精益生產(chǎn)管理推行實(shí)務(wù)

精益（LP/TPS）生產(chǎn)管理溫馨提示：1、請(qǐng)大家將手機(jī)調(diào)為振動(dòng)或關(guān)機(jī),如需接電話請(qǐng)到培訓(xùn)室外接聽2、培訓(xùn)結(jié)束時(shí)椅子請(qǐng)歸原位

目錄第一部分：精益生產(chǎn)概述第二部分：精益生產(chǎn)與豐田TPS第三部分：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法第四部分：推行TPS管理體系與程序第五部分：結(jié)束語

第一部分：精益生產(chǎn)概述

精益生產(chǎn)既是一種以最大限度地減少企業(yè)生產(chǎn)所占用的資源和降低企業(yè)管理和運(yùn)營(yíng)成本為主要目標(biāo)的生產(chǎn)方式，同時(shí)它又是一種理念，一種文化。實(shí)施精益生產(chǎn)就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程。敏捷生產(chǎn)精益生產(chǎn)同期化批量生產(chǎn)大規(guī)模批量生產(chǎn)工匠單件生產(chǎn)

低產(chǎn)量高技術(shù)工人

大批量同品種剛性設(shè)備生產(chǎn)按照工藝集中分類

生產(chǎn)按照產(chǎn)品集中分類質(zhì)量穩(wěn)定生產(chǎn)效率高注重員工技能

建立在同步化批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反應(yīng)周期和庫存強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源的利用率強(qiáng)調(diào)客戶需求零缺陷

整個(gè)價(jià)值鏈和供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào)反應(yīng)精益概念在非生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個(gè)供應(yīng)鏈中普 及

生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史第一部分：精益生產(chǎn)概述益利益效益增益受益精精確精深精密精致第一部分：精益生產(chǎn)概述管人監(jiān)管監(jiān)督理事條理整理第一部分：精益生產(chǎn)概述“精益LEAN”釋義：LEAN-形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪網(wǎng)絡(luò)釋義：瘦但健康的

措詞簡(jiǎn)練反義詞：肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，肥大的和我一起精益吧！瘦身---→找問題，解決問題1、流程瘦身2、流程平衡3、撲滅浪費(fèi)4、人員精簡(jiǎn)5、效率提升第一部分：精益生產(chǎn)概述

精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡(jiǎn)稱LP）演變

是美國(guó)麻省理工學(xué)院數(shù)位國(guó)際汽車計(jì)劃組織（IMVP）的專家對(duì)日本豐田準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場(chǎng)急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都要有益有效，具有經(jīng)濟(jì)效益。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國(guó)麻省理工學(xué)院組織世界上17個(gè)國(guó)家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時(shí)間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也成為了二十一世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。

第一部分：精益生產(chǎn)概述精益生產(chǎn)的五要素Leanproduction第一部分：精益生產(chǎn)概述

價(jià)值(VALUE):

決定于客戶是否愿意為了它而付錢。

價(jià)值流(VALUESTREAM):

從產(chǎn)品設(shè)計(jì)到客戶服務(wù)的所有活動(dòng)的描述和鑒別，都需要消除非增值活動(dòng)。

流暢(FLOW):

消除所有工序的阻滯使價(jià)值流“流暢”而沒有中斷。

拉動(dòng)(PULL):

通過客戶的需求來達(dá)到產(chǎn)品和工序能夠暢通的流動(dòng)的一種能力。

盡善盡美(PERFECTION):

通過持續(xù)改善的應(yīng)用，來提倡“第一次就做好”的一種能力。第一部分：：精益生產(chǎn)產(chǎn)概述精益生產(chǎn)的六六大指標(biāo)精益生產(chǎn)追求求七“零”目標(biāo)☆零切換浪費(fèi)☆零庫存存☆零浪費(fèi)費(fèi)☆零不良良☆零故障障☆零停滯滯☆零事故故精益求精，盡盡善盡美，永永無止境地追追求“七個(gè)零”第一部分：精精益生產(chǎn)概述述認(rèn)識(shí)生產(chǎn)過程程中的七大浪浪費(fèi)過量生產(chǎn)庫存搬運(yùn)作業(yè)本身等待多余動(dòng)作不良浪費(fèi)第一部分：精精益生產(chǎn)概述述1、過量生產(chǎn)的的浪費(fèi)1、問題即待改改善點(diǎn)被掩蓋蓋起來2、還會(huì)發(fā)生新新的浪費(fèi)1、材料、零件件的過早消耗耗2、電、氣等能能源的浪費(fèi)3、載貨托盤、、空箱等的增增加4、搬運(yùn)工具的的增加人員的增加在庫品存放場(chǎng)場(chǎng)地的增加，，庫存的增加加過量生生產(chǎn)的的危害害產(chǎn)生的的原因因?qū)C(jī)器器設(shè)備備發(fā)生生故障障、出出現(xiàn)異異常及及對(duì)員員工缺缺勤的的擔(dān)心心為了適適應(yīng)后后工序序的不不均衡衡由于錯(cuò)錯(cuò)誤的的認(rèn)識(shí)識(shí)提高高運(yùn)轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)率或或追求求表面面的生生產(chǎn)效效率害怕生生產(chǎn)線線停止止作業(yè)人人員過過多生產(chǎn)系系統(tǒng)有有問題題生產(chǎn)多多于需需求或或生產(chǎn)產(chǎn)快于于需求求第一部部分：：精益益生產(chǎn)產(chǎn)概述述2、庫存存的浪浪費(fèi)大量的的在庫庫既掩掩蓋著著各種種問題題點(diǎn)（（如機(jī)臺(tái)臺(tái)故障障、不不良品品、缺缺勤、、計(jì)劃劃有誤誤、生生產(chǎn)能能能力力不平平衡等等），同時(shí)時(shí)也使使?jié)撛谠诶速M(fèi)費(fèi)不易易發(fā)現(xiàn)現(xiàn)，使企業(yè)業(yè)喪失失了改改進(jìn)問問題的的機(jī)會(huì)會(huì)。任何超超過客客戶或或者后后道作作業(yè)需需求的的供應(yīng)應(yīng)第一部部分：：精益益生產(chǎn)產(chǎn)概述述3、搬運(yùn)運(yùn)的浪浪費(fèi)搬運(yùn)是是一種種不產(chǎn)產(chǎn)生附附加價(jià)價(jià)值的的動(dòng)作作，而而不產(chǎn)產(chǎn)生價(jià)價(jià)值的的工作作都屬屬于浪浪費(fèi)，，從此此角度度，不不符合合精益益生產(chǎn)產(chǎn)的一一切物物料搬搬運(yùn)活活動(dòng)均均稱為為搬運(yùn)運(yùn)的浪浪費(fèi)。生產(chǎn)布布局不不合理理是造造成零零件往往返搬搬動(dòng)的的根源源。在按工工藝專專業(yè)化化形式式組織織的車車間里里，零零件往往往需需要在在幾個(gè)個(gè)車間間中搬搬來搬搬去，，使得得生產(chǎn)產(chǎn)線路路長(zhǎng)，，生產(chǎn)產(chǎn)周期期長(zhǎng)，，并且且占用用很多多在制制品庫庫存，，導(dǎo)致致生產(chǎn)產(chǎn)成本本很高高。通通過改改變這這種不不合理理的布布局，，把生生產(chǎn)產(chǎn)產(chǎn)品所所要求求的設(shè)設(shè)備按按照加加工順順序安安排，，并且且做到到盡可可能的的緊湊湊，這這樣有有利于于縮短短運(yùn)輸輸路線線，消消除零零件不不必要要的搬搬動(dòng)，，節(jié)約約生產(chǎn)產(chǎn)時(shí)間間。第一部部分：：精益益生產(chǎn)產(chǎn)概述述4、作業(yè)業(yè)本身身的浪浪費(fèi)作業(yè)本身身的浪費(fèi)費(fèi)也叫過分加工工的浪費(fèi)費(fèi)，主要包含含兩層含含義：第第一是多多余的加加工和過過分精確確的加工工，例如如實(shí)際加加工精度度過高造造成資源源浪費(fèi)；；第二是是增加多多余的作作業(yè)時(shí)間間和輔助助設(shè)備，，還要增增加生產(chǎn)產(chǎn)用電、、氣壓、、油等能能源的浪浪費(fèi)，另另外還增增加了管管理的工工時(shí)。對(duì)最終產(chǎn)產(chǎn)品或服服務(wù)不增增加價(jià)值值的過程程第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述5、等待的的浪費(fèi)由于生產(chǎn)產(chǎn)原料供供應(yīng)中斷斷、作業(yè)業(yè)不平衡衡和生產(chǎn)產(chǎn)計(jì)劃安安排不當(dāng)當(dāng)?shù)仍蛞蛟斐傻牡臒o事可可做的等等待，被被稱為等等待的浪浪費(fèi)生產(chǎn)線上上不同品品種之間間的切換換，準(zhǔn)備備工作不不夠充分分每天的工工作量變變動(dòng)幅度度過大，，有時(shí)很很忙，有有時(shí)造成成人員、、設(shè)備閑閑置不用用；上游的工工序出現(xiàn)現(xiàn)問題，，導(dǎo)致下下游工序序無事可可做；生產(chǎn)線勞勞逸不均均等現(xiàn)象象的存在在，也是是造成等等待浪費(fèi)費(fèi)的重要要原因產(chǎn)生的原原因第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述6、多余動(dòng)動(dòng)作的浪浪費(fèi)對(duì)產(chǎn)品不不產(chǎn)生價(jià)價(jià)值的任任何人員員和設(shè)備備的動(dòng)作作表現(xiàn)：人找工具具大量的彎彎腰，抬抬頭和取取物設(shè)備和物物料距離離過大引引起的走走動(dòng)需要花時(shí)時(shí)間確認(rèn)認(rèn)或辨認(rèn)認(rèn)起因：辦公室，，生產(chǎn)場(chǎng)場(chǎng)地和設(shè)設(shè)備規(guī)劃劃不合理理工作場(chǎng)地地沒有組組織人員及設(shè)設(shè)備的配配置不合合理沒有考慮慮人機(jī)工工程學(xué)工作方法法不統(tǒng)一一第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述7、不良的的浪費(fèi)不良品的的材料浪浪費(fèi)，生生產(chǎn)時(shí)消消耗資源源的浪費(fèi)費(fèi)，對(duì)產(chǎn)產(chǎn)品進(jìn)行行檢查，，返工等等補(bǔ)救措措施而產(chǎn)產(chǎn)生的非非增值的的作業(yè)成成本的浪浪費(fèi)起因：生產(chǎn)系統(tǒng)統(tǒng)不穩(wěn)定定過度依靠靠人力來來發(fā)現(xiàn)錯(cuò)錯(cuò)誤員工缺乏乏培訓(xùn)表現(xiàn)：額外的時(shí)時(shí)間和人人工進(jìn)行行檢查，，返工等等工作由此而引引起的無無法準(zhǔn)時(shí)時(shí)交貨企業(yè)的運(yùn)運(yùn)作是補(bǔ)補(bǔ)救式的的，而非非預(yù)防式式(救火方式式）的運(yùn)運(yùn)作第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述第一步：：了解什么是浪浪費(fèi)第二步：：識(shí)別工序中哪哪里存在在浪費(fèi)第三步：：使用合適適的工具具來消除已識(shí)別的的特定浪浪費(fèi)第四步：：實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施施，重復(fù)實(shí)施施上述步步驟消除浪費(fèi)費(fèi)的四步步驟第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述傳統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)方式1.采用推動(dòng)動(dòng)生產(chǎn)方方式2.車車間布局局是按功功能區(qū)劃劃分；3.相同類型型的機(jī)器器擺放在在一塊；4.大批量的的生產(chǎn)；；5.機(jī)器適合合于大批批量生產(chǎn)產(chǎn)；6.工序中間間容易堆堆積庫存存；7.未實(shí)現(xiàn)作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化；8.工人一般般只會(huì)一一種操作作；9.沒有或只只有個(gè)體體的作業(yè)業(yè)改善活活動(dòng)精益生產(chǎn)產(chǎn)方式1.采用了看看板管理理，拉動(dòng)動(dòng)生產(chǎn)方方式2.車間布局局U型布局；；3.不同類型型的機(jī)器器擺放在在一塊；；4.實(shí)現(xiàn)了單單件流的的生產(chǎn)；；5.機(jī)器小型型化；；6.工序中間間很少甚甚至沒有有庫存；；7.實(shí)現(xiàn)了作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化；8.對(duì)工人實(shí)實(shí)行了多多技能培培訓(xùn)；9.具具有完善善的作業(yè)業(yè)改善活活動(dòng)制度度傳統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)和精益益生產(chǎn)方方式的區(qū)區(qū)別第一部分分：精益益生產(chǎn)概概述精益生產(chǎn)產(chǎn)的思想想理念精益生產(chǎn)產(chǎn)的理念念最早起起源于日本豐田汽車車公司的的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是是追求消滅一切切“浪費(fèi)”，以客戶拉動(dòng)動(dòng)和JIT(Just-in-Time)方式組織織企業(yè)的的生產(chǎn)和和經(jīng)營(yíng)活活動(dòng)，形形成一個(gè)個(gè)對(duì)市場(chǎng)場(chǎng)變化快快速反應(yīng)應(yīng)的獨(dú)具具特色的的生產(chǎn)經(jīng)經(jīng)營(yíng)管理理體系。。只在適當(dāng)當(dāng)?shù)臅r(shí)間間里生產(chǎn)產(chǎn)市場(chǎng)需需要的必必要數(shù)量量的產(chǎn)品品精益所有的經(jīng)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)動(dòng)都要有有效益和和最大的的經(jīng)濟(jì)性性追求零浪浪費(fèi)?。?！第二部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)與豐田田TPS精益汽車車的歷史史第二部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)與豐田田TPS大野耐一一被尊稱為為“日本本復(fù)活之之父”和和“生產(chǎn)產(chǎn)管理教教父”1912年出生于于中國(guó)大大連。1932年畢業(yè)于于名古屋屋高等工工業(yè)學(xué)校校機(jī)械科科，同年年進(jìn)入豐豐田紡織織公司。。1943年調(diào)入豐豐田汽車車公司，，1949年任該公公司機(jī)械械廠廠長(zhǎng)長(zhǎng)；后來來歷任豐豐田紡織織公司和和豐田合合成公司司會(huì)長(zhǎng)。。1954年，出任任豐田汽汽車公司司董事，，1964年升任常常務(wù)董事事，1970年，任專專務(wù)董事事。1975年，開始始擔(dān)任豐豐田汽車車公司副副社長(zhǎng)。。1973年，榮獲獲藍(lán)綬帶帶獎(jiǎng)?wù)??！?990年5月28日去世。ToyotaProductionSystem豐田生產(chǎn)產(chǎn)方式又稱豐田田生產(chǎn)體體系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本本豐田汽汽車公司司的副社社長(zhǎng)大野野耐一創(chuàng)創(chuàng)建，是是豐田公公司的一一種獨(dú)具具特色的的現(xiàn)代化化生產(chǎn)方方式。它它順應(yīng)時(shí)時(shí)代的發(fā)發(fā)展和市市場(chǎng)的變變化，經(jīng)經(jīng)歷了20多年的探探索和完完善，逐逐漸形成成和發(fā)展展成為今今天這樣樣的包括括經(jīng)營(yíng)理理念、生生產(chǎn)組織織、物流流控制、、質(zhì)量管管理、成成本控制制、庫存存管理、、現(xiàn)場(chǎng)管管理和現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)改善善等在內(nèi)內(nèi)的較為為完整的的生產(chǎn)管管理技術(shù)術(shù)與方法法體系。。第二部分分:精益生產(chǎn)產(chǎn)與豐田田TPS美國(guó)和豐田田汽車生產(chǎn)產(chǎn)歷史比較較

美國(guó)豐田－1896年杜里埃兄弟制造并銷售了13輛四輪汽車－1908年共有485家汽車制造商－1914年福特汽車實(shí)現(xiàn)了汽車流水線生產(chǎn)－1928年通用公司雪佛蘭汽車年產(chǎn)量達(dá)到120萬輛－1896年豐田汽車的創(chuàng)始人豐田佐吉?jiǎng)倓偘l(fā)明了“豐田式木制織機(jī)”－1930年豐田喜一郎剛剛開始研究開發(fā)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)－1933年在豐田自動(dòng)織機(jī)制作所設(shè)立汽車部－1936年豐田AA型轎車初次問世－1937年豐田汽車正式成立，產(chǎn)量只有4000輛整整落后40年

美國(guó)豐田－1950年美國(guó)工業(yè)勞動(dòng)生產(chǎn)率是日本的8－9倍－每年人均生產(chǎn)汽車11.5輛－1950年汽車制造業(yè)的差距至少相差10倍－每年人均生產(chǎn)汽車54.6輛32年后－1982年第二部分:精益生產(chǎn)與與豐田TPS

項(xiàng)目通用豐田福特戴克大眾銷量（萬輛）860678672430502銷售額（億美元）18551290164216001050純利潤(rùn)（億美元）381015613全球五大汽汽車公司2003年經(jīng)營(yíng)實(shí)績(jī)績(jī)?nèi)涨?，韓國(guó)國(guó)汽車工業(yè)業(yè)協(xié)會(huì)按年年銷量、銷銷售額、所所獲利潤(rùn)狀狀況列出了了全球現(xiàn)居居前五名的的大型汽車車生產(chǎn)企業(yè)業(yè)。按2003年所獲利潤(rùn)潤(rùn)額排序，，日本豐田田公司排名名第一，穩(wěn)穩(wěn)坐“頭把交椅”。2004年7月20日中國(guó)汽車車報(bào)：第二部分:精益生產(chǎn)與與豐田TPS顧客滿意

社會(huì)滿意豐田式生產(chǎn)員工滿意品種質(zhì)量成本納期庫存意識(shí)六大效果兩大基礎(chǔ)徹底的5S活動(dòng)全員參與的改善提案活動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化自働化兩大支柱柔性生產(chǎn).U型線.多能工平均化與平準(zhǔn)化物品放置場(chǎng).容器.位置.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與少人化.看板運(yùn)營(yíng)生產(chǎn)量管理.品質(zhì)改善設(shè)備管理.一個(gè)流生產(chǎn)(目視化)小LOT化.交替搬運(yùn)改善.豐田生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑第二部分:精益生產(chǎn)與與豐田TPS兩大支柱---1、準(zhǔn)時(shí)化JIT的基本思想想是:只在需要的的時(shí)候、按按需要的的量、生產(chǎn)產(chǎn)所需的產(chǎn)產(chǎn)品，故又被稱為為準(zhǔn)時(shí)制生生產(chǎn)、適時(shí)時(shí)生產(chǎn)方式式、看板生生產(chǎn)方式。。JIT的核心是：：零庫存和快快速應(yīng)對(duì)市市場(chǎng)變化。。精益生產(chǎn)不不斷消除所所有不增加加產(chǎn)品價(jià)值值的工作，，所以，精精益是一種種減少浪費(fèi)費(fèi)的經(jīng)營(yíng)哲哲學(xué)。JustInTime適品·適量·適時(shí)第二部分:精益生產(chǎn)與與豐田TPS兩大支柱---2、自働化分類自動(dòng)化自働化員工作業(yè)更容易，但員工仍然需要監(jiān)視設(shè)備多工序作業(yè)能提高生產(chǎn)效率，實(shí)現(xiàn)省人化和實(shí)現(xiàn)一人多機(jī)設(shè)備設(shè)備一直運(yùn)行至結(jié)束或當(dāng)停止健按下停止，設(shè)備自動(dòng)識(shí)別錯(cuò)誤并停止質(zhì)量有可能造成設(shè)備故障和生產(chǎn)出大批量不合格產(chǎn)品。自動(dòng)停止，防治設(shè)備故障和避免不良品產(chǎn)生問題響應(yīng)查找問題原因的時(shí)間滯后，很難把握真正的原因。機(jī)器發(fā)生故障即報(bào)警停止，所以很容易把握真正的原因。自働化：就是避免不不良品之浪浪費(fèi)及以最最少之人力力產(chǎn)出必要要的產(chǎn)品，，避免多余余人力浪費(fèi)費(fèi)。有人字旁的的働，意思是設(shè)設(shè)備本身具備了人的的“智慧”，能判定（（良品與損損品)的裝置功能能，所以就可以以不致產(chǎn)出出不良品。。這類機(jī)器器功能有提提供：自動(dòng)動(dòng)停止裝置置、定位停停止方式、、總量限制制系統(tǒng)、防防呆裝置。。由此可以以在生產(chǎn)時(shí)時(shí)，一人多多機(jī)、提高高生產(chǎn)效率率。第二部分:精益生產(chǎn)與與豐田TPS兩大基礎(chǔ)---1、徹底的5S活動(dòng)2022/12/2930整理Seiri

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清潔Seiketsu

素養(yǎng)Shitsuke

整頓頓Seiton5S源自自1955年的的日日本本，，在在豐豐田田發(fā)發(fā)揚(yáng)揚(yáng)光光大大第二二部部分分:精益益生生產(chǎn)產(chǎn)與與豐豐田田TPS兩大大基基礎(chǔ)礎(chǔ)---2、全全員員參參與與改改善善提提案案活活動(dòng)動(dòng)豐田田的的TPS充分分相相信信工工人人們們的的智智慧慧，，實(shí)實(shí)現(xiàn)現(xiàn)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)的的活性性化化，提提倡倡“現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)現(xiàn)現(xiàn)物物”。讓員員工工做做事事情情，，不不求求100%的改改善善或或者者達(dá)達(dá)到到，，只只要要有有50%的可可能能，，就就開開始始去去行行動(dòng)動(dòng)，，在在行行動(dòng)動(dòng)中中現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)現(xiàn)現(xiàn)物物，，持持續(xù)續(xù)改改善善到到100%。不不要要給給員員工工過過高高的的壓壓力力和和期期望望，，最最好好只只要要讓讓他他伸伸伸伸手手就就能能夠夠到到。。然然后后，，員員工工產(chǎn)產(chǎn)生生一一種種成成就就感感，，進(jìn)進(jìn)而而充充實(shí)實(shí)感感，，大大腦腦才才能能開開始始活活性性化化，，才才能能不不斷斷地地進(jìn)進(jìn)取取向向上上。。1、全全員員參參與與的的原原則則2、經(jīng)經(jīng)常常性性（（自自主主性性））活活動(dòng)動(dòng)的的原原則則3、創(chuàng)創(chuàng)意意力力發(fā)發(fā)揮揮的的原原則則（（創(chuàng)創(chuàng)意意力力就就是是突突破破固固定定觀觀念念、、打打破破常常規(guī)規(guī)做做法法））4、人人們們之之間間互互相相尊尊重重的的原原則則1、不不要要把把現(xiàn)現(xiàn)在在的的狀狀態(tài)態(tài)想想做做是是理理所所當(dāng)當(dāng)然然的的，，要要經(jīng)經(jīng)常常抱抱著著不不滿滿的的狀狀態(tài)態(tài)來來看看2、對(duì)對(duì)于于別別人人不不知知道道或或沒沒行行動(dòng)動(dòng)的的方方面面集集中中考考慮慮3、要要總總想想著著比比目目前前更更好好的的是是什什么么，，并并且且設(shè)設(shè)法法應(yīng)應(yīng)用用、、思思考考4、要要習(xí)習(xí)慣慣性性的的從從白白紙紙的的狀狀態(tài)態(tài)出出發(fā)發(fā)考考慮慮。。如何何打打破破固固定定觀觀念念？？改善善提提案案活活動(dòng)動(dòng)的的4大基基本本原原則則第二二部部分分:精益益生生產(chǎn)產(chǎn)與與豐豐田田TPS解決決問問題題（持持續(xù)續(xù)改改進(jìn)進(jìn)與與學(xué)學(xué)習(xí)習(xí)））員工工與與事事業(yè)業(yè)伙伙伴伴（尊尊重重他他們們、、激激勵(lì)勵(lì)他他們們、、使使他他們們成成長(zhǎng)長(zhǎng)））流程程（杜杜絕絕浪浪費(fèi)費(fèi)））理念念（著著眼眼于于長(zhǎng)長(zhǎng)期期的的思思維維））挑戰(zhàn)戰(zhàn)持續(xù)續(xù)改改進(jìn)進(jìn)現(xiàn)地地現(xiàn)現(xiàn)物物尊重重與與團(tuán)團(tuán)隊(duì)隊(duì)合合作作豐田田人人的的變變革革文文化化精精髓髓管理理決決策策以以長(zhǎng)長(zhǎng)期期理理念念為為基基礎(chǔ)，，即即使使因因此此犧犧牲牲短短期期財(cái)財(cái)務(wù)目標(biāo)也再所所不惜建立連續(xù)流的的操作，式問問題浮現(xiàn)實(shí)施拉動(dòng)生產(chǎn)產(chǎn)，避免生產(chǎn)產(chǎn)過剩均衡生產(chǎn)出現(xiàn)品質(zhì)問題題，立即停線線工作標(biāo)準(zhǔn)化，，以達(dá)到持續(xù)續(xù)改善目視化管理，，暴露問題使用可靠的，，經(jīng)過測(cè)試的的技術(shù)培養(yǎng)和擁護(hù)能能實(shí)現(xiàn)公司理理念的領(lǐng)導(dǎo)者者尊重、發(fā)展及及激勵(lì)公司員員工與團(tuán)隊(duì)尊重、激勵(lì)與與幫助失業(yè)伙伙伴（供應(yīng)商商）通過改進(jìn)使企企業(yè)能持續(xù)不不斷地學(xué)習(xí)親臨現(xiàn)場(chǎng)，徹徹底了解情況況不急于做決策策，以共識(shí)為為基礎(chǔ)，徹底底考慮所有可能的選選擇，并快速速執(zhí)行決策多數(shù)試圖推行行精益的企業(yè)業(yè)所關(guān)注的層層級(jí)TPS構(gòu)筑精益變革革之魂、傳承承精益DNA第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法精益生產(chǎn)—生管管什么？？管計(jì)劃：主生產(chǎn)計(jì)劃/周計(jì)劃/日計(jì)劃/物料需求計(jì)劃劃/交貨計(jì)劃等管時(shí)間：開工（產(chǎn)品投投入）時(shí)間，，工序加工時(shí)時(shí)間，完工時(shí)時(shí)間管流程：物料流程，生生產(chǎn)線平衡分分析和推動(dòng)瓶瓶頸工序改善善管材料：進(jìn)料允收/暫收/退貨，半成品品，成品，呆呆滯物料管設(shè)備：設(shè)備產(chǎn)能需求求分析，設(shè)備備有效稼動(dòng)率率管人員：人員需求分析析→有計(jì)劃的的補(bǔ)入（提前前培養(yǎng)/訓(xùn)練→熟練工工），不能等等到缺人的時(shí)候才才去補(bǔ)人管結(jié)果：計(jì)劃完成率，，交貨及時(shí)率率等第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法推動(dòng)式生產(chǎn)和和拉動(dòng)式生產(chǎn)產(chǎn)推動(dòng)式生產(chǎn)（（PushProduction）是指按照MRP的計(jì)算邏輯，，各個(gè)部門都都是按照公司司規(guī)定的生產(chǎn)產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行生生產(chǎn)。生產(chǎn)出出產(chǎn)品后按照照計(jì)劃把產(chǎn)品品送達(dá)后工序序即可，這種種方式稱之為為推動(dòng)式生產(chǎn)產(chǎn)。拉動(dòng)式生產(chǎn)是“準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JustInTime）”得以實(shí)現(xiàn)的技技術(shù)承載。相相對(duì)于推動(dòng)式式生產(chǎn)，前一一作業(yè)將零件件生產(chǎn)出來“推給”后一作業(yè)加工工，在拉式生生產(chǎn)中，是后后一作業(yè)根據(jù)據(jù)需要加工多多少產(chǎn)品，要要求前一作業(yè)業(yè)制造正好需需要的零件。?！翱窗濉本褪窃诟鱾€(gè)作作業(yè)之間傳遞遞這種信息、、運(yùn)營(yíng)這種系系統(tǒng)的工具。。第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法生產(chǎn)線平衡分分析和瓶頸改改善1.木桶定律一個(gè)木桶盛水水多少，并不不取決于桶壁壁上最高的那那塊木板，而而恰恰取決于于桶壁上最短短的那塊木板板，這一規(guī)律律我們稱之為為“木桶定律”。2.木桶定律的三三個(gè)推論A.只有桶壁上所所有木板都足足夠高,木桶才能盛滿滿水B.所有木板高出出最低木板的的部分是沒有有意義的,而且高出越多多,浪費(fèi)就越大C.提高木桶容量量最有效的辦辦法就是設(shè)法法加高最低木木板的高度3、“生產(chǎn)線平衡”與“木桶定律”非常相似：生生產(chǎn)線的最大大產(chǎn)能不是取取決于作業(yè)速速度最快的工工位/工序，而恰恰恰取決于作業(yè)業(yè)速度最慢的的工位/工序，最快與與最慢的差距距越大，產(chǎn)能能損失就越大大。第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法定義：是對(duì)生生產(chǎn)的全部工工序進(jìn)行平均均化、均衡化化，調(diào)整各工工序或工位的的作業(yè)負(fù)荷或或工作量，使使各工序的作作業(yè)時(shí)間盡可可能相近或相相等，最終消消除各種等待待浪費(fèi)現(xiàn)象，，達(dá)到生產(chǎn)效效率最大化。。它是生產(chǎn)流流程設(shè)計(jì)與作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化中中最重要的方方法。生產(chǎn)線平衡縮短每一制品品裝配時(shí)間,增加單位時(shí)間間的生產(chǎn)量,降低生產(chǎn)成本本減少工序間的的在制品,減少現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)地地的占用減少工程之間間的預(yù)備時(shí)間間,縮短生產(chǎn)周期期消除人員等待待現(xiàn)象,提升員工士氣氣改變傳統(tǒng)小批批量作業(yè)模式式，使其達(dá)到到一個(gè)流生產(chǎn)產(chǎn)?？梢苑€(wěn)定和提提升產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)提升整體生產(chǎn)產(chǎn)線效率和降降低生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)的各種浪費(fèi)費(fèi)提高生產(chǎn)線平平衡效率的意意義第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法生產(chǎn)線平衡分分析用語1.節(jié)拍(PITCHTIME):節(jié)拍是指在規(guī)規(guī)定時(shí)間內(nèi)完完成預(yù)定產(chǎn)量量，各工序完完成單位成品品所需的作業(yè)業(yè)時(shí)間。其計(jì)計(jì)算公式：節(jié)拍＝有效出出勤時(shí)間／[生產(chǎn)計(jì)劃量X（１+不良率）]2.傳送速度CV：計(jì)算公式：CV=間隔標(biāo)記距離離/所耗時(shí)間3.總瓶頸站工時(shí)時(shí):指瓶頸站工時(shí)時(shí)乘以生產(chǎn)線線作業(yè)人數(shù)的的總和。4.周程時(shí)間:是指單個(gè)產(chǎn)品品從前到后所所有工序所費(fèi)費(fèi)時(shí)間的總和和。5.平衡率率:其計(jì)算算公式式=生產(chǎn)線線各工工序時(shí)時(shí)間總總和/(瓶頸工工時(shí)X人員數(shù)數(shù))6.平衡損損失:其計(jì)算算公式式=1-平衡率率7.平衡損損失時(shí)時(shí)間:其計(jì)算算公式式=∑(瓶頸工工時(shí)-工位工工時(shí))8.稼動(dòng)損損失時(shí)時(shí)間:其計(jì)算算公式式=(節(jié)拍-瓶頸時(shí)時(shí)間)X總?cè)藬?shù)數(shù)9.稼動(dòng)損損失率率:其計(jì)算算公式式=稼動(dòng)損損失時(shí)時(shí)間/(節(jié)拍X總?cè)藬?shù)數(shù))X100%,平衡損損失時(shí)時(shí)間與與稼動(dòng)動(dòng)損失失時(shí)間間是兩兩個(gè)不不同的的概念念,平衡損損失時(shí)時(shí)間是是瓶頸頸工時(shí)時(shí)與各各工位位工時(shí)時(shí)時(shí)間間差的的總和和,而稼動(dòng)動(dòng)損失失時(shí)間間是工工序生生產(chǎn)節(jié)節(jié)拍與與瓶頸頸工時(shí)時(shí)時(shí)間間差的的總和和,它們之之間的的關(guān)系系如下下圖所所示:第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法工序進(jìn)進(jìn)度瓶瓶頸瓶頸的的（BottleNeck)定義:阻礙企企業(yè)流流程更更大程程度增增加有有效產(chǎn)產(chǎn)出或或減少少庫存存和費(fèi)費(fèi)用的的環(huán)節(jié)節(jié)謂之之瓶頸頸，瓶瓶頸可可能是是有形形的,也可能能是無無形的的。瓶頸效效應(yīng):是指瓶瓶子頸頸部流流量的的大小小限制制了倒倒水時(shí)時(shí)的水水第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法整體進(jìn)進(jìn)度緩緩慢,生產(chǎn)效效率下下降;出現(xiàn)產(chǎn)產(chǎn)品零零部件件不能能配套套的現(xiàn)現(xiàn)象;一些工工序加加班趕趕貨,而另一一些則則很輕輕松;一些工工序的的半成成品堆堆積過過多,而另一一些則則很少少;個(gè)別工工序在在等材材料、、設(shè)備備,其他工序進(jìn)進(jìn)展正常;個(gè)別生產(chǎn)線線流動(dòng)停止止,出現(xiàn)在制品品滯留時(shí)間間過長(zhǎng)情況況。瓶頸的常見見表現(xiàn):第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法瓶頸的不良影影響:A.工序的先后關(guān)關(guān)系,會(huì)影響后續(xù)工工序進(jìn)度:B.工序間的平行行關(guān)系，則會(huì)會(huì)影響產(chǎn)品配配套第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法平衡改善法則則符號(hào)名稱說明E取消Eliminate對(duì)于不合理、多余的動(dòng)作或工序給予取消C合并Comebine對(duì)于無法取消又是必要的，看是否可以合并以達(dá)到省時(shí)、簡(jiǎn)化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人”“何時(shí)”“何處”三個(gè)提問后進(jìn)行重排S簡(jiǎn)化Simplify經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工序，應(yīng)考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法或設(shè)備替代，以節(jié)省人力和時(shí)間IE4把刀--ECRS第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法平衡改善注意意事項(xiàng)A.需要同樣工具具和機(jī)器的作作業(yè)要素可分分配在同一專專用設(shè)備工序序內(nèi)B.作業(yè)要素相同同或前后相近近的應(yīng)盡量分分配在同一工工序C.不相容的作業(yè)業(yè)盡量不分在在同一工序D.必要時(shí)可對(duì)關(guān)關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)數(shù)或改用更有有效的工具/設(shè)備以縮短其其作業(yè)時(shí)間,提高平衡率E.生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新新手時(shí),因新手對(duì)工作作不熟悉,在配置上需特特別注意,否則會(huì)造成嚴(yán)嚴(yán)重的不平衡衡致使產(chǎn)量大大幅下降。F.采用ECRS法則進(jìn)行改善善時(shí)的優(yōu)先順順序?yàn)?“取消”不必要的動(dòng)作作或工序（第第一選擇）；；“合并”微小動(dòng)作（次次選）；“重排”作業(yè)工序或動(dòng)動(dòng)作（第三選選擇）；“簡(jiǎn)化”復(fù)雜動(dòng)作或工工序（最后選選擇）第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法平衡改善的實(shí)實(shí)施步驟第一步：明確確改善目的和和對(duì)象：是否因?yàn)樯a(chǎn)產(chǎn)量變動(dòng)（增增產(chǎn)或減產(chǎn)））而進(jìn)行的改改善是否為了提高高生產(chǎn)率、減減少作業(yè)人員員改善對(duì)象是一一條生產(chǎn)線、、某段工序還還是整個(gè)流程程第二步：了解解、分析生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)關(guān)人員的工作作狀況：如各工位或工工序的良品率率有多高？人人員出勤狀況況、產(chǎn)品加工工的難易度、、品質(zhì)事故的的發(fā)生點(diǎn)等。。第三步：了解解產(chǎn)品工藝流流程并分解各各工程的作業(yè)業(yè)要素：根據(jù)工程分分析圖了解加加工作業(yè)內(nèi)容容，依據(jù)作業(yè)業(yè)拆分原則拆拆分各工程的的作業(yè)要素。。第四步：對(duì)各各作業(yè)要素進(jìn)進(jìn)行時(shí)間觀測(cè)測(cè)第五五步步：：對(duì)對(duì)觀觀測(cè)測(cè)記記錄錄的的結(jié)結(jié)果果進(jìn)進(jìn)行行處處理理，，得得出出各各作作業(yè)業(yè)要要素素的的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)間間，，在在進(jìn)進(jìn)行行數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)處處理理時(shí)時(shí)應(yīng)應(yīng)注意意如如下下兩兩點(diǎn)點(diǎn)：：剔除除異異常常值值、、排排除除各各種種影影響響作作業(yè)業(yè)的的因因素素，，最最后后制制定定出出各各作作業(yè)業(yè)要要素素的的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)時(shí)時(shí)間間。。把各各種種浪浪費(fèi)費(fèi)現(xiàn)現(xiàn)象象記記入入并并提提出出相相關(guān)關(guān)的的改改善善方方法法，，以以便便改改善善實(shí)實(shí)施施。。第六六步步：：繪繪出出生生產(chǎn)產(chǎn)線線平平衡衡圖圖。。第七七步步：：計(jì)計(jì)算算目目前前的的平平衡衡率率、、稼稼動(dòng)動(dòng)損損失失率率等等。。第八八步步：：提提出出改改善善目目標(biāo)標(biāo)及及實(shí)實(shí)施施方方案案。。第九九步步：：依依據(jù)據(jù)平平衡衡改改善善法法則則、、動(dòng)動(dòng)作作經(jīng)經(jīng)濟(jì)濟(jì)原原則則等等方方法法實(shí)實(shí)施施改改善善。。第十十步步：：改改善善結(jié)結(jié)果果的的分分析析、、總總結(jié)結(jié)和和評(píng)評(píng)價(jià)價(jià)。。第三三部部分分：：實(shí)實(shí)施施“精益益生生產(chǎn)產(chǎn)”的方方法法精益益生生產(chǎn)產(chǎn)—品管管管什么么？進(jìn)料管管理-IQC：IncomingQualityControl的簡(jiǎn)寫寫，對(duì)對(duì)供應(yīng)應(yīng)廠商商所送送貨物物，按按照驗(yàn)驗(yàn)收檢檢驗(yàn)(技術(shù))標(biāo)準(zhǔn)，，工作作指示示用最最好的的測(cè)量系系統(tǒng)進(jìn)行檢檢驗(yàn)；；合格格的原原材料料是“生產(chǎn)出出優(yōu)良良產(chǎn)品品”和“出貨品品質(zhì)能能順利利達(dá)成成”最有力力的保保障和和前提提?！敝瞥坦芄芾?IPQC：InPutProcessQualityControl的簡(jiǎn)寫寫，指指產(chǎn)品品從物物料投投入生生產(chǎn)到到產(chǎn)品品最終終包裝裝過程程的品品質(zhì)控控制。。緊盯五五大因因素：：人員員、物物料、、機(jī)器器、方方法、、環(huán)境境，簡(jiǎn)簡(jiǎn)稱4M1E，爭(zhēng)取取在第第一時(shí)時(shí)間發(fā)發(fā)現(xiàn)變變異并并將變變異現(xiàn)現(xiàn)象呈呈報(bào)、、組織織分析析/對(duì)策，，并不不斷地地推動(dòng)動(dòng)品質(zhì)質(zhì)改善善，以以達(dá)到到趨于于完美美的境境界。。成品品品質(zhì)管管理-FQC：FinishQualityControl的簡(jiǎn)寫寫，在在產(chǎn)品品完成成所有有制程程或工工序後後，對(duì)對(duì)於產(chǎn)產(chǎn)品「「本身身」的的品質(zhì)質(zhì)狀況況，包包括：：外觀觀檢驗(yàn)驗(yàn)(顏色、、刮傷傷)、尺寸寸量測(cè)測(cè)、性性能測(cè)測(cè)試，，進(jìn)行行全面面且最最後一一次的的檢驗(yàn)驗(yàn)與測(cè)測(cè)試，，目的的在確確保產(chǎn)產(chǎn)品符符合出出貨規(guī)規(guī)格要要求，，甚至至符合合客戶戶使用用上的的要求求(FitnessforRequirement)。出貨管管理-OQC：OutgoingQualityControl的簡(jiǎn)寫寫，出出貨品品質(zhì)稽稽核/出貨品品質(zhì)檢檢驗(yàn)。。目的的就是是控制制不良良出廠廠。在在公司司原材材料質(zhì)質(zhì)量不不理想想和制制程生生產(chǎn)能能力低低下的的情況況下，，出貨貨管制制則顯顯得更更為重重要全面質(zhì)質(zhì)量控控制-TQC：TotalQualityControl的簡(jiǎn)寫寫，是是一種種一種種綜合合的、、全面面的經(jīng)經(jīng)營(yíng)管管理方方式和和理念念。它它以組組織全全員參參與為為基礎(chǔ)礎(chǔ)，代代表了了質(zhì)量量管理理發(fā)展展的最最新階階段第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法全面質(zhì)質(zhì)量控控制全面質(zhì)質(zhì)量管管理內(nèi)內(nèi)容和和特點(diǎn)點(diǎn)，概概括起起來是是“三全”、“四一切切”。1.全面質(zhì)質(zhì)量的的管理理產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量+成本+交貨期期+服務(wù)=全面質(zhì)質(zhì)量三全2.全部過過程的的管理理包括市市場(chǎng)調(diào)調(diào)查、、研究究、設(shè)設(shè)計(jì)、、試制制、工工藝與與工裝裝的設(shè)設(shè)計(jì)制制造、、原材材料供供應(yīng)、、生產(chǎn)產(chǎn)制造造、檢檢驗(yàn)出出廠和和銷售售服務(wù)務(wù)3.由全體體人員員參加加的管管理質(zhì)量管管理，，人人人有責(zé)責(zé)每個(gè)人人都重重視產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量，，都從從自己己的工工作中中去發(fā)發(fā)現(xiàn)與與產(chǎn)品品質(zhì)量量有關(guān)關(guān)的因因素，，并加加以改改進(jìn)，，產(chǎn)品品質(zhì)量量就會(huì)會(huì)不斷斷提高高第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法四“一切”一切為用用戶著想想——樹立質(zhì)量量第一的的思想。。下道工序序是用戶戶2.一切以預(yù)防為為主——好的產(chǎn)品是設(shè)設(shè)計(jì)和生產(chǎn)出出來的。改善“事后檢查”的消極“把關(guān)”，采取以“預(yù)防為主”，防檢結(jié)合，，“事前控制”的積極“預(yù)防”3.一切用數(shù)據(jù)說說話——用統(tǒng)計(jì)的方法法來處理數(shù)據(jù)據(jù)用數(shù)據(jù)和事實(shí)實(shí)來判斷事物物，而不是憑憑印象來判斷斷事物。4.一切工作按PDCA循環(huán)進(jìn)行P-計(jì)劃，D-實(shí)施，C-檢查，A-處理第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法實(shí)施檢查行動(dòng)實(shí)施確認(rèn)效果標(biāo)準(zhǔn)化56發(fā)現(xiàn)問題，，確定目標(biāo)標(biāo)分析

問題題提出潛在的的解決方法法選擇并規(guī)劃劃解決方法法實(shí)施解決方方法評(píng)估解決方方法PDCA1654PDCA循環(huán)系統(tǒng)統(tǒng)改善問題題的流程內(nèi)容原因計(jì)劃方法定義問題分析問題制定計(jì)劃4123第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法全面質(zhì)量控控制的八個(gè)個(gè)步驟：找問題、找找出影響因因素、明確確重要因素素、提出改改進(jìn)措施、、執(zhí)行措施施、檢查執(zhí)執(zhí)行情況、、對(duì)執(zhí)行好好的措施使使其標(biāo)準(zhǔn)化化、對(duì)遺留留的問題進(jìn)進(jìn)行處理。。全面質(zhì)量控控制的十四四種工具：：在計(jì)劃的執(zhí)執(zhí)行和檢查查階段，分分析問題、、解決問題題的十四種種工具(方法)：分層法、排排列圖法、、因果分析析法、直方方圖法、控控制圖法、、相關(guān)分析析圖法、檢檢查圖法、、關(guān)系圖法法、KJ法、系統(tǒng)圖圖法、矩陣陣如法、矩矩陣數(shù)據(jù)分分析法、PDPC法和矢線圖圖法。其中中前7種為傳統(tǒng)的的方法，后后7種為后期產(chǎn)產(chǎn)生的，又又叫新7種工具。第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法QC七大手法特性要因圖圖（Causes-Effects）查檢表（CheckList）柏拉圖（Pareto）散佈圖（ScatterDiagram）層別法（Stratification）直方圖（Histogram）管制圖（ControlChart）第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法特性要因圖圖（樹枝圖圖、魚刺圖圖、石川圖圖）1、起源：日日本，石川川馨提出的的。2、用途：整整理和分析析影響質(zhì)量量（結(jié)果））的各因素素之間關(guān)系系因?yàn)橛绊懏a(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量的的因素非常常多，也很很復(fù)雜，概概括起來有有兩種互為為依存的關(guān)關(guān)系：平行行和因果平行關(guān)系：：處于同一一層次的因因素之間的的關(guān)系。因果關(guān)系：：不同層次次之間的關(guān)關(guān)系3、圖形構(gòu)成成：特性大中小第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法4、做法：從從產(chǎn)生問題題的結(jié)果出出發(fā)，首先先找出影響響問題的大大原因，再再找初中、、小原因，，直到能夠夠采取措施施為止。這這是一種系系統(tǒng)分析方方法。5、注意事項(xiàng)項(xiàng)（1）主干線的的箭頭指向向右方。（2）大原因分分支與主干干線之間的的夾角為60~75度為好。（3）繪制因果果圖的直接接目的是找找出關(guān)鍵因因素。（4）找出關(guān)鍵鍵因素用方方框括起來來，作為改改進(jìn)重點(diǎn)，，且該原因因應(yīng)該是具具體的，以以便能采取取措施。（5）對(duì)關(guān)鍵因因素采取措措施后，再再用排列圖圖檢驗(yàn)其效效果，也可可先用排列列圖找出重重點(diǎn)。（6）因果圖是是一種枚舉舉法，故在在分析原因因時(shí)，要集集思廣益，，為求分析析結(jié)果無一一遺漏。說明：排列列圖和因果果圖均可找找出關(guān)鍵因因素，但排排列圖是在在各種原因因比較清楚楚的條件下下，找出關(guān)關(guān)鍵，而因因果圖是先先通過分析析找出原因因，然后在在找出關(guān)鍵鍵因素。第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法焊接不合格格人法環(huán)測(cè)料機(jī)缺乏培訓(xùn)操作不當(dāng)質(zhì)量意識(shí)淡淡薄不熟悉工藝藝夾束力不足足風(fēng)壓不穩(wěn)夾具磨損設(shè)備調(diào)整不不當(dāng)檔塊松動(dòng)移移位設(shè)備調(diào)整不不準(zhǔn)無顯示裝置置電壓不準(zhǔn)電壓不穩(wěn)混料料扁沖斷凹心馬馬蹄形測(cè)量設(shè)備不不準(zhǔn)風(fēng)壓表、電電壓表未檢檢定標(biāo)識(shí)不準(zhǔn)確確標(biāo)識(shí)方法不不當(dāng)噪聲大環(huán)境差污染大工作地面積積小頂鍛量不準(zhǔn)準(zhǔn)確頂鍛量無標(biāo)標(biāo)志頂鍛力量不不夠頂鍛失控頂鍛速度慢慢第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法柏拉圖（巴巴雷特圖或或pareto圖）1、起源：意意大利經(jīng)濟(jì)濟(jì)學(xué)家巴雷雷特20%占80%給出一個(gè)圖圖，把事物物按其對(duì)結(jié)結(jié)果的重要要程度從左左到右按順順序排列，，結(jié)果累計(jì)計(jì)值達(dá)80%為A類，80%~90%為B類，其余的的為C類。針對(duì)各各種問題按按原因或狀狀況分類，，按數(shù)據(jù)從從大到小排排列而做出出的累計(jì)柱柱狀圖。2、原則：關(guān)關(guān)鍵的少數(shù)數(shù)和關(guān)鍵的的多數(shù)，或或少數(shù)關(guān)鍵鍵，多數(shù)次次要。第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法3、圖形構(gòu)成成：美國(guó)質(zhì)質(zhì)量管理學(xué)學(xué)家朱蘭將將ABC分類法引入入，改成排排列圖。橫坐標(biāo)：表表示影響產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量的的因素或項(xiàng)項(xiàng)目，按其其影響程度度大小從左左向右排列列。左縱坐標(biāo)：：頻數(shù)（如如件數(shù)、噸噸數(shù)、工時(shí)時(shí)、噸位等等）。右縱坐標(biāo)：：頻數(shù)（以以百分比表表示）直方塊：高高度表示其其影響程度度的大小。。折線：各影影響因素的的累計(jì)百分分?jǐn)?shù)，從左左向右逐步步上升，這這條曲線稱稱巴雷特曲曲線。22191712651020304050607080102030405060708090100％個(gè)

亮絲膜點(diǎn)水印膜下臟曲線其他27.250.671.671.686.4第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法5、注意事項(xiàng)項(xiàng)：（1）主要因素素只能有一一、二個(gè)，，最多不能能超過三個(gè)個(gè)，否則不不能成為主主要矛盾，，要重新分分類。（2）如果次要要因素太多多，可將他他們歸為“其它”（3）采取措施施后，應(yīng)畫畫出新排列列圖，以檢檢查效果。。（4）合理選擇擇計(jì)量單位位：計(jì)量單單位不同，，主次因素素的排列順順序不同，，為了更好好的反映問問題的實(shí)質(zhì)質(zhì)，應(yīng)選擇擇適宜的計(jì)計(jì)量單位。。4、用用途途：：（（1）找找出出相相關(guān)關(guān)改改進(jìn)進(jìn)因因素素，，進(jìn)進(jìn)行行改改進(jìn)進(jìn)。。（2）對(duì)對(duì)照照改改進(jìn)進(jìn)前前后后排排列列圖圖，，研研究究各各個(gè)個(gè)項(xiàng)項(xiàng)目目因因素素的的變變化化。。第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法法QCC活動(dòng)的的組織織與開開展品管圈圈：QualityControlCircle英文簡(jiǎn)稱QCC在生產(chǎn)或工工作崗位上上從事各種種勞動(dòng)的員員工，圍繞繞企業(yè)的經(jīng)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略、、方針目標(biāo)標(biāo)和現(xiàn)場(chǎng)存存在的問題題，以改進(jìn)質(zhì)量、、降低消耗耗、提高人人的素質(zhì)和和經(jīng)濟(jì)效益益為目的自主主地組織起起來，運(yùn)用用質(zhì)量管理理的理論和和方法開展展活動(dòng)的小小組。員工素質(zhì)得得到提高充分調(diào)動(dòng)員員工的積極極性，發(fā)揮揮員工的主主觀能動(dòng)性性和創(chuàng)造性性發(fā)揮非正式式組織的力力量，為企企業(yè)目標(biāo)的的實(shí)現(xiàn)做出出貢獻(xiàn)改善人際關(guān)關(guān)系，增強(qiáng)強(qiáng)團(tuán)隊(duì)合作作精神改進(jìn)質(zhì)量量，降低低消耗，，提高經(jīng)經(jīng)濟(jì)效益益QCC能為企業(yè)業(yè)帶來什什么？第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法1、自下而而上的組組建程序序此情況適適用于由由同一班班組內(nèi)的的幾個(gè)人人自主組組成的小小組，多多數(shù)是先先有課題題后組建建小組，，在企業(yè)業(yè)推行QCC初期，可可能有先先組建小小組后選選擇課題題的情況況。小組成立立小組起名名組長(zhǎng)選舉舉申請(qǐng)注冊(cè)冊(cè)主管部門門審核？注冊(cè)登記記活動(dòng)開始始小組成立立后發(fā)生生人員變變動(dòng)時(shí)也也應(yīng)到主主管部門門登記備備案。如如：小組組選定課課題后根根據(jù)課題題需要，，邀請(qǐng)相相關(guān)部部門人員員參加而而發(fā)生的的人員變變動(dòng)。QCC組建第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法QCC的人數(shù)：：3~10人為宜，，日本某些些企業(yè)現(xiàn)現(xiàn)也提倡倡1人QCC（高度自自動(dòng)化導(dǎo)導(dǎo)致工作作場(chǎng)所人人員數(shù)量量的減少少），1人QCC遵循同樣樣的工作作方法2、自上而而下的組組建程序序根據(jù)企業(yè)業(yè)的實(shí)際際情況，，由QCC活動(dòng)的主主管部門門與各部部門協(xié)商商應(yīng)成立立幾個(gè)QCC，并指定定組長(zhǎng)人人選，并并與組長(zhǎng)長(zhǎng)一起物物色小組組成員，，選擇課課題，登登記注冊(cè)冊(cè)。3、上下結(jié)結(jié)合的組組建程序序上級(jí)指定定課題范范圍上下下協(xié)商組組建，并并注冊(cè)登登記。第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法有效召開開QC會(huì)議的方方法⒈什么是QC會(huì)議？1）集合QC小組長(zhǎng)、、成員，，大家一一起決定定活動(dòng)課課題，討討論擬處處理的課課題的解解決辦法法、或圓圓滿地開開展活動(dòng)動(dòng)的方法法等。2）QC會(huì)議應(yīng)應(yīng)以小組組長(zhǎng)為中中心，讓讓每位成成員都各各盡其能能。⒉QC會(huì)議的目目的1）傳遞信信息2）溝通意意見3）互相啟啟發(fā)⒊QC會(huì)議的順順序1）明確議題2）交換、調(diào)整整、決定對(duì)議議題的意見3）會(huì)議的歸納納與定向1）組長(zhǎng)的準(zhǔn)備備：決定議題題，提前通知知2）組員的準(zhǔn)備備：針對(duì)議題題觀察思考；；積極發(fā)言的的思想準(zhǔn)備；；認(rèn)真完成任任務(wù)。⒋參加會(huì)議要有有準(zhǔn)備第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法IE工業(yè)工程與現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)改善管理理狹義的IE：主要為技術(shù)術(shù)段的,其研究的核心心是生產(chǎn)過程程,工作的地點(diǎn)主主要在生產(chǎn)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng),要求IE有雄厚的專業(yè)業(yè)知識(shí)和工藝藝技能廣義的IE：主要是進(jìn)行行系統(tǒng),組織上的評(píng)估估和優(yōu)化,給管理部門和和決策者提供供咨訊,其涉及的領(lǐng)域域更加廣泛,對(duì)IE的要求也更高高,其不但要求擁擁有雄厚的專專業(yè)知識(shí)和工工藝技能外,還要具備管理理知識(shí)和與人人溝通的能力力,且考慮問題必必須有全局意意識(shí)ＩＥ是英文IndustrialEngineering的簡(jiǎn)稱，直譯譯為工業(yè)工程程，是以人、、物料、設(shè)備備、能源和住住處組成的集集成系統(tǒng)為主主要研究對(duì)象象，綜合應(yīng)用用工程技術(shù)、、管理科學(xué)和和社會(huì)科學(xué)的的理論與方法法等知識(shí)，對(duì)對(duì)其進(jìn)行規(guī)劃劃、設(shè)計(jì)、管管理、改進(jìn)和和創(chuàng)新等活動(dòng)動(dòng)，使其達(dá)到到降低成本，，提高質(zhì)量和和效益的目的的的一項(xiàng)活動(dòng)動(dòng)。簡(jiǎn)單地說說，IE是改善效率、、成本、品質(zhì)質(zhì)的方法科學(xué)學(xué)。第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法流程分析方法法--ECRS（四巧法）的的應(yīng)用序號(hào)改善原則目的事例1排除Eliminate排除浪費(fèi)排除不必要的作業(yè)①合理布置，減少搬運(yùn)。②取消不必要的外觀檢查。2組合Combine配合作業(yè)同時(shí)進(jìn)行合并作業(yè)①把幾個(gè)印章合并一起蓋。②一邊加工一邊檢查。③使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。3重排rearrange改變次序改用其他方法改用別的東西①把檢查工程移到前面。②用臺(tái)車搬運(yùn)代替徒手搬運(yùn)。③更換材料。4簡(jiǎn)化simplify連接更合理使之更簡(jiǎn)單去除多余動(dòng)作①改變布置，使動(dòng)作邊境更順暢。②使機(jī)器操作更簡(jiǎn)單。使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類。第三部分：實(shí)實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法動(dòng)作分析及改改善經(jīng)濟(jì)動(dòng)作原則則含義：又稱“省工原則”，是使作業(yè)（（動(dòng)作的組成成）能以最少少的“動(dòng)作(腦力消耗)”投入，產(chǎn)生最最有效率的效效果，達(dá)成作作業(yè)目的的原原則。疲勞的兩種形形式:肌肉疲勞和腦腦力疲勞減少兩種疲勞勞的基本方法法：減少肌肉疲勞勞:1、減少動(dòng)作數(shù)數(shù)量2、追求動(dòng)作平平衡3、縮短短負(fù)荷荷動(dòng)作作的移移動(dòng)距距離減少腦腦力疲疲勞：：動(dòng)作作流暢暢有節(jié)節(jié)奏第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法經(jīng)濟(jì)動(dòng)動(dòng)作三三原則則搖頭、、轉(zhuǎn)身身、插插秧，，三種種動(dòng)作作過于于頻繁繁會(huì)增增加勞勞動(dòng)強(qiáng)強(qiáng)度，，從而而降低低作業(yè)業(yè)質(zhì)量量。改改善作作業(yè)環(huán)環(huán)境的的布置置方式式，可可以消消除搖搖頭、、轉(zhuǎn)身身和插插秧的的動(dòng)作作。不搖頭不轉(zhuǎn)身不插秧第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法定置定定位、、就近近依序序改善善第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法精益生生產(chǎn)—管理課課與制制造現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)做做什么么人員管管理：：人員的的招募募、培培訓(xùn)上上崗，，人員員的日日常管管理6S管理：：整理、、整頓頓、清清掃、、清潔潔、素素養(yǎng)、、安全全目視管管理：：看板管管理，，作作業(yè)標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)，，備忘忘單設(shè)備管管理：：稼動(dòng)率率管理理，TPM的推行行與實(shí)實(shí)施第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法招工難難，員員工流流失率率高《江城子子·招聘》十年生生死兩兩茫茫茫，人難招招，心欲亡亡。招聘會(huì)會(huì)場(chǎng)，，簡(jiǎn)歷堆堆成墻墻?？v使招招上又又怎樣樣？今培訓(xùn)訓(xùn)，明換崗崗。領(lǐng)導(dǎo)每每天新新想法法，天天改改，日日忙忙。相顧無無言，，惟有淚淚千行行。第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法有效降降低員員工流流失率率的3途徑事業(yè)留留魂情感留留心待遇留留人？？？？?。。?！第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法6S管理一、6S推進(jìn)現(xiàn)現(xiàn)狀1.一緊、、二松松、三三重來來2.說起來來重要要、做做起來來次要要、忙忙起來來不要要二、6S推進(jìn)的的誤區(qū)區(qū)點(diǎn)—多數(shù)企企業(yè)的的通病病1.6S推行很很簡(jiǎn)單單2.工作太太忙，，沒有有時(shí)間間做6S3.6S活動(dòng)就就是檢檢查4.6S與效率率和品品質(zhì)無無關(guān)5.6S活動(dòng)就就是大大掃除除6.工人拿拿計(jì)件件工資資，做做6S活動(dòng)不不計(jì)件件整理（（Seiri）對(duì)生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)擺放放和停停滯的的各種種物品品進(jìn)行行分類類；對(duì)于現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)不不需要要的物物品，，如剩剩料、、多余余半成成品、、料頭頭、切切屑、、垃圾圾、廢廢品、、多余余的工工具、、報(bào)廢廢的設(shè)設(shè)備、、工人人個(gè)人人生活活用品品等要要堅(jiān)決決清理理出現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)目的：：改善善和增增加作作業(yè)面面積，，現(xiàn)場(chǎng)場(chǎng)無雜雜物、、行道道通暢暢、提提高工工作效效率；；消除管管理上上的混混放、、混料料等差差錯(cuò)事事故；；有利于于減少少庫存存，節(jié)節(jié)約資資金第三部部分：：實(shí)施施“精益生生產(chǎn)”的方法法2022/12/2970整頓頓（（Seiton）把需需要要的的人人和和物物進(jìn)進(jìn)行行標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化化放放置置(場(chǎng)所所、、方方法法、、標(biāo)標(biāo)識(shí)識(shí))，做做到到定位位、、定定品品、、定定量量第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法清掃（Seiso）把工作場(chǎng)場(chǎng)所打掃掃干凈，，對(duì)出現(xiàn)異異常的設(shè)設(shè)備立刻刻進(jìn)行修修理，使使之恢復(fù)復(fù)正常；；自己使用用的物品品自己清清掃，不不增加專專門的清清掃工；；對(duì)設(shè)備的的清掃要要著眼于于對(duì)設(shè)備備的維護(hù)護(hù)保養(yǎng)，，清掃要同同設(shè)備的的點(diǎn)檢和和保養(yǎng)結(jié)結(jié)合起來來；當(dāng)清掃過過程中發(fā)發(fā)現(xiàn)有油油水泄露露等異常常狀況發(fā)發(fā)生時(shí)，，必須查查明原因因，并采采取措施施加以排排除，不不能聽之之任之第三部分分：實(shí)施施“精益生產(chǎn)產(chǎn)”的方法清潔（Seiketsu）清潔是對(duì)對(duì)整理、、整頓、、清掃三三項(xiàng)活動(dòng)動(dòng)的堅(jiān)持持和深入入，從而而消除產(chǎn)產(chǎn)生安全全事故的的根源，，創(chuàng)造良好好的工作作環(huán)境，，使員工工愉快地地工作只有在清清潔的工工作場(chǎng)所所才能生生產(chǎn)出高高效率、、高品質(zhì)質(zhì)的產(chǎn)品品；清潔是一種種用心的行行動(dòng)，千萬萬不要只在在表面上下下功夫；清潔是一種種隨時(shí)隨地地的工作，，而不是上上下班前后后的工作第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法素養(yǎng)（Shitsuke）養(yǎng)成良好的的工作習(xí)慣慣，遵守紀(jì)紀(jì)律努力提高人人員的素質(zhì)質(zhì)，保持作作風(fēng)第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法6S最求的境界界第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法目視管理—看板管理第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法定義義現(xiàn)場(chǎng)人員借借助于目視視管理板，，并利用形形象直觀，，色彩適宜宜的各種視視覺感知信信息（表格格、圖形、、數(shù)據(jù)、顏顏色）來組組織、管理理和改善現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)活活動(dòng)，同時(shí)時(shí)可以一目目了然地發(fā)發(fā)現(xiàn)異常狀狀態(tài)及問題題點(diǎn)的管理理方式的一一種管理工工具——“用眼睛來管管理”。特點(diǎn)點(diǎn)視覺化——大家都看得得見公開化——自主管理，，控制普通化——員工、領(lǐng)導(dǎo)導(dǎo)、同事相相互交流作用用迅速快捷地地傳遞信息息形象直觀地地暴露問題題客觀公正透透明化，便便于管理促進(jìn)企業(yè)文文化得形成成和建立第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法目視管理板板體現(xiàn)的的要素人員設(shè)備材料方法環(huán)境組織機(jī)構(gòu)圖；規(guī)章制度；電話禮儀；員工守則。操作說明書；點(diǎn)檢標(biāo)準(zhǔn)；保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)；測(cè)試標(biāo)準(zhǔn)。BOM構(gòu)筑；部品明細(xì)；驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)；QC工程圖；出入庫制度作業(yè)指導(dǎo)書；生產(chǎn)類標(biāo)準(zhǔn)；管理類標(biāo)準(zhǔn)；程序文件。5S標(biāo)準(zhǔn)；ISO14000標(biāo)準(zhǔn)；作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布置圖等。PQCDSM生產(chǎn)信息質(zhì)量信息成本信息供應(yīng)信息安全信息士氣管理現(xiàn)況類標(biāo)準(zhǔn)類計(jì)劃類問題類改善類暴露問題改改善管管理第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法管理板內(nèi)容容7大原則要求求抓住重點(diǎn)——重要的、、精華的；；平實(shí)簡(jiǎn)潔——簡(jiǎn)，易，準(zhǔn)準(zhǔn)；注重內(nèi)涵——內(nèi)容往往是是最重要的的；明確職責(zé)——管理規(guī)則；；容易遵守——容易被員工工接受和使使用；實(shí)施徹底——?jiǎng)?wù)實(shí)而不是是形式化；；不斷完善——沒有十全十十美的，持持續(xù)改善。。第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法工作計(jì)劃組織結(jié)構(gòu)學(xué)習(xí)培訓(xùn)點(diǎn)檢環(huán)節(jié)目視管理板板案案例–精益辦公室室第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法目視管理板板案案例–精益辦公室室會(huì)議管理企業(yè)文化體體現(xiàn)流程圖第三部分：：實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法目視管理板板案案例–制造現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)計(jì)劃5