新產品開發(fā)流程-經(jīng)典版本課件

新產品開發(fā)流程制作日期﹕2010年07月19日新產品開發(fā)流程制作日期﹕2010年07月19日培訓目的﹕通過培訓使員工能夠了解新產品開發(fā)流程以及各開發(fā)段的輸入和輸出﹐熟悉

MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)﹐從而有效提升新產品開發(fā)品質﹑縮短新產品開發(fā)時程。培訓范圍﹕MIT事業(yè)處產品工程師﹑品質工程師﹑制造工程師﹑(包括新進工程師)培訓課時﹕2H培訓目的﹕通過培訓使員工能夠了解新產品開發(fā)流M0市場開發(fā)階段M1專案評估M2產品設計開發(fā)階段M4量產階段

M5停產階段講議制作依據(jù)MPD系統(tǒng)介紹課程大綱M0市場開發(fā)階段M1專案評估M2產品設計開發(fā)階段M4量產階段一﹑制作本講議之依據(jù)1.依據(jù)五大手冊﹕產品質量先期策劃和控制計劃測量系統(tǒng)分析MSA生產件批準程序PPAP統(tǒng)計過程控制SPC潛在失效模式及后果分析FMEA一﹑制作本講議之依據(jù)1.依據(jù)五大手冊﹕產品質量先期策劃和控

新產品開發(fā)階段M0-市場開發(fā)M1-專案評估M2-產品設計開發(fā)M3-試模與試產M4-量產M5-停產新產品開發(fā)階段新產品開發(fā)階段M0-市場開發(fā)M1-專案評估M2二﹑新產品開發(fā)階段

---M0市場開發(fā)階段二﹑新產品開發(fā)階段PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發(fā)時﹐取得客戶如下資料﹕

1.客戶需求/詢價--主導單位PM1)開發(fā)圖面

2)樣品﹑產品規(guī)格

3)產能需求﹑開發(fā)時程需求﹑預估數(shù)量需求以及客戶對產品的特殊要求。PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發(fā)時﹐取得客PM初步評估開發(fā)之可行性﹐確認可行在MPD新產品開發(fā)管制系統(tǒng)中填寫《機種接單可行性評估》﹐送呈高級主管簽核。

必要時﹐由企劃提供產能咨詢。2.工程及PM主管評估—主導單位PMPM初步評估開發(fā)之可行性﹐確認可行在MPD新產品開發(fā)管M0市場開發(fā)段表單M0市場開發(fā)段表單三﹑新產品開發(fā)階段----M1專案評估三﹑新產品開發(fā)階段1.1識別客戶要求—主導單位PE

產工接收顧客的技術資料后，應識別顧客的

要求和產品涉及的法規(guī)要求(包括與環(huán)保有

關的要求)、行業(yè)或公司的附加要求。要求﹕指明示的﹑通常隱含的或必須履行的需求或期望1.開發(fā)可行性評估1.1識別客戶要求—主導單位PE要求﹕指明示的﹑通

1.2DFM評估報告制作--主導單位PE

產工會同制工﹑模設等相關單位依圖面﹑規(guī)范﹑樣品對產品型態(tài)﹑材料種類(烤漆材料)﹑制程設備需求﹑檢測設備需求、產品壓鑄工藝性﹑圖面﹑尺寸公差要求及模具開發(fā)風險完成DFM評估報告送客戶承認﹐其評估報告內容至少應包括產品基本資訊﹑產品規(guī)格分析回饋﹑產品方案建議﹑模流分析等內容。

必要時﹐產工單位可要求運籌規(guī)劃部提供產能﹑機臺﹑設備的評估資料。1.開發(fā)可行性評估1.2DFM評估報告制作--主導單位PE必要時﹐客戶有打樣需求時﹐依客戶要求制作Mockup樣品。2.評估打樣--PE主導客戶有打樣需求時﹐依客戶要求制作Mockup樣品。2.評估3.1客戶承認后﹐產工將3D圖紙傳送給制工﹑品工。制工----對工時﹑良率﹑BOM用量﹑模治具費用進行評估﹐并將評估結果填寫在產品信息表中回傳產工單位。品工----對檢具費用進行評估。3.成本評估3.1客戶承認后﹐產工將3D圖紙傳送給制工﹑品工。3.3.2產工收到評估信息后組織經(jīng)管﹑采購等相關部門在

MPD新產品開發(fā)管制系統(tǒng)中進行評估﹕產工對挑選工序&模制具評估→經(jīng)管對工費率維護評估→采購對材料單價維護評估→產工共同對標準工時維護進行評估→產工對用量&良率&模治具維護進行評估后﹐形成《鑄件制造成本結構表》并經(jīng)主管審查。

如無法立即澄清或無法如期完成評估時﹐須知會PM更改估價完成日期並取得客戶同意。3.成本評估3.2產工收到評估信息后組織經(jīng)管﹑采購等相關部門在PM客戶PMPM依據(jù)《鑄件制造成本結構表》制作《報價單》,

報價經(jīng)主管核準?？蛻敉庠贛PD產品開發(fā)管制系統(tǒng)中填寫《新產品開發(fā)申請表》3.3報價單確認-主導單位PMPM客戶PMPM依據(jù)《鑄件制客戶同意在MPD產品開發(fā)3.3M1專案評估階段形成的表單M1專案評估階段形成的表單

四﹑新產品開發(fā)階段----M2產品設計開發(fā)階段

四﹑新產品開發(fā)階段

產工接到PM通知(客戶同意報價)后﹐主導建立PDT小組成員并確定小組成員的職能及各functionteam于各site的相對應窗口﹐同時在MPD產品開發(fā)管理系統(tǒng)填寫《產品開發(fā)團隊成員表》。1.組建PDT--主導單位產工接到PM通知(客戶同意報價)后﹐主導建立PDT小

產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發(fā)說明會和產品會議﹐會議內容﹕A.介紹專案成員﹐并對新產品進行說明

B.介紹客戶專案大日程

C.依客戶大日程表規(guī)劃廠內開發(fā)大日程進度﹐并確定未來開發(fā)的良率目標目標﹐工程標準評估結果及cycletime等，以瓶頸工站為確認基準列出模﹑治具開發(fā)清單﹐及各工段物料流動的包材設計方案。

D.確定各工段開發(fā)時程表和各工段制程方案表

E.確定內制還是發(fā)外包商作業(yè)2.產品開發(fā)說明會—主導單位產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發(fā)說明會和產品3.FLOWCHART/BOM—主導單位PEPE根據(jù)產品特性制作產品制造流程圖與初版BOM，經(jīng)主管審核后發(fā)行于INTRALINK(原物料到包裝出貨)4.工程圖面轉換發(fā)行

PE---依客戶圖面制作廠內制品﹑涂裝/印刷圖﹑組裝圖﹑組裝零件圖及產品規(guī)格書。產品規(guī)格書包括﹕重量﹑肉厚﹑平面度﹑重點尺寸﹑各工段重點管控規(guī)格﹑信賴性﹑包裝要求﹑BOM3.FLOWCHART/BOM—主導單位PE4.工程圖5.包裝標準的制定PE—依據(jù)產品特性制定產品包裝標準﹐包裝必須保証產品性能和特性在包裝﹑搬運和拆封的過程中保持不變?？蛻粲幸笠揽蛻粢髨?zhí)行。模具工程及ME---依據(jù)制品圖及相關技朮要求制作機加圖﹑素材圖﹑模具圖等各工程圖面。5.包裝標準的制定模具工程及ME---依據(jù)制品圖及相關技朮要

PE---負責壓鑄模﹑精沖模﹑粗沖模之開發(fā)申請﹐并在

MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)中填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。

ME---負責機加治具之開發(fā)申請﹐在MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)中填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。

QE---依據(jù)開發(fā)需求提出申請﹐填寫《檢具申請單》﹐由檢具開發(fā)人員依據(jù)檢具申請會制藍圖后填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。6.模治/檢具需求

機加PE---負責壓鑄模﹑精沖模﹑粗沖模之開發(fā)申請﹐并在7.1產工提出備料申請﹐填寫《試模備料需求單》﹐采購依據(jù)申請進行備料作業(yè)﹐若為新購物料時﹐依KGOO-1130《外購物料開發(fā)承認作業(yè)程序》

進行作業(yè)。7.設備及物料發(fā)包7.1產工提出備料申請﹐填寫《試模備料需求單》﹐7.

8.1過程失效模式及后果分析(PFMEA)8.PFMEAQE召集產工﹑制工等相關部門參考以往類似結構產品的經(jīng)驗﹐展開開發(fā)階段的PFMEA作業(yè),并負責匯總簽核發(fā)行。(產品試產及量產的PFMEA活動均由QE主導進行)。具體依據(jù)﹕KGOO-1050

<失效模式及效應分析(FMEA)辦法>執(zhí)行---主導單位QE8.1過程失效模式及后果分析(PFMEA)8.PF8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕1)PFMEA關注于增值的工序2)PFMEA與過程流程圖要一致3)PFMEA要在制定控制計劃(PMP)前完成4)PFMEA假定來料沒問題5)PFMEA關注產品特殊特性6)PFMEA關注所有工序可能的失效模式7)PFMEA關注于團隊8)PFMEA關注于防錯法的應用8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕1)8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕9)PFMEA關注失效模式對客戶的影響(S)﹑發(fā)生度(O)﹑偵測度(D)10)PFMEA關注RPN大小11)PFMEA原因從可因﹑真因﹑根因上描述﹐要具體12)PFMEA對策要展開到PMP﹑SIP﹑SOP﹑POP中13)PFMEA是一個動態(tài)文件(ECN/內部重大異?；蚩驮V時重新修訂)14)PFMEA是經(jīng)驗的積累8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕9)QE主導--依制品圖﹑FMEA及相關要求﹐制作試樣《產品品質計劃表》。9.品質計劃9.1試生產控制計劃制訂﹕具體參照﹕KGOO-1064

<產品品質計劃表制作規(guī)範>執(zhí)行QE主導--依制品圖﹑FMEA及相關要求﹐制作試樣《9.2產品品質計劃的制定原則﹕9.2.1品質計劃的制訂應基于過程流程圖﹑PFMEA﹑特殊特性中提供的訊息；

9.2.2產品品質控制計劃應包含進料到出貨﹐且應列出所用的控制方法和出現(xiàn)不符合要求時的反應計劃﹐以及監(jiān)控結果的記錄方法。9.2產品品質計劃的制定原則﹕9.2.1品質計劃的9.3產品品質計劃評審和更新的時機9.3.1產品更改時9.3.2過程更改時9.3.3過程不穩(wěn)定時9.3.4當過程和/或產品資料表明過程能力不足或過高(PpK＞3)時9.3.5檢驗方法﹑頻次等修訂時9.3產品品質計劃評審和更新的時機9.3.1產品更改時強調產品特性和過程特性關注團隊的結果針對過程流程圖所有的工序從進料到出貨必須識別產品及過程的特殊特性特殊特性的控制方法比一般特性的控制方法更嚴格應體現(xiàn)統(tǒng)計方法的控制控制計劃中應看到FAI的規(guī)劃控制計劃應成為SOP﹑SIP的綱要控制計劃是一種動態(tài)文件9.品質計劃9.4試生產控制計劃的制訂的注意事項﹕強調產品特性和過程特性9.品質計劃9.4試生產控制計劃10.1操作規(guī)范的制定---各工段制工主導

10.規(guī)范制定注﹕產品SOP中應包括產品的包裝規(guī)范(應依據(jù)產品包裝標準制定各工段之包裝規(guī)范)。ME--在試模、試生產前制訂完成產品SOP和機臺操作

SOP。SOP制作格式參見KGOO-1023《製造作業(yè)規(guī)範之制作規(guī)定》10.1操作規(guī)范的制定---各工段制工主導1010.2檢驗規(guī)范的制定---專案品工主導

QE--在試模﹑試生產前制作完成各工段之SIP/OOBA/進料檢驗規(guī)范。制作格式參見KGOO-1036《檢驗規(guī)範之制作規(guī)定》

10.規(guī)范制定10.規(guī)范制定11.1QE應針對品質計劃中產品的特殊特性

，制定

《MSA計劃》。11.2依據(jù)品質計劃中特殊特性及客戶要求重點管制的項目，制定《SPC計劃》。11.MSA/初始過程能力研究計劃

-----QE主導具體參見KGOO-1038《SPC管制辦法》執(zhí)行具體參見KGOO-1080《MSA作業(yè)辦法》執(zhí)行11.1QE應針對品質計劃中產品的特殊特性，制定11.2M2產品設計開發(fā)階段形成的會議記錄M2產品設計開發(fā)階段形成的會議記錄五﹑新產品開發(fā)階段--M3試模與試產階段五﹑新產品開發(fā)階段1.試模前置會議

–PE主導

模/檢/治具檢討GRR(包括檢驗員)

各工段工時檢討Cpk(包括膜厚)ABCD

涂裝次數(shù)與膜厚檢討E

試模生產數(shù)量/作業(yè)人員和配合人員F

試模后需提出報告內容及時間要求各單位需相關單位配合之事宜GH由PE主導PDT小組在試模前﹐針對本階段的各項輸出進行評審﹐評價所有的輸出是否滿足應用要求,有無按進度執(zhí)行﹐所有問題都解決或有有效之解決方案才可進行試模。內容包括﹕1.試模前置會議–PE主導模/檢/治具檢討GRR2.樣件試作

-主導單位PE依核準之SOP進行試模作業(yè)，依據(jù)SIP進行驗收作業(yè),試模時由產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統(tǒng)中填寫《量試(試模)申請單》。3.全尺寸/功能試驗(FAI)–主導單位QE

專案品工從成形及外觀良好的產品中抽取3-5pcs樣品（如客戶有其它要求依客戶要求執(zhí)行）﹐送檢測單位進行量測，檢測單位根據(jù)測量要求提供報告給品工﹐品工初步確認量測結果﹐出具FAI報告交專案產工。產工﹑品工對量測結果進行分析后﹐對fail部分產工通知制工修改模具、調整制程、更新SOP/SIP，必要時與客戶協(xié)商對應。2.樣件試作-主導單位PE3.全尺寸/功能試4.試模總結會

–PE主導

每次試模結束后產工應組織PDT小組成員召開試?？偨Y會議,會議內容﹕1)依據(jù)《試模報告》針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題點進行檢討﹔2)決定PFMEA﹑PMP是否需要升版作業(yè)。4.試?？偨Y會–PE主導1)依據(jù)《試模報告》針5.1現(xiàn)場QC全檢試模之產品(未經(jīng)MQC自驗之產品﹐試模數(shù)量200PCS)專案品工依QC全檢結果制作試模良率報告﹐包括檢驗總數(shù)﹑良品數(shù)﹑不良品數(shù)及不良項目。并依據(jù)

SIP及試模前置會之要求提供肉厚﹑重量等方面的報告。

5.2專案品工將試模良率報告提交給制造工程﹑專案產工。

5.3專案制工依問題點﹐分析原因﹑制訂相應之改善對策。

5.4專案產工主導召開試?？偨Y會﹐匯總良率﹑問題點﹑原因分析及改善對策形成完整之《試模報告》。5.試模報告制作流程---QE﹑PE﹑ME主導5.1現(xiàn)場QC全檢試模之產品(未經(jīng)MQC自驗之產品﹐試6.樣件提交及客戶確認—PE/PM主導

產線根據(jù)試模要求（生産數(shù)量、檢驗規(guī)範、作業(yè)規(guī)範等）在QE、產工、制工的協(xié)助下完成樣件。樣件完成后﹐產工或市場部門送客戶確認樣品﹐以作為驗收模治具及各制程合乎產品工程規(guī)格要求之依據(jù)。針對客戶特殊需求,應對樣件簽字確認。當客戶試投fail或數(shù)量不足時，產工或市場要立即通知相關單位重新製作樣品。6.樣件提交及客戶確認—PE/PM主導7.試模檢討會

---PE主導

必要時﹐在樣件提交后﹐產工組織PDT小組成員召開試模檢討會,針對送樣結果﹑客戶對樣品的反饋意見進行檢討﹐并對客戶提出的設變進行評估。8.試生產(量試)作業(yè)----PE主導接到客戶通知后即可進入小批量試產階段﹐產工確認相關作業(yè)整體準備事宜妥當﹐并會同各工段制工理清所有制品規(guī)格后﹐產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統(tǒng)中填寫《量試(試模)申請單》﹐由生管開工令進行量試作業(yè)。7.試模檢討會---PE主導8.試生產(量試)作業(yè)-9.1MSA計劃執(zhí)行---QE主導品工依據(jù)《MSA計劃》之實施分析及結果評估﹐確認圖中管制規(guī)格特性是否被識別﹐并制作《量具重復性和再現(xiàn)性報告》或《AttributeGageR&REffectiveness》9.2SPC計劃執(zhí)行----QE主導專案品工從成品試產零件中，至少抽取30PCS樣品依據(jù)《SPC

計劃》進行初期過程能力研究(PpK)﹐判定初始製程能力指數(shù)（PpK）是否符合要求，若有不合格者即需制工調整製程或修改模治具，直到符合要求或取得客戶認可。9.MSA/CPK計劃執(zhí)行9.1MSA計劃執(zhí)行---QE主導9.2SPC計劃執(zhí)10.包裝評價–PE主導

包裝完成時﹐包規(guī)制作工程師召集生產現(xiàn)場﹑QC參加﹑QE確認﹐對產品包裝狀況進行評估。具體參照《包裝驗証管制作業(yè)》﹐客戶有要求時依客戶要求執(zhí)行1.振動測試2.跌落測試包裝評價的內容10.包裝評價–PE主導具體參照《包裝驗証管制作業(yè)》﹐客

產工與市場部門依QP-12《產品及零件批準認可程序》的要求整合相關資料及樣品提交客戶承認?？蛻粲谐姓J要求依客戶要求執(zhí)行。11.提交客戶進行PPAP承認---PM/PE主導

產工與市場部門依QP-12《產品及零件批準認可程序》12.量試檢討會

---PE主導量試結束后﹐專案產工應召集PDT小組負責人召開量試檢討會﹐針對客戶承認結果及整個量試與承認過程中的問題點進行檢討。12.量試檢討會---PE主導量試結束后﹐專案13.客戶對模具及各制程進行驗收OK后，必要時﹐產工召開PDT會議，對試模階段各項輸出進行評審，并要求相關部門對有變更的標準進行修訂。---PE主導13.客戶對模具及各制程進行驗收OK后，必要時﹐產工召開PDM3試模與試產階段形成的會議記錄M3試模與試產階段形成的會議記錄

六﹑新產品開發(fā)階段----M4量產階段

六﹑新產品開發(fā)階段

收到客戶量產通知后﹐專案產工應召集PDT小組成員召開量產說明會,以確保后續(xù)大量生產之品質﹑成本和交期達成。檢討內容如下﹕1.產品移轉量產前置會議

--PE主導1.整個工程試產與承認過程中缺失﹔2.模﹑治﹑檢具產能收到客戶量產通知后﹐專案產工應召集PDT小組成員召開

量產前各單位需確保各種文件都轉為量產版文件如﹕2.量產品質計劃(量產PMP)–QE主導品工需發(fā)行量產的品質計劃﹑SIP等文件﹔制工需發(fā)行量產的SOP文件﹔產工需發(fā)行量產產品之圖紙等。量產前各單位需確保各種文件都轉為量產版文件如﹕2.

確認量產條件成熟后﹐產工組織PDT成員召開量產審查會﹐針對《新產品量產審查項目表》所需條件逐項審查,審查內容﹕1).主要核對產品工程圖面﹑整個工程量試與承認過程中各項問題的解決情況﹐確認各項內容已得到改善及標準化。

2).文件/圖面由量試版升版為正式版本發(fā)行。

3).模﹑檢﹑治具齊全﹑完好有效。

4).達成既定良率目標(達到目標良率的90%以上)達成既定產能目標。

5).設備運行正常﹐無安全隱患。

6).制程品質稽核發(fā)現(xiàn)的問題點均已改善結案。

7).若客戶對產品承認過程有特定要求時，依客戶要求執(zhí)行。3.產品量產審查確認量產條件成熟后﹐產工組織PDT成員召開量產審

審核NG﹐由責任單位提出改善計劃﹐品工﹑產工﹑制工等相關單位視實際改善效果﹐擇日再進行審查。

量產審查結果﹕3.產品量產審查《產品量產審查項目表》中的”審查結果”欄之所有項目都必須判定為OK后﹐方可導入量產﹔審核NG﹐由責任單位提出改善計劃﹐品工﹑產工﹑制工等相5.模具復制啟動--PE主導

PM依據(jù)客戶要求提出復制模申請﹐復制模承認依據(jù)KGOO-1129《復制模再制申請作業(yè)規(guī)範》執(zhí)行。4.批量生產

--企劃主導

根據(jù)客戶需求,由企劃排配,進行批量生產。5.模具復制啟動--PE主導4.批量生產--企劃主導6.降低變異–QE主導

品保部門依客戶要求或生產制程需求,可參考管制圖統(tǒng)計技術等相關辦法或規(guī)范實施。7.交貨服務與顧客滿意—PM主導

7.1市場人員須主動了解客戶對產品使用狀況及需求,必要時協(xié)調相關部門進行檢討響應。

7.2市場人員對客戶交貨之需求須充分了解,并以滿足客戶實際需要為前提,預先進行協(xié)調規(guī)劃。6.降低變異–QE主導7.交貨服務與顧客滿意—PM主導客戶財產包括﹕

8.1客戶提供之原物料

8.2客戶提供之色板

8.3客戶簽樣

8.4客戶提供之檢治具

8.5客戶提供之配件

8.6客戶提供之圖檔﹑文件資料客戶財產應建立清單8.客戶財產管理﹕客戶財產包括﹕8.客戶財產管理﹕M4量產階段形成的表單M4量產階段形成的表單

六﹑新產品開發(fā)階段

----M5停產

客戶提出停產需求六﹑新產品開發(fā)階段客戶提出停產需求

七﹑MPD系統(tǒng)簡介MPD系統(tǒng)：MIT產品開發(fā)系統(tǒng)M—MITP---ProductD---Development七﹑MPD系統(tǒng)簡介MPD系統(tǒng)：MIT產品開發(fā)系統(tǒng)MPD系統(tǒng)中所含內容1/2MPD系統(tǒng)中所含內容1/2MPD系統(tǒng)中所含內容2/2MPD系統(tǒng)中所含內容2/2MPD系統(tǒng)M1-M5內容1/3MPD系統(tǒng)M1-M5內容1/32/3MPD系統(tǒng)M1-M5內容2/3MPD系統(tǒng)M1-M5內容MPD系統(tǒng)M1-M5內容3/3MPD系統(tǒng)M1-M5內容3/3ThankYouQA﹗ThankYouQA﹗新產品開發(fā)流程制作日期﹕2010年07月19日新產品開發(fā)流程制作日期﹕2010年07月19日培訓目的﹕通過培訓使員工能夠了解新產品開發(fā)流程以及各開發(fā)段的輸入和輸出﹐熟悉

MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)﹐從而有效提升新產品開發(fā)品質﹑縮短新產品開發(fā)時程。培訓范圍﹕MIT事業(yè)處產品工程師﹑品質工程師﹑制造工程師﹑(包括新進工程師)培訓課時﹕2H培訓目的﹕通過培訓使員工能夠了解新產品開發(fā)流M0市場開發(fā)階段M1專案評估M2產品設計開發(fā)階段M4量產階段

M5停產階段講議制作依據(jù)MPD系統(tǒng)介紹課程大綱M0市場開發(fā)階段M1專案評估M2產品設計開發(fā)階段M4量產階段一﹑制作本講議之依據(jù)1.依據(jù)五大手冊﹕產品質量先期策劃和控制計劃測量系統(tǒng)分析MSA生產件批準程序PPAP統(tǒng)計過程控制SPC潛在失效模式及后果分析FMEA一﹑制作本講議之依據(jù)1.依據(jù)五大手冊﹕產品質量先期策劃和控

新產品開發(fā)階段M0-市場開發(fā)M1-專案評估M2-產品設計開發(fā)M3-試模與試產M4-量產M5-停產新產品開發(fā)階段新產品開發(fā)階段M0-市場開發(fā)M1-專案評估M2二﹑新產品開發(fā)階段

---M0市場開發(fā)階段二﹑新產品開發(fā)階段PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發(fā)時﹐取得客戶如下資料﹕

1.客戶需求/詢價--主導單位PM1)開發(fā)圖面

2)樣品﹑產品規(guī)格

3)產能需求﹑開發(fā)時程需求﹑預估數(shù)量需求以及客戶對產品的特殊要求。PM在收到客戶委托樣品制作或模具開發(fā)時﹐取得客PM初步評估開發(fā)之可行性﹐確認可行在MPD新產品開發(fā)管制系統(tǒng)中填寫《機種接單可行性評估》﹐送呈高級主管簽核。

必要時﹐由企劃提供產能咨詢。2.工程及PM主管評估—主導單位PMPM初步評估開發(fā)之可行性﹐確認可行在MPD新產品開發(fā)管M0市場開發(fā)段表單M0市場開發(fā)段表單三﹑新產品開發(fā)階段----M1專案評估三﹑新產品開發(fā)階段1.1識別客戶要求—主導單位PE

產工接收顧客的技術資料后，應識別顧客的

要求和產品涉及的法規(guī)要求(包括與環(huán)保有

關的要求)、行業(yè)或公司的附加要求。要求﹕指明示的﹑通常隱含的或必須履行的需求或期望1.開發(fā)可行性評估1.1識別客戶要求—主導單位PE要求﹕指明示的﹑通

1.2DFM評估報告制作--主導單位PE

產工會同制工﹑模設等相關單位依圖面﹑規(guī)范﹑樣品對產品型態(tài)﹑材料種類(烤漆材料)﹑制程設備需求﹑檢測設備需求、產品壓鑄工藝性﹑圖面﹑尺寸公差要求及模具開發(fā)風險完成DFM評估報告送客戶承認﹐其評估報告內容至少應包括產品基本資訊﹑產品規(guī)格分析回饋﹑產品方案建議﹑模流分析等內容。

必要時﹐產工單位可要求運籌規(guī)劃部提供產能﹑機臺﹑設備的評估資料。1.開發(fā)可行性評估1.2DFM評估報告制作--主導單位PE必要時﹐客戶有打樣需求時﹐依客戶要求制作Mockup樣品。2.評估打樣--PE主導客戶有打樣需求時﹐依客戶要求制作Mockup樣品。2.評估3.1客戶承認后﹐產工將3D圖紙傳送給制工﹑品工。制工----對工時﹑良率﹑BOM用量﹑模治具費用進行評估﹐并將評估結果填寫在產品信息表中回傳產工單位。品工----對檢具費用進行評估。3.成本評估3.1客戶承認后﹐產工將3D圖紙傳送給制工﹑品工。3.3.2產工收到評估信息后組織經(jīng)管﹑采購等相關部門在

MPD新產品開發(fā)管制系統(tǒng)中進行評估﹕產工對挑選工序&模制具評估→經(jīng)管對工費率維護評估→采購對材料單價維護評估→產工共同對標準工時維護進行評估→產工對用量&良率&模治具維護進行評估后﹐形成《鑄件制造成本結構表》并經(jīng)主管審查。

如無法立即澄清或無法如期完成評估時﹐須知會PM更改估價完成日期並取得客戶同意。3.成本評估3.2產工收到評估信息后組織經(jīng)管﹑采購等相關部門在PM客戶PMPM依據(jù)《鑄件制造成本結構表》制作《報價單》,

報價經(jīng)主管核準?？蛻敉庠贛PD產品開發(fā)管制系統(tǒng)中填寫《新產品開發(fā)申請表》3.3報價單確認-主導單位PMPM客戶PMPM依據(jù)《鑄件制客戶同意在MPD產品開發(fā)3.3M1專案評估階段形成的表單M1專案評估階段形成的表單

四﹑新產品開發(fā)階段----M2產品設計開發(fā)階段

四﹑新產品開發(fā)階段

產工接到PM通知(客戶同意報價)后﹐主導建立PDT小組成員并確定小組成員的職能及各functionteam于各site的相對應窗口﹐同時在MPD產品開發(fā)管理系統(tǒng)填寫《產品開發(fā)團隊成員表》。1.組建PDT--主導單位產工接到PM通知(客戶同意報價)后﹐主導建立PDT小

產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發(fā)說明會和產品會議﹐會議內容﹕A.介紹專案成員﹐并對新產品進行說明

B.介紹客戶專案大日程

C.依客戶大日程表規(guī)劃廠內開發(fā)大日程進度﹐并確定未來開發(fā)的良率目標目標﹐工程標準評估結果及cycletime等，以瓶頸工站為確認基準列出模﹑治具開發(fā)清單﹐及各工段物料流動的包材設計方案。

D.確定各工段開發(fā)時程表和各工段制程方案表

E.確定內制還是發(fā)外包商作業(yè)2.產品開發(fā)說明會—主導單位產工主導召集PDT成員召開大日程產品開發(fā)說明會和產品3.FLOWCHART/BOM—主導單位PEPE根據(jù)產品特性制作產品制造流程圖與初版BOM，經(jīng)主管審核后發(fā)行于INTRALINK(原物料到包裝出貨)4.工程圖面轉換發(fā)行

PE---依客戶圖面制作廠內制品﹑涂裝/印刷圖﹑組裝圖﹑組裝零件圖及產品規(guī)格書。產品規(guī)格書包括﹕重量﹑肉厚﹑平面度﹑重點尺寸﹑各工段重點管控規(guī)格﹑信賴性﹑包裝要求﹑BOM3.FLOWCHART/BOM—主導單位PE4.工程圖5.包裝標準的制定PE—依據(jù)產品特性制定產品包裝標準﹐包裝必須保証產品性能和特性在包裝﹑搬運和拆封的過程中保持不變?？蛻粲幸笠揽蛻粢髨?zhí)行。模具工程及ME---依據(jù)制品圖及相關技朮要求制作機加圖﹑素材圖﹑模具圖等各工程圖面。5.包裝標準的制定模具工程及ME---依據(jù)制品圖及相關技朮要

PE---負責壓鑄模﹑精沖模﹑粗沖模之開發(fā)申請﹐并在

MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)中填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。

ME---負責機加治具之開發(fā)申請﹐在MPD新產品開發(fā)系統(tǒng)中填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。

QE---依據(jù)開發(fā)需求提出申請﹐填寫《檢具申請單》﹐由檢具開發(fā)人員依據(jù)檢具申請會制藍圖后填寫《模治具執(zhí)行單》進行發(fā)包作業(yè)。6.模治/檢具需求

機加PE---負責壓鑄模﹑精沖模﹑粗沖模之開發(fā)申請﹐并在7.1產工提出備料申請﹐填寫《試模備料需求單》﹐采購依據(jù)申請進行備料作業(yè)﹐若為新購物料時﹐依KGOO-1130《外購物料開發(fā)承認作業(yè)程序》

進行作業(yè)。7.設備及物料發(fā)包7.1產工提出備料申請﹐填寫《試模備料需求單》﹐7.

8.1過程失效模式及后果分析(PFMEA)8.PFMEAQE召集產工﹑制工等相關部門參考以往類似結構產品的經(jīng)驗﹐展開開發(fā)階段的PFMEA作業(yè),并負責匯總簽核發(fā)行。(產品試產及量產的PFMEA活動均由QE主導進行)。具體依據(jù)﹕KGOO-1050

<失效模式及效應分析(FMEA)辦法>執(zhí)行---主導單位QE8.1過程失效模式及后果分析(PFMEA)8.PF8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕1)PFMEA關注于增值的工序2)PFMEA與過程流程圖要一致3)PFMEA要在制定控制計劃(PMP)前完成4)PFMEA假定來料沒問題5)PFMEA關注產品特殊特性6)PFMEA關注所有工序可能的失效模式7)PFMEA關注于團隊8)PFMEA關注于防錯法的應用8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕1)8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕9)PFMEA關注失效模式對客戶的影響(S)﹑發(fā)生度(O)﹑偵測度(D)10)PFMEA關注RPN大小11)PFMEA原因從可因﹑真因﹑根因上描述﹐要具體12)PFMEA對策要展開到PMP﹑SIP﹑SOP﹑POP中13)PFMEA是一個動態(tài)文件(ECN/內部重大異常或客訴時重新修訂)14)PFMEA是經(jīng)驗的積累8.PFMEA8.2制定PFMEA的注意事項﹕9)QE主導--依制品圖﹑FMEA及相關要求﹐制作試樣《產品品質計劃表》。9.品質計劃9.1試生產控制計劃制訂﹕具體參照﹕KGOO-1064

<產品品質計劃表制作規(guī)範>執(zhí)行QE主導--依制品圖﹑FMEA及相關要求﹐制作試樣《9.2產品品質計劃的制定原則﹕9.2.1品質計劃的制訂應基于過程流程圖﹑PFMEA﹑特殊特性中提供的訊息；

9.2.2產品品質控制計劃應包含進料到出貨﹐且應列出所用的控制方法和出現(xiàn)不符合要求時的反應計劃﹐以及監(jiān)控結果的記錄方法。9.2產品品質計劃的制定原則﹕9.2.1品質計劃的9.3產品品質計劃評審和更新的時機9.3.1產品更改時9.3.2過程更改時9.3.3過程不穩(wěn)定時9.3.4當過程和/或產品資料表明過程能力不足或過高(PpK＞3)時9.3.5檢驗方法﹑頻次等修訂時9.3產品品質計劃評審和更新的時機9.3.1產品更改時強調產品特性和過程特性關注團隊的結果針對過程流程圖所有的工序從進料到出貨必須識別產品及過程的特殊特性特殊特性的控制方法比一般特性的控制方法更嚴格應體現(xiàn)統(tǒng)計方法的控制控制計劃中應看到FAI的規(guī)劃控制計劃應成為SOP﹑SIP的綱要控制計劃是一種動態(tài)文件9.品質計劃9.4試生產控制計劃的制訂的注意事項﹕強調產品特性和過程特性9.品質計劃9.4試生產控制計劃10.1操作規(guī)范的制定---各工段制工主導

10.規(guī)范制定注﹕產品SOP中應包括產品的包裝規(guī)范(應依據(jù)產品包裝標準制定各工段之包裝規(guī)范)。ME--在試模、試生產前制訂完成產品SOP和機臺操作

SOP。SOP制作格式參見KGOO-1023《製造作業(yè)規(guī)範之制作規(guī)定》10.1操作規(guī)范的制定---各工段制工主導1010.2檢驗規(guī)范的制定---專案品工主導

QE--在試模﹑試生產前制作完成各工段之SIP/OOBA/進料檢驗規(guī)范。制作格式參見KGOO-1036《檢驗規(guī)範之制作規(guī)定》

10.規(guī)范制定10.規(guī)范制定11.1QE應針對品質計劃中產品的特殊特性

，制定

《MSA計劃》。11.2依據(jù)品質計劃中特殊特性及客戶要求重點管制的項目，制定《SPC計劃》。11.MSA/初始過程能力研究計劃

-----QE主導具體參見KGOO-1038《SPC管制辦法》執(zhí)行具體參見KGOO-1080《MSA作業(yè)辦法》執(zhí)行11.1QE應針對品質計劃中產品的特殊特性，制定11.2M2產品設計開發(fā)階段形成的會議記錄M2產品設計開發(fā)階段形成的會議記錄五﹑新產品開發(fā)階段--M3試模與試產階段五﹑新產品開發(fā)階段1.試模前置會議

–PE主導

模/檢/治具檢討GRR(包括檢驗員)

各工段工時檢討Cpk(包括膜厚)ABCD

涂裝次數(shù)與膜厚檢討E

試模生產數(shù)量/作業(yè)人員和配合人員F

試模后需提出報告內容及時間要求各單位需相關單位配合之事宜GH由PE主導PDT小組在試模前﹐針對本階段的各項輸出進行評審﹐評價所有的輸出是否滿足應用要求,有無按進度執(zhí)行﹐所有問題都解決或有有效之解決方案才可進行試模。內容包括﹕1.試模前置會議–PE主導模/檢/治具檢討GRR2.樣件試作

-主導單位PE依核準之SOP進行試模作業(yè)，依據(jù)SIP進行驗收作業(yè),試模時由產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統(tǒng)中填寫《量試(試模)申請單》。3.全尺寸/功能試驗(FAI)–主導單位QE

專案品工從成形及外觀良好的產品中抽取3-5pcs樣品（如客戶有其它要求依客戶要求執(zhí)行）﹐送檢測單位進行量測，檢測單位根據(jù)測量要求提供報告給品工﹐品工初步確認量測結果﹐出具FAI報告交專案產工。產工﹑品工對量測結果進行分析后﹐對fail部分產工通知制工修改模具、調整制程、更新SOP/SIP，必要時與客戶協(xié)商對應。2.樣件試作-主導單位PE3.全尺寸/功能試4.試?？偨Y會

–PE主導

每次試模結束后產工應組織PDT小組成員召開試模總結會議,會議內容﹕1)依據(jù)《試模報告》針對試模中發(fā)現(xiàn)的問題點進行檢討﹔2)決定PFMEA﹑PMP是否需要升版作業(yè)。4.試模總結會–PE主導1)依據(jù)《試模報告》針5.1現(xiàn)場QC全檢試模之產品(未經(jīng)MQC自驗之產品﹐試模數(shù)量200PCS)專案品工依QC全檢結果制作試模良率報告﹐包括檢驗總數(shù)﹑良品數(shù)﹑不良品數(shù)及不良項目。并依據(jù)

SIP及試模前置會之要求提供肉厚﹑重量等方面的報告。

5.2專案品工將試模良率報告提交給制造工程﹑專案產工。

5.3專案制工依問題點﹐分析原因﹑制訂相應之改善對策。

5.4專案產工主導召開試?？偨Y會﹐匯總良率﹑問題點﹑原因分析及改善對策形成完整之《試模報告》。5.試模報告制作流程---QE﹑PE﹑ME主導5.1現(xiàn)場QC全檢試模之產品(未經(jīng)MQC自驗之產品﹐試6.樣件提交及客戶確認—PE/PM主導

產線根據(jù)試模要求（生産數(shù)量、檢驗規(guī)範、作業(yè)規(guī)範等）在QE、產工、制工的協(xié)助下完成樣件。樣件完成后﹐產工或市場部門送客戶確認樣品﹐以作為驗收模治具及各制程合乎產品工程規(guī)格要求之依據(jù)。針對客戶特殊需求,應對樣件簽字確認。當客戶試投fail或數(shù)量不足時，產工或市場要立即通知相關單位重新製作樣品。6.樣件提交及客戶確認—PE/PM主導7.試模檢討會

---PE主導

必要時﹐在樣件提交后﹐產工組織PDT小組成員召開試模檢討會,針對送樣結果﹑客戶對樣品的反饋意見進行檢討﹐并對客戶提出的設變進行評估。8.試生產(量試)作業(yè)----PE主導接到客戶通知后即可進入小批量試產階段﹐產工確認相關作業(yè)整體準備事宜妥當﹐并會同各工段制工理清所有制品規(guī)格后﹐產工在MGE量試(試模)申請單簽核系統(tǒng)中填寫《量試(試模)申請單》﹐由生管開工令進行量試作業(yè)。7.試模檢討會---PE主導8.試生產(量試)作業(yè)-9.1MSA計劃執(zhí)行---QE主導品工依據(jù)《MSA計劃》之實施分析及結果評估﹐確認圖中管制規(guī)格特性是否被識別﹐并制作《量具重復性和再現(xiàn)性報告》或《AttributeGageR&REffectiveness》9.2SPC計劃執(zhí)行----QE主導專案品工從成品試產零件中，至少抽取30PCS樣品依據(jù)《SPC

計劃》進行初期過程能力研究(PpK)﹐判定初始製程能力指數(shù)（PpK）是否符合要求，若有不合格者即需制工調整製程或修改模治具，直到符合要求或取得客戶認可。9.MSA/CPK計劃執(zhí)行9.1MSA計劃執(zhí)行---QE主導9.2SPC計劃執(zhí)10.包裝評價–PE主導

包裝完成時﹐包規(guī)制作工程師召集生產現(xiàn)場﹑QC參加﹑QE確認﹐對產品包裝狀況進行評估。具體參照《包裝驗証管制作業(yè)》﹐客戶有要求時依客戶要求執(zhí)行1.振動測試2.跌落測試包裝評價的內容10.包裝評價–PE主導具體參照《包裝驗証管制作業(yè)》﹐客

產工與市場部門依QP-12《產品及零件批準認可程序》的要求整合相關資料及樣品提交客戶承認。客戶有承認要求依客戶要求執(zhí)行。11.提交客戶進行PPAP承認---PM/PE主導

產工與市場部門依QP-12《產品及零件批準認可程序》12.量試檢討會

---PE主導量試結束后﹐