保養(yǎng)車間TPM案例

保養(yǎng)車間TPM管理模式

TPM的管理理念及思想保養(yǎng)車間TPM的主要內(nèi)容

預防哲學

(PreventiveMaintenance)-確立預防的條件(分析問題，防止未然)-排除物理性、心理性缺陷-排除強制劣化-消滅慢性不良-延長原有壽命

“0”目標

(ZeroDefect零缺陷)-與同行的水平無關

如果追求“0”的目標

在競爭中一定會勝利-如果同行也追求“0”

那么速度是勝敗的關鍵

全員參與經(jīng)營(SmallGroupActivity)-提高組織成員的能力-為提高熱情而活躍組織-組織成果的最大化二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——

TPM的管理理念及思想

根據(jù)TPM的理念和思想，結合汽運公司的設備管理實際，經(jīng)過不斷的探索和實踐，形成了保養(yǎng)車間以“三全”為主體的TPM管理模式。二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——保養(yǎng)車間TPM的主要內(nèi)容保養(yǎng)車間TPM的內(nèi)容二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以保全手冊為載體的全系統(tǒng)保全

車輛選型保全標準機動科車輛檔案(保全手冊)駕駛員自主保全(保全手冊)保養(yǎng)車間專業(yè)保全(保全手冊)全系統(tǒng)保全示意圖機動科建立保全手冊編制保全計劃負責車歷檔案的技術標準、二級保養(yǎng)、設備事故、車輛調(diào)動、封存、報廢等記錄的填寫監(jiān)督保全手冊的運行駕駛員實施保全計劃提供保全信息實施改良保全做好維修保全記錄實施自主保全保養(yǎng)車間實施保全計劃提供保全信息實施改良保全做好維修保全記錄三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全系統(tǒng)保全職責分工零故障零浪費零超時標準化+專業(yè)化全效率二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以“三零”為目標的全效率保全

全效率保全示意圖

為實現(xiàn)全效率保全，我們引入“零缺陷管理”理念，通過對檢修生產(chǎn)各環(huán)節(jié)各層面的全過程全方位思考，保養(yǎng)車間提出了以“零故障、零超時、零浪費”為追求的全效率目標。

三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全效率保全“三零”目標一是零故障返修，追求故障返修率為零。二是零超時，追求最短庫停時間。三是零浪費，追求效益最大化。

我們通過流程梳理，認真分析過程管理中的影響實現(xiàn)“三零”目標的障礙。項目現(xiàn)象造成故障的現(xiàn)象1、員工技能不適應；2、執(zhí)行保全工藝不徹底；3、缺乏專業(yè)化的工具；4、專業(yè)化程度不高。造成超時的現(xiàn)象1、員工配合不默契；2、入庫檢驗不細致；3、工序間協(xié)調(diào)不緊湊；4、工具擺放不合理。造成浪費的現(xiàn)象1、人員搭配不合理；2、物耗管理不合理；3、作業(yè)習慣不合理。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全效率保全

針對上述影響“三零”目標的現(xiàn)象，車間通過小組討論、技術人員論證等形式進行了深層次分析，并經(jīng)過歸納總結，車間上下一致認為，要從根本上杜絕浪費，實現(xiàn)“三零”目標，就必須實現(xiàn)管理上的“三化”要求，即：標準化、專業(yè)化、可視化。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全效率保全“三化”

要求一是標準化三是可視化二是專業(yè)化星級員工無故障班組改善方案P

DA

C車間三個零目標現(xiàn)狀員工改善班組改善車間改善改善方案P

D

A

C改善方案P

DA

C二、保養(yǎng)車間TPM管理模式——以改善活動為載體的全員保全

全員保全示意圖車間鼓勵全體員工參與車間改善活動，車間每年在全員參與的基礎上按照30%的比例開展星級員工評選活動。項目標準要求安全遵守車間的各項安全操作規(guī)程，安全無違章。質量標準化操作，無質量返修。工作態(tài)度工作態(tài)度端正，有較強的執(zhí)行力。作業(yè)技能有較強的獨立作業(yè)能力和故障判斷能力。5S管理遵守車間三室、現(xiàn)場衛(wèi)生管理制度。業(yè)務學習有較強的業(yè)務自學能力。否決項違反車間規(guī)定的7項否決項，取消評選資格。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全員工改善民主評議車間推薦理論考試實踐操作公示公司命名車間動態(tài)管理一年一命名一季一測評一月一考核三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全星級員工評選流程

為了簡化修、驗環(huán)節(jié)，集操作、管理、驗收于一身，提高全程修、檢、驗的質量和效率，減少體制產(chǎn)生的人為阻力，充分激發(fā)員工內(nèi)在的向上、向善的潛質，弱化部分制度對個人的行為、思想的束縛，使維修人員在相對寬松，自由的環(huán)境下，創(chuàng)新工作。車間在免檢班組評選的基礎上，大力開展無故障班組競賽活動，每月評選2個無故障班組。無故障班組管理與傳統(tǒng)班組管理相比有了質的飛躍。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全班組改善傳統(tǒng)班組被人檢查被動工作免檢班組不用檢查主動工作無故障班組創(chuàng)新工作精益求精三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全班組改善序號無故障班組月度競賽目標1、班組內(nèi)月度無人身傷害事故和設備事故發(fā)生。2、月度無人為責任質量事故發(fā)生。3、月度全面完成車間下達的月度生產(chǎn)經(jīng)營指標，二級維護計劃兌現(xiàn)率100%。4、月度內(nèi)紅鋼、鐵水保崗無失誤，實現(xiàn)保崗100%。5、實現(xiàn)清潔生產(chǎn)。6、月度內(nèi)無違規(guī)違紀現(xiàn)象發(fā)生。7、班組形成濃厚的學習氛圍。三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全班組改善

車間改善重點側重制定改善計劃、機制完善、績效評價等方面。車間每年制定年度改善計劃并監(jiān)督落實。2007年改善計劃如右圖：三、保養(yǎng)車間TPM管理的實施——全員保全車間改善序號2007年度車間改善計劃1、學習各車型A、B級保養(yǎng)維護技術標準2、車輛入庫前必須洗車3、各班組、工種人員明確每天早晨到崗時間4、實施車輛入庫前的檢查，并對故障部位作必要的標識5、一車一定工期法6、倡導班組團結協(xié)作精神7、杜絕作業(yè)中將工具、配件隨意放置，污染環(huán)境的現(xiàn)象8、培養(yǎng)“三檢”習慣，界定“三檢”責任。9、車間工程師盡量查明更換材料的確切名稱、型號，數(shù)量10、調(diào)節(jié)好制動鼓、蹄片加工人員的工作時間11、歸納整理我公司現(xiàn)有主要車型全車潤滑點示意圖12、開發(fā)輪轂軸承注油的專項流水作業(yè) 序號公司下達質量目標車間完成質量指標情況1質量保證期內(nèi)返修率<4%1.96%＜4%2質量抽查上限一次