生產(chǎn)現(xiàn)場成本改善方案培訓課件

生產(chǎn)現(xiàn)場成本改善方案

課程提要成本分析基礎(chǔ)七大浪費現(xiàn)象分析快速切換（SMED)生產(chǎn)線平衡搬運改善質(zhì)量改善工具問題意識和改善步驟現(xiàn)場改善和成本控制制造成本=物料成本+直接人工成本+制造費用三項費用=管理+銷售+財務(wù)經(jīng)營利潤=經(jīng)營收入-經(jīng)營成本-稅金節(jié)約的成本就是利潤如何通過充分挖潛并采取必要的手段降低生產(chǎn)成本？是企業(yè)降低成本的核心和關(guān)鍵點

降低成本的主要手段和常用工具工廠處處有黃金!提高獲利能力，需要提升資本效率：控制采購增加購買次數(shù)，減少庫存與供應商的年度框架協(xié)議，持續(xù)定購要求供應商能有效計劃其生產(chǎn)能力減少在制品控制生產(chǎn)節(jié)奏，減少在制品閑置時間縮減產(chǎn)品更換時間通過QC手法提高產(chǎn)品品質(zhì)實行JIT生產(chǎn)方式，原材料直接從供應商運往工廠車間其他措施：要求生產(chǎn)部門對束縛在生產(chǎn)過程中的資金支付利息成本與利潤售價利潤總成本直接成本直接材料制造成本直接人工間接成本制造費用管理費用管理成本銷售費用營銷成本財務(wù)費用資金成本正確的經(jīng)營思想成本主義：價格=成本+利潤非成本主義：利潤=價格-成本人工成本(直接人工、不含廠長)，每天每人1單位，則200=1*10*20；物料成本，每件產(chǎn)品6單位，每月420=3.5*20*6；制造費用(負擔)每月每工序4單位，共40=4*10；質(zhì)量與庫存成本，每件物料1單位，按加工后庫存計算，每人已有4件共40件，每天補充4件共80件，只加工70件，則庫存50件；單位成本=總成本/成品數(shù)量；生產(chǎn)周期11.4=10*4/3.5再加上4/3.5=1.14，合計12.5天；供應商每天補充4件，每一輪都相同，各工序的庫存為——；

——人工費——(加班數(shù)*2)，可以“正”字記錄加班數(shù)；先進先出。游戲:成本計算：

工廠績效記錄表游戲預測(1)第一輪第二輪第三輪第四輪庫存/批量假設(shè)I=4I=4B=4I=20B=4I=4B=1I=4B=1人工成本200物料成本420制造費用40質(zhì)量/庫存50總成本710產(chǎn)量(件)70單位成本10.14二、浪費的種類1.制造過多的浪費

2.等待的浪費

3.搬運的浪費

4.加工的浪費

5.庫存的浪費

6.動作的浪費

7.制作不良的浪費七大浪費1.制造過多多(早）的浪浪費是浪費的的源頭適時的生生產(chǎn)制造過多多是一種種浪費的的表象：：庫存積壓壓額外的設(shè)設(shè)備額外的倉倉儲架額外的人人力更多的工工作場地地生產(chǎn)多于于下游客客戶所需需生產(chǎn)快于于下游客客戶所求求原因：人員過剩剩設(shè)備稼動動過剩生產(chǎn)浪費費大業(yè)務(wù)訂單單預測有有誤生產(chǎn)計劃劃與統(tǒng)計計錯誤缺乏穩(wěn)定定/連貫的計計劃安排排對策：顧客為中中心的彈彈性生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)單件流動動—一個流生生產(chǎn)線看板管理理的貫徹徹快速換線線換模少人化的的作業(yè)方方式均衡化生生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度快并并不代表效率率高設(shè)備余力并非非一定是埋沒沒成本生產(chǎn)能力過剩剩時，應盡量量先考慮減少作業(yè)人員，，但并非辭退退人員，而是更合理、更更有效率地應應用人員1.制造過多的浪浪費切換時間在同一條生產(chǎn)線或同一臺設(shè)備生產(chǎn)產(chǎn)的舊款的最后一件良品與新款的第一件良品品之間的損失時間。切換時間的定定義最后一件良品品第一件良品典型轉(zhuǎn)換的基基本過程典型的“換線時間”為：?分鐘快速換線（模模）之前1.F1賽車進維修站站過程視頻欣賞2.分組討論F1進站過程的優(yōu)優(yōu)點和可借鑒鑒之處案例：F1賽車進維修站站的啟示大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個都在做什什麼呢？兩個換線概念念內(nèi)部時間只有當機器停停下來才能進進行的操作所所需要的時間間。外部時間可以在機器運行情況下進行操作的時間。初期內(nèi)部和外部的操作沒有區(qū)分開區(qū)分內(nèi)部及外部的操作1將內(nèi)部操作轉(zhuǎn)化為外部操作2優(yōu)化各操作3內(nèi)部

外部內(nèi)部

外部內(nèi)部外部內(nèi)部外部外部內(nèi)部內(nèi)部1.檢查表2.功能檢查3.改進部件和工具的運輸1.預先準備操作條件2.功能標準化3.部件集成化

1.改進部件及工具的儲存和管理1.平行操作2.功能性夾具3.調(diào)試的消除4.機械化快速換模（SMED）的進程七大浪費2.等待的浪費當兩個關(guān)聯(lián)要要素間未能完完全同步時所所產(chǎn)生的空閑閑時間表現(xiàn)形式：人員等候機器器機器等候人員員一個人等候另另一個人不平衡的操作作(工作)計劃外停機材料、作業(yè)、、搬運、檢查查之所有等待待，以及寬放放和監(jiān)視作業(yè)業(yè)2.等待的浪費原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置不不當，物流混混亂設(shè)備配置、保保養(yǎng)不當生產(chǎn)計劃安排排不當工序生產(chǎn)能力力不平衡材料未及時到到位管理控制點數(shù)數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化生生產(chǎn)制品別配置—一個流生產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)備備保養(yǎng)加強實施目視管理理加強進料控制制自動化不要閑閑置人員供需及時化作業(yè)管理點數(shù)數(shù)削減生產(chǎn)線平衡改善前改善后作業(yè)時間作業(yè)時間對生產(chǎn)線的全全部工序進行行均衡化，調(diào)調(diào)整各工序或或工位的作業(yè)業(yè)負荷，使各各工序的作業(yè)業(yè)時間相等節(jié)拍=節(jié)拍有效出勤時間間生產(chǎn)計劃量×（1+不良率）例如：每月工作20天，正常工作作時間每班次次8小時，2班制，該企業(yè)業(yè)的月生產(chǎn)計計劃量為19200個，不良率為為0，請問節(jié)拍是是多少？1個/分鐘瓶頸時間瓶頸時間=耗時最長的工工位所需作業(yè)業(yè)時間生產(chǎn)線平衡效效率生產(chǎn)線平衡效效率=生產(chǎn)線上所有有工序時間總總和瓶頸時間×工人總數(shù)×100%P=（20+20+25+37+30）/（37*5）*100%=71%平衡損失率=1－平衡效率=1－71%=29%平衡損失時間間=∑（瓶頸時間-工位作業(yè)時間間）稼動損失時間間=（節(jié)拍-瓶頸時間）×總?cè)藬?shù)節(jié)拍38瓶頸29.2稼動損損失時時間平衡損損失時時間任務(wù)后續(xù)任務(wù)時間MinA62B41C33.25D21.2E20.5F11G11H01.4生產(chǎn)線線平衡衡實例例:七大浪浪費3.搬運的的浪費費不必要要的物物料移移動表現(xiàn)形形式：：額外的的叉車車多處存存儲地地點額外的的設(shè)施施空間間不正確確的存存貨清清點存在損損壞/丟失物物品可可能不必要要的搬搬運、、工作作的移移動、、預置置、改改裝以以及長長距離離的搬搬運流流程和和活性性度差差等3.搬運的的浪費費原因：：對策：：注意：：生產(chǎn)產(chǎn)線線配配置置不不當當未均均衡衡化化生生產(chǎn)產(chǎn)坐姿姿作作業(yè)業(yè)設(shè)立立了了固固定定的的半半成成品品放放置置區(qū)區(qū)生產(chǎn)產(chǎn)計計劃劃安安排排不不當當U型設(shè)設(shè)備備配配置置一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式站立立作作業(yè)業(yè)避免免重重新新堆堆積積、、重重新新包包裝裝工作作預預置置的的廢廢除除生產(chǎn)產(chǎn)線線直直接接化化觀念念上上不不能能有有半半成成品品放放置置區(qū)區(qū)人性性考考慮慮并并非非坐坐姿姿才才可可以以搬運運改改善善加工工費費中中的的25%-40%是搬搬運運浪浪費費工程程時時間間中中的的80%是搬搬運運和和滯滯留留時時間間工廠廠發(fā)發(fā)生生事事故故的的85%是因因搬搬運運作作業(yè)業(yè)而而引引起起的的搬運運的的內(nèi)內(nèi)容容搬運運作作業(yè)業(yè)有有六六個個方方面面：：1)裝卸卸--將物物品品裝裝上上運運輸輸機機具具或或由由運運輸輸機機具具卸卸下下。。2)搬運運--使物物品品在在較較短短的的距距離離內(nèi)內(nèi)移移動動。。3)堆碼碼--將物物品品或或包包裝裝貨貨物物進進行行碼碼放放、、堆堆垛垛等等的的有有關(guān)關(guān)作作業(yè)業(yè)。。4)取出出--從保保管管場場所所將將物物品品取取出出。。5)分類類--將物物品品按按品品種種、、發(fā)發(fā)貨貨方方向向、、顧顧客客需需求求等等等等進進行行分分類類。。6)理貨貨--將物物品品備備齊齊，，以以便便隨隨時時裝裝貨貨。?；钚孕灾钢笖?shù)數(shù)搬運運的的原原則則七大大浪浪費費4.加工工上上的的浪浪費費因技技術(shù)術(shù)（（設(shè)設(shè)計計、、加加工工））不不足足造造成成對對最最終終產(chǎn)產(chǎn)品品或或服服務(wù)務(wù)不增增加加價價值值的的過過程程原因因：：工程程順順序序檢檢討討不不足足作業(yè)業(yè)內(nèi)內(nèi)容容與與工工藝藝檢檢討討不不足足模夾夾治治具具不不良良標準準化化不不徹徹底底材料料未未檢檢討討表現(xiàn)現(xiàn)形形式式：：工作作過過程程出出現(xiàn)現(xiàn)瓶瓶頸頸缺乏乏邊邊界界樣樣品品或或明明晰晰的的客客戶戶規(guī)規(guī)格格要要求求沒完完沒沒了了的的修修飾飾過多多的的批批準準程程序序工藝藝流流程程改改善善法法則則符號名稱內(nèi)容E取消Eliminate對于不合理﹑多余的動作或工序給與取消C合并Combine對于無法取消又是必要，看是否可以合并以達到省時﹑簡化的目的R重排Rearrange經(jīng)過取消﹑合并后，再根據(jù)“何人﹑何時﹑何地”三個提問后重排S簡化Simplify經(jīng)過以上三步后剩余的工序，考慮是否采用簡單的方法或設(shè)備簡化庫存存是是“萬惡惡之之源源”在進進貨貨倉倉庫庫中中占占據(jù)據(jù)額額外外的的空空間間物流流停停滯滯當出出現(xiàn)現(xiàn)問問題題時時,不得得不不進進行行大大規(guī)規(guī)模模的的返返工工要求求更更多多的的材材料料處處理理資資源源(人力力、、設(shè)設(shè)備備、、貨貨架架、、倉倉庫庫、、空空間間/系統(tǒng)統(tǒng)））對客客戶戶要要求求的的改改變變反反映映遲遲緩緩5.庫存存的的浪浪費費任何何超超過過加加工工必必須須的的物物料料供供應應材料料、、零零件件、、組組合合件件等等物物品品的的停停滯滯狀狀態(tài)態(tài)，，包包括括庫庫存存及及在在制制品品庫存存掩掩蓋蓋的的問問題題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題6.動作作的的浪浪費費表現(xiàn)現(xiàn)形形式式：：對策策：：注意意：：尋找找工工具具過度度伸伸展展/彎腰腰機器器/材料料距距離離過過遠遠(步行行的的時時間間)零件件在在設(shè)設(shè)備備間間傳傳送送帶帶上上的的來來回回傳傳送送等候候期期間間的的額額外外““忙忙亂亂””動動作作一個個流流生生產(chǎn)產(chǎn)方方式式的的編編成成生產(chǎn)產(chǎn)線線U型配配置置標準準作作業(yè)業(yè)之之落落實實動作作經(jīng)經(jīng)濟濟原原則則的的貫貫徹徹加強教教育培培訓與與動作作訓練練無效動動作的的消除除運用四四大經(jīng)經(jīng)濟原原則作業(yè)標標準任何不不增加加產(chǎn)品品或服服務(wù)價價值的的人員和和設(shè)備備的動動作七大浪浪費7.做出不不良的的浪費費為了滿滿足顧顧客的的要求求而對對產(chǎn)品品或服服務(wù)進進行返返工!表現(xiàn)形形式：：因作業(yè)業(yè)不熟熟練所所造成成的不不良因不良良而修修整時時所造造成的的浪費費因不良良造成成人員員及工工程增增多的的浪費費材料費費增加加材料不不良、、加工工不良良、檢檢查、、市場場不良良、整整修工工件等等7.做出不不良的的浪費費原因：：對策：：注意：：標準作作業(yè)欠欠缺人員技技能欠欠缺品質(zhì)控控制點點設(shè)定定錯誤誤認為可可整修修而做做出不不良檢查方方法、、基準準等不不完備備設(shè)備、、模夾夾治具具造成成的不不良自動化化、標標準作作業(yè)防誤裝裝置一個流流的生生產(chǎn)方方式品保制制度的的確立立及運運行定期的的設(shè)備備、模模治具具保養(yǎng)養(yǎng)持續(xù)開開展“5S活動”能回收收重做做的不不良能修理理的不不良誤判的的不良良QC7Tools（品管七七大手手法)查檢表表(CheckSheet)柏拉圖圖(ParetoDiagram)特性要要因圖圖(CharacteristicDiagram)散布圖圖(ScatterDiagram)直方圖圖(Histogram)層別法法(Stratification)圖表與與管制制圖(Graphs&ControlChart)浪費的的層次次第一層層次是是過剩剩的生生產(chǎn)要要素的的存在在。第二層層次是是制造造過剩剩的浪浪費。。第三層次是是過剩的庫庫存的浪費費。第四層次是是1、如果庫存存在現(xiàn)場容容納不下，，就要修建建多余的倉倉庫；2、雇傭搬運運工將庫存存運到倉庫庫（搬運的的浪費）；；3、給每位搬搬運工購買買一臺叉車車；4、為了防止止產(chǎn)品在庫庫房中銹蝕蝕和管理庫庫存，就必必須增加人人員；5、為了隨時時掌握庫存存的數(shù)量，，管理部門門需要相當當數(shù)量的工工時；6、需要用計計算機管理理庫存的人人員。消除浪費降降低成本的的過程第一層次的的浪費（過過剩的生產(chǎn)產(chǎn)能力）第二層次的的浪費（最最大的浪費費）制造過剩的的浪費（工工作進展過過度）用能銷售的的速度制造造（豐田生產(chǎn)產(chǎn)方式的中中心課題））等待時間顯在化消除制造過剩的浪費費第三層次的的浪費過剩庫存的的浪費利息支出(機會成本)的增加第四層次的的浪費消除