電梯零部件加工檢驗規(guī)程完整版

~PAGE1QB/9000-G301-853-2007前言本標(biāo)準(zhǔn)是按照GB/T19001--2000《質(zhì)量管理體系要求》，為了保證電梯零部件的加工符合規(guī)定的要求，而編制的質(zhì)量管理體系文件。本標(biāo)準(zhǔn)由質(zhì)量保證部提出。本標(biāo)準(zhǔn)由質(zhì)量保證部歸口管理。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草單位：技術(shù)部。本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：本標(biāo)準(zhǔn)審核：本標(biāo)準(zhǔn)批準(zhǔn)：QB/9000-G301-853-2007零部件加工檢驗規(guī)程1目的以公司《質(zhì)量手冊》為據(jù)，分解細(xì)化電梯零部件加工的質(zhì)量檢驗，確保產(chǎn)品所用零部件符合規(guī)定的要求。范圍本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了電梯零部件加工檢驗的內(nèi)容和要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于公司電梯零部件的加工檢驗。3零部件加工質(zhì)量制定的依據(jù)電梯零部件加工過程中，除符合設(shè)計圖紙的要求之外，加工中間工序及終檢工序尺寸，偏差的制定應(yīng)符合引用以下標(biāo)準(zhǔn)：GB7588-2003電梯制造與安裝安全規(guī)范GB/T10058-1997電梯技術(shù)條件JB/T5000.9-1998重型機(jī)械通用技術(shù)條件切削加工件GB/T1800.1～.3極限與配合基礎(chǔ)詞匯，公差、偏差和配合的基本規(guī)定，標(biāo)準(zhǔn)公差和基本偏差數(shù)值表GB/T1800.4-1999極限與配合標(biāo)準(zhǔn)公差等級和孔、軸的極限偏差表GB/T1801-1999極限與配合公差帶和配合的選擇GB/T1803-1979公差與配合尺寸至18mm孔、軸公差帶GB/T1182-1996形狀和位置公差通則、定義、符號和圖樣表示法GB/T131-1993機(jī)械制圖表面粗糙度符號、代號及其注法GB/T192-1981普通螺紋基本牙型GB/T197-1981普通螺紋公差與配合（1-355mm）GB/T307.1-1994滾動軸承向心軸承公差有關(guān)項目選擇原則如下:未注尺寸和角度公差：按GB/T1804-2000《一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差》形狀和位置公差：按GB/T1184-1996《形狀和位置公差未注公差值》4職責(zé)4.1生產(chǎn)制造部負(fù)責(zé)電梯零部件加工的報檢。4.2質(zhì)量保證部負(fù)責(zé)電梯零部件的加工檢驗。4.3生產(chǎn)制造部負(fù)責(zé)經(jīng)檢驗合格后的電梯加工零部件轉(zhuǎn)序或入庫存放。5零部件加工檢驗的工作程序和內(nèi)容5.1下料、鈑金、鉚焊件5.1.1檢驗準(zhǔn)備QB/9000-G301-853-2007檢驗人員主動每天到生產(chǎn)一線，熟悉掌握所屬區(qū)內(nèi)生產(chǎn)內(nèi)容、進(jìn)度，提前掌握圖紙、資料、檢具。所使用的量器具核實(shí)是否良好，并做檢前校正。5.1.2報檢5.1.2.1下料、沖壓須向檢驗人員報檢。檢驗人員也應(yīng)主動到位。5.1.2.2使用設(shè)備（胎模具、夾具）在校準(zhǔn)生產(chǎn)首件時，檢驗人員不得離開，要監(jiān)察設(shè)備工裝良好狀態(tài)，和備料是否已經(jīng)驗收，如備料不合格，立即溝通處理。5.15.1.35.1.3.2首件合格，要按照QB/9000-G301-713-20075.15.1.45.1.45.1.4.3如在中間抽檢（或巡檢）中發(fā)現(xiàn)偏離公差或標(biāo)準(zhǔn)時，要向操作者警示，要求重新校準(zhǔn)。5.1.55.1.5.15.1.5.2檢驗人員在批量完工件中，可隨機(jī)抽三件進(jìn)行實(shí)測檢驗并做好檢驗記錄，合格后，要按照QB/9000-G301-713-20075.1.5.3工序?qū)僮詈笠坏拦ば驗槿霂旒?。入庫完工驗收在最后一道工序完工后進(jìn)行。報檢后，檢驗人員首先做末道工序檢查項目的實(shí)測檢查，抽檢三件合格后，再檢查有無漏序和周轉(zhuǎn)中出現(xiàn)的不合格現(xiàn)象，如有要做處置。5.1.5.4經(jīng)檢驗確認(rèn)合格后，要按照QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》進(jìn)行標(biāo)識，方可入庫。5.1.65.1.6.15.1.6.2發(fā)現(xiàn)不合格時，按照QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制5.2機(jī)加件5.2.5.2.1.15.2.1.25.2.QB/9000-G301-853-20075.2.2.1工序的批量件（10件以上）、使用工裝的工序件應(yīng)進(jìn)行首件檢查，復(fù)雜工序件、5.2.2.2實(shí)測合格，按照QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》進(jìn)行標(biāo)識。5.2.2.3批量件（105.2.2.a）工序完工轉(zhuǎn)入下道工序前，操作者應(yīng)報檢。檢驗人員按圖紙（工藝和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)）進(jìn)行實(shí)測，填寫檢驗記錄，合格后，按照QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》進(jìn)行標(biāo)識，方可轉(zhuǎn)序。b）工序完工轉(zhuǎn)序件、批量件、使用工裝的工序件，抽檢3件，做記錄。5.2.2.5.2.2.a）最后一道工序的操作者應(yīng)報檢，為完工入庫檢查驗收。b）檢驗人員除檢查實(shí)測最后工序質(zhì)量外，還應(yīng)監(jiān)控完工入庫件的全工序內(nèi)容，監(jiān)控內(nèi)容為：外觀質(zhì)量（銹蝕、磕損、劃傷等）有無漏序現(xiàn)象。c）經(jīng)檢驗確認(rèn)合格后，按照QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》進(jìn)行標(biāo)識，方可入庫。5.2.5.2.3.5.2.3.2發(fā)現(xiàn)不合格時，按照QB/9000-G301-804-2005.3裝配件5.3.5.3.1.1檢驗人員應(yīng)熟悉設(shè)計、指導(dǎo)作用，這才能有效監(jiān)查。5.3.1.2隨時核對量、檢器具校準(zhǔn)備用。對試驗用（包括生產(chǎn)人員使用的）專檢、專測、5.3.1.5.3.5.3.2.1部件裝配從備料、領(lǐng)料起，檢驗人員即進(jìn)入工作狀態(tài)。對備料、5.3.2.2件操作而會出現(xiàn)的質(zhì)量問題。QB/9000-G301-853-20075.3.2.3裝配過程中的試驗測試項目，以操作者為主，個別情況（如質(zhì)量意識差，技術(shù)水平不熟練，加班組裝）檢驗人員應(yīng)對項目重新確認(rèn)，或?qū)z、專測。5.3.2.4過程檢測在操作者提出疑點(diǎn)時，要專檢、專測。5.3.2.5過程檢測記錄（或報告）檢驗人員予以確認(rèn)的，可以簽字蓋章，作為專檢記錄使用。5.3.2.6過程檢測中發(fā)現(xiàn)和排除的質(zhì)量問題只做檢驗工作記錄。5.3.2.7過程檢驗根據(jù)工藝文件或項目的重要程度抽查?？沙椴樾〗M，也可抽查1-2臺份。5.3.2.8裝配完工檢查a）過程檢驗已檢測項可不再檢驗。b）完工成品、整機(jī)檢查項應(yīng)按規(guī)范、技術(shù)文件、標(biāo)準(zhǔn)逐項專檢。此時完工整機(jī)檢驗合格，可以入庫。5.3.3檢驗資料

5.3.3.1專檢項目記錄（過程記錄）、5.3.3.26檢驗要求6.1焊接件6.1.16.1.1.1表1所列的長度尺寸未注極限偏差，適用于焊接零件和焊接件的長度尺寸，如外部尺寸、內(nèi)部尺寸、臺階尺寸、寬度和中心距尺寸等，一般選B級，可不標(biāo)注，否則應(yīng)在設(shè)計圖樣上標(biāo)明精度等級。精度等級公稱尺寸＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000＞2000~4000＞4000~8000＞8000~12000＞12000~16000＞16000~20000＞20000A±1±1±2±3±4±5±6±7±8±9B±2±2±3±4±6±8±10±12±14±16C±3±4±6±8±11±14±18±21±24±27D±4±7±9±12±16±21±27±32±36±40注：公稱尺寸小于30mm，允許偏差為±1mm。表1mmQB/9000-G301-853-20076.1.1.2角度未注極限偏差按表2，角度偏差的公稱尺寸以短邊為基準(zhǔn)邊，其長度從圖樣標(biāo)明的基準(zhǔn)點(diǎn)算起（見圖1~5）。如在圖樣上不標(biāo)注角度，而只標(biāo)注長度尺寸，則允許偏差以mm/m計。一般選B級，可不標(biāo)注，否則應(yīng)在設(shè)計圖樣上標(biāo)明精度等級。表2mm精度等級公稱尺寸（短邊長度）≤315＞315~1000＞1000≤315＞315~1000＞1000偏差偏差A(yù)±20′±15′±10′±6±4.5±3B±45′±30′±20′±13±9±6C±1°±45′±30′±18±13±9D±1°30′±1°15′±1°±26±22±186.1.1.3焊接件的未注直線度、平面度和平行度公差應(yīng)符合表3的規(guī)定。一般選F級，可不標(biāo)注，否QB/9000-G301-853-2007則應(yīng)在設(shè)計圖樣上標(biāo)明精度等級。表3mm精度等級公稱尺寸＞30~120＞120~400＞400~1000＞1000~2000＞2000~4000＞4000~8000＞8000~12000＞12000~16000＞16000~20000＞20000E0.51.01.52.03.04.05.06.07.08.0F1.01.53.04.56.08.010121416G1.53.05.59.0111620222525H2.55.09.0141826323640406.1.1.4表4精度等級應(yīng)用范圍長度尺寸角度形位公差A(yù)E尺寸精度要求高，重要的焊接件。BF比較重要的結(jié)構(gòu)件，焊接和校直產(chǎn)生的熱變形小，且成批生產(chǎn)。CG一般結(jié)構(gòu)，如箱體結(jié)構(gòu)，焊接和校直產(chǎn)生的熱變形大。DH允許偏差大的結(jié)構(gòu)件6.1.1.5焊縫質(zhì)量要求和缺陷分級按GB/T12469-1990《焊接質(zhì)量保證鋼熔化焊接頭的要求和缺陷等級》執(zhí)行，鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸按JB/T7949-1999《鋼結(jié)構(gòu)焊縫外形尺寸》表5焊縫質(zhì)量評定等級GB/T12469焊接接頭缺陷分級對接焊縫角焊縫和其它焊縫ASAKⅠBSBKⅡCSCKⅢDSDKQB/9000-G301-853-20076.1.1.如果外形允許，則厚度12mm以下筋板可采用剪切，這時倒角尺寸采用圖6。當(dāng)筋板厚度大于12mm，由于外形的原因，不管怎樣處理，筋板都必須從鋼板上氣割下來時倒角尺寸采用圖7。不重要的焊接件，筋板寬度100mm以下，位置緊湊，筋板可不進(jìn)行倒角焊接，圖樣不要求專門標(biāo)注（見圖8）。因強(qiáng)度關(guān)系及密封焊接都不采用這類筋板。表6mm筋板厚度aL或r≤10≤525＞10~30＞5~740＞30＞7~12506.1.26.1.2.1焊接件焊后消除應(yīng)力處理可按JB/T60466.1.2.2有密閉內(nèi)腔的焊接件,在熱處理之前,應(yīng)在中間隔板上適當(dāng)?shù)奈恢眉庸う?.1.3焊接結(jié)構(gòu)的加工余量應(yīng)符合表7的規(guī)定。6.1.4焊接接口及坡口型式尺寸應(yīng)符合GB/T985-1988《氣焊、手工電弧焊及氣體保護(hù)焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》與GB/T986-1988《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》的規(guī)定。6.1.56.1.6焊縫需要返修時，QB/9000-G301-853-2007表7mm公稱尺寸余量公稱尺寸余量≤2503-4＞4000-700012-16＞250-8004-6＞7000-1000016-20＞800-20006-8＞10000-1200020-22＞2000-40008-12＞12000-2500022-266.1.7需要進(jìn)行力學(xué)性能試驗的焊縫，應(yīng)在圖樣或定貨技術(shù)要求中注明。焊縫的力學(xué)性能試驗種類、試驗尺寸按GB/T2649-1989《焊接接頭機(jī)械性能試驗取樣方法》、GB/T2650-1989《焊接接頭沖擊試驗方法》、GB/T2651-1989《焊接接頭拉伸試驗方法》、GB/T2652-1989《焊縫及熔敷金屬拉伸試驗方法》、GB/T2653-1989《焊接接頭彎曲及壓扁試驗方法》、GB/T2654-1989《焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗方法》、GB/T2655-1989《焊接接頭應(yīng)變時效敏感性試驗方法》及GB/T2656-1981《焊縫金屬和焊接接頭的疲勞試驗法》的規(guī)定。試板焊接后與工件經(jīng)過相同的熱處理，并預(yù)先經(jīng)過外觀無損探傷檢查6.2機(jī)加件6.2.16.2.26.2.6.2.46.2.56.2.66.2.76.2.7.1零件圖樣中未注明倒角時，應(yīng)按圖9和表8規(guī)定倒角。非回轉(zhuǎn)體類零件的倒角也可以參照表86.2.7.2零件圖樣中未注明倒圓角尺寸又無清根要求時，應(yīng)按圖10和表9表8D(d)≤5＞5~30＞30~100＞100~250＞250~500＞500~1000＞1000C0.20.512345QB/9000-G301-853-2007表9D-D1d-d1≤4＞4-12＞12-30＞30-80＞80-140＞140-200＞200-300＞300-500d＞3-10＞10-30＞30-80＞80-260＞260-630＞630-1000＞1000-1600＞1600-2500R0.412481216206.2.86.2.9QB/9000-G301-853-20076.2.10最終工序熱處理后的零件，表面不應(yīng)有氧化皮。經(jīng)過精加工的配合面、齒面不應(yīng)有退火、發(fā)藍(lán)、變色的現(xiàn)象。6.2.116.2.126.2.12適用于兩個切削加工面之間未注明公差要求的尺寸(通過鋸、切截短的零件的尺寸未注明公差單獨(dú)規(guī)定)。對于毛坯表面和切削表面之間的尺寸，如圖樣中未標(biāo)注公差，則采用毛坯尺寸的未注公差（根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)）之半加上本標(biāo)準(zhǔn)中的未注尺寸公差。本標(biāo)準(zhǔn)的未注公差不適用于：圖樣上的標(biāo)注公差的線性尺寸和角度；括號內(nèi)的參數(shù)尺寸及方框中的理論尺寸；有配合的孔分布圓直徑尺寸及劃分圓周的角度尺寸；十字交叉軸線上的未注90°角度；分度圓直徑尺寸；周節(jié)對應(yīng)的中心角度;有配合的角度(錐度);零件裝配后形成的線性尺寸和角度。6.2.12表10線性尺寸的極限偏差公差等級0.5-6＞6-30＞30-120＞120-400＞400-1000＞1000-2000＞2000-4000＞4000-8000＞8000-12000＞12000-16000＞16000-20000M級±0.1±0.2±0.3±0.5±0.8±1.2±2±3±4±5±6注:公稱尺寸小于0.5mm時,偏差直接標(biāo)注在公稱尺寸上。6.2.12表11倒圓半徑和倒角高度尺寸極限偏差數(shù)值公稱尺寸C、C1、Y、Y10.5~3＞3~6＞6~30＞30~120＞120~400ΔC、ΔY-0.2-0.5-1-2-4ΔC1、ΔY1+0.2+0.5+1+2+4注:無配合時,可取表中值的正負(fù)值為相應(yīng)尺寸的極限偏差。QB/9000-G301-853-2007圖116.2.12.4角度極限偏差應(yīng)符合表12的規(guī)定。表12未注角度的極限偏差長度mm~10＞10~50＞50~120＞120~400＞400偏差(m級)±1°±30′±20′±10′±5′潤滑油孔角度偏差(C級)±1°30′±1°±30′±15′±10′注：偏差值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定。6.2.136.2.13適用于用去除材料方法形成的要素。除本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的各項目未注公差外，其他項目如線輪廓度、面輪廓度、傾斜度、位置度和全跳動均應(yīng)由各要素的注出或未注線性尺寸公差或角度公差控制。6.2.13.2未注形狀公差6.2.13.2.1直線度和平面度，應(yīng)符合表13的規(guī)定。表13直線度和平面度的未注公差長度范圍~10＞10~30＞30~100＞100~300＞300~1000＞1000~3000＞3000~6000＞6000~10000公差值0.020.050.10.20.30.40.71.0注:對于直線度應(yīng)按其相應(yīng)線的長度選擇,對于平面度應(yīng)按其表面的較長一側(cè)或圓表面的直徑選擇。QB/9000-G301-853-20076.2.13.2.2圓度、圓柱度圓度、圓柱度的未注公差值，應(yīng)不大于其未注尺寸公差值。6.2.146.2.14a）平行度的未注公差值等于給出的尺寸公差值或是直線度和平面度未注公差值中的較大者，應(yīng)取兩要素中的較長者作為基準(zhǔn)。直度應(yīng)符合表14的規(guī)定。表14垂直度未注公差長度范圍≤100＞100~300＞300~1000＞1000~3000公差值0.20.30.40.5注:形成直角邊中較長的一邊作為基準(zhǔn)，較短的一邊作為被測要素。c）同軸度和對稱度應(yīng)符合GB/T1184-1996表2中C級規(guī)定，其公差值見表15。表15同軸度和對稱度未注公差主參數(shù)d、B、L≤1＞1~3＞3~6＞6~10＞10~18＞18~30＞30~50＞50~120＞120~250公差值0.040.060.080.100.120.150.200.250.30主參數(shù)d、B、L＞250~500＞500~800＞800~1250＞1250~2000＞2000~3150＞3150~5000＞5000~8000＞8000~10000-公差值0.400.500.600.801.001.201.502.00-d）圓跳動和全跳動圓跳動和全跳動的公差值不應(yīng)大于該要素的形狀和位置未注公差的綜合值。6.2.15鍵槽的對程度未注公差，應(yīng)符合表16規(guī)定。表16鍵槽對稱度的未注公差值鍵槽寬度＞1~3＞3~6＞6~10＞10~18＞18~30＞30~50＞50~120＞120~250公差0.020.0250.030.040.050.060.080.106.2.16螺紋孔與螺栓孔未注位置度公差，應(yīng)符合表17規(guī)定。QB/9000-G301-853-2003表17螺孔與螺栓通孔未注位置度公差螺栓直徑M4M5M6M8M10M12M16M20M24M30通孔直徑4.55.56.691113.517.5222633通孔0.50.50.61.01.01.51.52.02.03.0螺紋孔0.250.250.30.50.50.750.751.01.01.5螺栓直徑M36M42M48M56M64M72M80M90M100-通孔直徑3945526270788696107-通孔3.03.04.06.06.06.06.06.07.0-螺紋孔1.51.52.03.03.03.03.03.03.5-6.2.176.2.17.16.2.17.2普通螺紋收尾、肩距、退刀槽和倒角尺寸按GB/T3-1997《普通螺紋收尾、間距、退刀槽和導(dǎo)角》的規(guī)定執(zhí)行。6.2.17.3普通螺紋的精度按GB/T197-1981《普通螺紋公差與配合（直徑1—355mm）》規(guī)定的6H/6g執(zhí)行。6.2.17.4內(nèi)、外螺紋旋入側(cè)在加工螺紋前必須倒角，外螺紋45°，內(nèi)螺紋為60°，倒角深度等于螺紋深度。6.2.18中心孔6.2.18.1中心孔需保留或去除，應(yīng)在圖樣上注明，若未注明，則可視為中心孔保留或去除均可以。6.2.18.2中心孔的類型、尺寸按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。6.2.18.3中心孔錐面的表面粗糙度：用于粗加工的Ra值不大于6.3μm，用于精加工的Ra值不大于3.2μm，對精密件的Ra值不大于1.6μm。6.2.196.2.19.1螺紋通孔、長孔和麻花鉆或尖頭鉆加工的孔Ra值不大于25μm6.2.19.2退刀槽、滑槽、螺紋、螺紋退刀槽、楔鍵和平鍵槽的Ra值不大于3.2μm6.2.19.36.3裝配件6.3.1進(jìn)入裝配的零件及部件(包括外購件、外協(xié)件6.3.2零件在裝配前必須清理和清洗干凈，不得有毛刺、飛邊、氧化皮、銹蝕、切屑、油污、著色劑和灰塵等。6.3.3裝配前應(yīng)對零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度進(jìn)行復(fù)查。經(jīng)鉗工QB/9000-G301-853-2007修整的配合尺寸，必須由檢驗部門復(fù)查。6.3.4裝配過程中的機(jī)械加工工序應(yīng)符合JB/T5000.9-1998《重型機(jī)械通用技術(shù)條件切削加工件》的有關(guān)規(guī)定；焊接工序應(yīng)符合JB/T5000.3-1998《重型機(jī)械通用技術(shù)條件焊接件》6.3.5除有特殊要求外，裝配前必須將零件的尖角和銳邊倒鈍。6.3.6裝配過程中零件不允許磕碰、劃傷和銹蝕。6.3.7油漆未干的零、部件不得進(jìn)行裝配。6.3.8機(jī)座、機(jī)身等機(jī)器的基礎(chǔ)件，裝配時應(yīng)校正水平(或垂直)。其校正精度：對結(jié)構(gòu)簡單、精度低的機(jī)器不低于0.2/1000mm；對結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度高的機(jī)器不低于0.1/1000mm。6.3.96.3.106.3.10.1螺釘、螺栓和螺母緊固時，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。6.3.10.26.3.10.36.3.10.46.3.10.56.3.10.66.3.10.76.3.116.3.11.1圓錐銷裝配時應(yīng)與孔進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60％，并應(yīng)分布均勻6.3.11.26.3.11.3開口銷裝入相關(guān)件后，其尾部須分開，其擴(kuò)角為60°～90°6.3.126.3.12.16.3.12.2接觸面積應(yīng)不小于工作面積的70％，且不接觸部分不得集中于一段。外露部分應(yīng)為斜面的10％～15％。QB/9000-G301-853-20076.3.12.350％。6.3.12.46.3.136.3.13.16.3.13.26.3.146.3.14.16.3.14.26.3.14.36.3.14.46.3.156.3.15.1a）壓裝的軸或套允許有引入端，其導(dǎo)向錐角10°～20°，導(dǎo)錐長度等于或小于配合長度的15％。實(shí)心軸壓入盲孔時允許開排氣槽，槽深不大于0.5mm。壓入件表面除特殊要求外，壓裝時須清潔的潤滑劑。采用壓力機(jī)壓裝時，其壓力機(jī)的壓力一般為所需壓入力的3～3.5倍。壓裝過程中壓力變化應(yīng)平穩(wěn)。7標(biāo)識凡經(jīng)檢驗過的電梯零部件應(yīng)做好檢驗標(biāo)識，按QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》規(guī)定執(zhí)行。不合格品按QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》規(guī)定執(zhí)行。。8質(zhì)量記錄8.1檢驗員應(yīng)認(rèn)真做好檢驗記錄。8.2記錄應(yīng)字跡清楚，不能涂改，并確保準(zhǔn)確、完整。8.3檢驗員應(yīng)對檢驗記錄認(rèn)真收集、整理、保存。按期交質(zhì)量保證部。9相關(guān)文件9.1QB/9000-G301-710-2007《生產(chǎn)和服務(wù)提供控制程序》9.2QB/9000-G301-713-2007《狀態(tài)標(biāo)識控制程序》9.3QB/9000-G301-803-2007《監(jiān)視和測量控制程序》9.4QB/9000-G301-804-2007《不合格品控制程序》表一轎底裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率材料轎底整體尺寸的長、寬方向所用材料不許有短頭拼接現(xiàn)象，不許用扭曲，變形材料目測100%外形尺寸批量成品因不合理堆放產(chǎn)生變形目測油漆：漆前清理1.除銹；2.去藥皮；3.有無虛焊、漏焊油漆表面1.無夾渣污物；2.漆面平整附著力良好；3.無刮傷尺寸轎底表面平面度≯2mm鋼板尺轎底形狀公差對角線差≯1.5mm卷尺轎底中心線差≯3mm卷尺長、寬方向尺寸公差≯±1mm立框柱安裝孔位置尺寸符合圖紙尺寸圍裙安裝位置尺寸圖紙鋼板尺、卷尺轎門立框的位置尺寸圖紙水平度轎廂底盤平面的水平度不應(yīng)超過3/1000水平尺焊接焊縫符合圖紙，無夾渣、虛焊、漏焊、藥皮清理干凈目測表二安全鉗連桿機(jī)構(gòu)裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率操縱桿軸安裝幅寬誤差±2鋼板尺、卷尺100%以轎架中心錯位±1裝配高度誤差±2操縱桿（A）操縱桿裝配角度左右操縱桿的傾斜誤差±1°/15°專用角度板與導(dǎo)軌中心線偏差±3鋼板尺、卷尺鋼繩操縱桿（B）操縱桿裝配角度與操縱桿（A）同角差±1°專用角度板與導(dǎo)軌中心線尺寸差±2檢驗尺限速器鋼繩插板插座的位置與限速器在同一位置核對裂紋無目測傷痕無目測裝配狀態(tài)組裝在操縱桿上靈活、可靠手動試驗其它動作載重單體試驗載重70～90（kg）；指定試驗法18～20（kg）拉力計連桿的動作提拉鋼繩操縱桿時，操縱桿（A）左右同時，輕輕地靠緊手動安全開關(guān)使凸輪碰上開關(guān)時靈活、可靠手動操縱桿及組合焊接不要忘了焊接，焊處應(yīng)沒有缺陷目測錘擊鋼繩操縱桿緩沖彈簧的確認(rèn)彈簧力上下各一次9～11（kg）測量彈簧表三轎架下梁與安全鉗裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀裂痕、損傷、漏焊無目測100%繩輪鑄件無缺陷無氣孔等銹蝕及工作面防銹無斑點(diǎn)，有防銹油噴漆件表面均勻，有色澤尺寸相關(guān)尺寸的一致性核對位置尺寸（按圖紙）卡尺鋼板尺重要件的規(guī)格尺寸彈簧、鉗體、拉桿、楔塊（按圖紙）楔塊組裝轎架下梁中心至安全鉗槽口尺寸偏差±1檢測尺卷尺轎架下梁中心線至鉗體基面的組裝位置偏差±0.5滑動部分試驗楔塊活動；涂油楔塊的動作靈活、可靠，無松動無卡阻及擺動手動試驗其它安全鉗上各鉛封應(yīng)完整無損，不得隨意變動目測各定位、緊固部位應(yīng)可靠固定手動試驗安全鉗系統(tǒng)總成動作應(yīng)靈活、可靠，不得有卡死和誤動作等現(xiàn)象手動試驗動作時應(yīng)保證兩側(cè)的安全鉗對稱動作一致手動試驗帶繩輪的轎架下梁應(yīng)保證裝配的繩輪在同一平面上，偏差應(yīng)小于0.5mm卡尺鋼板尺繩輪槽中心所在平面與轎架下梁中心所在平面平行，偏差應(yīng)小于0.5mm卡尺鋼板尺表四轎門裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀不銹鋼門無銹斑，無麻點(diǎn)；色澤明亮、均勻；無磕碰變形、傷痕，無氣泡目測100%噴漆門無底面凸凹現(xiàn)象，油漆均勻，無氣泡，無起伏流淌痕跡，色澤一致、明亮，附著力好目測用手指甲劃無痕跡外形尺寸高度尺寸偏差寬度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺檢測尺直尺高、寬方向形狀差平面度偏差對角線差±1mm1.2mm（全高最大尺寸）其他焊縫質(zhì)量焊點(diǎn)、焊縫符合圖紙要求，無夾渣，虛焊，無藥皮目測螺栓等緊固件的連接牢固、彈墊擰入深度符合要求扳手相關(guān)尺寸開門方向有關(guān)尺寸圖紙查閱轎門吊架安裝尺寸圖紙查閱轎門安全觸板平行度伸出尺寸1mm靈活、可靠無松動卷尺檢測尺目測、手動觸板的外伸尺寸調(diào)整到最大45±1觸板與門的縫隙外伸時：上、下尺寸差為1mm門關(guān)閉后，門扇之間或門扇與門柱、門楣、地坎之間的縫隙應(yīng)盡可能小，對于乘客電梯，此間隙不得大于6mm；對于載貨電梯，此間隙不得大于8mm，當(dāng)有凹進(jìn)部分時，間隙的測量應(yīng)從凹底算起鋼板尺機(jī)械強(qiáng)度轎廂門處于關(guān)閉位置時的機(jī)械強(qiáng)度當(dāng)一個300N的力，從轎廂內(nèi)向外垂直作用于門的任何位置，并使該力均勻分布在5cm2的圓形或方形的面積上時，應(yīng)滿足下列要求:①無永久變形；②彈性變形不大于15mm；③經(jīng)此試驗后，應(yīng)能動作良好。手動深度尺表五對重架裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀裂痕、損傷、漏焊無目測100%繩輪鑄件無缺陷無氣孔等銹蝕及工作面防銹無斑點(diǎn)，有防銹油噴漆件表面均勻，有色澤對重架體整個架體不應(yīng)有扭曲和傾斜現(xiàn)象定位、緊固部位應(yīng)可靠固定扳手外形尺寸高度尺寸偏差寬度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺檢測尺直尺高、寬方向形狀差對角線差±2mm其他焊縫質(zhì)量焊點(diǎn)、焊縫符合圖紙要求，無夾渣，虛焊，無藥皮目測螺栓等緊固件的連接牢固、彈墊擰入深度符合要求扳手相關(guān)尺寸繩頭板上的孔或立柱上的孔應(yīng)對稱于架體中心偏差不得大于1mm直尺檢測尺導(dǎo)靴座板孔距，應(yīng)保證4個導(dǎo)靴的縱向中心在一個平面內(nèi)，并通過對重架中心其最大偏差不大于1mm卷尺檢測尺直尺對重架的繩輪軸向串動量不大于0.3mm繩輪中心與對重架中心線一致，其最大偏差不大于1mm表六轎架裝配檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀裂痕、損傷、漏焊無目測100%繩輪鑄件無缺陷無氣孔等銹蝕及工作面防銹無斑點(diǎn)，有防銹油噴漆件表面均勻，有色澤對轎架體整個架體不應(yīng)有扭曲和傾斜現(xiàn)象外形尺寸高度尺寸偏差寬度尺寸偏差±2mm±1mm卷尺檢測尺直尺高、寬方向形狀差對角線差±1.5mm其他焊縫質(zhì)量焊點(diǎn)、焊縫符合圖紙要求，無夾渣，虛焊，無藥皮目測螺栓等緊固件的連接牢固、彈墊擰入深度符合要求扳手相關(guān)尺寸轎廂架立柱垂直度不大于1/1000水平尺線墜鋼板尺轎廂架下梁水平不大于2/1000水平尺線墜鋼板尺導(dǎo)靴座板孔距應(yīng)保證4個導(dǎo)靴的縱向中心在一個平面內(nèi)，并通過轎廂架中心，其最大偏差不大于1mm卷尺檢測尺直尺轎廂架的繩輪軸向串動量不大于0.3mm應(yīng)保證裝配的繩輪在同一平面上，偏差應(yīng)小于0.5mm；繩輪槽中心所在平面與轎架上梁或下梁中心所在平面平行或一致，偏差應(yīng)小于0.5mm表七轎廂試裝檢驗分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀不銹鋼轎廂壁無銹斑，無麻點(diǎn)；色澤明亮、均勻；無磕碰變形、傷痕，無氣泡目測100%噴漆轎廂壁無底面凸凹現(xiàn)象，油漆均勻，無氣泡，無起伏流淌痕跡，色澤一致、明亮，附著力好目測用手指甲劃無痕跡外形尺寸深度尺寸偏差寬度尺寸偏差±1mm±1mm卷尺檢測尺直尺高、寬方向形狀差對角線差±1.5mm相關(guān)尺寸有轎門一側(cè)的轎廂壁垂直度不大于1/1000水平尺線墜鋼板尺其余轎廂壁垂直度不大于2/1000水平尺線墜鋼板尺轎廂壁間隙裝配后，各連接處的間隙不得大于0.5mm，拼裝處的高低差應(yīng)小于0.5mm卡尺深度尺其他轎廂壁加強(qiáng)筋焊縫（粘接）質(zhì)量焊點(diǎn)、焊縫符合圖紙要求，無夾渣，虛焊，無藥皮；粘接無脫開目測螺栓等緊固件的連接牢固、彈墊擰入深度符合要求扳手轎廂壁機(jī)械強(qiáng)度用300N的力，沿轎廂內(nèi)向轎廂外方向垂直作用于轎廂中任一轎壁的任何位置，且均勻的分布在5cm2的圓形或方形面積上時，轎壁應(yīng)能：①無永久變形；②彈性變形不大于15手動深度尺轎廂頂機(jī)械強(qiáng)度轎頂應(yīng)能支撐兩個人，即在轎頂?shù)娜魏挝恢蒙希艹惺?000N的垂直力而無永久變形重物或轎廂頂站2個人轎廂裝飾頂與轎頂固定孔應(yīng)配合準(zhǔn)確；裝飾頂?shù)乃倪吘噢I廂壁的距離應(yīng)協(xié)調(diào)一致；轎廂裝飾頂?shù)母甙珣?yīng)可調(diào)整，以保證轎廂裝飾頂?shù)乃蕉炔怀^3/1000卷尺轎廂操縱盤盒體與轎廂操縱盤轎廂壁的開口應(yīng)配合準(zhǔn)確，盒體與開口應(yīng)有1mm間隙鋼板尺轎廂操縱盤與轎廂壁表面的高低差應(yīng)保持為0±0.5mm轎廂操縱盤固定后，操縱盤面板應(yīng)不傾斜目測轎廂導(dǎo)靴及開關(guān)支架、極限開關(guān)碰鐵轎廂導(dǎo)靴與轎廂架的配合孔距應(yīng)準(zhǔn)確，并應(yīng)保證導(dǎo)靴的縱向中心在一個平面內(nèi)，并通過轎廂架中心，其最大偏差不大于1mm卷尺檢測尺直尺轎廂電氣開關(guān)支架、極限開關(guān)碰鐵與轎廂架的配合孔距應(yīng)準(zhǔn)確無誤目測應(yīng)保證轎廂電氣開關(guān)支架的水平度、極限開關(guān)碰鐵的垂直度不大于1/1000線墜直尺表八電梯控制柜裝配檢驗NO.1分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率外觀柜內(nèi)各元器件應(yīng)有合格證，型號規(guī)格符合電氣圖中的元件明細(xì)表要求，并粘貼有標(biāo)牌按電氣圖中的元件明細(xì)表檢查100%控制柜內(nèi)的電氣元件、導(dǎo)線及連接元件表面不得有損壞和缺陷，連接各電氣元件的導(dǎo)線顏色、線徑、起點(diǎn)、終點(diǎn)位置應(yīng)符合電梯控制柜接線表的要求，清晰準(zhǔn)確，連接處不允許有松動現(xiàn)象，各導(dǎo)線無過緊過松現(xiàn)象，無拉力作用目測按接線表核對用螺絲刀檢查控制柜銘牌應(yīng)與產(chǎn)品相符目測電氣性能檢查絕緣電阻：a）動力電路和電氣安全裝置電路的導(dǎo)體之間及導(dǎo)體與地之間；b）其他電路（控制、照明、信號等）的導(dǎo)體之間及導(dǎo)體與地之間；電路電壓在25V以下的除外。絕緣電阻值：必須大于1000Ω/V，且不得小于下列規(guī)定：a）動力電路和電氣安全裝置電路為0.5MΩ；b）其他電路（控制、照明、信號等）為0.25MΩ。用500V兆歐表(精度±11.5%)檢查耐壓試驗：a）動力電路導(dǎo)電部分對地之間；b）電氣安全裝置電路、其他電路（控制、照明、信號等）導(dǎo)電部分對地之間；做耐壓試驗前應(yīng)將主控電腦板與變頻器的連線摘除。電路電壓在25V以下的除外。耐壓試驗：各電路的導(dǎo)電部分對地之間施以電路最高電壓的兩倍再加1000V，歷時1min，不能有擊穿或閃絡(luò)現(xiàn)象用耐壓測試儀（精度±3%）試驗電氣控制回路變壓器輸入電壓及輸出電壓應(yīng)符合電氣圖的要求用三用表測量控制柜的電源相序相序繼電器應(yīng)正確動作，保護(hù)觸點(diǎn)導(dǎo)通目測急停回路應(yīng)符合電氣圖的要求，應(yīng)正確通、斷目測用三用表測量門聯(lián)鎖回路應(yīng)正確應(yīng)符合電氣圖的要求，應(yīng)正確通、斷目測用三用表測量檢查三相電源相序與編碼器反饋脈沖相序通過檢修運(yùn)行的檢查應(yīng)保證三相電源相序與編碼器反饋脈沖相序均應(yīng)正確目測電梯的限位及極限應(yīng)符合電氣圖的要求，限位及極限保護(hù)應(yīng)動作可靠手動試驗相應(yīng)的開關(guān)表八電梯控制柜裝配檢驗NO.2分類檢驗項目判定條件檢驗方法及手段檢驗概率控制功能檢修運(yùn)行開關(guān)打到檢修狀態(tài)，按上/下行按鈕可使電梯以檢修速度點(diǎn)動運(yùn)行。即持續(xù)按下按鈕電梯運(yùn)行，松開按鈕即停止運(yùn)行模擬試驗臺，相關(guān)的開關(guān)、按鈕等100%全集選控制在自動狀態(tài)或司機(jī)狀態(tài)，電梯在運(yùn)行過程中，自動響應(yīng)上下召喚按鈕信號，任何層樓的乘客，都可通過登記上下召喚信號召喚電梯慢速自救運(yùn)行當(dāng)電梯處于非檢修狀態(tài)下，且未停在平層區(qū)。此時只要符合起動的安全要求，電梯將自動以慢速運(yùn)行至平層區(qū)，開門放客到站自動開門每次平層時，電梯自動開門保持開門時間的自動控制無司機(jī)運(yùn)行時，電梯到站自動開門后，延時若干時間自動關(guān)門。如?？吭搶訒r無召喚信號登記延時2.5秒，如有召喚信號延時4秒（缺省值）本層廳外開門如本層召喚按鈕被按下，轎門自動打開。如按鈕按住不放，門保持打開。超過1分鐘蜂鳴器將鳴響關(guān)門按鈕提前關(guān)門自動狀態(tài)下，在保持開的狀態(tài)時，可以按關(guān)門按鈕使門立即響應(yīng)關(guān)門動作，提前關(guān)門開門按鈕開門電梯停在門區(qū)時，可以在轎廂中按開門按鈕使電梯已經(jīng)合上或尚未合上的門重新打開重復(fù)開門如果電梯持續(xù)關(guān)門10秒后，尚未使門鎖閉合，電梯就會轉(zhuǎn)換成開門狀態(tài)