質(zhì)量成本管理幻燈教材

質(zhì)量成本管理內(nèi)部培訓(xùn)教材2004,2,6.

質(zhì)量成本：在滿足客戶要求的所有質(zhì)量活動中所發(fā)生的關(guān)聯(lián)成本，通常分為符合要求的代價和不符合要求的代價。符合要求的代價：為了滿足客戶的要求而有計劃地投入到質(zhì)量管理活動中的成本。包括為預(yù)防產(chǎn)品或服務(wù)產(chǎn)生缺陷而進(jìn)行的各項投入，即預(yù)防成本；對產(chǎn)品和服務(wù)進(jìn)行測量/評估或稽查，以確保其符合質(zhì)量要求的費用，即鑒定成本。不符合要求的代價：指非計劃性而投入到管理活動中的各項費用。通常分為內(nèi)部（產(chǎn)品未出廠）不符合要求的代價，即內(nèi)部缺陷成本和外部不符合要求的代價，外部缺陷成本。一、什么是質(zhì)量成本？二、質(zhì)量成本的發(fā)展美國的質(zhì)量成本發(fā)展史：J.M.Jran在其品管手冊中談到質(zhì)量成本，認(rèn)為是礦中之金；1956~1957A.V.Fdigenbaunzai哈拂商業(yè)評論中，系統(tǒng)地提出工廠、企業(yè)在“運作質(zhì)量成本”（OperationalQualityCost）概念1963美國國防部制訂品質(zhì)制度標(biāo)準(zhǔn)，要求國防部供應(yīng)商提出相關(guān)的品質(zhì)成本資料；1967美國軍方出版社美國品質(zhì)協(xié)會出版QualityCost—whatandhow？1977美國品質(zhì)協(xié)會出版《品質(zhì)成本削減指南》，從戰(zhàn)略和經(jīng)營的角度分析如何降低品質(zhì)成本1980美國品質(zhì)協(xié)會出版《供應(yīng)商品質(zhì)成本管理》講述了任何降低供應(yīng)商品質(zhì)成本；1983美國品質(zhì)協(xié)會再版《品質(zhì)成本專題》名家談品質(zhì)成本及在新世紀(jì)的應(yīng)用。日本的質(zhì)量成本發(fā)展史：從日本企業(yè)的管理體制和經(jīng)營觀念來看，較不重視歐美的成本分析，其中尤以久米教授的“品質(zhì)經(jīng)濟學(xué)”觀點占主流，走的是源頭+持續(xù)改進(jìn)之路。三、質(zhì)量成本的分類符合要求的代價不符合要求的代價質(zhì)量成本預(yù)防成本鑒定成本內(nèi)部缺陷成本外部缺陷成本預(yù)算成本非預(yù)算成本成本判斷流程

此項成本是否針對此已產(chǎn)生的不良品或失誤此成本是否用于判斷不良鑒定成本預(yù)防成本不良是否出廠內(nèi)部損失成本外部損失成本否否是是是否美國品質(zhì)管理學(xué)會（ASQC)對質(zhì)量成本的分類1.內(nèi)部缺陷成本2.外部缺陷成本3.鑒定成本4.預(yù)防成本四、質(zhì)量成本管理理念質(zhì)量損失代價昂貴；以預(yù)防為主；預(yù)防成本遠(yuǎn)比質(zhì)量損失成本小得多！僅0.5~5%.理念告訴我們：采用質(zhì)量成本管理，主要通過調(diào)整預(yù)防成本，成倍地減少總成本，尤其是質(zhì)量成本。但它必須平衡兩個基本的要求：

品質(zhì)成本是衡量品質(zhì)管理本身的有效標(biāo)準(zhǔn)。品質(zhì)成本管理是經(jīng)濟理念、經(jīng)營理念在品質(zhì)管理中的應(yīng)用。

顧客滿意企業(yè)盈利五、實施質(zhì)量成本管理的目的適當(dāng)增加預(yù)防成本，使兩種缺陷成本與鑒定成本下降，最終導(dǎo)致質(zhì)量總成本降低，讓過剩的品質(zhì)成本與鑒定成本變?yōu)楣镜睦妗?23①鑒定成本+預(yù)防成本②內(nèi)外部缺陷③總品質(zhì)成本最佳平衡點合格品單位成本合格率六、質(zhì)量成本管理實施產(chǎn)生的作用和效益實施的作用：提高質(zhì)量保證能力；降低總成本，不斷提高經(jīng)濟效益；為評定質(zhì)量管理體系的有效性，評價之路管理的效果，進(jìn)行質(zhì)量獎勵和企業(yè)考核提供依據(jù)。實施的效應(yīng)：低質(zhì)量企業(yè)質(zhì)量成本占年銷售額的25%高質(zhì)量企業(yè)質(zhì)量成本占年銷售額的3~5%——為企業(yè)帶來了顯著的經(jīng)濟效益。七、質(zhì)量成本管理中常見的問題很多人認(rèn)為質(zhì)量成本數(shù)據(jù)的界定、收集太麻煩，此時推進(jìn)人員的協(xié)調(diào)、指導(dǎo)顯得尤為重要；害怕暴露本部門的諸多問題而抵抗，所以在初期階段不宜將其作為部門績效的評估指標(biāo)；原始資料收集過程中界定不清，不知如何計算，數(shù)據(jù)記錄的信息不全，此時推廣者應(yīng)到達(dá)第一線，進(jìn)行動態(tài)跟進(jìn)。質(zhì)量成本報告是質(zhì)量管理中非常重要的報告，它為經(jīng)營與管理提供決策，為改善提供依據(jù)。質(zhì)量成本報告的內(nèi)容：各項目的實際金額及相互間的關(guān)系；質(zhì)量成本與銷售額、制造成本、直接工時、總固定資產(chǎn)之間的關(guān)系；與業(yè)內(nèi)其他競爭對手的比較；按部門、按產(chǎn)品、按質(zhì)量管理階段的各項成本進(jìn)行比較；對成本的比例關(guān)系、走勢、與質(zhì)量改善的關(guān)系作重要說明。品質(zhì)成本報告范例（略）八、質(zhì)量成本報告九、品質(zhì)成本比例

各行業(yè)質(zhì)量成本占銷售額比例情況：簡單工業(yè)0.5％～2％正常機械工程1％～5％機密工業(yè)2％～10％復(fù)雜電子業(yè)、太空5％～25％各類質(zhì)量成本占總質(zhì)量成本的合理比例應(yīng)為：內(nèi)部缺陷成本25％～40％外部缺陷成本20％～40％總失敗成本50％～90％鑒定成本10％～50％預(yù)防成本

0.5%～5％十、品質(zhì)成本改進(jìn)品質(zhì)成本改進(jìn)的“大原則”：客戶滿意度與品質(zhì)成本兼顧，即客戶利益與公司利益兼顧基本原則：A、預(yù)防成本與失敗成本的杠桿原理：預(yù)防成本失敗成本B、預(yù)防成本的適時投入原則：若將產(chǎn)品壽命周期分為以下幾個階段：投入點

投入點當(dāng)A1=A2時，B1﹥B2研發(fā)設(shè)計來料制造成品檢驗銷售使用A1A2B2B1C預(yù)防與糾正措施前置與快速原則：設(shè)計來料制造交貨使用一般認(rèn)為：措施在前置階段實施，后續(xù)品質(zhì)成本會大大降低，每推遲一個階段，失敗成本效應(yīng)則呈10倍增加。失敗成本時間十一、品質(zhì)成本分析與改進(jìn)用表（因果分析法）影響因素因素識別建議方法品質(zhì)差異設(shè)計品質(zhì)差異退貨不良率高強化設(shè)計能力制造品質(zhì)差異制造與銷售不良率增加改善制造技術(shù)品質(zhì)預(yù)算不足預(yù)防成本不足工程中不良率上升增加預(yù)防成本鑒定成本不足市場不良率增加增加鑒定成本品質(zhì)制度無效預(yù)防性活動未執(zhí)行增加預(yù)防成本，但工程不良率未變化和上升預(yù)防性活動徹底檢討鑒定性活動未落實增加鑒定成本，但市場不良率未變化和上升鑒定性活動徹底檢討品質(zhì)成本信息系統(tǒng)失準(zhǔn)品質(zhì)管理決策錯誤A、預(yù)防性成本下降，生產(chǎn)不良率也下降；A、檢討品質(zhì)成本收集流程的可行性與可靠性；B、檢討結(jié)算項目的成本的準(zhǔn)確性。B、生產(chǎn)不良率與返工成本為負(fù)相關(guān)；C、鑒定成本下降，市場不良率卻下降；D、市場不良率與利潤損失率為負(fù)相關(guān)；E、市場返還率與退貨處理成本為負(fù)相關(guān)。品質(zhì)戰(zhàn)略客戶滿意度下降市場返還率下降，且市場占有率減少。改變產(chǎn)品品質(zhì)戰(zhàn)略和改變目標(biāo)市場十二、朱蘭“階段分析法”改善區(qū)失敗成本>70％預(yù)防成本<10％無差異區(qū)失敗成本～50％預(yù)防成本～10％完美區(qū)失敗成本<40％鑒定成本>

10％1.改善區(qū)：當(dāng)品質(zhì)成本處于改善區(qū)，重點應(yīng)增加鑒定成本，提高預(yù)防成本來降低總品質(zhì)成本；2.無差異區(qū)：該區(qū)域的重點就是對影響總品質(zhì)成本偏移的重要成本、項目加以分析控制，使保持受控；3.完美區(qū)：此區(qū)域重點應(yīng)放在知識與技術(shù)創(chuàng)新上，使總品質(zhì)成本曲線向下移，并向無差異區(qū)域靠近。十三、成本分配與“無差異曲線分析法”2%5%8%預(yù)算曲線預(yù)防成本鑒定成本無差異曲線鑒定成本模型無差異曲線：為維持某一品質(zhì)水準(zhǔn)，所確定的預(yù)防成本與鑒定成本的關(guān)系曲線這是一種在預(yù)算范圍內(nèi)合理分配各種成本的方法132為差異曲線差異132該切點為不同品質(zhì)成本分配的最佳點十四、品質(zhì)成本計算品質(zhì)成本的幾個組成部分：人工：包括人員工資、福利、保險費；設(shè)備：設(shè)備配置、維修、校準(zhǔn)、保養(yǎng)、折舊、更換；材料：原材料、半成品、成品（含降級損失）；能源：水、電、氣、油等；辦公用品：電腦、紙張、復(fù)印機消耗；直接費用：罰款、賠款、交通運輸費、委托測試等；引發(fā)品質(zhì)成本的主要活動：檢驗、宣傳、差旅、測試（含委托測試）、實驗和試驗、設(shè)備維修、校準(zhǔn)、信息收集、調(diào)查、分析、培訓(xùn)、退換貨、安裝、審查、質(zhì)量管理活動開展、銷售額的減少、計劃延誤等、各項資源配置；計算品質(zhì)成本的三個基本步驟：A、識別發(fā)生質(zhì)量成本的各項活動（或過程）；B、理清各項活動投入和消耗的資源；C、計算各項資源投入和消耗的成本總額。十五、鑒定成本降低常用的三大原則一、合理的儀器設(shè)備預(yù)算二、精兵簡政標(biāo)準(zhǔn)工時的制定對檢查人員進(jìn)行作業(yè)分析，如：品質(zhì)工程師對A/B/C三個檢驗員每天的工作時間進(jìn)行連續(xù)的觀察，以確定有多少是無附加值時間進(jìn)行分析來提高工作效率。結(jié)果連續(xù)觀察結(jié)果記錄顯示（見附表）：1、A檢查員真正用于檢驗上的時間僅為23.8％；2、完全與工作無關(guān)的時間為28.6％；3、行走中時間和向主管匯報時間約占26％。故應(yīng)考慮檢查點與現(xiàn)場的距離，是否可以在生產(chǎn)線上加點。向主管匯報應(yīng)減少次數(shù)，提高匯報效率。三、工作分析來降低成本通過工作分析進(jìn)行合理的分工和資源配置，來降低人力、物力成本。附表：檢查員工作抽樣記錄抽樣項目檢查員A檢查員B檢查員C觀察次數(shù)百分比觀察次數(shù)百分比觀察次數(shù)百分比工作準(zhǔn)備1507.14行走中30014.3取樣品2009.5檢查中50023.8與作業(yè)員交談1004.8向主管匯報25011.9私人時間60028.6合計2100100年月日備注：擔(dān)當(dāng)附表：某月品質(zhì)工作分析表工作內(nèi)容頻度人數(shù)總工時其他支出各類品質(zhì)會議工程巡查供應(yīng)商審查品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)制定品質(zhì)培訓(xùn)外部公差品質(zhì)資料報表作成工作項目跟進(jìn)供應(yīng)品試制儀器設(shè)備校驗可靠性試驗新產(chǎn)品檢討備注：以上工作內(nèi)容僅供參考。在實際操作中應(yīng)使所有工作加以進(jìn)一步細(xì)化，會得出非常有用的信息。使其系統(tǒng)本身具有糾錯防錯功能，如報警、自動停機、斷電或進(jìn)行明顯的顏色標(biāo)識等，如某鈑金加工廠，在進(jìn)行關(guān)鍵鈑金件沖壓時，經(jīng)常出現(xiàn)將鈑金件放反，而造成次品。該廠工程師了解到此情況后，要求技術(shù)員對模具進(jìn)行了改進(jìn)。新模具在“放反”的情況下，工人無法插入沖壓位置，從而杜絕了該類不良品的發(fā)生。十六、利用傻瓜防錯法來減少失敗成本十七、幾個基本成本項目的計算方法人工費用＝（人員月工資＋月福利＋月保險等）*工作時間÷月工作時間設(shè)備折舊費用＝（購買價值－殘值）*實際使用年限÷規(guī)定使用年限產(chǎn)品降級損失＝（原級價格－降級后價格）*降級產(chǎn)品數(shù)量十八、本公司質(zhì)量成本統(tǒng)計項目介紹本公司質(zhì)量成本統(tǒng)計項目介紹（續(xù)）十九、品質(zhì)成本會計制度隨著現(xiàn)代質(zhì)量管理的發(fā)展，傳統(tǒng)的成本會計也急需深入到關(guān)注品質(zhì)成本的層面，將品質(zhì)成本總制造成本中細(xì)分出來。要在企業(yè)原有訂的會計制度中科學(xué)地融入品質(zhì)成本會計，導(dǎo)入品質(zhì)成本會計制度必要的。品質(zhì)成本會計制度建立程序：1、擬定各項品質(zhì)成本會計科目與帳號，盡量利用原有的會計系統(tǒng)1.1按實際現(xiàn)狀建立并確定何種會計資料必須由那些部門提供；1.2各新確定的科目給予帳號，并定義說明清楚。2、制定品質(zhì)成本資料收集系統(tǒng)2.1資料記錄流程；2.2召開會議或指定專人審查此項資料；2.3規(guī)定資料