新型干法水泥回轉窯系統(tǒng)

新型干法回轉窯系統(tǒng)

水泥是一種細磨材料，它加入適量水后，成為塑性漿體，這種漿體是既能在空氣中硬化，又能在水中硬化(硬化后要達到一定的強度)，并能把砂、石等材料牢固地膠結在一起的水硬性膠凝材料。

水泥生產(chǎn)的過程是要經(jīng)過“二磨一燒”：即生料磨，水泥窯和水泥磨。其中水泥窯系統(tǒng)是將水泥生料在高溫下燒成為水泥熟料的熱工設備，是水泥生產(chǎn)中的一個極為重要的關鍵環(huán)節(jié)?；剞D窯立窯干法中空回轉窯濕法回轉窯立波爾窯(半干法生產(chǎn))懸浮預熱器窯(SP窯)窯外分解窯(NSP窯)新型干法水泥回轉窯系統(tǒng)。1編輯ppt1.1系統(tǒng)概述1.1.1工作原理：1）生料2）燃料3）氣體入分解爐煤(60%-70%)入窯煤（40%-30%）一次空氣：輸送煤粉的二次空氣：來自冷卻機的三次空氣：進入分解爐的2編輯ppt3編輯ppt1.1.2重要的技術指標兩個主要的評價指標：產(chǎn)量、熱耗幾個典型的技術指標：1）回轉窯的發(fā)熱能力：回轉窯內的燃燒帶內單位時間燃料燃燒所放出的熱量。G---回轉窯的產(chǎn)量（kg熟料/h）k---回轉窯內的燃料消耗量占水泥熟料燒成系統(tǒng)總燃料消耗量的比值mr--生產(chǎn)每千克熟料所需要的燃料量（kg煤/kg熟料）(kJ/h)2）水泥熟料的實際燒成熱耗（kJ/kg熟料）Qnet,ar——收到基低位發(fā)熱量收到基——以收到原料煤的初始狀態(tài)為基準。4編輯ppt3）回轉窯內燃燒帶的截面熱力強度（燃燒帶的截面熱負荷）：燃燒帶單位截面面積、單位時間內所承受的熱量4）回轉窯內燃燒帶的表面熱力強度（燃燒帶的表面熱負荷)

燃燒帶單位表面面積、單位時間內所承受的熱量5）回轉窯內燃燒帶的容積熱力強度（燃燒帶的容積熱負荷)燃燒帶單位容積、單位時間內所承受的熱量Φ物料填充系數(shù)5編輯ppt6）回轉窯內燃燒帶的空氣過剩系數(shù)根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗以煤粉為燃料的水泥回轉窯α=1.04-1.10范圍較合理7）回轉窯內的熱效率Qsh---水泥熟料理論熱耗（在沒有熱量損失和物損失時，由0℃的干生料燒成1kg水泥熟料所需要的熱量（kJ/kg熟料）6編輯ppt8）入窯生料分解率:

兩種表示方法（1）表觀分解率e:

指從窯尾取得入窯料樣,分析其燒失量計算而得的分解率.所取樣品既有預熱生料又有窯尾循環(huán)飛揚的飛灰,是兩種料的綜合分解率。（2）真實分解率:

生料在預熱器內預熱和分解的真實數(shù)據(jù),不考慮飛灰對所取樣品分解率的影響.L1——生料燒失量L2——入窯物料燒失量fh——指飛灰7編輯ppt1.2.1旋風預熱器的工作原理(1)生料粉在廢氣中分散與懸浮(2)氣、固之間換熱（在聯(lián)結管道內完成）(3)氣、固相的分離，生料粉的收集（在旋風筒內完成）1.2懸浮預熱器分類：旋風筒和立筒基本流動方式：旋轉流和噴射流功能：分散、換熱、分離。8編輯ppt影響旋風筒氣固分離效率的主要因素：（1）旋風筒的直徑：在其他條件相同時，筒徑越小，分離效率越高（2）旋風筒進風口的類型與尺寸：進風口結構應以保證能沿切向入筒，減小渦流干擾為佳。9編輯ppt進風口的形狀現(xiàn)多采用多邊形。進風口的尺寸應保證進口處工況風速在15～25m/s范圍為宜(3)出風管(內筒)的尺寸和插人深度:

一般來說，出風管(內筒)的直徑越小，插入深度越深，旋風筒的氣固分離效率越高。10編輯ppt(4)旋風筒的高度：一般地：增加旋風筒的高度有利于氣固分離效率的提高影響旋風筒氣固分離效率的其他因素：粉料顆粒的大小、氣流中的粉料濃度、鎖風閥的嚴密程度。注意：分離效率的提高會影響到流動阻力損失的增大。在具體生產(chǎn)和設計過程中一定注意綜合考慮這兩項指標，旋風筒既要高分離效率又要低阻力損失。11編輯ppt1.2.2影響旋風預熱器預熱效率的因素因素之一：粉料在管道中的懸浮保證懸浮效果的幾項措施：（1）選擇合理的喂料位置：

一般情況下，喂料點距出風管起始端應有大于1m多的距離，此距離還與來料落差、來料均勻程度、內筒插入深度以及管內氣體的流速有關。12編輯ppt

(2)選擇適當?shù)墓艿里L速一般要求粉料懸浮區(qū)內的風速在10—25m/s之間，通常要求大于15m／s以上氣流的沖擊懸浮能力，可在懸浮區(qū)局部縮小管徑，使氣體局部加速以增大沖擊力。

(3)在喂料口加裝撒料裝置

-------目的是促使物料分散（4）來料均勻性

13編輯ppt14編輯ppt換熱方式以對流換熱為主懸浮換熱效果取決于生料在氣流中的分散程度。用多個旋風換熱單元相串聯(lián)組成旋風預熱系統(tǒng)。因素之二：氣、固相的傳熱15編輯ppt因素之三：氣、固相的分離氣、固相的分離的效果直接影響到換熱效率。提高分離效率的措施：（1）開發(fā)新型高效、低阻的旋風筒（2）開發(fā)新型換熱管道（3）開發(fā)新型鎖風閥（4）開發(fā)新型撒料裝置16編輯ppt1.2.4各級旋風預熱器性能的配合（以5級為例）（1）各級旋風筒的氣固分離效率（2）各級旋風筒的表面散熱損失（3）各級旋風筒的漏風量1.2.5各級旋風預熱器串聯(lián)級數(shù)的選擇（P29）17編輯ppt1.2.6旋風預熱器分類以及幾種典型的旋風預熱器分類：傳統(tǒng)的——洪堡型旋風預熱器（阻力大）新型的——低壓損旋風筒（阻力小）（書上表1.5）旋風筒改進的幾個方面：1）旋風筒入口或出口處增設導向葉片；2）旋風筒筒體結構的改進；3）旋風筒進風口與排氣管（內筒）結構的改進；4）旋風筒下料口結構的改進5）旋風筒旋流方式的改進18編輯ppt19編輯ppt特點：進風口截面由矩形改為多邊形，筒體改為雙柱雙錐的組合，柱體直徑相對減小，內筒直徑加大，插入深度減小等。試驗研究證明：其流速分布比較合理，氣固分離效率較高

(90％～96％)，處理氣體量較大，流體阻力較小。20編輯ppt特點：結構臥式，壓損較低，高度較低，降低預熱器系統(tǒng)的阻力和框架高度。缺點：氣固分離效率較低，適用于作為旋風預熱器系統(tǒng)的中間級21編輯ppt特點：最上一級為高型圓柱型旋風筒；最下一級的旋風筒則采用較陡的錐角；目的是為提高分離效率。中部各級采用的是低壓損旋風筒，其排氣管(內筒)部位采用了導向板，以便使旋風筒內的大部分循環(huán)氣流由導向板直接引入排氣管，從而保證在不降低氣固分離效率的前提下，降低旋風筒中的阻力損失。22編輯ppt1.3分解爐1.3.1窯外分解技術在懸浮預熱器與回轉窯之間增加一個新熱源——分解爐，將生料中碳酸鈣分解過程移到窯外進行，加快其分解提高其分解率，入窯分解率可提高到85%-90%23編輯ppt預分解窯的特點(與其它窯相比）1）結構特點：窯尾增設了一個分解爐，承擔了原來在回轉窯內進行的大量碳酸鈣分解的任務；2）熱工特點：窯尾增加“第二熱源”，大部分燃料從分解爐內加入，改善了回轉窯系統(tǒng)內的熱力分布格局，大大地減輕了回轉窯內耐火襯料的熱負荷，延長了回轉窯的壽命。3）工藝特點：將水泥熟料煅燒工藝過程中耗熱量最大的碳酸鈣分解過程移至窯外進行，燃料與生料粉處于同一空間且高度分散，燃料燃燒所產(chǎn)生的熱量能及時高效地傳遞給預熱后的生料，使燃燒、換熱及碳酸鈣分解過程都得以優(yōu)化，使水泥熟料煅燒工藝更完善。24編輯ppt按爐內主氣流運動形式來分1.3.2分解爐的分類旋流式——旋流效應噴騰式——噴騰效應懸浮式——懸浮效應流化床式——流態(tài)化效應發(fā)展趨勢按全窯系統(tǒng)主氣流運動方式來分第一種類型（a)第二種類型(b)第三種類型(c）(c1)(c2)(c3)“綜合效應”按制造廠家的公司名稱來分(P39表1.6）25編輯ppt“綜合效應”的發(fā)展主要體現(xiàn)在以下幾個方面：適當擴大分解爐的容積，延長分解爐的出口管道形成“爐體+管道”的結構，延長其留在分解爐內的停留時間改進分解爐的結構，使爐內具有合理的三位流場，力求提高爐內氣、固滯留時間比(τs/τg)，延長生料在分解爐內的滯留時間。保證生料向分解爐內均勻喂料，盡快使生料分散且均勻分布。改進和保證分解爐用燃料燃燒器的形式與結構，以及合理的布置燃燒器，使燃料盡快點燃和燃燒，并能提高燃料的燃盡率。合理匹配下料、下煤點及三次風管，保證分解爐內有合理的溫度場，以利于燃料的著火、燃燒和碳酸鈣的分解。分解爐優(yōu)化布置在預分解窯系統(tǒng)的流程中擴大分解爐用煤的品種。26編輯ppt(a):特點：分解爐所需助燃空氣全部由窯內通過，無三次風管。優(yōu)點是可節(jié)省投資、操作簡便、冷卻機選型不受限制。缺點是過多的空氣通過窯內，影響窯的操作。

(b):—目前常用形式特點：分解爐所需助燃空氣由三次風管提供，并在爐內與窯氣混合。(c):特點：分解爐所需助燃空氣由三次風管提供，窯氣不入爐。優(yōu)點是保證爐內燃料在純空氣中燃燒。同線型27編輯ppt(c1)：窯氣在分解爐后與出分解爐的爐氣混合，再入預熱器系統(tǒng)。(c2)：窯氣不與出分解爐的爐氣混合，各自經(jīng)過一個單獨的預熱器系統(tǒng)(c3):窯氣從窯尾排出，可余熱利用或旁路防風半同線型異線型旁路放風型28編輯ppt1.3.3幾種典型分解爐的結構特征簡介評議分解爐的特征要點：

（1）氣體流動：氣體進入方式：窯氣進入方式空氣進入方式（2）下料點的位置：燃料噴口生料入口（3）分解爐的溫度（4）燃料燃燒條件（5）粉料與氣體的停留時間29編輯ppt(1)、NSF型和CSF型NSF型爐：結構：上部：圓柱+圓錐體，為反應室下部：旋轉渦殼——渦旋室特點：氣體：窯氣、預熱空氣經(jīng)渦旋室混合后形成噴旋疊加的湍流運動混合，回旋進入反應室燃料：通過幾個噴煤嘴從漩渦室頂側向下斜噴入三次風的空氣流中，部分燃料開始燃燒，邊燃燒邊進入反應室。生料：分兩部分，一部分從反應室錐體部加入，另一部分從上升煙道中加入。優(yōu)點：氣固之間的混合得到了改善，燃料燃燒完全，碳酸鹽的分解程度高，熱耗低。30編輯pptCSF型（在NSF上改進）主要改進：1）在分解爐上部設置了一個渦流室，使爐氣呈螺旋形出爐。2）將分解爐與預熱器之間的聯(lián)接管道延長---相當于增加了分解爐的容積)，其效果是延長了生料在分解爐內的停留時間，使得碳酸鹽的分解程度更高，更重要的是有利于使用燃燒速度較慢的一些燃料。

31編輯ppt(2)RSP型爐：32編輯pptRSP型爐：

結構：左部：混合室（MC室）右部：上部旋風預燃室(SB爐)

下部渦旋分解室(SC爐)特點：燃料：在旋風預燃室噴入，與熱空氣直接接觸而燃燒，燃燒效果好。生料：從SC室喂入，被三次風分散。氣體：窯氣經(jīng)上升管道噴騰進入，熱空氣從SC爐的內側以切線方向送入，兩股氣流一起進入混合室。優(yōu)點：對燃料適應性強缺點：結構比較復雜，系統(tǒng)通風調節(jié)比較困難，流動阻力損失大。33編輯ppt改進型RSP型爐：34編輯ppt（3）SLC分解爐結構：上部：縮口中部：圓柱體下部：圓錐體特點燃料：噴嘴布置在噴騰處，與噴騰而入的空氣充分燃燒，燃燒效果好。生料：生料分兩次加入，分散效果好氣體：三次風噴騰而入，無窯氣進入。35編輯pptSLC-S分解爐SLC-D分解爐36編輯ppt37編輯ppt38編輯ppt(4)D-D爐：結構：上部：圓柱體中部：圓柱體下部：倒錐體

兩個圓柱體之間設有縮口，形成二次噴騰。強化氣流與生料間混合氣體：三次風徑向而入，窯氣噴騰進入燃料：分兩部分，90%的燃料在三次風處進入，與空氣充分燃燒。10%的在下部倒錐體進入。燃料燃燒處于還原態(tài)生料：生料在中部圓柱體進入，處于懸浮態(tài)根據(jù)工藝性能分四個區(qū)段：第一區(qū)：為脫NOx的還原區(qū)，位于D-D分解爐底部倒錐體部分；第二區(qū)：為生料分解及燃料燃燒區(qū)，位于D-D分解爐中部圓筒中線之下部位；第三區(qū)：為主燃燒區(qū)，位于D-D分解爐圓筒部分中線之上第四區(qū)：為完全燃燒區(qū)，位于上部圓柱體內39編輯ppt（5）NKSV型爐：結構：上部：圓柱體中部：圓柱體下部：倒錐體

兩個圓柱體之間設有縮口，形成二次噴騰。強化氣流與生料間混合氣體：三次風切向旋轉而入，窯氣噴騰進入。燃料：分兩部分，主噴嘴在三次風管上方，與空氣充分燃燒，輔助噴嘴在下部倒錐體進入。燃料燃燒處于還原態(tài)生料：分兩部分一部分從三次風管上部喂入，一部分則從中部圓柱體喂入。根據(jù)工藝性能分四個部分：噴騰床、旋流室、輔助噴騰床、混合室40編輯ppt（5）N-MFC型爐：結構：上部：圓柱體下部：倒錐體氣體：三次風切向而入，流化空氣入爐窯氣噴騰進入。燃料：從倒錐體下部進入，與流化空氣直接接觸。生料：從倒錐體上部進入

根據(jù)工藝性能分四個區(qū)：流化區(qū)、供氣區(qū)（渦流區(qū)）、稀薄流化區(qū)、懸浮區(qū)41編輯ppt（6）Prepol(普列波爾系列與Pyroclon(派洛克朗）（7）國內開發(fā)的分解爐爐型（P67表1.9）42編輯ppt填充率：5％～17％（扇面面積與窯內橫斷面面積之比的百分數(shù)，為回轉窯內的物料填充率）回轉窯的工作原理：窯內有過渡帶、燒成帶、冷卻帶。回轉窯是一個燃燒裝置、熱交換裝置、化學反應器、輸送設備1.4回轉窯與冷卻機43編輯ppt1.4.2水泥熟料冷卻機

1.4.2.1概述1、水泥熟料冷卻機的功能與作用：

(1)作為工藝設備：它承擔對高溫熟料的驟冷任務，驟冷可以阻止水泥熟料中礦物晶體的長大，特別是阻止C3S晶體的長大，還可以使液相凝固成玻璃體，使MgO及C3A大部分固定在玻璃體內，提高水泥熟料的活性，防止β-C2S向r-C2S的轉變。

(2)作為熱工設備：冷卻水泥熟料，并對入窯二次風，入爐三次風的加熱升溫任務，有利于燃料的著火和預燃、

(3)作為熱回收設備：對出窯熟料攜帶出去的大量熱量進行回收。（回收的熱量約1250～1650kJ/kg熟料）（4）作為輸送設備：輸送水泥熟料44編輯ppt冷卻機的評價指標：1、冷卻機三個效率①熱效率：從出窯熟料中回收、且重新入水泥熟料燒成系統(tǒng)的總熱量與出窯熟料物理熱的百分比

QR.l---從出窯水泥熟料中回收的且重新入水泥熟料燒成系統(tǒng)的總熱量

Q。—出窯熟料的物理熱，kJ/kg—熟料；Qloss.s—冷卻機總的熱損失，kJ/kg—熟料；

Qair—冷卻機排出氣體(包括余風和煤磨干燥風)帶走的物理熱，kJ/kg熟料；Qm—出冷卻機水泥熟料帶走的物理熱，kJ／kg—熟料；Qdis.l—冷卻機散熱損失Qsec.a——入窯二次風的物理熱kJ/kg—熟料；Qtec.a——入窯三次風的物理熱kJ/kg—熟料；45編輯ppt②冷卻效率：從出窯熟料中回收的總熱量與出窯熟料物理熱的百分比③空氣升溫效率：離開冷卻機第i個室的冷卻空氣和鼓入該室冷卻空氣之間的溫度差與該室內水泥熟料的平均溫度之比ta1i、ta2i——分別為鼓入和離開冷卻機第i室的冷卻空氣溫度，℃；

tclin——在冷卻機第i室內篦板上熟料的平均溫度，℃，一般用進、出該室的水泥熟料之間的對數(shù)平均溫度來進行計算。水泥熟料冷卻機的這三個效率越大越好，一般ηcL為40％～80％，ηcL為40％～80％,Φi<90%46編輯ppt(2)入窯二次風溫度和入爐三次風溫度入回轉窯的二次風溫度和入分解爐的三次風溫度值越高越好，一般二次風溫在900～1100℃的范圍，三次風溫在400-800℃的范圍。(3)出冷卻機的熟料溫度出冷卻機的熟料溫度越低越好，越低表示熟料被冷卻的越充分，一般出冷卻機的熟料溫度在70—300℃的范圍，現(xiàn)代化的篦式冷卻機一般能夠將熟料冷卻到100℃以下。

(4)環(huán)境保護：噪聲污染與粉塵污染要低

(5)投資費用：設備費用及土建費用要低

(6)操作費用：動力消耗、維護、維修費用要低。47編輯ppt1.4.2.2冷卻機的分類以及常用的冷卻機簡介48編輯ppt篦式冷卻機（驟冷式冷卻機）出回轉窯的水泥熟料進入篦式冷卻機后在器內的壁板上鋪成一定厚度的料層，鼓入的冷空氣垂直地穿過壁床上運動著的料層使水泥熟料驟冷。

推動篦板由固定篦板和活動篦板相間排列所組成。篦板要求耐熱、耐磨，其上有許多縫或圓孔，使得從下向上鼓入的冷卻空氣能夠垂直地通過熟料層?；顒芋靼逶趥鲃友b置的帶動下成排地位于固定篦板之間，沿前后方向作水平的往復運動，將熟料推向前進。49編輯ppt推動篦式冷卻機分為第一代、第二代和第三代產(chǎn)品第一代產(chǎn)品50編輯ppt第一代產(chǎn)品51編輯ppt第二代產(chǎn)品52編輯ppt第二代產(chǎn)品53編輯ppt第三代產(chǎn)品54編輯ppt1.5新型干法水泥熟料燒成系統(tǒng)的均衡穩(wěn)定操作與防止結皮堵塞的措施新型干法水泥燒成系統(tǒng)核心是懸浮預熱技術與窯外分解技術。保證整個系統(tǒng)安全、高效、穩(wěn)定、正常地運轉，達到優(yōu)質、高效、低消耗、低污染的效果必須與原料、燃料預均化技術、生料均化技術、自動檢測和自動控制技術、新型粉磨技術、先進管理技術等許多現(xiàn)代化的技術完美地結合起來。保證全窯系統(tǒng)的最佳且穩(wěn)定的熱工制度必須“五穩(wěn)保一穩(wěn)”生料化學成分穩(wěn)定生料喂料穩(wěn)定燃料成分(熱值、煤的細度或油的霧化等指標)穩(wěn)定燃料喂入量穩(wěn)定設備(包括通風設備)運轉穩(wěn)定五穩(wěn)一穩(wěn)全窯系統(tǒng)熱工制度穩(wěn)定溫度制度、壓強制度、氣氛制度1.5.1均衡穩(wěn)定操作55編輯ppt

均衡穩(wěn)定生產(chǎn)的重要性（1）“均衡穩(wěn)定“對提高原料、燃料預均化效果提出了要求（2）“均衡穩(wěn)定“是實現(xiàn)生料配料和烘干粉磨最優(yōu)控制的必需（3）“均衡穩(wěn)定”是保持新型干法水泥回轉窯系統(tǒng)最佳熱工制度的關鍵（4）“均衡穩(wěn)定”是要求實現(xiàn)生產(chǎn)過程自動化的基礎和目的（5）“均衡穩(wěn)定”是提高收塵設備效率的需要56編輯ppt新型干法水泥熟料燒成系統(tǒng)的熱工控制參數(shù)：（1）回轉窯的轉動力矩熟料被窯壁帶起的高度越高轉動力矩越大。（2）回轉窯窯尾、分解爐和預熱器出口氣體成分

O2含量多，表示供風(或漏風)過剩；

CO存在，則表示風量不足。對于裝有電收塵的系統(tǒng)，分解爐出口、最下一級旋風筒出口與最上一級旋風筒出口氣體中(CO十H2)的含量要嚴格地加以控制，否則會發(fā)生爆炸事故。當預熱器出口處(最上一級旋風筒出口處)氣體中的

(CO+H2)>0.2％時，就會報警，若預熱器出口處氣體中的(CO+H2)>0.6％，則要自動跳閘，以保證安全。

指示出窯內、分解爐內或全窯窯系統(tǒng)燃料、燃燒情況、通風情況、漏風情況57編輯ppt(3)回轉窯窯尾氣體溫度回轉窯窯尾氣體溫度可以反映出窯內熱力分布，(4)分解爐或最下一級旋風筒出口氣體的溫度對于NSP系統(tǒng)，最下一級旋風筒出口氣體的溫度值表征著預熱生料在分解爐內的預分解狀況。這個值的控制范圍860～890℃。燒成帶熟料溫度燃燒過程中NOx生成量與燃料中含氮量多少、助燃空氣中含氮量多少有關，過?？諝庀禂?shù)和燃燒溫度有關。在回轉窯系統(tǒng)中測量NOx的含量，一方面是為了控制其排放濃度，以保護環(huán)境；另一方面檢測控制燒成帶溫度58編輯ppt1.5.2防止結皮堵塞的事故結皮定義：指生料在設備內的邊壁上或聯(lián)結管道內的邊壁上逐步分層粘掛而形成的疏松、層狀的覆蓋物。結皮的危害：會使正常的氣流流動和物料運動受阻，造成堵塞，嚴重時還會導致生產(chǎn)上停產(chǎn)的事故發(fā)生。結皮的原因：是含有揮發(fā)性有害成分（R2O，S，C1-

等）的生料在較低溫度下就能產(chǎn)生小部份熔融物，稱為濕液薄膜，物料表面的粘膜再與纖維狀或網(wǎng)狀物質(硫酸鹽)交織在一起就會形成結皮。結皮形成：堿在預熱生料中的富集。堿的來源：主要是粘土質原料及泥灰質石灰?guī)r，小部分來自燃料煤“堿富集”現(xiàn)象與新型干法水泥熟料燒成系統(tǒng)中堿的“內循環(huán)”、“堿的外循環(huán)”有關。59編輯ppt“堿的內循環(huán)”：

由生料及燃料帶入的堿、氯、硫的化合物在回轉窯內的高溫帶逐步揮發(fā)出來呈氣態(tài)，(揮發(fā)順序為堿的氫氧化物、堿的氧化物，堿的硫酸鹽，揮發(fā)出來的堿、氯、硫是以氣相的形式與出窯廢氣一起被帶到窯尾系統(tǒng)，隨著溫度的降低，揮發(fā)物冷凝在生料粉的表面上，特別是K2O在預熱器中的冷凝率高達8l%～95%；Na2O的冷凝率較低。冷凝的堿、氯、硫隨生料又重新回到回轉窯中，這樣循環(huán)往復，逐漸積聚起來，當該系統(tǒng)中的堿、氯、硫揮發(fā)物達到一定濃度時，揮發(fā)物含量才能夠保持大體上不變，但其濃度卻遠遠高于入系統(tǒng)生料或出系統(tǒng)熟料中堿、氯、硫的含量。這就是所謂的“堿的內循環(huán)”現(xiàn)象。60編輯ppt61編輯ppt“堿的外循環(huán)”：

被預熱器后面的收塵系統(tǒng)收集下來的飛灰，如果重新隨生料入懸浮預熱器預熱，而后進入分解爐，再到回轉窯內煅燒，就會將其中的堿成分重新帶入到煅燒系統(tǒng)中，這樣的堿循環(huán)被稱為“堿的外循環(huán)”現(xiàn)象。結皮的形成還與煤灰的成分有關，如果煤灰屬低熔點灰分，它在高溫氣流中必然會過早地出現(xiàn)液相，從而促進了結皮的形成。62編輯ppt防止堵塞事故措施：(1)要保證均衡穩(wěn)定的操作。若系統(tǒng)中的加料量突然減少，則高溫氣流中多余的熱量就會使生料的溫度驟升，會導致預熱生料因溫度升高而發(fā)粘，造成結皮堵塞，若來料量突然加大，有可能會直接導致旋風筒中錐體部分的物料發(fā)生堵塞而影響整個系統(tǒng)的工作。

(2)要對原料、燃料中的堿、氯、硫等有害成分進行限制。新型干法窯對生料的一般要求：堿含量(R2O)<1.5％，氯含量(C1--)<0.015％；燃料中硫含量(S)<1.3％；強調硫堿比接近于1；避免使用高灰分及灰分熔點低的煤。

(3)利用空氣炮技術以及經(jīng)常定期清掃。

(4)采用旁路放風技術。

(5)在因堿富集結皮而容易發(fā)生堵塞的直筒部位多加生料，這樣可以減輕結皮程度，甚至消除此處的結皮。63編輯ppt固體燃料煤燃燒方法1.6固體燃料煤的燃燒設備層燃燃燒法(直接燃燒未經(jīng)加工的塊煤)沸騰燃燒法(將低質、劣質碎煤用流態(tài)化的原理進行燃燒)煤粉燃燒法(先將原煤烘于同時粉磨成煤粉，然后將煤粉用噴燃法進行燃燒)1.8.1煤粉燃燒技術將煤在煤磨中磨成一定細度的煤粉，并對其進行烘干。再通過小量的空氣以一定的動量攜帶煤粉送至需要煤粉燃燒的地方進行燃燒以放出熱量。輸送煤的空氣為一次空氣或一次風，從其他地方送至煤粉燃燒處的(熱)空氣被稱為助燃空氣。燃燒煤粉所用的裝置為噴煤管（煤粉噴嘴）64編輯ppt1、水泥回轉窯內的煤粉燃燒特點：具有一定動量的空氣(一次風)攜帶一定量的煤粉噴入水泥回轉窯內實現(xiàn)著火燃燒。煤粉噴入水泥回轉窯內后，再與大量來自于水泥熟料冷卻機的預熱空氣(二次風)相接觸，在二次風的助燃下，煤粉實現(xiàn)完全燃燒，從而形成了一個具有一定長度、剛度和形狀的穩(wěn)定火焰。2、噴煤管單通道三通道多通道65編輯ppt66編輯ppt7—一次風內管；8—一次風內管噴嘴；9—擋板；10—噴油嘴；11—耐火材料絕熱層；12—油導管67編輯ppt68編輯ppt69編輯ppt1.8.2沸騰燃燒室70