間=負(fù)荷時間-故障停機時間-初始化停機時間（包括批次轉(zhuǎn)換）性能開動率=凈開動率×速度開動率凈開動率=（加工數(shù)量×實際加工周期）/開動時間速度開動率=理論加工周期/實際加工周期合格品率=合格品數(shù)量/加工數(shù)量材料效率=良品數(shù)量/投入材料×100%能源效率=(有效能源/投入能源)×100%綜合生產(chǎn)效率系統(tǒng)規(guī)劃5OEE值

考察國內(nèi)不同行業(yè)主要設(shè)備的總體OEE值，有利于企業(yè)對當(dāng)前設(shè)備管理情況有一個總體認(rèn)識。世界先進水平的OEE水平80-85%國際先進水平國內(nèi)先進水平一般水平40%－65%

70%-77.4%無管理水平20%－35%

根據(jù)文獻統(tǒng)計出OEE的國內(nèi)水平61設(shè)備綜合效率（OEE）2時間開動率×性能開動率×良品率＝85%人的效率運轉(zhuǎn)效率×編制效率×價值效率＝90%能源效率4(有效能源/投入能源)×100%＝95%材料效率3良品數(shù)量/投入材料×100%＝99%影響TPM效益的關(guān)鍵因素與解決方案四個方面的乘積為70%~75%

TPM系統(tǒng)精益化管理水平7目錄21設(shè)備管理重要性和必要性TPM發(fā)展史與系統(tǒng)擴展3TPM精益化思路及系統(tǒng)規(guī)劃5自主與專業(yè)維護系統(tǒng)實施方法4三圈閉環(huán)運維監(jiān)察系統(tǒng)模式運用7案例練習(xí)三圈閉環(huán)維護與監(jiān)控系統(tǒng)模式三圈閉環(huán)運維保障監(jiān)督管理流程方法A班班前點檢B班班前點檢清掃潤滑緊固調(diào)整防腐A班班后維護B班班后維護自主維護閉環(huán)——AM專業(yè)維護閉環(huán)——PM專項點檢TPM督導(dǎo)與評價組織組織評價閉環(huán)——TPM改善評審異常記錄異常記錄實施評價技術(shù)點檢專業(yè)維護監(jiān)控清掃點檢/監(jiān)測？選點i方法、標(biāo)準(zhǔn)自主維護清掃緊固潤滑調(diào)整診斷維修下一點10選1或2沒問題小問題大問題緊急？黃單綠單紅單馬上機會1日記錄分析隱患管理傾向管理他機類比點檢根除對策主動維修AM閉環(huán)PM閉環(huán)MP閉環(huán)清掃緊固潤滑調(diào)整對中平衡檢查監(jiān)測1三圈閉環(huán)監(jiān)控系統(tǒng)實施模式A班班前點檢B班班前點檢清掃潤滑緊固調(diào)整防腐A班班后維護B班班后維護自主維護閉環(huán)——AM專業(yè)維護閉環(huán)——PM專項點檢TPM督導(dǎo)與評價組織組織評價閉環(huán)——TPM改善評審異常記錄異常記錄實施評價技術(shù)點檢專業(yè)維護監(jiān)控2過程指標(biāo)考核——自主維護實施有效率評價標(biāo)準(zhǔn)3過程指標(biāo)考核——專項維護實施有效率評價標(biāo)準(zhǔn)4主體指標(biāo)考核——設(shè)備完好指標(biāo)考核5過程與結(jié)果指標(biāo)考核體系設(shè)計6TPM管理辦法六源查找與改善管理辦法故障率與維修費用考核管理辦法公司對部門考核指標(biāo)設(shè)計——一級考核6.1部門對車間和班組考核指標(biāo)設(shè)計——二級考核6.2目錄21設(shè)備管理重要性和必要性TPM發(fā)展史與系統(tǒng)擴展3TPM精益化思路及系統(tǒng)規(guī)劃5自主與專業(yè)維護系統(tǒng)實施方法4三圈閉環(huán)運維保障系統(tǒng)模式運用7案例練習(xí)使用與規(guī)范自主維護與六源改善自主維修與控制標(biāo)準(zhǔn)化建設(shè)系統(tǒng)改善控制使用與規(guī)范：根據(jù)設(shè)備使用管理制度的要求，制定設(shè)備的使用、產(chǎn)品質(zhì)量控制、安全隱患識別與防范、設(shè)備維護、設(shè)備小故障維修技術(shù)、操作規(guī)范等崗前培訓(xùn)、確定各崗位職責(zé)、從車間主任到班、組、崗位人員一體檢查機制，自主維護與六源改善：按兩套三圈閉環(huán)系統(tǒng)根據(jù)緊固、潤滑、調(diào)整、防腐、堵漏等項目進行維護，利用六源改善方法，改善現(xiàn)場危險、故障、浪費、缺陷、污染等源頭，將一切隱患消滅在萌芽狀態(tài)自主維修：自己的設(shè)備所發(fā)生的小故障，自己維修，以減少停機時間，同時建立故障管理與維修費用管理改善控制與監(jiān)察機制，實現(xiàn)績效控制目標(biāo)。組織技術(shù)部門利用TPM方法工具，制定本部門生產(chǎn)成本控制標(biāo)準(zhǔn)和綜合生產(chǎn)效率標(biāo)準(zhǔn)，并分解各年度控制指標(biāo)。根據(jù)成本與效率標(biāo)準(zhǔn)化，分解本部門年度控制指標(biāo)，利用系統(tǒng)改善方法工具，查找影響成本與效率因子而進行改善，使成本與效率一直處于最高水平范圍。生產(chǎn)單位TPM項目系統(tǒng)運維管理體系1☆車間主任☆班組長

☆操作人員☆設(shè)備使用制度

☆操作規(guī)程

☆崗位責(zé)任☆崗前培訓(xùn)

☆持證上崗

☆定人定機定責(zé)正確使用建章健制檢查監(jiān)督生產(chǎn)單位TPM項目系統(tǒng)設(shè)備使用與規(guī)范1.10STEP:準(zhǔn)備□了解自主維護的目的和意義□樣板機臺選擇□工具、物資場所的準(zhǔn)備

□安全危險點識別與防范1STEP:基礎(chǔ)建設(shè)□6S、可視化、定置化、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

□維護部位點疏理與責(zé)任劃分TPM1期三圈閉環(huán)維保與監(jiān)督管理活動2STEP:設(shè)備責(zé)任維護部位要素管理

□維護流程設(shè)計□設(shè)備維護要領(lǐng)(清掃、潤滑、緊固、調(diào)整、防腐、粘結(jié)、堵漏、對中、平衡、檢測等)3STEP:六源查找與改善對策□污染源清掃困難源故障源缺陷源浪費源

危險源等查找

□六源信息收集、評審、對策制定及改善

4STEP:點檢可視化實施與點檢路線設(shè)計及維護基準(zhǔn)□點檢可視化實施與點檢路線設(shè)計□自主維護基準(zhǔn)書與三級點記錄表的制定5STEP:三閉環(huán)系統(tǒng)搭建與運行□三圈閉環(huán)自主維護管理系統(tǒng)□三圈閉環(huán)監(jiān)督管理系統(tǒng)

6STEP:點檢技能士培訓(xùn)及維修實戰(zhàn)訓(xùn)練□維修實戰(zhàn)道場設(shè)計與建設(shè)□機械、電氣、液壓系統(tǒng)、潤滑點檢與維修實戰(zhàn)訓(xùn)練

7STEP:基準(zhǔn)優(yōu)化與績效管理□基準(zhǔn)五級優(yōu)化與系統(tǒng)

□故障與維修費用績效管理系統(tǒng)建設(shè)8STEP:小組改善體系建設(shè)與自主管理□“4759516”系統(tǒng)自主管理□自主管理與標(biāo)準(zhǔn)TPM2期TPM三圈閉環(huán)維護深入與改善活動三圈閉環(huán)維護與監(jiān)控系統(tǒng)推進流程規(guī)劃1.2三圈閉環(huán)監(jiān)督管理系統(tǒng)運行三圈閉環(huán)自主維護管理系統(tǒng)運行可視化實施基準(zhǔn)書編寫清掃標(biāo)準(zhǔn)緊固標(biāo)準(zhǔn)調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)潤滑標(biāo)準(zhǔn)對中標(biāo)準(zhǔn)平衡標(biāo)準(zhǔn)要求和準(zhǔn)備三圈閉環(huán)維護與監(jiān)察管理實施流程設(shè)計各維護部位點確認(rèn)與責(zé)任劃分1.31）劃分車間操作工、維修工所轄設(shè)備由生產(chǎn)車間主任、釀酒維修車間主任共同完成車間操作工及維修工的職責(zé)界定及所轄設(shè)備維護部分的劃分。劃分工作完成后，操作工對所轄設(shè)備維護部分負(fù)直接操作生產(chǎn)、自主維護、自主維修（小故障排除）責(zé)任，維修工負(fù)責(zé)設(shè)備疑難故障維修及專業(yè)點檢職責(zé)，并給予操作工維護與小故障排除技術(shù)培訓(xùn)及指導(dǎo)。2）維護部位安全隱患排查在維護前作好安全教育，提升安全意識和安全隱患識別技能，對現(xiàn)場所有維護部位點所存在的安全隱患問題，作好安全防范工作和安全改善，并對安全部位制作安全維護可視化標(biāo)識。杜絕一切維護安全事故的發(fā)生。3）自主維護工用具準(zhǔn)備自主維護實施前，首先根據(jù)作為車間生產(chǎn)操作工維護的內(nèi)容和維護責(zé)任，計劃準(zhǔn)備出所需自主維護和自主維修相關(guān)工具，統(tǒng)一由相關(guān)維護或維修責(zé)任人保管，并制定工具管理制度。4）人為劣化意識的教育對為什么會發(fā)生人為劣化的原因，造成的損失及防止人為劣化方法進行教育，以減少和避免人為劣化。如設(shè)備的違章作業(yè)、超負(fù)荷運行、微小隱患視而不見等。5）了解設(shè)備通過設(shè)備簡圖繪制、學(xué)習(xí)設(shè)備構(gòu)造及出現(xiàn)塵污、斷油、松動所造成的不良影響的教育，使員工對設(shè)備了解更深入

第一項：維護實施前要求和準(zhǔn)備◆第一步：生產(chǎn)現(xiàn)場管理的關(guān)鍵四要素（一目了然工程）6S可視化定置化SOP潔凈、勤快的習(xí)慣整齊、有序的規(guī)則簡明、透明、糾錯形成標(biāo)準(zhǔn)無出錯第二項：現(xiàn)場四要素管理定義和目的及意義1.1推行現(xiàn)場四要素管理的目的6S管理的五大效用1.2推行現(xiàn)場四要素管理的重要意義在沒有推行現(xiàn)場四素管理的工廠，每個崗位都有可能會出現(xiàn)各種各樣不規(guī)范或不整潔的現(xiàn)象，如垃圾、油漆、鐵銹等滿地都是，零件、紙箱胡亂擱在地板上，人員、車輛都在狹窄的過道上穿插而行。輕則找不到自己要找的東西，浪費大量的時間；重則導(dǎo)致機器破損，如不對其進行有效的管理，即使是最先進的設(shè)備，也會很快地加入不良器械的行列而等待維修或報廢。員工在這樣雜亂不潔而又無人管理的環(huán)境中工作，有可能是越干越?jīng)]勁，要么得過且過，過一天算一天，要么就是另尋它途一個企業(yè)，如何讓它不下滑，必須要有一個支撐點，而這個支撐點稱為止動力，另外一種力量叫拉力，如何讓一個企業(yè)能逐步地向前進，后面應(yīng)有一種止動力，而前面必須有一種拉力，這個企業(yè)才會往上走。那怎樣正確地使用止動力，又如何最有效地運用這種拉力，是這個企業(yè)管理中的最重要的一個基礎(chǔ)要素，現(xiàn)場四要素的作用就是能徹底消除各種問題的隱患，強壯企業(yè)的“體魄”，提高免疫力，長期以來，我國大多數(shù)在內(nèi)部管理上存在諸多問題，主要表現(xiàn)在：

1.3概念偏——6S實施簡介第1個S整理將有用的東西定出位置放置第6個S素養(yǎng)第5個S清潔第3個S安全區(qū)分“要用”與“不用”的東西保持美觀整潔使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣遵守各項規(guī)章制度清除不用的東西，規(guī)劃要用的東西，并考慮安全使用第2個S整頓（SEIRI）SEITONSAFETYSEIKETSUSHITSUKE第4個S清掃將不需要的東西徹底清掃干凈SEISO整理是整頓的基礎(chǔ)，整頓又是整理的鞏固，安全是整頓的考量，清掃是顯現(xiàn)整理、整頓和安全的效果，而通過清潔和修養(yǎng)，則使企業(yè)形成一個所謂整潔的改善氛圍。

1.4概念偏——6S相互之間的關(guān)系

1.56S開展活動流程建立6S推行組織編制推行計劃6S活動文宣6S教育訓(xùn)練先期干部訓(xùn)練6S活動發(fā)起開展整理、整頓、清掃、安全活動保持成果，持續(xù)6S活動。公布成績、定期交流、檢討6S現(xiàn)場檢查制訂6S活動規(guī)范PDCA大企業(yè)，可先試點，再全面推進。完善規(guī)范劃分責(zé)任區(qū)域第一階段1234567891011第二階段第三階段第四階段自主維護——針對機械部分專業(yè)維護——針對電氣和安全部分現(xiàn)場核查與確認(rèn)第二步：自主維護部位疏理與清單編寫責(zé)任劃分與維護責(zé)任劃分或認(rèn)領(lǐng)對所有設(shè)備按區(qū)域及功能劃分后在公司內(nèi)部進行競標(biāo)認(rèn)領(lǐng)，讓每個設(shè)備都有一個具體從團隊到個人負(fù)責(zé)認(rèn)領(lǐng)。此團隊人員中不僅要有一線員工，還要強調(diào)工程師、組長、班長、車間主任等人員，有必要的話，部門領(lǐng)導(dǎo)也要參與進來，并建立一套系統(tǒng)性的指標(biāo)評價與考核機制。車間TPM基本結(jié)構(gòu)清掃、緊固、潤滑調(diào)整、防腐清掃、緊固、潤滑、調(diào)整、對中、平衡、檢查、監(jiān)測、更換、堵漏自主維護第三項：設(shè)備責(zé)任維護部位實施要素管理專業(yè)維護責(zé)任區(qū)域劃分清掃\緊固\潤滑\調(diào)整\防腐等項目實施填寫反饋記錄單專業(yè)維修員核查處理是否檢修？調(diào)試開機是否是完成？維修完成否實施維修第一步：初期清掃實施流程方法塵土劃痕銹蝕松動微裂紋裂紋斷裂最終故障潤滑介質(zhì)泄漏潤滑不良快速磨損疲勞振動電化學(xué)反應(yīng)存水灰塵對設(shè)備故障的影響故障下面有大量隱含的問題需要我們?nèi)プ屑?xì)觀察和發(fā)現(xiàn)，這也是全員維修的意義所在。故障是冰山的頂峰故障

塵土、油污、原料附著、

應(yīng)力、微裂紋、劃痕、腐蝕、松動、

振動、蠕變、接觸不良、短路、老化、

電參數(shù)漂移、硬化、泄漏、變質(zhì)、位移、

燒焦、發(fā)熱、磨損、蒸發(fā)、揮發(fā)哪些因素會導(dǎo)致故障？1、操作不當(dāng)2、缺乏維護或維護不周3、超負(fù)荷運行4、潤滑不良5、檢修不到位6、檢修的質(zhì)量7、備件質(zhì)量8、設(shè)備質(zhì)量9、生產(chǎn)工藝10、環(huán)境因素11、外部原因12、其它原因自主維護與生產(chǎn)的時間關(guān)系在初期清掃的活動中大量的清掃占用很多時間，超出8小時公司不付加班費，而員工又以生產(chǎn)任務(wù)太忙沒有時間為借口，推脫或者不執(zhí)行推進計劃；請問如何協(xié)調(diào)處理這種情況？班前5分鐘班后10分鐘抵觸自主維護耗時與故障時間關(guān)系自主維護在故障發(fā)生中的作用遵循2/8原則班后10分鐘維護班前5分鐘檢查初期清掃實施要領(lǐng)（列出所有自主清掃部位實施標(biāo)準(zhǔn)與要領(lǐng)）自主緊固可視化實施要領(lǐng)自主調(diào)整可視化實施要領(lǐng)自主潤滑實施要領(lǐng)6源是什么？即灰塵、油污、廢料、加工材料屑、有害氣體、有害液體、噪音、輻射等。12345污染源6清掃困難源故障源浪費源缺陷源危險源指難以清掃、清洗的部位。指造成故障的潛在因素。設(shè)備、操作、維護、維修、自然劣化。泛指任何不產(chǎn)生任何附加價值的事、物。指影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)。指潛在的事故發(fā)生源。對辦公而言可以是影響健康的某些因素。清潔生產(chǎn)設(shè)備技術(shù)質(zhì)量/生產(chǎn)安全6S/現(xiàn)場利用清潔生產(chǎn)模式深入開展利用故障管理系統(tǒng)模式深入開展利用八大浪費管理模式深入開展設(shè)備缺陷、產(chǎn)品質(zhì)量缺陷、工藝缺陷改善模式深入開展利用安全生產(chǎn)管理體系模式深入開展第三項：六源查找與改善定義與控制要點3.16源定義六源記錄六源登記制定措施實施措施評價效果物資保障支持PDC自己/班組/部門解決難題攻關(guān)解決統(tǒng)計跟進運用分析工具：QC新舊七手法、IE手法、FMEA……成果展示知識沉淀形成規(guī)范、一點課等分享學(xué)習(xí)激勵兌現(xiàn)增強活力尋找6源指引-啟發(fā)思維用6源發(fā)現(xiàn)與解決管理表-登記/統(tǒng)計用小組活動統(tǒng)計表6源發(fā)現(xiàn)與解決表–員工用表A發(fā)現(xiàn)填表尋找六源成果展示/分享、激勵3.2生產(chǎn)單位TPM項目——六源查找與改善系統(tǒng)3.3利用六源查找指引進行查找并記錄六源查找指引各部門根據(jù)本部所對應(yīng)的六源查找指引工作標(biāo)準(zhǔn)，對應(yīng)現(xiàn)場相關(guān)不同部位進行查找，并將查找問題點交由TPM聯(lián)絡(luò)員進行統(tǒng)計，由車間主任組織車間骨干開展初級評審工作，按六源改善原則，屬于本車間自主改善的，車間自行改善，如屬公司改善的交由設(shè)備管理部門利用公司優(yōu)勢力量組織改善六源改善實施過程六源改善實施申請六源改善實施結(jié)束自主維護的執(zhí)行方式設(shè)備或設(shè)施經(jīng)初期的清掃、檢查、緊固、潤滑、防腐、堵漏、對中、平衡、調(diào)整等工作后，按清單上的部位點進行拍攝照片，編寫自主或?qū)ｍ椌S護基準(zhǔn)書。各班小組維護按要領(lǐng)和要求，做到班前由本小組組長或操作工對上一個班次維護結(jié)果進行檢查，班中對設(shè)備存在的任何運行隱患點進行隨時發(fā)現(xiàn)隨時排除；班后按基準(zhǔn)書周期要求對設(shè)備不同部位進行清掃和維護。

以生產(chǎn)操作員為主的自主維護基準(zhǔn)書的內(nèi)容有:《XXX設(shè)備自主維護基準(zhǔn)書》《XXX設(shè)備崗位點檢記錄表》《崗位點檢異常統(tǒng)計表》

1）技術(shù)要求清掃工具應(yīng)用和方法，加油潤滑“六定”基本知識，螺絲緊固工具及其點檢方法，調(diào)整量化標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定、除銹防腐、泄漏堵漏技術(shù)應(yīng)用、故障隱患識別指導(dǎo)。

2）自主維護標(biāo)準(zhǔn)與點檢方法準(zhǔn)備：自主維護是否得當(dāng)?shù)呐卸ǎ軌蛄炕蜆?biāo)定的進行量化標(biāo)定，不能量化的用語言描述。

定位標(biāo)志未松開已松開第四項：點檢可視化實施與點檢路線設(shè)計及維護基準(zhǔn)二級點檢實施活動流程例點檢路線規(guī)劃設(shè)計自主維護的實施方式設(shè)備或設(shè)施經(jīng)初期的清掃、檢查、緊固、潤滑、防腐、堵漏、對中、平衡、調(diào)整等工作后，按清單上的部位點進行拍攝照片，編寫自主或?qū)ｍ椌S護基準(zhǔn)書。各班小組維護按要領(lǐng)和要求，做到班前由本小組組長或操作工對上一個班次維護結(jié)果進行檢查，班中對設(shè)備存在的任何運行隱患點進行隨時發(fā)現(xiàn)隨時排除；班后按基準(zhǔn)書周期要求對設(shè)備不同部位進行清掃和維護。

以生產(chǎn)操作員為主的自主維護基準(zhǔn)書的內(nèi)容有:《XXX設(shè)備自主維護基準(zhǔn)書》《XXX設(shè)備崗位點檢記錄表》《崗位點檢異常統(tǒng)計表》

第五項：三圈閉環(huán)系統(tǒng)實施方式與執(zhí)行方法三圈閉環(huán)實施與執(zhí)行方法XX設(shè)備自主維護基準(zhǔn)書使用于各班操作工或行工的班中（發(fā)現(xiàn)任何異常需立即解決）和班后的維護（按照基準(zhǔn)書內(nèi)容和標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行）。班后維護班前點檢根據(jù)記錄表中所打“×”，將所在的維護中足或隱患，一并記錄到點檢異常統(tǒng)計表中，作為班小組或車間在周、月故障分析會時提取使用，或項目組檢查考核使用。在記錄中如有弄虛作假者，為一票否決。維護不足檢查記錄各班組長或操作工的班前5分鐘利用崗位點檢記錄表結(jié)合現(xiàn)場設(shè)備實際情況，對上一班班后維護結(jié)果的檢查。如正常打“√”，如與基準(zhǔn)書標(biāo)準(zhǔn)不相符，在記錄表中打“X”，維修實戰(zhàn)道場建設(shè)生產(chǎn)操作工自主維護與自主維修實戰(zhàn)道場建設(shè)專業(yè)電氣維修實戰(zhàn)道場建設(shè)機修鉗工維修實戰(zhàn)道場建設(shè)專業(yè)焊接作業(yè)人員實戰(zhàn)道場建設(shè)機械與傳動電氣維修與診斷液壓與氣動控制與維修要領(lǐng)全優(yōu)潤滑系統(tǒng)理論與實施技術(shù)評價與技能簽定及標(biāo)準(zhǔn)維修理論與實戰(zhàn)訓(xùn)練科目第六項：維修實戰(zhàn)道場建立與科目訓(xùn)練機械與氣動潤滑與分析我們通過軸承點檢維護要點、減速機點檢維護要點、聯(lián)軸器的調(diào)整和對中、動平衡技術(shù)的應(yīng)用、氣動技術(shù)及點檢維護要點五大部分對崗位點檢人員與專項維護人員進行理論與實操性培訓(xùn)，促使點檢人員撐握點檢與維護的要領(lǐng)，提高設(shè)備的維護與檢查技能，保證機械設(shè)備的故障隱患被消滅在萌芽狀態(tài)。維修理論與實操訓(xùn)練電氣檢測與維護液壓系統(tǒng)故障診斷與分析點檢與點檢管理機械與氣動潤滑與分析我們通過現(xiàn)代工業(yè)潤滑的地位和作用、潤滑的理論基礎(chǔ)、潤滑的三級過濾和二潔、潤滑的六定和潤滑標(biāo)準(zhǔn)、潤滑系統(tǒng)的點檢要點、油液監(jiān)測和油質(zhì)分析、常用油液監(jiān)測儀器簡介等七大部分對崗位點檢人員與專維護人員及專項點檢人員進行培訓(xùn)與考核，提高其維護與點檢技能，控制設(shè)備的最優(yōu)潤系統(tǒng)，減少或降低設(shè)備的磨損，提高設(shè)備的使用壽命。電氣檢測與維護液壓系統(tǒng)故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓(xùn)練機械與氣動潤滑與分析我們通過變壓器點檢、電纜的點檢、互感器的點檢、直流電源的點檢、常電繼電裝置的點檢、電容器的點檢、PLC的點檢、電動機的點檢、伺服電機的點檢、傳感器的點檢等十大項目對專維護人員與專項點檢人員進行培訓(xùn)，提高其對電氣配電系統(tǒng)的維護與檢查技能，保障生產(chǎn)穩(wěn)定運行起到?jīng)Q定性的作用。電氣檢測與維護液壓系統(tǒng)故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓(xùn)練機械與氣動潤滑與分析我們通過液壓點檢基礎(chǔ)及點檢要點、液壓系統(tǒng)常見故障診斷分析方法、液壓扳手和液壓螺母技術(shù)、帶壓堵漏技術(shù)的簡介等四大部分對專業(yè)維護人員與專項點檢人員的點檢與維護的培訓(xùn)，提高對系統(tǒng)的認(rèn)識和解決故障的能力，降低平均故障的維修時間，解決液壓系統(tǒng)故障隱患，減少故障率或故障頻次，對設(shè)備維護與故障管理經(jīng)濟指標(biāo)起到重要的作用。電氣檢測與維護液壓系統(tǒng)故障診斷與分析點檢與點檢管理維修理論與實操訓(xùn)練機械與氣動潤滑與分析我們通過點檢管理定義、點檢準(zhǔn)備——八定一成、點檢實施及其管理、以點檢為核心的三圈閉環(huán)管理、診斷分析工具的運用、基于點檢的維修計劃、點檢管理案例練習(xí)等七大部分，對崗位操作人員和專項點檢人員進行培訓(xùn)，提高三級點檢的五級優(yōu)化技能，使維護與點檢基準(zhǔn)書形成具有較強操作性與實施性的效果，達(dá)到設(shè)備三級防護線最優(yōu)標(biāo)準(zhǔn)。電氣檢測與維護液壓系統(tǒng)故障診斷與分析點檢與點檢管理與優(yōu)化維修理論與實操訓(xùn)練精密點檢內(nèi)容整理我們通過設(shè)備安全因素、功能條件、精密組合、劣化狀態(tài)修復(fù)、技術(shù)修復(fù)與標(biāo)準(zhǔn)等五大部分，對設(shè)備進行全方位的檢測與恢復(fù)，使設(shè)備在安全、功能、組合、磨損等均得到復(fù)原，提高生產(chǎn)制造的水平和產(chǎn)品質(zhì)量的保障。精密點檢資源配置維修理論與實操訓(xùn)練精密點檢內(nèi)容整理精密點檢是為了使機加工的產(chǎn)品能夠達(dá)到設(shè)計精度和質(zhì)量要求，除了傳統(tǒng)的物理檢測方法，可以運用高性能計算機及軟件技術(shù)、復(fù)雜傳感技術(shù)、精密機械、光學(xué)與聲學(xué)等多種混合技術(shù)實現(xiàn)邏輯檢測，，因此該點檢判斷標(biāo)準(zhǔn)要求要有高級技術(shù)水平的本公司人員、設(shè)備制造工程人員或特殊技術(shù)第三方、具有國家安全資質(zhì)的機構(gòu)共同組成，利用專業(yè)化的檢測儀器，按年度或期限對規(guī)定要求的設(shè)備進行檢測與修復(fù)，以保障設(shè)備應(yīng)有的功能和技術(shù)水平。精密點檢資源配置維修理論與實操訓(xùn)練第一級模板設(shè)計優(yōu)化自主維護導(dǎo)入初期，經(jīng)全員參與設(shè)備初期清掃，并實施可視化與拍照，TPM聯(lián)絡(luò)員及專業(yè)維護管理者與咨詢老師本企業(yè)的實際情況，設(shè)計適應(yīng)用于本企業(yè)本預(yù)防維護基準(zhǔn)書模板，以供本企業(yè)基準(zhǔn)書編寫人員編寫使用。第二級初稿優(yōu)化和修訂基準(zhǔn)書初步編寫完畢后，組織基準(zhǔn)書實施者討論基準(zhǔn)書存在的不足項和不符合實際操作項，提出優(yōu)化修改善意見和方案，由編寫者作出進一步的優(yōu)化和完善；第三級運行缺陷性優(yōu)化實際運行過程中,發(fā)現(xiàn)基準(zhǔn)書有存在不足或?qū)嵅僮餍圆粡姷膯栴}，由實施者向負(fù)責(zé)編寫基準(zhǔn)書的人員作進一步討論優(yōu)化和修訂第四級維護不足優(yōu)化部分突發(fā)性故障和漸發(fā)性故障的發(fā)生，對于所發(fā)生的不同類型故障實行一查到底，利用不同的分析方法，查找故障問題發(fā)生的原因，繼而進行分析，如屬于基準(zhǔn)書未具備的，將其列入相應(yīng)維護基準(zhǔn)優(yōu)化和完善的范疇第五級維護周期優(yōu)化基準(zhǔn)書經(jīng)7～12個月的不斷運行后，根據(jù)設(shè)備零部件使用壽命周期，優(yōu)化準(zhǔn)確的維護周期，提高維護效率和減少維護和點檢勞動強度第七項第一步：設(shè)備維護基準(zhǔn)五級優(yōu)化與績效管理生產(chǎn)單位TPM項目——自主維修與控制管理系統(tǒng)控制管理故障績效管理改善維修費用績效管理改善故障記錄效果驗證與優(yōu)化故障統(tǒng)計推廣復(fù)制故障分析改善措施制定對策實施備件更換記錄效果驗證與優(yōu)化備件使用統(tǒng)記成果鞏固與標(biāo)準(zhǔn)維修費用分析改善對微制定對策評估與實施第七項第二步：設(shè)備維護基準(zhǔn)五級優(yōu)化與績效管理1）故障記錄2）故障統(tǒng)計（一）2.TPM項目系統(tǒng)內(nèi)容3）故障分布圖釀酒設(shè)備21%穿堆機19%行車27%抓斗33%

2013年1月至2013年12月車間各設(shè)備故障分布圖4）故障主原因分析抓斗主要故障5）故障末端原因分析方法由柏拉圖可知，抓斗主要故障為鋼絲繩，采用whywhy分析法分析抓斗鋼絲繩故障的末端原因案例：抓斗主要故障為鋼絲繩頻繁性故障抓斗鋼絲繩斷為什么抓斗在閉合后一直通電？因為抓斗無閉合張緊控制

為什么抓斗在設(shè)計時沒有考慮這方面的設(shè)計？因為設(shè)備在申報、規(guī)劃要求設(shè)計、和采購規(guī)范不足為什么使用方?jīng)]有提出使用要求？抓斗在閉合后一直通電為什么抓斗無閉合張緊控制

？因為使用方?jīng)]有提出使用要求為什么抓斗鋼絲繩會斷？

因為抓斗在設(shè)計時沒有考慮這方面的設(shè)計6）改善對策表7）抓斗鋼絲繩故障改善措施為了解決抓斗鋼絲繩故障，采取以下措施①使用電子過載保護器，減少抓斗電機負(fù)載，防止鋼絲繩斷掉。②動、定滑輪改用尼龍輪，減少鋼絲繩的磨損。③增加抓斗閉合限位，在抓斗閉合到位時，能夠自行斷開控制回路，保護鋼絲繩不被閉斷。④強化操作人員意識和責(zé)任，減少抓斗不必要的過張緊操作。

改善后改善前生產(chǎn)單位TPM項目——自主維修與控制管理系統(tǒng)控制管理故障績效管理改善維修費用績效管理改善故障記錄效果驗證與優(yōu)化故障統(tǒng)計推廣復(fù)制故障分析改善措施制定對策實施備件更換記錄效果驗證與優(yōu)化備件使用統(tǒng)記成果鞏固與標(biāo)準(zhǔn)維修費用分析改善對微制定對策評估與實施第七項第二步：設(shè)備維護基準(zhǔn)五級優(yōu)化與績效管理1）車間維修費用改善管理系統(tǒng)——備件更換記錄2）車間維修費用改善管理系統(tǒng)——車間維修費用統(tǒng)計3）車間維修費用改善管理系統(tǒng)——跨位維修費用統(tǒng)計4）車間維修費用改善管理系統(tǒng)——維修費用分析圖抓斗維修費用抓斗電機抓斗鋼絲繩抓斗軸承抓斗插頭抓斗交流接觸器抓斗開關(guān)抓斗中繼抓斗限位器抓斗減速機5）維修費用高的末端原因分析方法由柏拉圖可知，抓斗主要維修費用高為電機損壞，采用whywhy分析法分析抓斗電機損壞的末端原因案例：抓斗主要故障為鋼絲繩頻繁性故障抓斗電機損壞為什么抓斗電機電流過大？因為抓斗在閉合后一直通電

為什么抓斗無閉合張緊控制？因為設(shè)備在申報、規(guī)劃要求設(shè)計、和采購規(guī)范不足為什么使用方?jīng)]有提出使用要求？抓斗電機電流過大為什么抓斗在閉合后一直通電

？因為使用方?jīng)]有提出使用要求為什么抓斗電機會壞？

因為因為抓斗無閉合張緊控制第八項：“4759516”改善體系建設(shè)與自主管理計劃P實施D檢查C處理A1四個循環(huán)1.排列圖1.系統(tǒng)圖2.因果圖2.關(guān)聯(lián)圖3.對策表3.親和圖4.散布圖4.矩陣圖5.分層法5.矢線圖6.直方圖6.PDPC法7.控制圖7.矩陣數(shù)據(jù)分析法用數(shù)據(jù)說話的七種工具思考性的七種工具公司指標(biāo)部門指標(biāo)車間指標(biāo)班組指標(biāo)個人指標(biāo)五級指標(biāo)確立課題效果檢查現(xiàn)況調(diào)查總結(jié)優(yōu)化要因分析制訂措施對策制訂再次循環(huán)對策實施九個步驟what對策

when日期及進度

who負(fù)責(zé)人或責(zé)任者

why目標(biāo)

where工作地點

how方法或具體措施計劃5W1H人機料法環(huán)測6M“4749516”改善體系建設(shè)與自主管理自主管理活動自主管理基本概念概念在生產(chǎn)或工作崗位上從事各種勞動的職工，圍繞企業(yè)的經(jīng)營戰(zhàn)略、方針目標(biāo)和現(xiàn)場存在的問題，以改進質(zhì)量、降低消耗、提高人的素質(zhì)和經(jīng)濟效益為目的組織起來，運用效率管理的理論和方法開展活動的小組?；顒釉瓌t“小”，提倡小課題、小項目，避免片面追求力不能及的“大而全”的課題。“實”，活動目標(biāo)明確，措施具體，方法運用恰當(dāng)，活動扎實，效果明顯?！盎睢?，活動形式靈活多樣，對小組成員有吸引力?！靶隆?，思想觀念、活動形式、成果總結(jié)發(fā)表等要不斷創(chuàng)新，不墨守成規(guī)。小組活動課題內(nèi)容（1）提高質(zhì)量，改進產(chǎn)品的性能、壽命、可靠性、安全性、經(jīng)濟性、有效性（2）安全、文明、均衡生產(chǎn)，環(huán)境保護（3）減廢降耗，降低成本、提高效益（4）加強設(shè)備管理，設(shè)備性能完善化（5）加強能源管理，挖掘節(jié)能潛力（6）運用科學(xué)管理方法（網(wǎng)絡(luò)法、IE法等）提高勞動效率（7）改進生活后勤、服務(wù)質(zhì)量，提高顧客滿意度（8）提高職工素質(zhì)、加強員工團結(jié)協(xié)作、抓好二個文明建設(shè)（9）應(yīng)用開發(fā)新的質(zhì)量控制技術(shù)，以及新材料、新工藝、新產(chǎn)品132——追求質(zhì)量零缺陷：ZeroDefect——追求材料零庫存：ZeroInventory——追求安全零事故：ZeroAccident——追求工作零差錯：ZeroMistake——追求設(shè)備零故障：ZeroFault——追求生產(chǎn)零浪費：ZeroWaste以六個零改善為目標(biāo)——SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)體系；——可視化管理；——目標(biāo)管理；——績效管理；——團隊合作；——項目管理。以六大工具運用為基礎(chǔ)SDA-焦點改善-以六個零改善為目標(biāo)的指標(biāo)管理機制六個零和六大工具應(yīng)用PVC氣管更換皮帶調(diào)整或更換螺栓松脫的修理鏈條松動調(diào)整齒輪松脫修理工將夾具件更換皮帶輪松脫修理設(shè)備防腐自主維修定義：自主維修與自主維護存在不同的性質(zhì)。自主維護是指設(shè)備故障隱患或安全隱患的排除、和為防止故障隱發(fā)生而設(shè)立的；自主維修則是指設(shè)備的零件即將或近完全失去特定使用功能，影響到設(shè)備的停機，以操作人員為主的力所能及的小故障排除。自主維修內(nèi)容自主維修與控制管理系統(tǒng)1