水泥成套裝備技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化項目鋼結(jié)構(gòu)工程車間施工組織設(shè)計

節(jié)能減排型水泥成套裝備技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化項目鋼結(jié)構(gòu)施工組織設(shè)計-PAGE190-天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院有限公司中天仕名科技集團有限公司水泥成套裝備技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化項目鋼結(jié)構(gòu)工程1#、2#車間施工組織設(shè)計編制：馮占軍審核：李強國批準：張福軍編制單位：中鐵十八局集團金屬結(jié)構(gòu)工程有限公司2008年8月24日目錄第一章、工程概況…………………03第二章、材料及材料質(zhì)量控制………06第三章、施工總體部署………………11第四章、工程組織與管理……………12第五章、鋼結(jié)構(gòu)制作…………………16第六章、構(gòu)件運輸……………………42第七章、鋼結(jié)構(gòu)吊裝…………………43第八章、高強螺栓施工………………76第九章、維護系統(tǒng)制安………………81第十章、機械設(shè)備和勞動力計劃……93第十一章、施工工期計劃……………97第十二章、工程質(zhì)量保證措施………98第十三章、安全生產(chǎn)技術(shù)措施……...115第十四章、文明施工及環(huán)境保護…………………...124第十五章、施工工期與工期保證措施……………...128第十六章、施工總平面布置…………133第十七章、冬季施工措施……………134附圖：吊裝示意圖、施工工期橫道圖第一章工程概況一、編制依據(jù)1、天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院有限公司、中天仕名科技集團有限公司節(jié)能減排型水泥成套裝備技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化項目廠房鋼結(jié)構(gòu)工程施工招標文件、設(shè)計圖紙；2、《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》(GB50205-2001)3、《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》(JGJ81-2002)4、《碳素結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T700-98)5、《低合金結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T1591-94)6、《碳鋼焊條》(GB/T5117-95)7、《低合金鋼焊條》(GB/T5118-95)8、《熔化焊用鋼絲》(GB/T14957-94)9、《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》(GB/T5293-99)10、《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB/T12470-2003）11、《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-95）12、《氬氣》（GB/T4842-95）13、《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）14、《手工電弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸》(GB958-88)15、《埋弧焊焊接接頭的基本形式和尺寸》(GB986-88)16、《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》(GBll345-89)17、《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級》(GB3323-87)18、《鋼結(jié)構(gòu)高強度螺栓連接設(shè)計、施工及驗收規(guī)程》（JGJ82-91）19、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓、大六角頭螺母、墊圈技術(shù)條件》(GB/T1228～1231-91)20、《冷彎薄壁型鋼結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)范》（GBJ18-87）21、《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-88）22、《鋼結(jié)構(gòu)安裝施工規(guī)程》（YB9254-95）23、《工程測量規(guī)范》(GBJ50026-93)24、《壓型金屬板設(shè)計施工規(guī)程》(YBJl216-88)25、《建筑工程施工質(zhì)量驗收統(tǒng)一標準》(GB50300-2001)26、《建筑施工高空作業(yè)安全技術(shù)規(guī)程》(JBJ80-91)27、《建筑機械使用安全技術(shù)規(guī)程》(JGJ33-2001)28、《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》(JGJ46-2005)29、《建筑施工安全檢查標準》(JGJ59-99)30、國家及天津市有關(guān)建筑工程安全、文明施工的規(guī)定；31、公司“三位一體”管理體系文件、作業(yè)指導(dǎo)書等相關(guān)文件；32、現(xiàn)場調(diào)查資料及相關(guān)類似工業(yè)廠房工程的施工經(jīng)驗。二、工程概況1、本工程為天津水泥工業(yè)設(shè)計研究院有限公司中天仕名科技集團有限公司節(jié)能減排型水泥成套裝備技術(shù)創(chuàng)新及產(chǎn)業(yè)化項目鋼結(jié)構(gòu)廠房，建筑面積約55000m2（其中成品堆場8000m2）。2、工程地址：天津市北辰科技園區(qū)環(huán)東拓展區(qū)。3、主要工作內(nèi)容：鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計、制作安裝、維護結(jié)構(gòu)制作安裝。4、1#、2#車間為聯(lián)體車間，東西向1-18軸，柱距12米，其中9-10軸間距8米，車間總長200m。1#車間與露天堆場四軸三跨跨度92.7m，L-R-U-Y跨38.7m+24m+30m；結(jié)構(gòu)形式為格構(gòu)柱門式剛架。鋼柱柱頂標高分別為13.5m、16.209m、24.2m、22.1m。2#車間四軸三跨跨度78m，A-D-G-K跨24m+30m+24m；結(jié)構(gòu)形式為實腹式門式剛架。鋼柱柱頂標高分別為13.5m、17.58m。2#車間K軸與露天堆場L軸之間間距1.3m。5、吊車：1#車間設(shè)置3臺吊車，160t/50t一臺、50t/10t二臺；2#車間設(shè)置9臺吊車，32t/5t二臺、10t五臺、20t/5t二臺；6、1#、2#車間屋面采光采用采光帶采光，墻面采光采用塑鋼窗加采光帶采光；露天堆場排風(fēng)換氣采用屋頂通風(fēng)器自然排風(fēng)換氣。7、屋面、墻體檁條均采用C、Z型鋼檁條，墻體1.2m以下采用M5.0混合砂漿砌筑粘土空心磚，1.2m以上采用復(fù)合彩板圍護；8、圍護結(jié)構(gòu)：屋面檁條上鋪不銹鋼絲網(wǎng)，網(wǎng)上鋪玻璃保溫棉，保溫棉上鋪彩鋼壓型板。壓型外板采用寶鋼產(chǎn)0.65mm厚鍍鋁鋅彩板，型號：YX66-394-788型360°咬口；保溫棉采用伊索維爾公司生產(chǎn)的75mm厚單面白色聚丙烯貼面玻璃保溫棉氈，密度≥12kg/m3，導(dǎo)熱系數(shù)≤0.04w/m℃。墻面復(fù)合彩板，外板采用寶鋼產(chǎn)0.5mm厚鍍鋁鋅彩板，型號YX15-205-820型；外板內(nèi)鋪設(shè)伊索維爾公司生產(chǎn)的75mm厚帶鋁箔貼面玻璃棉氈，密度≥12kg/m3，導(dǎo)熱系數(shù)≤0.04w/m℃。墻面內(nèi)板采用寶鋼產(chǎn)0.37mm厚鍍鋁鋅彩板，型號YX15-225-900型；鍍鋁鋅彩板要求基板熱浸鋅雙面鍍鋁鋅量≥70g/㎡，鋼材屈服強度≥345Mpa；采光帶為玻璃鋼材料制作，厚度1.5mm，透光率≥75%，要求10年內(nèi)不允許出現(xiàn)龜裂和脆化。采光窗為塑鋼80系列，1#車間窗玻璃為雙層玻璃，2#車間玻璃為單層。車間門采用機械提升門。9、1#車間鋼結(jié)構(gòu)主要由格構(gòu)柱、實腹柱、柱間支撐、抗風(fēng)柱、墻梁、吊車梁、輔助桁架、制動系統(tǒng)、車擋、屋面梁、屋面檁條支撐系統(tǒng)等組成。鋼材采用Q235、Q345；高強度螺栓采用10.9級大六角高強度螺栓。2#車間鋼結(jié)構(gòu)主要由實腹柱、柱間支撐、抗風(fēng)柱、墻梁、吊車梁、輔助桁架、制動系統(tǒng)、車擋、屋面梁、屋面檁條支撐系統(tǒng)等組成。鋼材采用Q235、Q345；高強度螺栓采用10.9級大六角高強度螺栓。10、主要工程量：鋼構(gòu)重量約：1#車間2324噸、2#車間1416噸。屋面板面積約：1#車間19148㎡、2#車間16012㎡；墻板面積約：1#車間8919㎡、2#車間6126㎡；采光帶面積約：1#車間1867㎡、2#車間1707㎡；采光窗面積約：1#車間2051㎡、2#車間2192㎡；車間門面積約：1#車間313㎡、2#車間250㎡11、鋼結(jié)構(gòu)除銹為拋丸除銹，除銹等級為Sa2.5。構(gòu)件表面涂刷防銹底漆二道、中間漆一道、面漆一道，干漆膜總厚度不小于200um。第二章、材料及材料質(zhì)量控制一、工程材料為確保工程所使用的材料符合規(guī)范和圖紙技術(shù)要求，滿足施工需要，在材料的采購上嚴格按照國家標準、規(guī)范及公司ISO9001管理體系進行控制，保證原材料質(zhì)量。1.鋼材本工程鋼結(jié)構(gòu)屋面支撐材料均采用材質(zhì)為Q235鋼，其質(zhì)量應(yīng)符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼》(GB/T700-88)的規(guī)定。鋼柱及相應(yīng)得加勁肋、隔板、節(jié)點板、屋面鋼梁、吊車梁、吊車梁制動系統(tǒng)、車擋、鋼吊車梁支座墊板、抗風(fēng)柱、鋼柱綴條材料均采用材質(zhì)為Q345鋼，其質(zhì)量應(yīng)符合《低合金結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591-94的規(guī)定。所有材料還必須保證抗拉強度、伸長率、屈服點、以及碳硫磷的極限含量，此外還應(yīng)有冷彎試驗合格的保證，吊車梁用鋼材還必須有常溫沖擊韌性的保證。采購的材料均選用首鋼、鞍鋼等國內(nèi)大型鋼廠生產(chǎn)的鋼材，所有鋼材進廠時都必須具有產(chǎn)品出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書，且標識應(yīng)清楚醒目。2.焊接材料手工焊條型號為E43系列和E50系列焊條。焊條應(yīng)符合《碳鋼焊條》(GB／T5117-95)和《低合金鋼焊條》(GB/T5118-95)等規(guī)范的相關(guān)規(guī)定，焊條的型號與母材力學(xué)性能相匹配；埋弧自動焊和半自動焊焊接用焊絲型號為H08A、H08MnA焊絲。埋弧自動焊和半自動焊用的焊絲必須符合《熔化焊用鋼絲》（GB/T14957-94）等規(guī)范的相關(guān)規(guī)定。焊劑型號為HJ431,必須符合《埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑》(GB/T5293-99)和《低合金鋼埋弧焊用焊劑》（GB/T12470-2003）的規(guī)定。焊絲、焊劑要與主體金屬材料的強度相匹配。氣體保護焊焊接用焊絲必須符合《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-95）的規(guī)定。氣體保護焊使用的氬氣和二氧化碳氣體應(yīng)符合《氬氣》（GB/T4842-95）、《焊接用二氧化碳》（HG/T2537）的規(guī)定。手工焊焊接材質(zhì)為Q345的鋼板，均采用低氫型焊條。焊接材料進廠時必須具有產(chǎn)品出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書且包裝應(yīng)完好、標識應(yīng)清楚。3.螺栓主鋼構(gòu)連接采用10.9s大六角頭高強度螺栓。鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓連接副其規(guī)格尺寸應(yīng)符合國家現(xiàn)行標準（GB/T1228～1231-91）的規(guī)定。次結(jié)構(gòu)連接螺栓采用C級鍍鋅螺栓，應(yīng)符合《六角頭螺栓C級》(GB／T5780～5782)的規(guī)定。連接螺栓進廠時應(yīng)具有產(chǎn)品出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書、復(fù)驗報告，且包裝應(yīng)完好、標識應(yīng)清楚。4.防腐涂料按圖紙設(shè)計要求選用防銹底漆、中間漆和面漆。防腐涂料的質(zhì)量必須符合國家標準和行業(yè)標準的規(guī)定。選用名優(yōu)廠家生產(chǎn)的優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品，涂料顏色按業(yè)主確定的色標選用。進廠的涂料必須具有產(chǎn)品出廠合格證、產(chǎn)品質(zhì)量證明書且包裝完好、標識醒目清楚。二、材料的質(zhì)量控制1、原材料檢驗程序原材料運抵工廠倉庫原材料運抵工廠倉庫型材堆場焊接材料鋼板堆場型材堆場焊接材料鋼板堆場核對質(zhì)保書核對質(zhì)保書核對質(zhì)保書核對質(zhì)保書核對質(zhì)保書核對質(zhì)保書清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量清點數(shù)量計算重量抽查規(guī)格型號、長、寬、高度、直度抽查外徑抽查長、寬、厚度、平整度抽查規(guī)格型號、長、寬、高度、直度抽查外徑抽查長、寬、厚度、平整度檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量檢查外表面質(zhì)量材料復(fù)驗材料復(fù)驗監(jiān)理認可監(jiān)理認可審批后，投入施工審批后，投入施工原材料檢驗程序2、檢測標準與方法：2.1.主要材料質(zhì)量驗收指標材料名稱適用標準檢驗質(zhì)量(表面))容許公差偏差方向公差尺寸碳素結(jié)構(gòu)鋼板GB/T700--88a、鋼材表面不得有有結(jié)疤、裂紋紋、折疊和分分層等缺陷；；b、鋼材表面的銹蝕蝕深度，不得得超過其厚度度負偏差1/2。厚度-0.8~+0..8寬度+30長度+40低合金結(jié)構(gòu)鋼板GB/T15911-94不平度10厚度-0.9~+1..0寬度+30長度+40不平度8H型鋼GB50205--2001a、鋼材表面不得有有結(jié)疤、裂紋紋、折疊和分分層等缺陷；；b、鋼材表面的銹蝕蝕深度，不得得超過其厚度度負偏差1/2。腹板厚度±1.5翼板厚度±2.0翼緣斜度＜1.2%寬度腹板彎曲度＜1.5mm腹板偏心度＜2.5mm總彎曲度≤0.2%L角鋼（各型號）GB9787-888a、鋼材表面不得有有結(jié)疤、裂紋紋、折疊和分分層等缺陷；；b、鋼材表面的銹蝕蝕深度，不得得超過其厚度度負偏差1/2。邊寬度b±0.8-±2.55邊厚度d±0.4-±1.00角度偏差90°±35ˊ槽鋼GB707-888a、鋼材表面不得有有結(jié)疤、裂紋紋、折疊和分分層等缺陷；；b、鋼材表面的銹蝕蝕深度，不得得超過其厚度度負偏差1/2。高度h±1.5-±3.00腿寬度b±1.5-±3.55腰厚度d±0.4-±0.88腿厚度t±0.06t彎腰撓度不超過0.15dd2.2、原材料檢驗方法2.2.1.鋼材驗收檢驗工具：萬能材料試驗機、沖擊機實驗機、布氏硬度機、沖擊試樣缺口手動拉床、微機CS分析儀、RB—1試塊、萬能測長儀、測厚儀、鋼尺、游標卡尺等。檢驗內(nèi)容：核對材質(zhì)證書、爐批號、產(chǎn)品名稱、規(guī)格型號、數(shù)量重量、品質(zhì)、技術(shù)條件、主要標志等是否符合要求；檢查鋼材尺寸、厚度、直徑、標記、表面質(zhì)量；按規(guī)范要求每一爐批號取一組試件，復(fù)驗機械性能和化學(xué)成份。檢驗過程：鋼材到廠后，物資部提供一份材料到貨清單及檢驗通知單送質(zhì)檢部。質(zhì)檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項組織鋼材驗收；鋼材的復(fù)驗按爐批號分批進行。合格產(chǎn)品：鋼材的各項指標符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。不符合標準的不得使用。作退貨處理。合格產(chǎn)品的資料整理、保管：鋼材外觀及復(fù)驗檢驗合格后，填寫材料到貨驗收清單，對采購的材料需將產(chǎn)品質(zhì)量證明書、材料到貨報驗單、復(fù)驗報告及材料到貨驗收清單由質(zhì)檢部統(tǒng)一整理成冊存檔。材料到貨驗收確認后，由倉庫保管員作好驗收標記，并按規(guī)定進行保管和發(fā)放。2.2.2.焊材驗收檢驗內(nèi)容：檢驗焊接材料質(zhì)量證明書的完整性，是否與實物相符，檢驗包裝完好情況。檢驗焊絲、焊條是否有生銹、受潮、藥皮脫落、焊劑是否有受潮結(jié)塊等現(xiàn)象。檢驗過程：焊材到貨后，物資部將焊材到貨清單及檢驗通知單送質(zhì)檢部，質(zhì)檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項驗收，驗收合格后填寫焊材驗收清單。焊材的復(fù)驗分批次進行，每批焊材復(fù)驗一組試樣?！癦”向性能鋼材送具有資質(zhì)的檢測機構(gòu)檢測。合格產(chǎn)品：焊材的各項指標符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。不符合標準規(guī)定的焊材不得使用。2.2.3.涂料驗收檢驗內(nèi)容：檢驗涂料、稀釋劑和固化劑出廠產(chǎn)品質(zhì)量證明書的完整性：是否與實物相符，檢驗包裝情況。檢驗過程：涂料、稀釋劑和固化劑到貨后，物資部將到貨清單及檢驗通知單送質(zhì)檢部，質(zhì)檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項驗收。按有關(guān)規(guī)定按批進行復(fù)驗。涂料的復(fù)驗采用見證制度，在監(jiān)理工程師見證下共同取樣送具有資質(zhì)的檢測機構(gòu)檢測。合格產(chǎn)品：各項指標符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。不符合標準規(guī)定的不得使用。只有復(fù)驗合格的產(chǎn)品才允許使用。2.2.4.高強螺栓驗收檢驗內(nèi)容：檢查產(chǎn)品的質(zhì)量合格證明文件、中文標志及檢驗報告等，核對包裝箱上標明的批號、規(guī)格、數(shù)量及生產(chǎn)日期等是否與質(zhì)量合格證明文件相一致。檢驗螺栓、螺母、墊圈的保護情況。檢驗過程：螺栓到貨后，物資部將到貨清單及檢驗通知單送質(zhì)檢部，質(zhì)檢部接到通知單后，根據(jù)檢驗內(nèi)容逐項驗收。按規(guī)范標準規(guī)定每一批號抽取8套連接副進行復(fù)驗。復(fù)驗在監(jiān)理工程師見證下共同取樣送具有國家頒發(fā)的相應(yīng)資質(zhì)的檢測機構(gòu)檢測。合格產(chǎn)品：各項性能指標符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。只有復(fù)驗合格的產(chǎn)品才允許使用。3、材料的儲存保管3.1、鋼材在公司鋼材庫儲存，鋼板、型鋼按品種、規(guī)格集中碼放，做好標識和防護。并定期檢查材料質(zhì)量狀況。3.2、焊接材料、涂裝材料等在公司專用倉庫儲存。焊接材料按牌號和批號分別存放在具有適溫或干燥的貯藏室內(nèi)。焊條和焊劑在使用之前按出廠證明書上的規(guī)定進行烘焙和烘干。3.3、所有螺栓均按照規(guī)格、型號分類儲放在倉庫內(nèi)，妥善保管，避免因受潮、生銹、污染而影響其質(zhì)量，開箱后的螺栓不得混放、串放，做到按計劃領(lǐng)用，施工未完成的螺栓及時回收。第三章、施工部署工廠制作是以格構(gòu)柱、剛架柱、梁和吊車梁及構(gòu)件配套作為重點、現(xiàn)場吊裝是以格構(gòu)柱、吊車梁吊裝為重點、維護結(jié)構(gòu)是以屋面板、墻面板安裝為重點進行組織和安排，按軸線組織配套加工和吊裝安裝，分段流水作業(yè)。首先要做好前期準備工作，做到精心組織、科學(xué)計劃、合理安排，做好各專業(yè)間統(tǒng)一指揮、步調(diào)一致，保證安全、質(zhì)量、按計劃組織實施。一、制作任務(wù)安排根據(jù)結(jié)構(gòu)特點和工程量，為保證整體進度安排，鋼結(jié)構(gòu)的加工制作全部安排在公司生產(chǎn)車間流水線上加工，按安裝順序組織加工生產(chǎn)。任務(wù)分配如下：1、由二分公司的1、2、3、4車間承擔(dān)1#車間鋼結(jié)構(gòu)的制作，5車間承擔(dān)構(gòu)件的除銹處理和防腐涂裝；2、由四分公司的1、2車間承擔(dān)2#車間鋼結(jié)構(gòu)的制作，3車間承擔(dān)構(gòu)件的除銹處理和防腐涂裝；3、安裝分公司承擔(dān)1#、2#車間鋼結(jié)構(gòu)的安裝施工、承擔(dān)屋面板、墻板的加工制作和安裝及機械提升門、塑鋼窗、采光帶的安裝；4、機械提升門、塑鋼窗、采光帶、鍍鋅檁條外協(xié)加工；5、所有鋼結(jié)構(gòu)在廠內(nèi)完成拋丸除銹并噴涂防銹底漆、中間漆和面漆，經(jīng)檢驗合格后出廠；6、構(gòu)件按編號和安裝順序分別運輸?shù)浆F(xiàn)場指定位置。二、制作安裝順序安排1、加工制作1#車間Y、U、R、L軸格構(gòu)柱、鋼柱、梁、柱間支撐、檁條、吊車梁和制動系統(tǒng)構(gòu)件、抗風(fēng)柱、屋面支撐、墻梁。加工順序按安裝順序加工。2、安裝1#車間Y、U、R、L軸鋼構(gòu)件，先安裝中部有柱間支撐的開間，在以此分別向1軸和18軸方向順序安裝。3、加工制作2#車間A、D、G、K軸鋼柱、梁、柱間支撐、檁條、吊車梁和制動系統(tǒng)構(gòu)件、抗風(fēng)柱、屋面支撐、墻梁。加工順序按安裝順序加工。4、安裝2#車間A、D、G、K軸鋼構(gòu)件，先安裝中部有柱間支撐的開間，在以此分別向1軸和18軸方向順序安裝。5、加工制作、安裝1#、2#車間屋面板、墻板和采光窗、采光帶。從1軸開始向11軸順序加工和安裝。6、分別加工制作、安裝1#、2#號車間大門。三、安裝任務(wù)安排由項目部負責(zé)組織公司安裝分公司的鋼構(gòu)施工隊、維護施工隊、門窗施工隊分別對鋼結(jié)構(gòu)安裝、圍護結(jié)構(gòu)安裝、門窗安裝，按施工組織計劃要求時間進場施工。第四章、工程組織織與管理一、工程組織機構(gòu)構(gòu)公司根據(jù)項目實際際情況，成立立項目部，選選派有經(jīng)驗的的項目經(jīng)理和和技術(shù)管理干干部對項目生生產(chǎn)和現(xiàn)場施施工進行組織織與管理，保保證工程順利利完成。1、項目管理組織機構(gòu)構(gòu)圖：項目經(jīng)理項目經(jīng)理生產(chǎn)副經(jīng)理總工師質(zhì)安副經(jīng)理生產(chǎn)副經(jīng)理總工師質(zhì)安副經(jīng)理綜合辦公室生產(chǎn)計劃科技術(shù)工藝科安全質(zhì)量科物資設(shè)備科綜合辦公室生產(chǎn)計劃科技術(shù)工藝科安全質(zhì)量科物資設(shè)備科行政事務(wù)管理標準化工地管理各專業(yè)協(xié)調(diào)管理制作工藝管理制作過程管理技術(shù)質(zhì)量管理深化設(shè)計管理安全管理質(zhì)量管理技術(shù)管理施工管理施工機械管理物資采購管理成品構(gòu)件管理合同管理生產(chǎn)計劃管理決算及財務(wù)管理行政事務(wù)管理標準化工地管理各專業(yè)協(xié)調(diào)管理制作工藝管理制作過程管理技術(shù)質(zhì)量管理深化設(shè)計管理安全管理質(zhì)量管理技術(shù)管理施工管理施工機械管理物資采購管理成品構(gòu)件管理合同管理生產(chǎn)計劃管理決算及財務(wù)管理算運輸隊工程檢測測量組鋼結(jié)構(gòu)安裝隊質(zhì)量檢驗組材料及成品倉庫鋼結(jié)構(gòu)加工車間材料試驗管理組鋼結(jié)構(gòu)加工工藝圖紙深化設(shè)計室安全生產(chǎn)組運輸隊工程檢測測量組鋼結(jié)構(gòu)安裝隊質(zhì)量檢驗組材料及成品倉庫鋼結(jié)構(gòu)加工車間材料試驗管理組鋼結(jié)構(gòu)加工工藝圖紙深化設(shè)計室安全生產(chǎn)組項目管理組織機構(gòu)構(gòu)圖2、組織管理機構(gòu)的的職責(zé)項目經(jīng)理部在確定定的各項管理理目標的指導(dǎo)導(dǎo)下，實施項項目的綜合管管理職責(zé)。通通過全面、綜綜合的管理，來來控制施工質(zhì)質(zhì)量、成本、工工期、安全生生產(chǎn)、文明施施工目標的全全面實現(xiàn)。由項目經(jīng)理為首的的項目組織管管理機構(gòu)和本本項目施工質(zhì)質(zhì)量保證體系系，項目經(jīng)理理成為該體系系的最高責(zé)任任者。確保該該機構(gòu)逐級、逐逐項質(zhì)量保證證體系的建立立和運行。確保本工工程各項目標標的實現(xiàn)，保保證該機構(gòu)體體系的正常有有效運行。2．1、項目經(jīng)理主要職職責(zé)：2.1.1.認真真貫徹國家、地地方及本公司司的質(zhì)量方針針、目標和制制定頒發(fā)的各各項規(guī)章制度度。2.1.2.全面面履行鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)工程的施工工管理內(nèi)容。2.1.3.確定定管理總目標標和階段目標標，科學(xué)組織織、計劃、管管理工程項目目的人、財、物物資源，做好好人力、物力力和機械設(shè)備備的調(diào)配與供供應(yīng)，監(jiān)督管管理工程的進進度、質(zhì)量、安安全、文明生生產(chǎn)，提高綜綜合經(jīng)濟效益益，圓滿完成成施工任務(wù)。2.1.4.積極極配合甲方各各部門、監(jiān)理理公司及公司司主管部門對對工程進行的的各種檢查、驗驗收工作，及及時對查出的的各種問題進進行整改，提提出預(yù)防措施施。2.1.5.嚴格格按照設(shè)計文文件、現(xiàn)行國國家規(guī)范、公公司“三位一體”管理體系文文件及作業(yè)指指導(dǎo)書組織施施工。組織編編制單項施工工方案和各種種作業(yè)指導(dǎo)書書，制定安全全生產(chǎn)和質(zhì)量量保證措施，并并積極組織實實施。2.1.6.積極極參與甲方、監(jiān)監(jiān)理等相關(guān)方方組織的各種種會議和活動動，組織參加加本工程各階階段的驗收和和竣工驗收工工作。2.1.7.對易易發(fā)性的、影影響面廣、程程度深的工程程質(zhì)量問題，組組織成立QC小組，開展QC全面質(zhì)量量活動，進行PDCA循環(huán)。2．2安全質(zhì)量副經(jīng)理主主要職責(zé)：2.2.1.按照照本工程的質(zhì)質(zhì)量、安全生生產(chǎn)、文明施施工目標全面面負責(zé)監(jiān)督實實施工程全過過程的質(zhì)量、安安全及文明施施工工作，服服從項目經(jīng)理理的統(tǒng)一安排排和分配。2.2.2.在項項目經(jīng)理的指指導(dǎo)下，牽頭頭建立質(zhì)量、安安全檢查機制制，貫徹執(zhí)行行各項規(guī)范規(guī)規(guī)章制度，嚴嚴格執(zhí)行公司司制定的相關(guān)關(guān)管理制度及及管理辦法。2.2.3.參與與編制本工程程的施工組織織設(shè)計以及各各專項施工方方案和作業(yè)指指導(dǎo)書的編制制和落實。2.2.4.負責(zé)責(zé)組織質(zhì)量檢檢查組、安全全檢查組成員員學(xué)習(xí)國家規(guī)規(guī)范、標準及及地方的有關(guān)關(guān)規(guī)定，熟悉悉本工程的設(shè)設(shè)計文件、施施工工藝、操操作規(guī)程等技技術(shù)文件。2.2.5.負責(zé)責(zé)對各班組長長進行技術(shù)、安安全交底，簽簽訂《安全生生產(chǎn)、文明施施工目標管理理責(zé)任書》。2.2.6.組織織相關(guān)單位人人員及時處理理、解決施工工中的技術(shù)疑疑難問題，負負責(zé)工程施工工現(xiàn)場發(fā)生的的各種質(zhì)量、安安全事故的調(diào)調(diào)查、分析處處理，并記錄錄建檔。2.2.7.按照照公司的有關(guān)關(guān)規(guī)定建立并并執(zhí)行本工程程現(xiàn)場質(zhì)量、安安全教育制度度、檢查制度度、獎懲制度度。2.2.8.負責(zé)責(zé)從材料驗證證到制作構(gòu)件件，從構(gòu)配件件的采購，運運輸?shù)浆F(xiàn)場安安裝、測量，每每一工種，每每一系統(tǒng)層層層把關(guān)控制,貫穿工程全全過程。2.2.9.定期期、不定期地地組織參加工工程質(zhì)量、安安全生產(chǎn)、文文明施工大檢檢查，以書面面形式提出整整改通知單，并并作進一步的的驗證記錄。2.2.10.組組織參加工程程各分項、各各特殊工種、重重要工序的檢檢查、驗收和和工程完工后后的竣工驗收收。2．3、總工程師主要職職責(zé)：2.3.1.熟悉悉、掌握國家家規(guī)范、標準準，并認真貫貫徹執(zhí)行。2.3.2.按照照本工程制定定的各項目標標，在項目經(jīng)經(jīng)理的組織安安排和領(lǐng)導(dǎo)下下全面負責(zé)本本工程的技術(shù)術(shù)管理、技術(shù)術(shù)控制和技術(shù)術(shù)服務(wù)工作。2.3.3.熟悉悉、掌握本工工程的有關(guān)技技術(shù)文件、技技術(shù)規(guī)范、技技術(shù)要求，并并把技術(shù)要求求、各工種的的操作規(guī)程貫貫徹傳達到班班組。2.3.4.負責(zé)責(zé)本工程鋼結(jié)結(jié)構(gòu)件制作和和格構(gòu)柱的現(xiàn)現(xiàn)場組裝、焊焊接、吊裝安安裝等重大工工藝書、關(guān)鍵鍵技術(shù)指導(dǎo)書書的編制和落落實。2.3.5.參加加圖紙會審，參參與施工中出出現(xiàn)的各種技技術(shù)疑難問題題的調(diào)查、分分析和處理。2.3.6.負責(zé)責(zé)特殊工種的的上崗考核和和管理，新技技術(shù)、新工藝藝的推廣和應(yīng)應(yīng)用。2.3.7.負責(zé)責(zé)監(jiān)控各種施施工設(shè)備、工工器具的運行行情況，定期期進行保養(yǎng)、檢檢測、檢定。2.3.8.參與與本工程各分分項各重要工工序、專業(yè)工工種的驗收和和工程竣工驗驗收。2．4、生產(chǎn)副經(jīng)理主要要職責(zé)：2.4.1.熟悉悉、掌握國家家及地方的規(guī)規(guī)范、標準、技技術(shù)規(guī)程及有有關(guān)文件規(guī)定定。認真貫徹徹執(zhí)行本工程程制定的各項項目標。2.4.2.配合合項目經(jīng)理及及項目經(jīng)理部部其它管理人人員做好工程程質(zhì)量、安全全生產(chǎn)、施工工進度、文明明施工等有效效控制。2.4.3.按照照設(shè)計文件、施施工驗收規(guī)范范、技術(shù)規(guī)程程、施工組織織設(shè)計和作業(yè)業(yè)指導(dǎo)書進行行過程控制。2.4.4.負責(zé)責(zé)各特殊工種種、分項工程程的技術(shù)交底底，并做好記記錄，對實施施過程進行控控制。2.4.5.負責(zé)責(zé)維護、保養(yǎng)養(yǎng)、檢測、檢檢定所使用的的各種施工設(shè)設(shè)備和工、器器具。2.4.6.負責(zé)責(zé)做好隱蔽工工程檢驗、技技術(shù)復(fù)核等工工程質(zhì)量把關(guān)關(guān)工作。2.4.7.協(xié)助助項目經(jīng)理組組織參與各分分項工程、各各重要工序、專專業(yè)工種的檢檢查驗收和工工程竣工驗收收。二、管理目標1、質(zhì)量目標1.1.工程合格格率100％，確確保一次性通通過驗收并達達到合格要求求。1.2.各種竣工工資料符合合合同要求及建建設(shè)主管部門門的要求和規(guī)規(guī)定。2、工期目標按甲方總體計劃安安排和施工要要求，組織鋼鋼結(jié)構(gòu)的加工工生產(chǎn)、運輸輸、安裝。確確保工期目標標按期實現(xiàn)。鋼結(jié)構(gòu)的生產(chǎn)安排排為連續(xù)加工工，節(jié)假日期間安安排不休息，加加班加點制作作。滿足節(jié)點點工期要求和現(xiàn)場場安裝施工需需求為重點。防火涂料施工安排排加工廠涂裝裝。局部補涂涂采取搭設(shè)腳腳手架等措施施進行涂料施施工。3、安全生產(chǎn)文明施施工目標3.1.死亡事故故為零；3.2.重傷事故故為零;3.3.月均負傷傷率控制在11‰以下；3.4.安全隱患患整改率100％；3.5.施工期間間無重大火災(zāi)災(zāi)事故發(fā)生；；3.6.爭創(chuàng)文明明、安全標準準化施工工地地；第五章、鋼結(jié)構(gòu)制作一、鋼結(jié)構(gòu)的制作作要求1、材料控制定購正規(guī)廠家的鋼鋼材、焊材，而而且必須具備備原始材質(zhì)證證明書（物理性能能、化學(xué)成分分）及出廠合合格證。鋼材進廠前由質(zhì)檢檢部門對其表表面狀態(tài)（銹銹、麻坑等缺缺陷）按規(guī)范范標準進行檢檢查，凡超標標者不得進廠廠。鋼材進廠后由質(zhì)檢檢部門按批量量抽樣復(fù)驗，凡凡復(fù)驗不合格格的不得投入使用。焊絲、焊條、焊劑劑在進廠后由由質(zhì)檢部門按按規(guī)范要求抽抽樣復(fù)驗，凡凡復(fù)驗不合格格的不得投入使用。焊材在使用前按規(guī)規(guī)范進行烘焙焙。焊絲使用前認真進進行油污、除除銹處理。2、號料與切割2.1.翼、腹板板的號料與切切割，均在進口的數(shù)控切割機機上切割。切切割表面的粗粗超度達到規(guī)規(guī)范要求。2.2.其他部分分板件、桿件件均由放樣工工制作樣板號號料，用半自自動切割機切切割或在剪床上進行剪切。切割面面的表面粗糙糙度達到規(guī)范范要求，幾何何尺寸嚴格控控制在規(guī)范允允許的范圍內(nèi)內(nèi)。3、板材的矯正和邊緣緣加工3.1、翼、腹板板矯正在七錕平板機上矯正，矯正后的平面面度不大于0.5‰。3.2、厚度大于440mm以上的厚板的的矯正，采用機械或火焰方方法進行，矯矯正后的平面面度不大于1‰。3.3、凡圖紙或或工藝要求的的板材邊緣加加工，在12m銑邊機上完成成，加工后的寬寬度公差±1mm，表面粗糙度度達到規(guī)范要要求。3.4、圖紙或工工藝無特殊要要求的焊接坡坡口的加工，采用半自動動切割機切割割。切割后的坡口口角度公差±1°，表面粗糙度度達到規(guī)范要要求。4、型鋼的校直4.1.各種規(guī)格格的型鋼均采采用國內(nèi)大鋼鋼廠生產(chǎn)的產(chǎn)產(chǎn)品。4.2.型鋼件的的校直均在3300t校直機上完完成，校直后后的構(gòu)件直線線度不超過1‰。5．鋼板的對接5．1．所有對接接頭必必須按圖紙設(shè)設(shè)計要求和加加工工藝規(guī)定定的坡口形式進行行坡口加工。5．2．為保證對接板件件的直線度，拼拼接時必須以以件軸線為基基準，并經(jīng)專專職檢驗員復(fù)查后后方可點焊。5．3．根據(jù)板料的不同同厚度，分別別采用自動焊焊和半自動埋埋弧焊、COO2氣體保護焊焊進行雙面施施焊。5．4．所有對接焊縫必必須按規(guī)定比比例數(shù)進行超超聲波或按設(shè)設(shè)計要求進行行焊縫檢測。6、構(gòu)件的拼裝、焊接接、整理6．1．H型件的拼裝在型鋼鋼組立機上進進行，幾何尺尺寸經(jīng)質(zhì)檢人人員檢測合格格后方可施焊焊。6．2．H型鋼件主焊縫的焊接接，采用埋弧自動動焊焊接。6．3．各種類型焊縫的焊焊接必須嚴格格按照焊接工工藝制定的技技術(shù)參數(shù)實施施。6．4．H型鋼件的焊后整理、矯矯正在H型鋼矯正機機上進行。其其公差要求按按《鋼結(jié)構(gòu)工工程施工質(zhì)量量驗收規(guī)范》GB50205-2001嚴格控制。6．5．構(gòu)件的焊接變形量量由焊接工藝藝控制，并滿滿足《鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)工程施工質(zhì)質(zhì)量驗收規(guī)范范》GB500205-22001中允允許偏差要求。7、連接孔的加工與摩摩擦面處理7．1．所有連接孔均采采用成品號孔孔，采用平面數(shù)控鉆鉆出孔和采用用鉆模在搖臂鉆鉆床上鉆孔。7．2．高強螺栓摩擦面面的加工采取取噴丸方式進進行，摩擦系系數(shù)滿足設(shè)計計要求。7．3．有摩擦面要求的的構(gòu)件出廠時時，要有三組組與構(gòu)件同材材質(zhì)、同處理理方法的試件件與構(gòu)件一同同發(fā)往工地，作為工地對對摩擦系數(shù)的的復(fù)驗之用。7．4．處理后的眼孔及及摩擦面用膠膠布加以保護護避免油污影影響摩擦面。8、除銹和油漆8．1．所有構(gòu)件除銹均均采用拋丸機機拋丸除銹。8．2．涂料品種按圖紙紙設(shè)計要求選選用。8．3．構(gòu)件涂漆采用無氣氣噴涂方式噴噴涂。9、工裝、計量器具的的質(zhì)量控制和和標準控制9．1．工裝平臺的主要要工作面平整整度用儀器測測量，平整度度不超過1‰。9．2．裝配胎具經(jīng)質(zhì)檢檢部門復(fù)測批批準后方可投投入使用。9．3．胎具在使用過程程中定期復(fù)查查，若發(fā)現(xiàn)變變形，立即修修復(fù)，否則不不得投入使用用。9．4．生產(chǎn)所用的量具具必須經(jīng)質(zhì)檢檢部門計量校校核后方可投投入使用，并并按公司規(guī)定定定期復(fù)驗。9．5．質(zhì)檢部門的計量量器具、鋼尺尺施工前與土土建、加工、安安裝用尺進行行校對，核準準偏差作好標標記，并以此此作為檢查驗驗收的專用標標準。10．制作過程中的質(zhì)質(zhì)量控制10．1．經(jīng)放大樣后制作作的樣板樣桿桿，經(jīng)質(zhì)檢部部門檢驗合格格批準后方可可投入使用。10．2．任何零件的下料料需經(jīng)質(zhì)檢部部門首檢合格格后方可批量量下料，且下下料過程中的的抽查率不低低于10%，不合合格品不允許許流入下道工工序。10．3．組裝件必須經(jīng)質(zhì)質(zhì)檢部門復(fù)查查簽證后方可可進行施焊。10．4．焊縫檢查嚴格按設(shè)設(shè)計要求進行行檢查，確保保焊接質(zhì)量符符合設(shè)計要求求。10．5．對圖紙有疑問時，應(yīng)應(yīng)由主管技術(shù)術(shù)部門立即向向設(shè)計單位申申報，經(jīng)確認認后方可繼續(xù)續(xù)生產(chǎn)。11．焊接工藝評評定、方案和焊工11.1．對不同同結(jié)構(gòu)形式、不不同材質(zhì)的焊焊接形式均進進行同等條件件下的焊接工工藝評定，嚴嚴格按《建筑鋼結(jié)結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程程》JGJ811-20022標準規(guī)定執(zhí)行行。11.2．根據(jù)焊焊接工藝評定定結(jié)果編制合合理的焊接工工藝方案，確確保構(gòu)件焊接接質(zhì)量符合設(shè)設(shè)計要求。11.3.凡從事事焊接的焊工工必須經(jīng)過考考試并取得合合格證書。持持證焊工必須須在其考試合合格項目及其其認可范圍內(nèi)內(nèi)施焊。合格格證書應(yīng)注明明施焊條件、有有效期限。焊焊工停焊時間間超過6個月的，應(yīng)應(yīng)重新考核合合格后方可上上崗作業(yè)。11.4.焊工在在施焊前必須須確認焊材是是否符合焊接接工藝評定的的規(guī)定，復(fù)查查構(gòu)件接頭質(zhì)質(zhì)量和焊區(qū)的的處理情況，如如不符合要求求，應(yīng)修整合合格后方能施施焊；11.5.嚴禁使使用藥皮脫落落或焊芯生銹銹的焊條,嚴禁使用受受潮結(jié)塊的焊焊劑，以及已已熔燒過的渣渣殼；焊絲、焊焊槍等在使用用前應(yīng)清除油油污、鐵銹等等污物；11.6.用于焊焊接的焊條、焊焊劑，應(yīng)按技技術(shù)說明書規(guī)規(guī)定的烘焙時時間和溫度進進行烘焙。12．編號、標記12.1．所有構(gòu)構(gòu)件均用白漆漆在規(guī)定的位位置寫上工程程名稱、桿件件編號及相關(guān)信信息。12.2．安裝用用軸線采用白白漆在構(gòu)件下下端四方作好好明顯標記。二、格構(gòu)柱、H型型柱制作1、制作工藝流程：：鋼板對接自檢、專檢鋼板對接自檢、專檢條料切割自檢、專檢條料切割自檢、專檢自檢、專檢格構(gòu)柱組焊H鋼柱組焊自檢、專檢格構(gòu)柱組焊H鋼柱組焊自檢、專檢格構(gòu)柱矯正H鋼柱矯正自檢、專檢格構(gòu)柱矯正H鋼柱矯正自檢、專檢格構(gòu)柱拋丸H鋼柱拋丸自檢、專檢格構(gòu)柱拋丸H鋼柱拋丸自檢、專檢格構(gòu)柱端銑H鋼柱端銑自檢、專檢格構(gòu)柱端銑H鋼柱端銑整體預(yù)拼裝自檢、專檢整體預(yù)拼裝自檢、專檢附件裝配自檢、專檢附件裝配自檢、專檢自檢、專檢自檢、專檢附件焊接附件焊接自檢、專檢鋼柱涂裝自檢、專檢鋼柱涂裝成品檢查成品檢查打包發(fā)運打包發(fā)運2、格構(gòu)柱、H型柱柱制作格構(gòu)柱主要由頂部部H型鋼柱和下下部格構(gòu)鋼柱柱組成。下部部格構(gòu)鋼柱是是由肩梁和雙雙肢H型鋼與角鋼鋼支撐及綴條條拼焊而成。肩梁部位熔透焊縫縫較多，鋼板板較厚，且由由于受力需要要零件布置，使使有些焊縫的的間距很小，造造成焊接施工工的不便。在制作過程中，主主要以保證焊焊接熔透、控控制焊接變形形、端面銑平平及柱體外形形尺寸的控制制為主；在柱柱體裝配前，先先根據(jù)柱體的的各中心線在在工裝平臺上上放樣，放樣樣時根據(jù)加工工工藝要求預(yù)預(yù)留焊接收縮縮余量和邊緣緣加工余量。在在裝配過程中中，利用輔助助支撐對構(gòu)件件的外形尺寸寸及變形進行行控制。在裝裝配的順序上上將以自上而而下，自內(nèi)而而外的原則進進行。對該隱隱蔽部位必須須進行全部檢檢查并做好記記錄，存檔。H型鋼柱主要是由柱柱身H型鋼、柱底底板、上部連連接板、牛腿腿及加勁肋拼拼焊而成。2.1、放樣號料料2.1.1放樣樣前，先擬好好放樣的施工工技術(shù)措施，認認真核對施工工圖、熟悉掌掌握工藝標準準。2.1.2.放樣樣：按施工圖圖的實際尺寸寸，以1：1的比例放出出大樣，放出出有關(guān)節(jié)點，連連接尺寸，作作為控制號料料、彎制、剪剪切、銑刨、鉆鉆孔和組裝的的依據(jù)。2.1.3制作和和熟悉樣板、樣樣桿上標注的的符號和文字字含意，清楚楚號料規(guī)格、數(shù)數(shù)量。2.1.4.板材材號料要號出出基準檢查線線，號孔要號號出規(guī)孔線并并在零件上注注明零件的編編號、數(shù)量、加加工方法等，并并根據(jù)零件不不同的材質(zhì)統(tǒng)統(tǒng)一采用不同同顏色標注并并打上鋼印。2.1.5.號料料：依據(jù)工藝藝要求預(yù)留切切割和邊緣加加工的余量和和焊接收縮余余量；刨邊、銑銑端的每一加加工端預(yù)留3.0—4.0mmm的余量。二二次號料用氣氣割切割的(包括板材、型型材)，每一加工工端預(yù)留1／2厚度，且不不小于5.00mm的余量量。2.2.下料切割割2.2.1.根據(jù)據(jù)材料規(guī)格和和圖紙及工藝藝要求有技術(shù)術(shù)科排料。2.2.2.鋼鋼柱翼板、腹腹板、柱底板板、連接板、用數(shù)控火焰切割機下料切割。肋板、加勁板等小件均采用半自動切割機下料切割。2.2.3.對對首件檢查，合合格后大批下下料。2.2.4.用磨磨光機把板邊邊緣的毛刺、割割渣等打磨干干凈，做好標標識并歸類碼碼放。2.3.鋼板拼接接焊接2.3.1.柱翼翼緣板、腹板板接料是由持持證裝配工，定定位焊工，按按接料單和拼拼接圖拼接。劃劃板中心線，拉拉通線找直、找找平，用電焊固定定。定位焊，執(zhí)執(zhí)行《焊接作作業(yè)指導(dǎo)書》。2.3.2.腹板板拼接按排料料圖拼接。為為控制焊接變變形，按拼接接工藝和焊接接工藝要求，對對接時把對接接接口部位墊墊高，墊高尺尺寸符合工藝藝規(guī)定要求。2.3.3.控制制對接接頭的的對口錯邊量量：允差為tt/10,不不大于3.00mm；不直直度全長不大大于3.0mmm。2.3.4.定位位焊間距200-3000mm焊腳腳尺寸不大于于設(shè)計焊腳尺尺寸的一半。2.3.5.用埋埋弧自動焊焊焊接。坡口正正面焊完后，將將鋼板翻轉(zhuǎn)，用用碳弧氣刨清清根后再焊接。焊接接時注意保持持層間溫度，溫溫度下降后及及時對焊道加加熱。2.3.6.板焊焊接完后，轉(zhuǎn)入矯正工序矯正正不平度。2.4、拼焊H型型鋼2.4.1.先先拼柱身雙肢肢H型鋼和上肢H型鋼，在H型鋼組合焊焊機上組裝。2.4.2.組組拼時按拼裝裝圖拼裝。使使翼緣板、腹腹板的對接焊焊縫相互錯開開，錯開距離離大于2000mm，并且與加勁板板的位置錯開開距離不小于于200mmm。2.4.3.組拼拼H型鋼的允許偏差差：翼板與腹板縫隙≯≯1.5mmm；對接間隙≯1.00mm；腹板偏移翼板中心心±3.0mm；對接錯位t/100且≯3.0mm（t為板厚度）；翼緣板垂直度b//100(且且≤3.0mm)（b為翼板寬度度）；2.4.4.定位位焊用手工電電焊，焊條JJ507、直徑Φ4.0mmm，定位焊縫縫長度30～40mm，間間距300～500mmm，焊縫高度度不大于設(shè)計計焊縫高度的的1/2。2.4.5.埋埋弧自動焊焊焊接。設(shè)備型號：MZ-10000埋弧自自動焊機，焊焊絲型號：H08MnnA、直徑：Φ4.8mmm，配合相應(yīng)焊劑劑。焊接位置置45度船型焊。2.4.6.注意意焊前在焊縫縫兩端設(shè)置引引熄弧板，引引熄弧板的長長度≥l00mm，寬寬度≥80mm，焊焊縫引出長度度≥60mm。焊焊接完后在規(guī)規(guī)定的位置上打上施焊焊工的鋼印。2.5、矯正2.5.1.H型型鋼翼緣板、腹腹板對接焊后后在七輥平板板機上矯平。2.5.3.H型型鋼的角變形形用H型鋼機矯正正，旁彎和局局部焊接變形形用火焰矯正正法矯正。2.5.4.矯正正后的允許偏偏差：翼緣的傾斜有孔部部位△≯1.0mm,其余部位≯3.0mmm。腹板局部不平度△△橫向≯H/2200,縱向≯L/2200,有孔部位≯2.0mmm。2.6.端銑2.6.1.肩肩梁腹板牛腿腿部位的銑削削加工在龍門門銑床上加工工。2.6.2.HH型端部銑削削加工按圖紙紙技術(shù)要求和和工藝文件用用端面銑加工工。2.6.3.端端面銑床型號號：S7（法因數(shù)數(shù)控）。2.6.4.銑削削端面與柱軸軸線不垂直度度≯1mm；端面面不平度＜00.5mm。表表面粗糙度＜＜12.5mmm，銑削加加工長度誤差差±0.8mmm；。2.7.H型鋼鋼柱組裝焊接接2.7.1.將銑銑端好的H型鋼件放在拼裝平臺臺大樣上，對H型鋼件底端端頭按設(shè)計要要求開坡口，長度尺寸切割、修整，坡口及長度尺寸依據(jù)設(shè)計文件和施工工藝卡進行控制，檢測后如超出規(guī)范允許偏差范圍，必須修整。2.7.2.對鋼鋼柱H型翼板、腹腹板劃中心線線、柱底板十十字中心線、連連接板、牛腿腿板中心線及及按圖標注的的方向、位置置劃線，將柱柱底板、上部部連接板、牛牛腿、加勁板板等零件就位位，用電焊點點焊，檢查平平行度、垂直直度等尺寸符符合圖紙要求求后再用電焊焊剛性固定；；2.7.3.按焊焊接工藝對鋼鋼柱進行焊接接，控制焊接接變形量。焊接采用CO2氣體保護焊焊焊接，焊機為為CO2氣保焊機，焊絲ER500-6、直徑Φ1．2mm；2.7.4.“HH”型鋼柱經(jīng)焊焊接矯正合格格后轉(zhuǎn)入鉆孔孔工序。2.8.格構(gòu)柱柱組裝焊接2.8.1.對對格構(gòu)柱用H型鋼底端頭頭按設(shè)計要求求開坡口，長長度尺寸切割割、修整，坡坡口及長度尺尺寸依據(jù)設(shè)計計文件和施工工工藝卡進行行控制，檢測測后如超出規(guī)規(guī)范允許偏差差范圍，必須須修整。2.8.2.劃HH型翼板、腹腹板中心線、柱柱底板十字中中心線、加勁勁板位置線，按按圖標注的方方向、位置，將將柱底板、加加勁板就位，用用電焊點焊，檢檢查平行度、垂垂直度等尺寸寸符合圖紙要要求后再用電電焊剛性固定定；2.8.3.按焊焊接工藝對鋼鋼柱底板、加加勁板進行焊焊接。焊接采采用CO2氣體保護焊焊，焊絲ER500-6、直徑：Φ1．2mm；2.8.4.將格格構(gòu)柱已焊矯矯合格的雙肢肢H型鋼件置入已經(jīng)抄平的的拼裝胎，找正正兩H型鋼件的平行度度和鉛垂度定定位固定。按按圖標注的方方向、位置劃劃線將零件就就位，拼裝角角鋼支撐、綴綴條、板支撐撐。角鋼支撐撐、板支撐、綴條用電焊點焊達到剛性固定后，按焊接工藝焊接。焊接采用CO2氣體保護焊，焊焊絲ER50-6、直徑：Φ1．2mm；2.8.5.將肩肩梁與下部格格構(gòu)柱和H型上柱進行整整體拼裝，檢檢查各部幾何何尺寸符合圖圖紙要求后，進進行固定。鋼鋼柱的焊接，首首先完成上柱柱與肩梁，肩肩梁與雙肢H型對接的腹板板對接焊縫，再再完成翼緣板板的對接焊縫縫，最后完成成腹板的縱向向角焊縫。2.8.6.按焊焊接工藝文件件規(guī)定進行焊焊接。對接焊焊采用手工電電焊焊接，焊焊機逆變直流流焊機，焊條條J507。角焊縫采用CO2氣體保護焊焊，焊絲ERR50-6、直徑：Φ1．2mm；2.8.7.為了了保證探傷焊焊縫的焊接質(zhì)質(zhì)量達到一次次性合格，在在第一遍打底底焊后，用超超聲波探傷儀儀對焊縫進行行探傷檢查，探探傷合格后再再進行后續(xù)焊焊接。“H”型格構(gòu)柱組拼示意意圖2.8.8.焊接接完后經(jīng)焊接接、矯正檢查合格后轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)入鉆孔工序序。2.8.9.鋼柱柱制作允許偏偏差：項目允許偏差mm柱底面到柱端與屋屋面梁連接最上一個安裝孔距距離L±L/150000±15.0柱底面到牛腿支承承面距離L11±L1/20000±8.0牛腿面的翅曲2.0柱腳底平面度5.0墻托的直線度與“H”型鋼中心偏差＜22.02.9.焊縫無損損檢測2.9.1.對焊焊縫進行外觀觀檢查和無損損探傷，檢查查項目和要求求按設(shè)計總說說明、焊接工工藝和《鋼結(jié)結(jié)構(gòu)工程施工工質(zhì)量驗收規(guī)規(guī)范》GB502205-20001執(zhí)行。2.9.2.翼板板與腹板的對對接等熔透焊焊縫，焊縫質(zhì)質(zhì)量等級為Ⅰ級，100%超聲波檢查查。2.9.3.外觀觀檢查：對于于焊縫的根部部收縮、咬邊邊、飛濺、接接頭不良、焊焊瘤、表面夾夾渣、表面氣氣孔未焊滿、焊焊縫焊角不對對稱等缺陷進進行標記并記記錄檢查結(jié)果果。2.10、鉆孔2.10.1、鉆鉆孔設(shè)備：搖搖臂鉆，型號：Z3050。數(shù)控平面鉆，型號：P06。2.10.2.鋼柱的連接孔孔，按圖紙尺尺寸劃中心線線、定位線，用鉆模板對正中心線和定位線固定，用搖臂鉆出孔。2.10.3.為為了確保鉆孔孔的質(zhì)量，將將鉆孔摸板在在構(gòu)件上按劃劃好的中心線線、定位尺寸寸線固定好，經(jīng)經(jīng)檢查無誤后后開始鉆孔。2.10.4.對對首件進行檢檢查，首檢合合格后批量鉆鉆孔。零件、節(jié)節(jié)點板鉆孔在在數(shù)控鉆床上上直接出孔。鉆鉆孔后經(jīng)檢驗驗合格后，做做上合格標識識后轉(zhuǎn)入下道道工序。2.11.摩擦面面的處理2.11.1.高強螺栓的的連接處構(gòu)件件接觸摩擦面面抗滑移系數(shù)數(shù)：材質(zhì)為Q235B鋼的0.45,,材質(zhì)為Q345B鋼的0.55。2.11.2.對對加工完成的的構(gòu)件表面和和摩擦面部位位進行打磨處處理，去除毛毛刺、焊渣、焊焊接飛濺物、污污垢等，并進進行表面檢查查。2.11.3.用噴砂機對對摩擦面噴砂砂處理，按摩摩擦面處理工工藝規(guī)定的參參數(shù)、施工方方法施工。摩摩擦面試件的的制作采用相相同的材料和和加工方法制制作試件，與與構(gòu)件摩擦面面同時處理。2.11.4.做做摩擦面抗滑系系數(shù)試驗，做做六組摩擦面面抗滑系數(shù)試試件，送到具具有國家檢測測資質(zhì)的檢測測機構(gòu)進行抗抗滑系數(shù)試驗驗。工廠做三三組，其余三三組隨產(chǎn)品發(fā)發(fā)運到現(xiàn)場后后再送檢。三、吊車梁、屋面梁制制作1、制作工藝流程：：條料切割自檢、專檢條料切割自檢、專檢鋼板拼接、焊接自檢、抽檢鋼板拼接、焊接自檢、抽檢坡口加工自檢、抽檢坡口加工自檢、抽檢腹板、肋板刨邊自檢、專檢腹板、肋板刨邊自檢、專檢H型鋼組立自檢、專檢H型鋼組立自檢、專檢H型鋼焊接自檢、專檢H型鋼焊接自檢、專檢H型鋼校正自檢、專檢H型鋼校正自檢、專檢附件、鉆孔裝配自檢、專檢附件、鉆孔裝配自檢、專檢附件焊接自檢、專檢附件焊接自檢、專檢上下翼緣板鉆孔自檢、專檢上下翼緣板鉆孔自檢、專檢拋丸除銹涂裝自檢、專檢拋丸除銹涂裝自檢、專檢打包發(fā)運成品檢查打包發(fā)運成品檢查2、吊車梁、屋面梁制制作2.1、劃線和號號料2.1.1.在下下料前，詳細細熟悉樣板和和樣板上的符符號標記和號號料的數(shù)量，并并根據(jù)零件成成型方法確定定下料工藝。板板材號料號出出基準檢查線線；號孔號出出規(guī)孔線。2.1.2.號料料后在零件上上注明零件的的編號、數(shù)量量、加工方法法等，根據(jù)零零件不同的材材質(zhì)統(tǒng)一采用用不同顏色標標注并打上鋼鋼印。2.1.3.號號料時注意吊吊車梁上下翼翼板在跨中三三分之一長度度范圍內(nèi)不得得拼接；2.1.4.依依據(jù)加工工藝藝要求預(yù)留切切割、邊緣加加工的余量和和焊接收縮余余量。2.2切割、邊緣緣加工2.2.1.翼緣緣板采用數(shù)控切割割機兩邊同時時垂直下料，對對接端按要求求切成30度雙面坡口。2.2.2.腹板板按排料圖用用數(shù)控切割機機切割下料。保證翼板與與腹板的對接接焊縫錯開距距離大于200mmm以上，保保證各類型的的加勁板與對對接焊縫的錯錯開距離滿足足大于2000mm以上。2.2.3.端板板、連接板、加加勁板等小件件板采用半自自動切割機下下料。2.2.4.下料料后對首件進進行檢查合格格后大批下料料。2.2.5.吊車車梁腹板兩側(cè)側(cè)刨邊、開坡坡口和連接板板、加勁板的的刨邊在12米銑邊機上按按加工圖紙加工。2.2.6.加工工后用磨光機機把存在的毛毛刺、飛邊打打磨干凈。把把零件號標記記清楚，將零零件歸類碼放放，檢驗合格格后轉(zhuǎn)入下道道工序。2.2.7.氣割割的允許偏差差：翼板、腹板下料時時長度方向加加60mm余量量；當腹板板板厚>20mm時，腹腹板寬度方向向加2mm的焊縫縫收縮余量。吊車梁腹板寬度方方向加20mmm的銑邊、起起拱和焊縫收收縮余量；對角線允許偏差：：3mm以內(nèi)，下下料長度允許許偏差：±1mm。切割表面面的缺口深度度：割縫深度度≤0．3mm以內(nèi)；；局部缺口深深度≤1mm，并打打磨平整過渡渡。切割表面面與鋼板表面面的不垂直度度：不得大于于鋼板厚度的的5％，且不得得大于2．0mm。2.3.接料、焊焊接2.3.1.拼拼接接料按技技術(shù)工藝文件件和工藝簡圖拼接接。拼接時使使坡口角度大大的方向，向向上放置。腹腹板接料焊接接原則：照規(guī)后即度接寬接2.3.2.翼翼板、腹板的的拼接在焊前前用磨光機打打磨坡口的氣氣割面硬化層層，使其表面面粗糙度達到到12.5μm，用超聲波波、磁粉檢測測儀對切割面面及坡口進行行檢測,看內(nèi)部是否否存在缺陷。檢檢測范圍是板板厚δ≥30mmm的翼板、腹腹板，在拼接接焊縫兩側(cè)(2δ+30)mmm區(qū)域內(nèi)進行行超聲波檢測測。檢測合格格后做出標記記,進行拼焊。2.3.3.焊接接采用埋弧自自動焊，焊絲絲：H08MnnA、直徑：4..8mm，配配合相應(yīng)焊劑劑。焊接前、焊焊后和焊中，按按熱處理工藝藝進行預(yù)熱、保保溫和焊后熱熱處理。2.4、H型拼拼裝和焊接2.4.1.吊吊車梁H型的拼裝在H型鋼組立機機上進行拼裝裝；2.4.2.屋屋面梁H型為變截面面形式，拼裝裝采用工裝胎胎架的方式拼拼裝H型；2.4.3.組組裝前翼緣板板、腹板的接料是經(jīng)焊焊接、矯正、修修磨、檢查、探探傷合格的。2.4.4.將將吊車梁下翼緣緣板和腹板依依次裝入組立立機，組成T型，電焊固固定后，吊出出組立機，再再將上翼緣板板裝入組立機機，與T型組成H型。2.4.5.定定位焊CO2氣體保護焊焊、焊絲：EER50-66、直徑：Φ1．2mm，定位焊縫長長度30~40mmm，焊道間間距為200~3000mm，定定位焊角高度度不大于設(shè)計計焊縫高度的的1/2。2.4.6.屋屋面梁的組裝裝是先在上、下下翼緣板上劃劃出中心線后后，將翼緣板板和腹板分貝貝裝入工裝胎胎具進行拼裝裝點焊固定，保證腹板對對中性。2.4.7.定位位焊為手工焊焊，焊條型號號J507，直徑Φ4.0mmm，定位焊縫縫長度30~40mmm，焊道間間距為200~3000mm，定定位焊角高度度不大于設(shè)計計焊縫高度的的1/2。2.4.8.拼拼裝時按拼裝裝圖拼裝。保保證翼板與腹腹板的拼接焊焊縫和加勁肋肋的錯開距離離大于200mmm以上。屋面梁H形拼裝胎胎示意圖2.4.9.組拼拼的允許偏差差翼板與腹板縫隙不不大于1.55mm；對接間隙±1.00mm；腹板偏移翼板中心心±3.0mm；對接錯位t/100且不大于3.0mm（t為板厚）；；翼緣板垂直度b//100且≤3.0mm（b為翼板寬度度）；2.4.10.焊焊接設(shè)備：埋埋弧自動焊MZ-10000，焊絲絲型號H08MnnA、焊絲直徑徑：Φ4.8mmm，焊劑:HJ4331。2.4.11.焊焊接位置為45°船形焊。焊焊接順序：先先焊下翼緣板板焊縫，后焊焊上翼緣板的的焊縫。按工工藝文件規(guī)定定對稱施焊；2.4.12.焊焊縫要求及形形式：吊車梁上翼板與腹腹板的連接焊焊縫為“T”型坡口角焊縫，坡坡口熔透焊，焊焊縫質(zhì)量等級級一級。100%超聲探傷。下下翼緣板與腹腹板的連接焊焊縫為“T”型角焊縫，焊焊縫表面質(zhì)量量等級二級；；屋面梁翼緣板與腹腹板的連接焊焊縫為“T”型角焊縫，焊焊縫表面質(zhì)量量等級二級；；2.4.13.焊焊接前，首先先將坡口表面面清理干凈。在在焊縫兩端設(shè)設(shè)置引、熄弧弧板，引、熄熄弧板的長度度≥l00mm，寬寬度≥80mm，焊縫引出長長度≥60mm，保證引弧及及收弧處質(zhì)量量，防止引弧弧及收弧處焊焊接缺陷。2.4.14.吊吊車梁焊接，根據(jù)焊接工藝評定試驗的結(jié)果，采用埋弧焊直接焊接，反面清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，埋弧焊打底一道，蓋面一道：焊接時，注意焊絲對準坡口中心略偏向翼板。2.4.15.屋面梁焊接接，按焊接工工藝規(guī)定，采采用埋弧自動動焊焊接；2.4.16.焊焊前對焊縫進進行預(yù)熱和保保溫。預(yù)熱、保保溫溫度和方方法按熱處理理工藝執(zhí)行。2.4.17.焊接完畢,對焊縫外表表面進行自檢檢，發(fā)現(xiàn)存在在成型不良、咬咬邊、凹陷、氣氣孔、夾渣等等缺陷時立即即修補。2.4.18.焊焊接完畢，認認真清理焊縫縫區(qū)的熔渣和和飛濺物，冷冷卻后，割去去引弧板及熄熄弧板，并打打磨平整。在在指定位置打打上焊工鋼印印；2.4.19.焊焊接時要特別別注意不允許許在上、下翼翼板上引弧及及打火；2.4.20.為了確保探傷傷焊縫焊接一次性達到合格，在在正反兩面第第一到焊完后后，用超聲波波對焊縫進行行探傷檢查，合合格后再進行行后續(xù)焊接。2.4.21.焊焊接后應(yīng)滿足足的技術(shù)要求求：自檢焊縫外表面成成形，發(fā)現(xiàn)咬咬邊、凹陷、氣氣孔、夾渣應(yīng)應(yīng)立即修補。焊腳腳高偏差0~3mm；焊縫縫表面高低差差：在任意225mm范圍圍內(nèi)≯2.5mmm。對接接和吊車梁“T”型焊縫為全全熔透焊縫，質(zhì)質(zhì)量等級一級級，100%超聲探傷。2.5．H型矯正正2.5.1.吊車車梁H型在H型鋼矯正機機上矯正；局局部的焊接變變形，用火焰焰法矯正。2.5.2.屋面面梁H型的矯正梁梁上翼緣板在在H型矯正機上上矯正，下翼翼緣板采用火火焰法矯正；；2.5.3.火焰焰矯正加熱溫溫度不得超過過900°C，加熱后自自然冷卻，不不得用水或風(fēng)風(fēng)激冷。矯正正后構(gòu)件表面面，不得有明明顯的凹面或或損傷，劃痕痕深度不得大大于0.5mmm。不得過過燒和損傷母母材；2.5.4.矯正正后構(gòu)件的允允許偏差：當HH≤2m，允許偏偏差為±2．0mm；當HH>2m，允許偏偏差為±3．0mm。構(gòu)件件截面寬度允允許偏差：±2．0mm；H鋼鋼翼緣板的垂垂直度：結(jié)合合部位b／l00，且不應(yīng)大大于1．5mm(b為翼板寬度)；其它部位位應(yīng)不大于33mm。H鋼鋼腹板中心位位置偏移：結(jié)結(jié)合部位應(yīng)不不大于1．5mm；其它它部位應(yīng)不大大于3mm。構(gòu)件件扭曲允許偏偏差應(yīng)不大于于5．0mm。構(gòu)件旁彎允許偏差差應(yīng)不大于5．0mm。2.5.5．構(gòu)件件矯正后經(jīng)檢檢驗合格后轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)入下道工序序。2.6.焊縫無損損檢測2.6.1.對焊焊縫進行外觀觀檢查和無損損探傷，檢查查項目和要求求按設(shè)計總說說明、焊接工工藝和《鋼結(jié)構(gòu)工程施施工質(zhì)量驗收收規(guī)范》GB502205-20001執(zhí)行。2.6.2.翼板板與腹板的“T”型熔透焊縫縫，焊縫質(zhì)量等等級為Ⅰ級，100%超聲波檢查查。2.6.3.外觀觀檢查：對于于焊縫的根部部收縮、咬邊邊、飛濺、接接頭不良、焊焊瘤、表面夾夾渣、表面氣氣孔未焊滿、焊焊縫焊角不對對稱等缺陷進進行標記并記記錄檢查結(jié)果果。2.7.吊車梁梁組裝焊接2.7.1.按圖圖紙標注的尺尺寸長度在H型鋼件上劃出出端部尺寸線線，用半自動動切割機切割割去頭。2.7.2.將HH型桿件平放在拼拼裝工裝大樣樣臺上。按圖圖劃中心線，以以中心線為基基準向兩側(cè)劃劃肋板、加勁板板位置線及尺尺寸控制線。劃劃端部連接板中心心線、位置線線和尺寸控制制線。對所劃劃各線進行檢檢驗合格。2.7.3.按圖圖號位置線由由中間向兩端端拼裝肋板，使肋板上、下端與上、下翼板頂頂緊密貼、加勁板，拼拼裝加勁板，使使加勁板上端端與上翼緣板板頂進密貼；；按連接板中中心線、位置置線和尺寸控控制線拼裝兩兩端連接板。保證與腹板的垂直度和各部尺寸符合要求。檢查合格后用電焊固定，焊條J507，直徑Φ4.0mm；2.7.4.將吊吊車梁H型桿件翻身平平放在拼裝平平臺上。按圖圖劃中心線，以以中心線為基基準向兩側(cè)劃劃肋板、加勁板板位置線及尺尺寸控制線。劃劃端板中心線線、位置線和和尺寸控制線線。對所劃各各線進行檢驗驗合格。2.7.5.按圖圖號位置線由由中間向兩端端拼裝肋板，使使肋板與位置置線對正，位位置尺寸準確確，上、下端與與上、下翼板板頂緊密貼；按位置置線拼裝加勁勁板，使加勁勁板位置尺寸寸準確，上端與上翼翼緣板頂進密密貼；按連接接板中心線、位位置線和尺寸寸控制線拼裝裝兩端連接板板，保證位置尺寸寸準確和與腹板的垂垂直度及下端端銑平面的水水平度符合要要求。檢查合合格后用電焊焊固定，焊條條J507，直徑Φ4.0mmm；2.7.6.吊車車梁的焊接，焊焊接肋板、加加勁板采用由由兩名焊工同同時從中間開開始向兩端對對稱退焊。2.7.7.肋板板、加勁板、端端板的焊接為為連續(xù)焊縫，施施焊時避免在在肋板、加勁板板下端起落弧??；肋板、加勁板板的焊接采用用回焊等措施施避免始末端端出現(xiàn)弧坑，回回焊長度大于于三倍貼角焊焊縫的厚度。2.7.8.焊接接設(shè)備：CO2氣體保護焊焊、焊絲：ER50--6、直徑：Φ1．2mm。焊接接位置角焊。2.8.屋面梁組組裝焊接2.8.1.鋼梁梁的組裝是在在專用拼裝平平臺上進行。2.8.2.組裝裝前首先熟悉悉圖紙和工藝藝文件要求，并并按圖紙劃出出中心線、定定位線、零件件尺寸控制線線。2.8.3.按按圖紙拼裝肋肋板、加勁板板、端部連接接板、檁托等附件件，肋板、加勁板板、端板要與與上、下翼板板頂緊密貼。2.8.4.組組裝的附件等等經(jīng)檢驗合格格后，轉(zhuǎn)入焊焊接工序。2.8.5.焊接接肋板、加勁板板、端部連接接板、檁托等附件件時要連續(xù)施施焊，施焊時時不得在肋板板、加勁板、端端部連接板及翼翼板和腹板上上起落??；焊焊接肋板、加勁板板、連接板、檁檁托板時，用用回焊等措施施焊接，避免免始末端出現(xiàn)現(xiàn)弧坑，回焊焊長度大于三三倍貼角焊縫縫的厚度。2.8.6.鋼梁梁的焊接，采采用CO2氣體保護焊焊、焊絲ERR50-6、直徑：Φ1．2mm。焊接接位置角焊。2.8.7.吊車車梁、屋面梁梁制作的允許偏偏差項目允許偏差mm梁長度L端部有凸緣支座板板0，-0.5其它形式±L/2500，±10.00端部高度h±2.0兩端最外側(cè)安裝孔孔距離L11±3.0拱度10.0，--5.0吊車梁上,翼緣板板與軌道接角角面平面度1.02.9.鉆孔2.9.1.在梁梁上翼緣板號孔劃劃線，號出尺尺寸線、規(guī)孔孔線，用樣沖沖打出標記。2.9.2.采用用搖臂鉆床鉆鉆孔的方法鉆鉆孔。2.10.厚板焊焊接格構(gòu)鋼柱的翼緣板板全部為厚板板，吊車梁翼翼緣板部分為為厚板，且材材質(zhì)為Q345B按規(guī)范要求求和工藝文件件規(guī)定進行施施焊，加強焊焊接的焊前、焊焊中、焊后的的檢查工作。2.10.1.焊焊前無損檢測測：翼緣板、腹板的拼拼接在焊前用用磨光機打磨磨坡口的氣割割面硬化層，使使其表面粗糙糙度達到12.5μm，用超聲波波、磁粉檢測測儀對切割面面及坡口表面面進行檢測。檢測范圍：當板厚厚δ≥24mmm時，在拼接接焊縫兩側(cè)(2δ+30)mmm區(qū)域內(nèi)進行行超聲波檢測測,檢測合格后后做出標記,轉(zhuǎn)入下道工工序。2.10.2.接接料、焊接：拼接接料按技術(shù)工工藝文件和工工藝簡圖拼接接。拼接時使使坡口角度大大的方向，向向上放置。用用磨光機除去焊焊接坡口兩側(cè)側(cè)30～50mm范圍內(nèi)的銹銹蝕等污物。嚴嚴格控制接口口處的錯邊量量S＜1.0mmm、兩端錯臺b≤1.0mmm、對接間隙0～2mm。拼接接順序：果進兩時先原進向后方采用埋弧焊打底、埋弧焊蓋面面的雙面焊接接,所有鋼板對對接縫均為全全熔透焊縫,其質(zhì)量等級級為一級。打打底焊后用超超聲波檢測，合合格后再繼續(xù)續(xù)焊接。由由上。施焊前按工工藝文件和焊焊接工藝評定定的規(guī)定領(lǐng)用用焊材，復(fù)查查構(gòu)件接頭質(zhì)質(zhì)量和焊區(qū)的的處理情況，確確認符合要求求后方能施焊焊。焊接材料：打底焊焊選用焊絲H08MnnA直徑Φ4.8mmm，配合相應(yīng)應(yīng)焊劑。焊接前先將引、熄熄弧板分別點點焊在焊縫兩兩端。鋼板對對接時，在焊焊縫熄弧端點點焊產(chǎn)品焊接接試板。在焊接過程中注意意控制焊接區(qū)區(qū)母材溫度，使使層間溫度符符合焊接規(guī)程程要求，遇有有中斷施焊的的情況，及時時進行保溫。多層焊為連續(xù)施焊焊,每一道焊接接完成后及時時清理焊渣及及表面飛濺物物，發(fā)現(xiàn)影響響焊接質(zhì)量的的缺陷時，立立即清除后方方可再焊。焊接完成后，在規(guī)規(guī)定位置打上上焊工鋼印，用用氣割割掉引引、熄弧板和和產(chǎn)品焊接試試板，用磨光光機把切割面面修磨平整。2.10.3.焊焊縫檢驗:在焊件冷卻至室溫溫后對焊縫進進行外觀和超超聲波無損檢檢測。外觀檢驗：焊母大高m與過滿鋼技12構(gòu)質(zhì)范20超聲波無損檢測：：按《鋼焊縫縫手工超聲波波探傷方法及及質(zhì)量分級法法》GB113345規(guī)定檢測。2.10.4.焊焊縫返修經(jīng)外觀檢查和無損損探傷檢查出出外部、內(nèi)部部的超標缺陷陷后,先查清原因,按返修工藝藝用碳弧氣刨刨清除缺陷后后進行返修；；返修焊當采用埋弧弧焊的必須將將清除部位的的焊縫兩端刨刨成不大于1:5的斜坡。同一返修部位的焊焊接次數(shù)不宜宜超過2次,當超過2次時必須報報告焊接工程程師批準，按按批準的返修修工藝進行。返修焊后的焊縫應(yīng)應(yīng)隨即鏟磨勻勻順,并按原質(zhì)量量要求進行復(fù)復(fù)檢。四、試拼裝所有鋼立立柱、屋面梁梁、吊車梁在在出廠前必須須在自由狀態(tài)態(tài)經(jīng)過試拼裝裝。測量試拼拼裝后的主要要尺寸，消除除誤差。預(yù)拼拼裝檢查合格格后，標注中中心線，控制制基準線等標標記，必要時時設(shè)置定位器器。吊車梁上上的制動桁架架安裝孔用磁磁力鉆進行鉆鉆孔。構(gòu)件試拼裝的允許許偏差：項目目允許偏差mm跨度最外端兩安裝裝孔與兩端支承面最外側(cè)側(cè)距離+5.0-10.0接口截面錯位2.0拱度L/2000(L為為構(gòu)件長度)預(yù)拼裝單元總長±5．0節(jié)點處桿件軸線錯錯位3.0預(yù)拼裝記錄須整理理成資料,已備安裝用用。五、桁架、支撐系統(tǒng)制制作1、制作工藝流程：型鋼、板下料型鋼、板下料自檢、抽檢自檢、抽檢型鋼、板校正自檢、抽檢型鋼、板校正自檢、抽檢坡口、孔加工自檢、專檢坡口、孔加工自檢、專檢拼裝自檢、專檢拼裝自檢、專檢焊接焊接自檢、專檢自檢、專檢矯正自檢、專檢矯正自檢、專檢拋丸除銹自檢、專檢拋丸除銹自檢、專檢涂裝涂裝自檢、專檢自檢、專檢打包發(fā)運打包發(fā)運成品檢查成品檢查2、桁架、支撐系統(tǒng)制制作2.1、放樣2.1.1.在放放樣過程中，首首先嚴格核對對施工圖紙，掌掌握工藝要求求。在放樣前前，先擬好放放樣的施工技技術(shù)措施，以以確保放樣尺尺寸的準確無無誤。2.1.2.放樣樣前核對施工工圖、熟悉工工藝標準、掌掌握各部件的的幾何尺寸，嚴嚴格控制尺寸寸精度。2.1.3.使用用的度量工具具是經(jīng)法定計計量單位校核核的，是符合合計量標準的的規(guī)定和要求求的。2.1.4.放樣樣：以施工圖圖的實際尺寸寸1：1的比例放出出大樣，放出出有關(guān)節(jié)點，連連接尺寸，作作為控制號料料、彎制、銑銑刨和組裝的的依據(jù)。2.1.5.精精確計算施工工圖中結(jié)構(gòu)及及構(gòu)件的主要要節(jié)點尺寸，保保證實樣尺寸寸精度，并經(jīng)經(jīng)過認證及校校核。2.2、劃線和號號料2.2.1.在下下料前，詳細細熟悉樣板和和樣板上的符符號標記和號號料的數(shù)量，并并根據(jù)零件成成型方法確定定下料工藝。板板材號料號出出基準檢查線線；號孔號出出規(guī)孔線：對對尺寸較小的的板、桿材采采用人工劃線線、號料。2.2.2.劃線線、號料人員員做到熟練制制作樣板、樣樣桿，熟悉樣樣板、樣桿上上標注的符號號和文字含意意，清楚號料料規(guī)格、數(shù)量量。2.2.3.號料料后在零件上上注明零件的的編號、數(shù)量量、加工方法法等，并根據(jù)據(jù)零件不同的的材質(zhì)統(tǒng)一采采用不同顏色色標注并打上上鋼印。2.2.4.號料料：依據(jù)加工工工藝要求預(yù)預(yù)留切割量、邊邊緣加工余量量、焊接收縮縮余量。2.2.5.二次次號料用氣割割的每一端預(yù)預(yù)留1／2厚度，且不不小于5.00mm的余量量。2.2.6.刨邊邊的每一加工工端預(yù)留3.0—4.0mmm的余量。2.3下料切割2.3.1.鋼板板在下料時根根據(jù)材料、圖圖紙及工藝要要求進行排料料。2.3.2.切割割前清除母材材表面的油污污、鐵銹和潮潮氣；2.3.3.切割割前用七輥平平板機對鋼板板進行矯平。2.3.4.采用用數(shù)控切割機機下料。2.3.5.型型鋼下料采用用鋸床切割下下料。2.3.6.按圖圖紙桿件尺寸寸定胎，檢查查定胎尺寸符符合圖紙要求求。2.3.6.對首首件進行切割割，首件檢查查合格后方可可大批下料。2.3.7.用磨磨光機對下料料后的切割邊邊進行打磨，去去除毛刺、割割渣等。2.3.8.下料料完成后將下下料后的零件件號加以標記記并歸類碼放放。2.2.鉆孔2.2.1.按圖圖紙尺寸要求求劃出孔位置置線、中心線線、規(guī)孔線，用用洋沖打上沖沖眼。2.2.2.用數(shù)數(shù)控鉆床和搖搖臂鉆床鉆孔孔。2.2.3.檢查查孔徑、孔距距、圓度、精精度，符合圖圖紙和規(guī)范要要求。2.3.拼裝2.3.1.在在平臺上按圖圖1：1尺寸放樣，放放出構(gòu)件的大大樣，確定中中心線及各部部幾何尺寸線線、零件位置置線、平行度度及孔間距尺尺寸，作出整整體工裝胎具具。2.3.2.將桿桿件放入工裝裝胎具內(nèi)，利利用固定擋塊塊、夾具進行行定位，連接接孔用螺紋銷銷軸緊固定位位。2.3.3.桿桿件等零件的的拼裝固定用用手工電焊定定位點焊。2.4.焊接和矯矯正2.4.1.支撐撐系統(tǒng)的焊接接主要采用CO2氣體保護焊，在焊接胎胎位上進行。2.4.2.焊條條型號ER50-6\直徑：∮1.2mm；2.4.3.焊接接前，首先清清除焊接區(qū)的的油污、鐵銹銹及其它污物物，將焊接區(qū)區(qū)域清理干凈凈。2.4.4.嚴格格按照焊接工工藝進行施焊焊，焊接完畢畢后，認真清清理焊縫區(qū)的的熔渣和飛濺濺物，在指定定位置打上焊焊工鋼??；2.4.5.對存存在的局部焊焊接變形采用用火焰矯正法法進行矯正。矯矯正過程中，注注意緩慢加熱熱，控制加熱溫度度不超過900度。注意不得得過燒和損傷傷母材；2.4.6.檢查查構(gòu)件外形幾幾何尺寸、孔孔距等，合格格后轉(zhuǎn)入下道道工序。六、構(gòu)件表面處理和防防腐涂裝1.構(gòu)件表面處理方案案：1.1.對加工完完成的構(gòu)件、部部件按圖紙設(shè)設(shè)計要求和工工藝文件規(guī)定定進行表面處處理，去除毛毛刺、焊渣、焊焊接飛濺物、污污垢等，并進進行表面檢查查。合格后用用拋丸機對構(gòu)構(gòu)件表面進行行拋丸除銹處處理，使構(gòu)件件一次除銹等等級達到Sa2.5級以上。1.2.高強度螺螺栓摩擦面部部位，拋丸除除銹后不允許許涂漆，用貼貼紙保護。1.3.對于大型型構(gòu)件由于受受拋丸設(shè)備的的限制，無法法整體拋丸除除銹，改用先先小總成和散件件的方式拋丸除除銹，然后再再組裝焊接。焊焊接、矯正合合格后再采用用噴砂機整體體噴砂除銹的的方法。2.表面處理工藝：2.1.除銹設(shè)備備：拋丸機型型號HP-10018、噴砂機型型號：AC-4；2.2.拋丸機性性能，該機可可對H型鋼及其它它型鋼和焊接接件、鋼板等等進行除銹處處理，門洞尺尺寸為1000XX2500mmm，小于800X25500mm的的工件可一次次性通過，除除銹等級可達達Sa2.5級；拋丸速速度為0.5～2m／min；2.3.拋丸方式式：構(gòu)件截面面小于800X25500mm的的鋼構(gòu)件采用用整體拋丸，對對超高、超寬寬構(gòu)件采用小小總成和散件件拋丸，組裝裝焊接成成品品后再用噴砂砂機噴砂除銹銹。3、涂裝工藝要求3.1.涂裝施工其其操作人員必必須經(jīng)培訓(xùn)合合格后持證上上崗。必須熟熟悉涂裝工藝藝，做好消防防安全防護后后，按操作規(guī)規(guī)程規(guī)范作業(yè)業(yè)；3.2.鋼構(gòu)件的涂涂裝應(yīng)在制作作和除銹質(zhì)量量檢驗合格后后方可進行。3.3.各種油漆使使用前應(yīng)充分分攪勻，當天天使用的油漆漆應(yīng)在當天配配制和當天用用完，調(diào)好的的油漆應(yīng)及時時加蓋，以防防溶劑揮發(fā)和和混入雜物。3.4.稀釋劑的加加入必須按規(guī)規(guī)定操作，稀稀釋劑的牌號號應(yīng)與油漆品品種相匹配。一一般最大的加加入量應(yīng)參照照下表進行。涂裝工藝無氣噴涂一般噴涂刷涂滾涂稀釋劑最大用量（%）510553.5.涂裝工作應(yīng)應(yīng)在清潔和干干燥的室內(nèi)進進行，相對濕濕度不大于80%,構(gòu)件表面溫溫度高于結(jié)露露點５度。若若在室外作業(yè)業(yè)，當環(huán)境溫溫度低于５度度或高于35度時，或遇雨、雪雪、霜和大風(fēng)風(fēng)天氣時均應(yīng)停止作作業(yè)；3.6.涂裝時構(gòu)件件應(yīng)擱置在高高度不低于00.5米的置架上，保保持較好的視視線和防止在在噴涂時將地地面塵埃和油油漆滴反濺到到工件表面；；3.7.無論采用何何種涂裝工藝藝方法，每道道漆膜必須均均勻、豐滿、不不得有漏涂、流流掛和堆涂現(xiàn)現(xiàn)象；3.8.涂漆層數(shù)和和漆膜厚度按按設(shè)計要求，合合格的漆膜厚厚度面積應(yīng)不不少于90%；3.9.油漆的重涂涂間隔時間按按說明書的規(guī)規(guī)定，最小間間隔時間不小小于4小時；3.10.涂裝前構(gòu)構(gòu)件表面，應(yīng)應(yīng)嚴防雨淋、灰灰塵、油脂和和其他贓物污污染；3.11.采用無空空氣噴涂工藝藝方法施工；；3.12．噴涂時噴噴槍不宜連續(xù)續(xù)噴涂，應(yīng)視視涂層情況有有效的控制漆漆霧的噴停。在在構(gòu)件的角落落部位，應(yīng)用用扇形噴霧掠掠過角部，以以免涂膜過厚厚干后引起龜龜裂；3.13.涂裝結(jié)束束后在規(guī)定部部位標上原構(gòu)構(gòu)件編號和定定位標記等。4.涂裝缺陷解決措施施無氣噴涂施工時，若若出現(xiàn)嚴重流流掛、條紋、過過厚、過度霧霧化、針孔、皺皺皮和起泡等等缺陷時，可可采取如下應(yīng)應(yīng)對解決措施施。缺陷名稱造成原因改進措施掛流嚴重噴槍與施工表面的的距離太近，噴槍與表面角度不不對噴槍啟動應(yīng)于被涂涂表面漆膜間間斷處開始噴噴涂。噴槍