第一章 化工石油管道及儲罐標準規(guī)范

第一篇化工石油工程標準規(guī)范

化工石油工程標準規(guī)范是化工石油行業(yè)監(jiān)理工程師從事監(jiān)理工作的主要依據(jù)，是化工石油工程建設(shè)過程中貫徹國家的有關(guān)法規(guī)和方針政策，統(tǒng)一技術(shù)要求，做到技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、安全適用、確保質(zhì)量的重要保證。因此，本章以化工石油工程監(jiān)理工程師為主要學習對象，介紹化工石油工程建設(shè)應(yīng)遵循的常用標準規(guī)范及其重點條款。

在我國，標準規(guī)范分為四級：國家標準、行業(yè)標準、地方標準和企業(yè)標準。國家標準發(fā)布后，行業(yè)視國標對本行業(yè)工作內(nèi)容的涵蓋情況及其對特殊設(shè)備、施工及驗收規(guī)范的涉及深度，而制定行業(yè)標準，作為對國標的完善和補充。當幾個標準之間出現(xiàn)矛盾時：

1）以國標為準，特別強調(diào)必須執(zhí)行強制性國家標準。

2）國標沒有說明的，按行業(yè)標準執(zhí)行。

3）標準時效以最新發(fā)布的標準為準。

第一章化工石油管道及儲罐標準規(guī)范

第一節(jié)化工石油管道及儲罐建設(shè)應(yīng)遵循的主要標準規(guī)范

一、國家標準

（1）GB50235-97（代替標準GBJ235-82）工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

（2）GB50236-98（代替標準GBJ236-82）現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程及驗收規(guī)范

（3）GBJ126-89工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范

（4）GB50212-2002（代替標準GB50212-91）建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范

（5）GB50235-97（代替標準GBJ235-82）工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

（6）GB50236-98（代替標準GBJ236-82）現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

（7）GB50268-97給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范

（8）GB50242-2002（代替標準GBJ242-82、GBJ302-88）建筑給水排水與采暖工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范

（9）GBJ141－90給水排水構(gòu)筑物施工及驗收規(guī)范

（10）GB/T11790-1996（代替標準GB11790-89）設(shè)備及管道保冷技術(shù)通則

（11）GB/T4272-1992設(shè)備及管道保溫技術(shù)通則

（12）GB8923-88涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級

（13）GB50212-2002（代替標準GB50212-91）建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范

（14）GB50108-2001（代替標準GBJ108-87）地下工程防水技術(shù)規(guī)范

（15）GB50202-2002（代替標準GBJ202-83、GBJ201-83）建筑地基基礎(chǔ)施工質(zhì)量驗收規(guī)范

（16）GB50094-1998（代替標準GBJ94-86）球形儲罐施工及驗收規(guī)范

（17）GB50128-2005（代替標準GBJ128-90）立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規(guī)范

（18）GB12337-1998（代替標準GB12337-90）鋼制球形儲罐

（19）GB/T17261-1998（代替標準JB/T4711-92）鋼制球形儲罐型式與基本參數(shù)

二、化工石油工程行業(yè)標準

（1）SH/T3411-1999石油化工泵用過濾器選用、檢驗及驗收

（2）SH/T3412-1999石油化工管道用金屬軟管選用、檢驗及驗收

（3）SH/T3413-1999石油化工管道阻火器選用、檢驗及驗收

（4）SH/T3523-1999（代替標準SH3523-92）石油化工鉻鎳奧氏體鋼、鐵鎳合金和鎳合金管道焊接規(guī)程

（5）SH/T3527-1999（代替標準SH3527-92）石油化工不銹鋼復(fù)合鋼焊接規(guī)程

（6）SH/T3064-2003（代替標準SH3064-1994）石油化工鋼制通用閥門選用、檢驗及驗收

（7）SH3501-2002（代替標準SH3501-2001）石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范

（8）SH3502-2000（代替標準SHJ502-86）鈦管道施工及驗收規(guī)范

（9）SH/T3517-2001（代替標準SH3517-1991）石油化工鋼制管道工程施工工藝標準

（10）SH3518-2000（代替標準SHJ518-91）閥門檢驗與管理規(guī)程

（11）SH/T3520-2004（代替標準SH3520-1991）石油化工鉻鉬耐熱鋼焊接規(guī)程

（12）SH/T3525-2004（代替標準SH3525-1992）石油化工低溫鋼焊接規(guī)程

（13）SH/T3526-2004（代替標準SH3526-1992）石油化工異種鋼焊接規(guī)程

（14）DL5007-92電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（焊接篇）

（15）DL5017-93壓力鋼管制造安裝及驗收技術(shù)規(guī)范

（16）DL5031-94電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（管道篇）

（17）FJJ211-86夾套管施工及驗收規(guī)范

（18）CJJ28-2004（代替標準CJJ28-89、CJJ38-90）城鎮(zhèn)供熱管網(wǎng)工程施工及驗收規(guī)范

（19）CJJ33-89城鎮(zhèn)燃氣輸配工程施工及驗收規(guī)范

（20）CJJ63-95聚乙烯燃氣管道工程技術(shù)規(guī)程

（21）SY/T0420-1997（代替標準SYJ0420-88）埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標準

（22）SY0402-2000（代替標準SYJ4002-90、SYJ4023-89、SY/T4067-93）石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工及驗收規(guī)范

（23）SY/T0403-1998（代替標準SYJ4003-90）輸油泵組施工及驗收規(guī)范

（24）SY/T4071-1993管道下向焊接工藝規(guī)程

（25）SY/T4079-1995石油天然氣管道穿越工程施工及驗收規(guī)范

（26）SY4105-2005鋼制儲罐無溶劑聚氨酯涂料內(nèi)防腐層技術(shù)規(guī)范

（27）SY4106-2005管道無溶劑聚氨酯涂料內(nèi)外防腐層技術(shù)規(guī)范

（28）SY4109－2005石油天然氣鋼制管道無損檢測

（29）SY/T6069-2005（代替標準SY/T6069-94）油氣管道儀表及自動化系統(tǒng)運行技術(shù)規(guī)范

（30）SY/T4102-1995閥門的檢查與安裝規(guī)范

（31）SY0401-1998（代替標準SYJ4001-90）輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規(guī)范

（32）SY0452-2002（代替標準SY4052-1992）油氣管道焊接工藝評定方法

（33）SY0470-2000（代替標準SY4070-1993）石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范

（34）SY/T5257-2004（代替標準SY5257-1991）油氣輸送用鋼制彎管

（35）SYJ4006-1990（代替標準SYJ4006-84）長輸管道陰極保護工程施工及驗收規(guī)范

（36）CECS105：2000建筑給水鋁塑復(fù)合管道工程技術(shù)規(guī)程

（37）CECS17：2000埋地硬聚氯乙烯（PVC-C）給水管道工程技術(shù)規(guī)程

（38）CJJ/T29-98（代替標準CJJ29-89、CJJ30-89）建筑排水硬聚氯乙烯管道施工及驗收規(guī)范

（39）SH3533-2003（代替標準SH3533-1995）石油化工給水排水管道工程施工及驗收規(guī)范

（40）GB50330－2002建筑邊坡工程技術(shù)規(guī)范

（41）HG20202－00（代替標準HGJ202-83）脫脂工程施工及驗收規(guī)范

（42）HGJ229-91（代替標準HGJ229-83）工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范

（43）SH/T3522-2003（代替標準SH3522-1991）石油化工絕熱工程施工工藝標準

（44）SH3022-1999（代替標準SHJ22-90）石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范

（45）SH3043-2003（代替標準SH3043-1991）石油化工企業(yè)設(shè)備管道表面色和標志

（46）SY/T0315-2005（代替標準SY/T0315-1997）鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標準（47）SY/T0379-1998（代替標準SY/T0079-93）埋地鋼質(zhì)管道煤焦油瓷漆外防腐層技術(shù)標準（48）SY/T0407-1997（代替標準SYJ4007-86）涂裝前鋼材表面處理規(guī)范

（49）SY/T0413-2002（代替標準SY4013-95）埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層技術(shù)標準

（50）SY/T0414-1998（代替標準SYJ4014-93）埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標

（51）SY/T0415-1996（代替標準SYJ4015-87）埋地鋼質(zhì)管道硬質(zhì)聚氨酯泡沫塑料防腐保溫層技術(shù)標準

（52）SY/T0420-1997（代替標準SYJ0420-88）埋地鋼質(zhì)管道石油瀝青防腐層技術(shù)標準

（53）SY/T0447-1996（代替標準SYJ4047-90）埋地鋼質(zhì)管環(huán)氧煤瀝青防腐層技術(shù)標準

（54）SH3522-2003（代替標準SH/T3522-91）石油化工隔熱工程施工工藝標準

（55）JGJ106－2003（代替標準JGJ106－97）建筑基樁檢測技術(shù)規(guī)范

（56）JGJ79－2002（代替標準JGJ79－91）建筑地基基礎(chǔ)處理技術(shù)規(guī)范

（57）SH/T3083-1997石油化工鋼儲罐地基處理技術(shù)規(guī)范

（58）SH3510-2000（代替標準SHJ510-88）石油化工裝置設(shè)備基礎(chǔ)工程施工及驗收規(guī)范

（59）SH3528-1993（代替標準SH3528-93）石油化工鋼儲罐地基與基礎(chǔ)施工及驗收規(guī)范

（60）SH/T3026-2005鋼制常壓立式圓筒形儲罐抗震鑒定標準

（61）SH/T3138-2003球形儲罐整體補強凸緣

（62）SH/T3512-2002（代替標準SH/T3512-1990）球形儲罐工程施工工藝標準

（63）SH/T3530-2001（代替標準SH3530-1993）石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝標準

（64）SH/T3537-2002立式圓筒形低溫儲罐施工技術(shù)規(guī)程

（65）SH/T3414-1999石油化工鋼制立式輕質(zhì)油罐下采樣器選用、檢驗及驗收

第二節(jié)GB50236-1998《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工

及驗收規(guī)范》

一、總則

本規(guī)范適用于碳素鋼、合金鋼、鋁及鋁合金、銅及銅合金、工業(yè)純鈦、鎳及鎳合金的焊條電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及驗收。

二、焊接人員及其職責規(guī)定

焊接技術(shù)人員應(yīng)由中專及以上專業(yè)學歷、有1年以上焊接生產(chǎn)實踐的人員擔任。焊接技術(shù)人員應(yīng)負責焊接工藝評定，編制焊接作業(yè)指導(dǎo)書和焊接技術(shù)措施，指導(dǎo)焊接作業(yè)，參與焊接質(zhì)量管理，處理焊接技術(shù)問題，整理焊接技術(shù)資料。

焊接質(zhì)檢人員應(yīng)由相當于中專及以上文化水平，有一定的焊接經(jīng)驗和技術(shù)水平的人員擔任。焊接質(zhì)檢人員應(yīng)對現(xiàn)場焊接作業(yè)進行全面檢查和控制，負責確定焊縫檢測部位，評定焊接質(zhì)量，簽發(fā)檢查文件，參與焊接技術(shù)措施的審定。

無損探傷人員應(yīng)由國家授權(quán)的專業(yè)考核機構(gòu)考核合格的人員擔任，井應(yīng)按考核合格項目及權(quán)限，從事焊接檢測和審核工作。

無損探傷人員應(yīng)根據(jù)焊接質(zhì)檢人員確定的受檢部位進行檢驗，評定焊縫質(zhì)量，簽發(fā)檢驗報告，對外觀不符合檢驗要求的焊縫應(yīng)拒絕檢驗。

焊工必須按規(guī)定進行考試，合格后方可上崗施焊。焊工應(yīng)按規(guī)定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施進行施焊。當遇到工況條件與焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊接技術(shù)措施的要求不符合時，應(yīng)拒絕施焊。

焊接熱處理人員應(yīng)經(jīng)專業(yè)培訓，應(yīng)按規(guī)范、焊接作業(yè)指導(dǎo)書及設(shè)計文件中的有關(guān)規(guī)定進行焊縫熱處理工作。

三、施工單位應(yīng)具備下列條件

1.施工單位應(yīng)建立焊接質(zhì)量管理體系，并應(yīng)有符合本規(guī)范規(guī)定的焊接技術(shù)人員、焊接質(zhì)檢人員、無損探傷人員、焊工和焊接熱處理人員。

2.施工單位的焊接工裝設(shè)備、檢驗試驗手段，應(yīng)滿足相應(yīng)焊接工程項目的技術(shù)要求。

3.在焊工考試和工程施焊前，施工單位應(yīng)具有相應(yīng)項目的焊接工藝評定。

四、施焊環(huán)境規(guī)定

1.焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度和焊工技能不受影響。

2.焊接時的風速不應(yīng)超過下列規(guī)定，當超過規(guī)定時，應(yīng)有防風設(shè)施。

1）手工電弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊：8m/s。

2）氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊：2m/s。

3.焊接電孤lm范圍內(nèi)的相對濕度應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）鋁及鋁合金焊接：不得大于80%。

2）其他材料焊接：不得大于90%。

4.當焊件表面潮濕、覆蓋有冰雪或在下雨、下雪、刮風期間，焊工及焊件無保護措施時，不應(yīng)進行焊接。

五、焊縫返修與補焊

對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析，當同一部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負責人審批后方可進行返修。補焊工藝應(yīng)與原焊縫施焊工藝相同，且應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

六、材料

焊接工程所采用的材料，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。手工鎢極氬弧焊，宜采用鈰鎢極或釷鎢極。

二氧化碳氣體保護焊采用的二氧化碳氣體與氧乙炔焊所采用的氧氣純度及壓力等應(yīng)符合要求。

七、碳素鋼及合金鋼的焊接

1.焊接工藝要求

1）焊條、焊絲的選用，應(yīng)按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預(yù)熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定。

2）埋弧自動焊時，選用的焊劑應(yīng)與母材和焊絲相互匹配。

3）定位焊縫應(yīng)符合規(guī)定。

4）嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流，并應(yīng)防止電弧擦傷母材。

5）對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件，氬弧焊打底焊接時，焊縫內(nèi)側(cè)應(yīng)充氬氣或其他保護氣體，或采取其他防止內(nèi)側(cè)焊縫金屬被氧化的措施。

6）焊接時應(yīng)采取合理的施焊方法和施焊順序。

7）施焊過程中應(yīng)保證起弧和收弧處的質(zhì)量，收弧時應(yīng)將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應(yīng)錯開。

8）管子焊接時，管內(nèi)應(yīng)防止穿堂風。

9）除工藝或檢驗要求需分次焊接外，每條焊縫宜一次連續(xù)焊完，當因故中斷焊接時應(yīng)根據(jù)工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產(chǎn)生裂紋的措施，再次焊接前應(yīng)檢查焊層表面，確認無裂紋后，方可按原工藝要求繼續(xù)施焊。

10）需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊縫，組對時所使用的工卡具應(yīng)在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經(jīng)檢驗合格后方可拆除

11）低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應(yīng)符合規(guī)定。

2.焊前預(yù)熱及焊后熱處理

進行焊前預(yù)熱及焊后熱處理應(yīng)根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度、結(jié)構(gòu)剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。

八、鋁及鋁合金的焊接

鋁及鋁合金的焊接工藝應(yīng)符合下列要求：

1）手工鎢極氬弧焊應(yīng)采用交流電源，熔化極氬孤焊應(yīng)采用直流電源，焊絲接正極。

2）焊接前焊件表面應(yīng)保持干燥，無特殊要求時可不預(yù)熱。

3）焊接前應(yīng)在試板上試焊，當確認無氣孔后再進行正式焊接。

4）宜采用大電流快速施焊法，焊絲的橫向擺動不宜超過其直徑的3倍。

5）引弧宜在引弧板上進行，縱向焊縫宜在熄弧板上熄弧。引弧板和熄弧板的材料應(yīng)與母材相同。

6）手工鎢極氬弧焊的焊絲端部不應(yīng)離開氬氣保護區(qū)，焊絲與焊縫表面的夾角宜為15°,焊槍與焊縫表面的夾角宜為80°～90°。

7）多層焊時宜減少焊接層數(shù)，層間溫度宜冷卻至室溫，且不應(yīng)高于65℃。層間的氧化鋁等雜物應(yīng)采用機械方法清理干凈。

8）對厚度大于5mm的立向焊縫，宜采用兩人雙面同步氬弧焊工藝。

9）當鎢極氫弧焊的鎢極前端出現(xiàn)污染或形狀不規(guī)則時，應(yīng)進行修正或更換鎢極。當焊縫出現(xiàn)觸鎢現(xiàn)象時，應(yīng)將鎢極、焊絲、熔池處理干凈后方可繼續(xù)進行施焊。

10）當熔化極氬弧焊發(fā)生導(dǎo)電嘴、噴嘴熔入焊縫時，應(yīng)將該部位焊縫全部鏟除，更換導(dǎo)電嘴和噴嘴后方可繼續(xù)施焊。

11）手工鎢極氬弧焊和熔化極氬弧焊的焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合規(guī)定。

12）焊件應(yīng)采用防止變形的措施。

九、銅及銅合金的焊接

銅及銅合金的焊接工藝應(yīng)符合下列要求：

1）焊接定位焊縫時，應(yīng)采用與正式焊接要求相同的焊接材料及焊接工藝，并應(yīng)由合格焊工施焊。當發(fā)現(xiàn)定位焊縫有裂紋、氣孔等缺陷時應(yīng)清除重焊。

2）銅管焊接位置宜采用轉(zhuǎn)動焊；銅板焊接位置宜采用平焊。

3）每條焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完，不得中斷。

十、焊接檢驗

焊接檢驗包括焊接前檢查，焊接中間檢查以及焊接后檢查。焊后檢查包括焊縫外觀質(zhì)量檢查、焊縫表面無損檢驗及焊縫的射線照相檢驗及超聲波檢驗。以下是焊縫表面無損檢驗的有關(guān)規(guī)定：

1）對規(guī)定進行表面無損檢驗的焊縫，其檢驗方法、檢驗數(shù)量及質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件和相關(guān)標準的規(guī)定。

2）當規(guī)定進行表面無損檢驗有再熱裂紋傾向的焊縫時，其表面無損檢驗應(yīng)在焊后及熱處理后各進行一次。

第三節(jié)GB50235-1997《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

一、總則

本規(guī)范適用于設(shè)計壓力不大于42MPa，設(shè)計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道工程的施工及驗收。

二、管道組成件及管道支承件的檢驗

管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，并應(yīng)按國家現(xiàn)行標準進行外觀檢驗，不合格者不得使用。

三、管道加工

1.管子切割

管子切斷前應(yīng)移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。

碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時，必須保證尺寸正確和表面平整。不銹鋼管、有色金屬管應(yīng)采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用砂輪片；鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過3mm。

2.彎管制作

彎管宜采用壁厚為正公差的管子冷彎或熱彎制作，彎后熱處理應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。彎管質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)定。

輸送劇毒流體或設(shè)計壓力P大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10%，其管端中心偏差值△不得超過1.5mm/m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過5mm；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的設(shè)計壁厚。其他類別的彎管，管端中心偏差值△不得超過3mm／m，當直管長度L大于3m時，其偏差不得超過10mm。Ⅱ形彎管的平面度允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。

高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進行；當有缺陷時，可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%，且不得小于設(shè)計壁厚。

3.卷管加工

卷管的同一筒節(jié)上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。卷管組對時，兩縱縫間距應(yīng)大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。卷管的周長偏差及圓度偏差應(yīng)符合規(guī)定。

卷管的校圓樣板的弧長應(yīng)為管子周長的1/6～1/4；樣板與管內(nèi)壁的不貼合間隙應(yīng)符合規(guī)定。

卷管端面與中心線的垂直偏差不得大于管子外徑的1%，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm/m。焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱直徑大于或等于600mm時，宜在管內(nèi)進行封底焊。在卷管加工過程中，應(yīng)防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進行修磨，使其圓滑過渡，且修磨處的壁厚不得小于設(shè)計壁厚。卷管的加工規(guī)格、尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，質(zhì)量應(yīng)符合本規(guī)范中相應(yīng)質(zhì)量等級的規(guī)定。

4.管口翻邊

翻邊連接的管子，應(yīng)每批抽1%，且不得少于兩根進行翻邊試驗。當有裂紋時，應(yīng)進行處理，重做試驗。當仍有裂紋時，該批管子應(yīng)逐根試驗，不合格者，不得使用。

鋁管管口翻邊使用胎具時可不加熱，當需要加熱時，溫度應(yīng)為150～200℃；銅管管口翻邊加熱溫度應(yīng)為300～350℃。

管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷，并應(yīng)有良好的密封面。翻邊端面與管中心線應(yīng)垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應(yīng)大于10%。管口翻邊后的外徑及轉(zhuǎn)角半徑應(yīng)能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應(yīng)均勻、良好。

5.夾套管加工

夾套管預(yù)制時，應(yīng)預(yù)留調(diào)整管段，其調(diào)節(jié)裕量宜為50～100mm。夾套管的加工，應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。當主管有焊縫時，該焊縫應(yīng)按相同類別管道的探傷比例進行射線照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。套管與主管間隙應(yīng)均勻，并應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。

主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進行壓力試驗。夾套管加工完畢后，套管部分應(yīng)按設(shè)計壓力的1.5倍進行壓力試驗。彎管的夾套組焊，應(yīng)在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進行。

輸送熔融介質(zhì)管道的內(nèi)表面焊縫，應(yīng)平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。

當夾套管組裝有困難時，套管可采用剖分組焊的形式，其復(fù)原焊接應(yīng)保證質(zhì)量。夾套管的主管管件，應(yīng)使用無縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。夾套彎管的套管和主管，應(yīng)保證其同軸度，偏差不得超過3mm。

四、管道焊接

1.管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：

1）直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱直徑大于或等于150mm時，不應(yīng)小于150mm；當公稱直徑小于150mm時，不應(yīng)小于管子外徑。

2）焊縫距離彎管（不包括壓制、熱推或中頻彎管）起彎點不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

3）卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。

4）環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

5）不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。

6）有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應(yīng)與管子縱向焊縫錯開，其間距不應(yīng)小于100mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應(yīng)小于50mm。

2.管子、管件的坡口形式和尺寸應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定：

管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。管道組成件組對時，對坡口及其內(nèi)外表面進行的清理應(yīng)符合規(guī)定；清理合格后應(yīng)及時焊接。

除設(shè)計文件規(guī)定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。管道對接焊口的組對應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯邊量符合規(guī)定。

不等厚管道組成件組對時，當內(nèi)壁錯邊量超過規(guī)定或外壁錯邊量大于3mm時，應(yīng)進行修整。

在焊接和熱處理過程中，應(yīng)將焊件墊置牢固。當對螺紋接頭采用密封焊時，外露螺紋應(yīng)全部密封。對管內(nèi)清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時，承口與插口的軸向不宜留間隙。需預(yù)拉伸或預(yù)壓縮的管道焊口，組對時所使用的工具應(yīng)待整個焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

五、管道安裝

1.管道安裝應(yīng)具備下列條件：

1）與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。

2）與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

3）管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

4）管子、管件、閥門等，內(nèi)部已清理干凈，無雜物。對管內(nèi)有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設(shè)計文件的規(guī)定。

5）在管道安裝前必須完成的脫脂、內(nèi)部防腐與襯里等有關(guān)工序已進行完畢。

法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。管道穿越道路、墻或構(gòu)筑物時，應(yīng)加套管或砌筑涵洞保護。埋地管道試壓防腐后，應(yīng)及時回填土，分層夯實，并應(yīng)按規(guī)定的格式填寫“隱蔽工程（封閉）記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

2.管道預(yù)制

管道預(yù)制，宜按管道系統(tǒng)單線圖施行。自由管段和封閉管段的選擇應(yīng)合理，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測后的安裝長度加工。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，并應(yīng)及時封閉管口。

3.鋼制管道安裝

預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順序號進行安裝。管道安裝時，應(yīng)檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點等缺陷。

4.其他安裝項目

鑄鐵管道、有色金屬管道、伴熱管、夾套管、防腐蝕襯里管道、閥門、補償裝置、支架、吊架以及靜電接地的安裝應(yīng)符合要求。

六、管道檢驗、檢查和試驗

施工單位應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行檢驗。建設(shè)單位或其授權(quán)機構(gòu)，應(yīng)通過其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進行監(jiān)督和檢查。

檢驗、檢查和試驗的項目應(yīng)包括外觀檢驗、焊縫表面無損檢驗、射線照相檢驗和超聲波檢驗以及壓力試驗。

七、管道的吹掃與清洗

管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負責組織吹掃或清洗（簡稱吹洗）工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。

八、管道涂漆

管道及其絕熱保護層的涂漆應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定，涂料應(yīng)有制造廠的質(zhì)量證明書。有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。焊縫及其標記在壓力試驗前不應(yīng)涂漆。管道安裝后不易涂漆的部位應(yīng)預(yù)先涂漆。涂漆施工宜在規(guī)定的環(huán)境條件下進行，涂層質(zhì)量應(yīng)符合要求。

九、管道絕熱

管道絕熱工程的施工應(yīng)在管道涂漆合格后進行。施工前，管道外表面應(yīng)保持清潔干燥。冬、雨季施工應(yīng)有防凍、防雨雪措施。管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應(yīng)單根進行。需要蒸汽吹掃的管道，宜在吹掃后進行絕熱工程施工。

第四節(jié)GB50369-2006《油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范》

本規(guī)范共分19章和3個附錄，主要內(nèi)容包括：總則，術(shù)語，施工準備，材料、管道附件驗收，交接樁及測量放線，施工作業(yè)帶清理及施工便道修筑，材料、防腐管的運輸及保管，管溝開挖，布管及現(xiàn)場坡口加工，管口組對、焊接及驗收，管道防腐和保溫工程，管道下溝及回填，管道穿（跨）越工程及同溝敷設(shè)，管道清管、測徑及試壓，輸氣管道干燥，管道連頭，管道附屬工程，健康、安全與環(huán)境，工程交工驗收等方面的規(guī)定。

一、總則

本規(guī)范適用于新建或改、擴建的陸地長距離輸送石油、天然氣管道、煤氣管道、成品油管道線路工程的施工及驗收。

二、材料、管道附件驗收

工程所用材料、管道附件的材質(zhì)、規(guī)格和型號必須符合設(shè)計要求。其質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。應(yīng)具有出廠合格證、質(zhì)量證明書以及材質(zhì)證明書或使用說明書。

應(yīng)對工程所用材料、管道附件的出廠合格證、質(zhì)量證明書以及材質(zhì)證明書進行檢查，當對其質(zhì)量（或性能）有疑問時應(yīng)進行復(fù)驗，不合格者不得使用。

三、交接樁及測量放線

1.交樁、移樁

1）設(shè)計代表在現(xiàn)場向施工單位交接設(shè)計控制（轉(zhuǎn)角）樁時，應(yīng)核對樁號、里程、高程、轉(zhuǎn)角角度。交樁后，施工單位應(yīng)采取措施，保護控制（轉(zhuǎn)角）樁，對已經(jīng)丟失的樁應(yīng)復(fù)測補樁。

2）平原地區(qū)宜采用與管道軸線等距平行移動的方法移樁，移樁位置在管道組裝焊接一側(cè)，施工帶邊界線內(nèi)1m位置為宜，轉(zhuǎn)角樁應(yīng)按轉(zhuǎn)角的角平分線方向移動。山區(qū)移樁困難時可采用引導(dǎo)法定位。

2.測量放線

應(yīng)根據(jù)設(shè)計控制（轉(zhuǎn)角）樁或其副樁進行測量放線，不得擅自改變線路位置。需要更改線路位置時，必須得到設(shè)計代表的書面同意后，方可更改。

管道測量放線應(yīng)放出線路軸線（或管溝開挖邊線）和施工作業(yè)帶邊界線，并加設(shè)百米樁，在樁間拉線或撒白灰。

管道水平轉(zhuǎn)角較大時，應(yīng)增設(shè)加密樁。對于彈性敷設(shè)管段、采用冷彎管或熱煨彎管管段應(yīng)在地面上放出曲線。

山區(qū)和地形起伏較大地段的管道，其縱向轉(zhuǎn)角變坡點應(yīng)根據(jù)施工圖或管道施工測量成果表所標明的變坡點位置、角度、曲率半徑等參數(shù)放線。

在河流、溝渠、公路、鐵路穿（跨）越段的兩端，地下管道、電纜、光纜穿越段的兩端，線路閥室兩端及管線直徑、壁厚、材質(zhì)、防腐層變化分界處應(yīng)設(shè)置臨時標志樁，其設(shè)置位置應(yīng)在管道組裝焊接一側(cè)，施工作業(yè)帶邊界線以內(nèi)1m處。

四、施工作業(yè)帶清理及施工便道修筑

1.施工作業(yè)帶清理

1）施工作業(yè)帶占地寬度應(yīng)執(zhí)行設(shè)計規(guī)定。穿越或跨越河流、溝渠、公路、鐵路，地下水豐富和管溝挖深超過5m的地段及拖管車調(diào)頭處，可根據(jù)實際需要，適當增加占地寬度。山區(qū)非機械化施工及人工鑿巖地段可根據(jù)地形、地貌條件酌情減少占地寬度。

2）在施工作業(yè)帶范圍內(nèi)，對于影響施工機具通行或施工作業(yè)的石塊、雜草、樹木應(yīng)清理干凈，溝、坎應(yīng)予平整，有積水的地勢低洼地段應(yīng)排水。施工作業(yè)帶清理時，應(yīng)注意對土地的保護，減少或防止產(chǎn)生水土流失。應(yīng)盡量減少破壞地表植被。

3）清理和平整施工作業(yè)帶時，應(yīng)注意保護標志樁，如果損壞應(yīng)立即恢復(fù)。

4）施工作業(yè)帶通過不允許堵截的溝渠，應(yīng)采取鋪設(shè)有足夠流量的過水管、搭設(shè)便橋等措施。

2.施工便道修筑

施工便道應(yīng)平坦，并具有足夠的承載能力，應(yīng)能保證施工車輛和設(shè)備的行駛安全。施工便道的寬度宜大于4m，并與公路平緩接通，每2km宜設(shè)置一個會車處，彎道和會車處的路面寬度宜大于10m，彎道的轉(zhuǎn)彎半徑宜大于18m。

施工便道經(jīng)過小河、溝渠以及承載力不夠的地區(qū)時，應(yīng)采取加固、加寬、加涵管等方式修筑。經(jīng)過埋設(shè)較淺的地下管道、線纜、溝渠等地下構(gòu)筑物或設(shè)施時，應(yīng)采取保護措施。陡坡地帶施工便道修筑宜進行降坡處理或宜采取修“Z”字路等措施。

五、材料、防腐管的運輸及保管

1.裝卸

1）管子裝卸應(yīng)使用不損傷管口的專用吊具，雙聯(lián)管吊裝時應(yīng)使用扁擔式吊具。彎管應(yīng)采取吊管帶裝卸，不得損傷防腐層。

2）所有施工機具和設(shè)備在行車、吊裝、裝卸過程中，其任何部位與架空電力線路的安全距離應(yīng)符合規(guī)定。

2.運輸

管子的運輸可以采用鐵路、公路等方式，拖車與駕駛室之間應(yīng)設(shè)置止推擋板，立柱應(yīng)牢固。應(yīng)核對管子的防腐等級、材質(zhì)、壁厚，不宜將不同防腐等級、材質(zhì)、壁厚的管子混裝，應(yīng)對防腐層采取保護措施。

閥門宜原包裝運輸，并固定牢固。

運至現(xiàn)場的防腐管，應(yīng)由施工單位逐根檢查驗收，辦理交接手續(xù)。

3.保管

管子、管件、閥門、涂料及其他設(shè)備材料應(yīng)按產(chǎn)品說明書的要求妥善保管，存放過程中應(yīng)注意檢查，以防銹蝕、變形、老化或性能下降。

六、管溝開挖

1.管溝開挖

管溝的開挖深度應(yīng)符合設(shè)計要求。側(cè)向斜坡地段的管溝深度，應(yīng)按管溝橫斷面的低側(cè)深度計算。管溝邊坡坡度應(yīng)根據(jù)土壤類別、載荷情況和管溝開挖深度確定。管溝溝底寬度應(yīng)根據(jù)管道外徑、開挖方式、組裝焊接工藝及工程地質(zhì)等因素確定。

在地下設(shè)施兩側(cè)3m范圍內(nèi)，應(yīng)采用人工開挖管溝，并對挖出的地下設(shè)施給予必要的保護。對于重要地下設(shè)施，開挖前應(yīng)征得其管理部門同意，必要時應(yīng)在其監(jiān)督下開挖。

一般地段管溝開挖時，應(yīng)將挖出的土石方堆放到焊接施工對面一側(cè)，堆土距溝邊不應(yīng)小于1m。

在耕作區(qū)開挖管溝時，應(yīng)將表層耕作土與下層土分別堆放。下層土放置在靠近管溝一側(cè)。

爆破開挖管溝宜在布管前完成。

管線穿越道路、河流、居民密集區(qū)等管溝開挖時，為保證公共安全應(yīng)采取適當?shù)陌踩胧?，如設(shè)置警告牌、信號燈、警示物等。

2.管溝驗收

開挖后的管溝應(yīng)按照下列標準驗收：

1）直線段管溝應(yīng)順直；曲線段管溝應(yīng)圓滑過渡，并應(yīng)保證設(shè)計要求的曲率半徑。

2）管溝、溝底標高、溝底寬度、變坡點位移的允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。

開挖管溝后，應(yīng)及時檢查驗收，不符合要求時應(yīng)及時修整。

七、布管及現(xiàn)場坡口加工

1.布管

1）應(yīng)按設(shè)計圖紙規(guī)定的鋼管材質(zhì)、規(guī)格和防腐層等級布管。布管前宜測量管口周長、直徑，以便匹配對口。

2）堆管場地應(yīng)平坦，無石塊、積水和堅硬根莖等損傷防腐層的物體。宜在防腐管下面墊上兩條條形土埂及砂袋等袋狀物。

3）堆管的位置應(yīng)遠離架空電力線，并盡量靠近管線。管堆之間的距離不宜超過500m。

4）溝上布管前應(yīng)鋪（筑）管墩，每根管子下面應(yīng)設(shè)置1個管墩。平原地區(qū)管墩的高度宜為0.4～0.5m，山區(qū)應(yīng)根據(jù)地形變化設(shè)置。宜用袋裝軟體物質(zhì)作為管墩。

5）溝上布管時，管與管首尾相接處宜錯開一個管徑，以方便管內(nèi)清掃、坡口清理及起吊。吊管機布管吊運時，宜單根管吊運。進行雙根或多根管吊運時，應(yīng)采取有效的防護措施，以防損傷防腐層。

6）溝上布管及組裝焊接時，管道的邊緣至管溝邊緣應(yīng)保持一定的安全距離。

7）溝下布管，管子首尾應(yīng)留有100mm左右的距離，并將管子首尾錯開擺放。

8）坡地布管時，應(yīng)采取措施，防止?jié)L管和滑管。

2.現(xiàn)場坡口加工

坡口加工前應(yīng)根據(jù)《焊接工藝規(guī)程》編制《坡口加工作業(yè)指導(dǎo)書》。嚴格按照《焊接工藝規(guī)程》規(guī)定的坡口型式加工并檢查坡口。管端坡口如有機械加工形成的內(nèi)卷邊，應(yīng)用銼刀或電動砂輪機清除平整。

八、管口組對、焊接及驗收

1.

一般規(guī)定

焊工應(yīng)具有相應(yīng)的資格證書。焊工能力應(yīng)符合SY/T4103《鋼質(zhì)管道焊接及驗收》現(xiàn)行標準的有關(guān)規(guī)定。

2.焊縫的檢驗與驗收

無損檢測應(yīng)符合SY/T4109《石油天然氣鋼質(zhì)管道無損檢測》的規(guī)定，射線檢測及超聲波檢測的合格等級應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）輸油管道設(shè)計壓力小于或等于6.4MPa時合格級別為Ⅲ級；設(shè)計壓力大于6.4MPa時合格級別為Ⅱ級。

（2）輸氣管道設(shè)計壓力小于或等于4MPa時，一、二級地區(qū)管道合格級別為Ⅲ級；三、四級地區(qū)管道合格級別為Ⅱ級；設(shè)計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。

3.輸油管道的檢測比例規(guī)定

（1）無損檢測首選射線檢測和超聲波檢測。

（2）采用射線檢測檢驗時，應(yīng)對焊工當天所焊不少于15%的焊縫全周長進行射線檢測。

（3）采用超聲波檢測時。應(yīng)對焊工當天所焊焊縫的全部進行檢查。并對其中5%環(huán)焊縫的全周長用射線檢測復(fù)查。

（4）對通過居民區(qū)、工礦企業(yè)和穿（跨）越大中型水域、一二級公路、鐵路、隧道的管道環(huán)焊縫，以及所有碰死口焊縫。應(yīng)進行100%超聲波檢測和射線檢測。

4.輸氣管道的檢測比例規(guī)定

（1）所有焊接接頭應(yīng)進行全周長100%無損檢測。射線檢測和超聲波檢測是首選無損檢測方法。焊縫表面缺陷可進行磁粉或液體滲透檢測。

（2）當采用超聲波對焊縫進行無損檢測時。應(yīng)采用射線檢測對所選取的焊縫全周長進行復(fù)驗，其復(fù)驗數(shù)量為每個焊工或流水作業(yè)焊工組當天完成的全部焊縫中任意選取不小于下列數(shù)目的焊縫進行：

一級地區(qū)中焊縫的5%；

二級地區(qū)中焊縫的10%；

三級地區(qū)中焊縫的15%；

四級地區(qū)中焊縫的20%

（3）穿（跨）越水域、公路、鐵路的管道焊縫，彎頭與直管段焊縫以及未經(jīng)試壓的管道碰死口焊縫，均應(yīng)進行100%超聲波檢測和射線檢測。

5.射線檢測復(fù)驗、抽查

射線檢測復(fù)驗、抽查中，有一個焊口不合格，應(yīng)對該焊工或流水作業(yè)焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊口加倍檢查，如再有不合格的焊口，則對其余的焊口逐個進行射線檢測。

6.管道采用全自動焊焊縫檢驗與驗收

管道采用全自動焊時，宜采用全自動超聲波檢測，檢測比例應(yīng)為100%，可不進行射線探傷復(fù)查。全自動超聲波檢測的合格標準應(yīng)符合SY/T0327《石油天然氣鋼質(zhì)管道對接環(huán)焊縫全自動超聲波檢測》的規(guī)定。

7.焊縫返修

焊縫返修應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定

九、管道防腐和保溫工程

1.鋼管、彎管、彎頭的防腐和保溫，現(xiàn)場防腐補口、補傷施工應(yīng)符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定。

2.防腐層的外表面應(yīng)平整，無漏涂、褶皺、流淌、氣泡和針孔等缺陷；防腐層應(yīng)能有效地附著在金屬表面；聚乙烯熱收縮套（帶）、聚乙烯冷纏粘膠帶，以及雙組分環(huán)氧粉末補傷液、補傷熱熔棒等補口、補傷材料應(yīng)按其生產(chǎn)廠家使用說明的要求施工。

3.管道錨固墩、穿越段管道、陰極保護測試線焊接處的防腐，應(yīng)在檢查合格后方可進行下一道工序。陰極保護測試線焊接處的防腐材料應(yīng)與管道防腐層相匹配并與測試線外皮粘接良好。

4.管道出、入土的防腐層應(yīng)高出地面100mm以上，應(yīng)在地面交界處的管外采取包覆熱收縮套或其他防護性措施。熱收縮套搭接處應(yīng)平緩，無破損和漏點。

十、管道下溝及回填

1.管道下溝

1）溝上放置管道的連續(xù)長度不宜超過10km。

2）下溝前，應(yīng)復(fù)查管溝深度，清除溝內(nèi)塌方、石塊、積水、冰雪等有損防腐層的異物。石方或戈壁段管溝，應(yīng)預(yù)先在溝底墊200mm厚細土，石方段細土的最大粒徑不得超過10mm，戈壁段細土的最大粒徑不得超過20mm，對于山區(qū)石方段管溝宜用袋裝土做墊層。

3）管道下溝宜使用吊管機，嚴禁使用推土機或撬杠等非起重機具。吊具宜使用尼龍吊帶或橡膠輥輪吊籃，嚴禁直接使用鋼絲繩。起吊點距管道環(huán)焊縫距離不應(yīng)小于2m。起吊高度以1m為宜。吊管機使用數(shù)量不宜少于3臺。吊點間距應(yīng)符合規(guī)定。

4）管道下溝前，應(yīng)使用電火花檢漏儀檢查管道防腐層，如有破損或針孔應(yīng)及時修補。

5）管道下溝時，應(yīng)注意避免與溝壁掛碰，必要時應(yīng)在溝壁突出位置墊上木板或草袋，以防止擦傷防腐層。管道應(yīng)放置到管溝中心位置，距溝中心線的偏差應(yīng)小于250mm。管子應(yīng)與溝底妥帖結(jié)合，局部懸空應(yīng)用細土填塞。

6）管道下溝時，應(yīng)由專人統(tǒng)一指揮作業(yè)。下溝作業(yè)段的溝內(nèi)不得有人，應(yīng)采取切實有效的措施防止管道滾溝。

7）管道下溝后應(yīng)對管頂標高進行復(fù)測，在豎向曲線段應(yīng)對曲線的始點、中點和終點進行測量。

2.管溝回填

1）一般地段管道下溝后應(yīng)在10d內(nèi)回填?；靥钋?，如溝內(nèi)積水無法完全排除，在完成回填時，應(yīng)使管子不致浮離溝底。山區(qū)易沖刷地段、高水位地段、人口稠密區(qū)及雨期施工等應(yīng)立即回填。

2）耕作土地段的管溝應(yīng)分層回填，應(yīng)將表面耕作土置于最上層。

3）管溝回填前宜將陰極保護測試引線焊好并引出地面，或預(yù)留出位置暫不回填。

4）管道下溝后，石方段管溝細土應(yīng)回填至管頂上方300mm。細土的最大粒徑不應(yīng)超過10mm。然后回填原土石方，但石頭的最大粒徑不得超過250mm；戈壁段管溝，細土可回填至管頂上方100mm。細土的最大粒徑不應(yīng)超過20mm；黃土塬地段管溝回填應(yīng)按設(shè)計要求做好墊層及夯實；陡坡地段管溝回填宜采取袋裝土分段回填?；靥钔翍?yīng)平整密實。

5）下溝管道的端部，應(yīng)留出30m管段暫不回填。

6）管溝回填土宜高出地面0.3m以上，覆土應(yīng)與管溝中心線一致，其寬度為管溝上開口寬度，并應(yīng)做成有規(guī)則的外形。管道最小覆土層厚度應(yīng)符合設(shè)計要求。

7）沿線施工時破壞的擋水墻、田埂、排水溝、便道等地面設(shè)施應(yīng)按原貌恢復(fù)。

8）設(shè)計上有特殊要求的地貌恢復(fù)，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求恢復(fù)。

9）淺挖深埋土堤敷設(shè)時，應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求施工。

10）對于回填后可能遭受洪水沖刷或浸泡的管溝，應(yīng)采取壓實管溝、引流或壓砂袋等防沖刷、防管道漂浮的措施。

11）管溝回填土自然沉降密實后，應(yīng)對管道的防腐層進行地面檢漏，符合設(shè)計規(guī)定為合格。

十一、管道穿（跨）越工程及同溝敷設(shè)

1.管道穿（跨）越工程

管道穿（跨）越工程的施工及驗收應(yīng)分別符合SY/T4079《石油天然氣管道穿越工程施工及驗收規(guī)范》和SY0470《石油天然氣管道跨越工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定。

采用套管穿越的管道，應(yīng)在輸送管穿入套管前，按設(shè)計要求安裝犧牲陽極。安裝后，測量管道電位是否達到保護電位要求。輸送管的絕緣支撐架應(yīng)安裝牢固，絕緣墊位置正確。絕緣支撐架不得與陽極相連。

輸送管穿入套管前，應(yīng)進行隱蔽工程檢查，套管內(nèi)的污物應(yīng)清掃干凈。輸送管防腐層檢漏合格后方可穿入套管內(nèi)，穿入后用檢測儀器檢測套管與輸送管之間的絕緣電阻，其值應(yīng)大于2MΩ。

2.穿越地下管、纜

管道穿越其他埋地管道、線纜時，應(yīng)按國家有關(guān)規(guī)定和相關(guān)要求及設(shè)計要求對其進行保護，不得損壞被穿越的這些設(shè)施。

3.管道同溝敷設(shè)

埋地輸油管道同其他用途的管道同溝敷設(shè)時，采用聯(lián)合陰極保護的管道之間的距離，應(yīng)根據(jù)施工和維修的需要確定，其最小凈距不應(yīng)小于0.5m。管道與光纜同溝敷設(shè)時，其最小凈距（指兩斷面垂直投影的凈距）不應(yīng)小于0.3m。

十二、管道清管、測徑及試壓

1.一般規(guī)定

1）油、氣長輸管道在下溝回填后應(yīng)清管和試壓，清管和試壓應(yīng)分段進行。

2）穿（跨）越大中型河流、鐵路、二級及以上公路、高速公路的管段應(yīng)單獨進行試壓。

3）試壓介質(zhì)的選用應(yīng)符合下列規(guī)定：

（1）輸油管道試壓介質(zhì)應(yīng)采用水，在人煙稀少、寒冷、嚴重缺水地區(qū)，可酌情采用氣體作為試壓介質(zhì)，但管材必須滿足止裂要求。試壓時必須采取防爆安全措施。

（2）輸氣管道位于一、二類地區(qū)的管段可采用氣體或水作試壓介質(zhì)。

（3）輸氣管道位于三、四類地區(qū)的管段應(yīng)采用水作試壓介質(zhì)。

（4）管道水壓試驗應(yīng)符合設(shè)計要求。

2.清管、測徑

分段試壓前，應(yīng)采用清管球（器）進行清管，清管次數(shù)不應(yīng)少于兩次，以開口端不再排出雜物為合格。

分段清管應(yīng)設(shè)臨時清管器收發(fā)裝置，清管器接收裝置應(yīng)選擇在地勢較高且50m內(nèi)沒有建筑物和人口的區(qū)域內(nèi)，并應(yīng)設(shè)置警示裝置。

清管前，應(yīng)確認清管段內(nèi)的線路截斷閥處于全開狀態(tài)。清管時的最大壓力不得超過管線設(shè)計壓力。

如清管合格后需進行測徑，測徑宜采用鋁質(zhì)測徑板，直徑為試壓段中最大壁厚鋼管或者彎頭內(nèi)徑的90%，當測徑板通過管段后，無變形、褶皺為合格。

3.水壓試驗

水壓試驗應(yīng)符合GB/T16805《液體石油管道壓力試驗》的有關(guān)規(guī)定。

分段水壓試驗的管段長度不宜超過35km，試壓管段的高差不宜超過30m。

輸油管道分段水壓試驗時的壓力值、穩(wěn)壓時間及合格標準應(yīng)符合規(guī)定

4.氣壓試驗

氣壓分段試壓長度不宜超過18km。試壓裝置及儀表，包括閥門、管道、壓力表等應(yīng)符合要求。現(xiàn)場開孔和焊接應(yīng)符合壓力容器制造、安裝有關(guān)標準的規(guī)定。

試壓時的升壓速度不宜過快，壓力應(yīng)緩慢上升，每小時升壓不得超過1MPa。當壓力升至0.3倍和0.6倍強度試驗壓力時，應(yīng)分別停止升壓，穩(wěn)壓30min，并檢查系統(tǒng)有無異常情況，如無異常情況，繼續(xù)升壓。

十三、輸氣管道干燥

輸氣管道試壓、清管結(jié)束后應(yīng)進行干燥。管道干燥結(jié)束后，如果沒有立即投入運行，宜充入干燥氮氣，保持管內(nèi)為微正壓密封，防止外界濕氣重新進入管道，否則應(yīng)重新進行干燥。干燥驗收應(yīng)符合下列規(guī)定：

1.當采用吸濕劑時，干燥后管道末端排出的混合液中，甲醇、甘醇類吸濕劑含量的質(zhì)量百分比大于80%為合格。

2.當采用干燥氣體吹掃時，干燥后排出氣體水露點值宜連續(xù)4h比管道輸送條件下最低環(huán)境溫度至少低5℃、變化幅度不大于3℃為合格。

3.當采用真空法時，選用的真空表精度不小于1級，干燥后管道內(nèi)氣體水露點宜連續(xù)4h低于-15℃為合格。

十四、管道連頭

管道連頭所用鋼管、彎管等材料材質(zhì)、壁厚、防腐層、內(nèi)涂層應(yīng)符合設(shè)計要求。

十五、管道附屬工程

截斷閥室及其閥門安裝、陰極保護工程、水工保護工程的施工應(yīng)符合有關(guān)施工規(guī)范的要求。

里程樁、轉(zhuǎn)角樁、標志樁、錨固墩、警示牌的埋設(shè)位置和深度應(yīng)符合設(shè)計要求。

第五節(jié)SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》

本標準是由《石油化工鋼制管道工程施工工藝標準》SHJ517－91修訂而成。本標準共分八章、兩個附錄、54節(jié)。

這次修訂的主要內(nèi)容有：

l.修改了有關(guān)工藝內(nèi)容和標準參數(shù)，力求與國家的現(xiàn)行標準GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》、SH3501-2001《石油化工劇毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范》和GB50236-98《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定協(xié)調(diào)一致。

2.按中國石化［l999］建標字111號文《石油化工工程建設(shè)標準編寫規(guī)定》的要求調(diào)整、細化了節(jié)、條、款、項的內(nèi)容。

3.刪去原標準中“施工工藝卡”和“推薦工藝”。

一、總則

本標準適用于石油化工工程中設(shè)汁壓力400Pa［絕壓］～42MPa［表壓］，設(shè)計溫度-196～850℃的碳素鋼、低合金鋼、高合金鋼（包括奧氏體不銹鋼）管道的新建、改建、擴建工程的施工。引進裝置的管道工程施工可參照執(zhí)行。

二、管道組成件及焊接材料檢驗

除對鋼管、閥門、管件進行檢驗外，石油化工鋼制管道工程的管道組成件的檢驗還包括法蘭、緊固件、管道視鏡、過濾器及阻火器的檢驗。焊接材料的檢驗包括焊條、焊絲、焊劑、焊接用氣體及電極等的檢驗等。

三、管道預(yù)制加工

管道預(yù)制加工的一般規(guī)定如下：

1.管道預(yù)制一般包括管子調(diào)直、切割、加工坡口、車削螺紋、彎管制作、管段預(yù)組裝、焊接和管道支、吊架的預(yù)制，以及各階段的質(zhì)量檢驗。

2.設(shè)計壓力等于或大于10MPa的管道，宜在工廠中進行預(yù)制，其他管道可在施工現(xiàn)場的預(yù)制場中預(yù)制。

3.管道預(yù)制宜有預(yù)制方案，預(yù)制方案包括預(yù)制范圍、預(yù)制深度、預(yù)制工藝設(shè)計、預(yù)制分段原則、工藝裝備等內(nèi)容。預(yù)制加工圖應(yīng)滿足下列要求：

（1）管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認的管段預(yù)制圖進行。預(yù)制加工圖應(yīng)標注現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)余量。

（2）現(xiàn)場組焊的焊縫應(yīng)便于施焊與檢驗。

4.管道預(yù)制加工的每道工序，均應(yīng)核對組成件的標識，并做好表示移植工作。

5.管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其他雜物，封閉兩端并妥善存放。管道預(yù)制加工合格后，應(yīng)做好檢驗標識。

石油化工鋼制管道工程的管道預(yù)制包括：鋼管切割、坡口加工、管道機械加工、彎管制作、管道組對、預(yù)組裝、夾套管預(yù)制、襯里管道預(yù)制以及管道支吊架的制作等。

四、管道焊接

石油化工鋼制管道工程焊接工藝要求如下：

1.管道焊接接頭施焊的方法及其工藝參數(shù)，應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求。

2.公稱直徑等于或大于500mm的管道，宜采用單面焊接雙面成形的焊接工藝或在焊縫內(nèi)側(cè)根部進行封底焊。公稱直徑小于500mm的SHA和SHD級管道的焊縫底層應(yīng)采用氬弧焊，其他管道的焊縫底層宜采用氬弧焊焊接。

3.內(nèi)部清潔要求較高的管道、轉(zhuǎn)動機器入口管道及設(shè)計規(guī)定的采用氬弧打底的管道，應(yīng)采用氬弧焊進行根部焊道焊接。

4.焊接接頭組對時，幾何尺寸、角度、對口間隙應(yīng)符合設(shè)計圖樣或規(guī)范的要求。

5.組對前焊接接頭內(nèi)外側(cè)表面宜采用鋼絲刷、角向磨光機、銼刀徹底清除坡口表面及坡口邊緣20mm范圍的油污、鐵銹、砂土、水跡、氧化皮及其他對焊接質(zhì)量有影響的有害物質(zhì)。若用易揮發(fā)的溶劑清洗油污，應(yīng)保持接頭處的干燥與潔凈。

6.焊件組對時使用卡具應(yīng)符合規(guī)定。

7.電弧擦傷處的弧坑需經(jīng)打磨，使其均勻過渡到母材表面，若打磨后的母材厚度小于規(guī)定值時，則需補焊。

8.管道組成件焊前預(yù)熱應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求進行。需要預(yù)熱的焊件在整個焊接過程中，層間溫度應(yīng)不低于預(yù)熱溫度。中斷焊接后需要繼續(xù)焊接時，應(yīng)重新預(yù)熱。

當環(huán)境溫度低于0℃時，除奧氏體不銹鋼外，無預(yù)熱要求的焊接接頭，在始焊處l00mm范圍，應(yīng)預(yù)熱到15℃以上。

常用鋼材的管道組成件，焊前的預(yù)熱也應(yīng)滿足相應(yīng)要求。

預(yù)熱范圍應(yīng)為坡口中心兩側(cè)各不小于三倍壁厚的區(qū)域；有淬硬傾向或易產(chǎn)生延遲裂紋的材料，兩側(cè)各不小于壁厚的五倍，且不小于l00rnm。預(yù)熱時應(yīng)在坡口兩側(cè)均勻送行，內(nèi)外熱透并防止局部過熱。加熱區(qū)以外l00mm范圍內(nèi)應(yīng)予以保溫。

異種鋼相焊時，頂熱溫度應(yīng)按要求較高的母材選取。

9.每道焊縫焊接應(yīng)盡可能一次焊完。當中斷焊接時，對冷裂紋敏感的焊件應(yīng)及時采取后熱、緩冷等措施。重新施焊時，仍應(yīng)按規(guī)定進行頤熱。

10.焊接接頭的定位焊應(yīng)與正式焊接工藝相同。有預(yù)熱要求時預(yù)熱后進行。定位焊焊縫的尺寸應(yīng)滿足要求。

11.定位焊焊縫不得有裂紋，否則必須清除重焊，若有氣孔、夾渣亦應(yīng)清除重焊。定位焊焊縫兩端宜磨成緩坡形。

12.根部焊道施焊時必須保證質(zhì)量，自檢合格后方可進行填充焊接，并符合要求。

13.管道焊縫在填充與蓋面時應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

14.焊絲在使用前應(yīng)清除表面的鐵銹，并用丙酮或酒精等易揮發(fā)溶劑清除油污，再用白布將表面擦拭干凈。

15.焊絲分段使用時，應(yīng)先用無標記的一段，后用有標記的一段。

16.奧氏體不銹鋼焊接坡口兩側(cè)20～30mm范圍內(nèi)的油污應(yīng)用丙酮或酒精擦拭干凈。采用電弧焊時，在每側(cè)各l00mm范圍涂抹白堊粉或其他防粘污劑，以防電弧焊的焊接飛濺物沾污。

17.奧氏體不銹鋼焊接，應(yīng)采用小電流、短電弧、快速焊和多層多道焊工藝。施焊時，不宜作橫向擺動。每次所熔敷的焊縫不應(yīng)過寬，一般不超過焊條直徑的三倍。

18.奧氏體不銹鋼焊接應(yīng)使用較小的焊接電流，比碳素鋼焊接宜低l0%左右。焊接電流應(yīng)符合焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求，若無規(guī)定時，應(yīng)參照相應(yīng)要求選用。

五、管道安裝

1.管道安裝應(yīng)具備下列條件：

1）敷設(shè)管道的管廊、管道支柱、低管架的混凝土支墩、預(yù)埋件、預(yù)留孔等已按設(shè)計文件施工完。坐標位置、標高、坡度符合要求，且混凝土強度達到75%以上；

2）直埋或地溝內(nèi)敷設(shè)鋼制管道的管溝，其位置坐標、標高、坡度、溝底寬度、墊層、邊坡斜度及加固支撐等均符合設(shè)計文件和施工工藝文件的要求，并經(jīng)交接驗收確認合格；

3）與管道連接的設(shè)備已找正合格、固定完畢，二次灌漿后砼強度達到要求；

4）設(shè)備上為安裝、焊接管道支、吊架用的護板，位置及數(shù)量應(yīng)能滿足管道安裝的要求；

5）管道組成件應(yīng)具有所需的質(zhì)量證明文件，并經(jīng)檢驗合格；

6）管道組成件已按設(shè)計要求進行核對，其材質(zhì)、規(guī)格、型號正確：管道預(yù)制已按圖樣完成，并符合要求；

7）管道安裝前應(yīng)完成的有關(guān)工序，如無損檢測、熱處理、試壓、沖洗、脫脂、內(nèi)部防腐與襯里、外部防腐等已進行完畢，并符合要求；

8）管道組成件內(nèi)部及焊接接頭附近已清理干凈，沒有油污或雜物；

9）與已經(jīng)投產(chǎn)的管道連接施工，介質(zhì)來源處已隔離封閉，碰頭段管道已置換合格，管內(nèi)及環(huán)境經(jīng)動火分析合格，并辦理好有關(guān)手續(xù)。

2.管道安裝宜按下列順序進行：

1）先地下管道后地上管道

2）先大管道后小管道；

3）先高壓管道后低壓管道：

4）先合金鋼管道后碳素鋼管道；

5）先夾套管道后單體管道。

3.埋地與地溝管道安裝

地溝管道施工完畢，應(yīng)經(jīng)檢查、檢測與試壓，合格后應(yīng)再次清掃地溝，方可加蓋地溝蓋板。加蓋封閉前，有關(guān)人員應(yīng)在隱蔽工程記錄上簽字確認。

此外，石油化工工程管道安裝還包括與轉(zhuǎn)動機器連接的管道安裝，外伴熱管安裝，夾套管的連通管安裝，氣力輸送管道安裝，高壓螺紋管道安裝，高溫管道監(jiān)察段安裝，襯里管道安裝，管廊管道、附塔管道與拱形管道安裝，閥門安裝，補償器安裝，安全泄壓裝置安裝，管道靜電接地安裝，管道支、吊架安裝等。

五、管道系統(tǒng)壓力試驗

管道系統(tǒng)壓力試驗主要規(guī)定如下：

1.管道安裝完畢，熱處理和無損檢測合格后，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定對管道系統(tǒng)進行壓力強度試驗。輸送有毒介質(zhì)和可燃介質(zhì)的管道系統(tǒng)必須進行氣體泄漏性試驗。真空管道系統(tǒng)還應(yīng)進行真空度試驗。

2.液壓強度試驗宜在管道系統(tǒng)吹掃或清洗之前進行；氣體泄漏性試驗應(yīng)在管道系統(tǒng)吹掃或清洗之后進行。

3.管道系統(tǒng)的液壓強度試驗應(yīng)以液體進行。若因設(shè)計結(jié)構(gòu)或其他原因，不能進行液壓試驗時，可用氣體壓力試驗代替，但必須采取有效的安全措施，試壓方案必須經(jīng)施工單位的總負責人批準，試壓時安檢部門必須進行現(xiàn)場監(jiān)督。

4.當現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗時，經(jīng)建設(shè)單位同意，管道系統(tǒng)所有角焊縫采用滲透或磁粉檢測合格；所有對接焊縫采用100%射線檢測合格，可免做上述試驗。

5.管道系統(tǒng)試壓方案應(yīng)完善。

6.管道系統(tǒng)壓力試驗前，應(yīng)由業(yè)主、施工單位和有關(guān)部門對相關(guān)資料進行審核確認。

7.管道系統(tǒng)壓力試驗前，應(yīng)由業(yè)主、施工單位和有關(guān)部門聯(lián)合檢查確認相關(guān)條件。

8.試壓介質(zhì)應(yīng)符合要求。

9.試壓溫度應(yīng)滿足要求。當環(huán)境溫度低于要求的溫度時，可采取加溫措施提高試驗介質(zhì)的溫度。當采用可燃液體介質(zhì)進行壓力試驗時，其閃點不得低于50℃。

10.試驗前應(yīng)將不能參與試驗的其他系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道附件等加以隔離，安全閥、爆破扳應(yīng)拆卸或隔離。加置盲板的部位應(yīng)有明顯標識和記錄，并有專人負責拆、裝。

采用隔離措施時，應(yīng)將運行中的管道系統(tǒng)與建設(shè)中的管道系統(tǒng)設(shè)置隔離盲板。熱水或蒸汽管道若以閥門隔離時，閥門兩側(cè)溫差不應(yīng)超過l00℃。

11.壓力試驗過程中若遇泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新進行壓力試驗。

12.管道系統(tǒng)試壓合格后，應(yīng)及時排凈試驗介質(zhì)，排放時應(yīng)注意人身及建筑物的安全。同時應(yīng)拆除所有畜板，并核對記錄。

13.管道系統(tǒng)試驗合格后，應(yīng)及時填寫管道系統(tǒng)試驗記錄。

六、管道系統(tǒng)吹洗

1.管道吹洗

管道系統(tǒng)液壓試驗合格后氣體泄漏性試驗前，應(yīng)進行管道系統(tǒng)吹洗。管道系統(tǒng)吹洗應(yīng)按經(jīng)批準的吹洗方案進行。方案應(yīng)有下列內(nèi)容：

1）吹洗程序、吹洗方法、吹洗介質(zhì)、吹洗設(shè)備的布置；

2）吹洗介質(zhì)的壓力、流量、流速的操作控制方法；

3）檢查方法、合格標準；

4）安全技術(shù)措施及其他注意事項。

管道系統(tǒng)吹洗的方式有水沖洗、空氣吹掃、蒸汽吹掃和油沖洗等。

管道系統(tǒng)吹洗合格后最終封閉前，應(yīng)由施工單位會同有關(guān)單位共同檢查確認，并按規(guī)定填寫記錄。

2.脫脂

忌油管道系統(tǒng)應(yīng)進行脫脂，管道脫脂后應(yīng)將脫脂劑排凈，并符合下列要求：

1）用有機溶劑脫脂時，應(yīng)將殘余溶劑吹除，直至無溶劑氣味為止；

2）用堿液脫脂時，須用無油清水沖洗至中性，然后干燥；

3）用蒸汽脫脂時，脫脂件應(yīng)及時干燥。

脫脂合格的管段、管件等應(yīng)及時復(fù)位，封閉管口并加標記，并按規(guī)定填寫管道脫脂記錄。

3.酸洗與鈍化

管道系統(tǒng)的內(nèi)表面設(shè)計文件要求酸洗、鈍化時，宜在投產(chǎn)前采用槽浸法或系統(tǒng)循環(huán)法進行酸洗、鈍化處理。酸洗后的管道以目測檢查質(zhì)量，內(nèi)壁呈金屬光澤為合格。鈍化質(zhì)量應(yīng)以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。

第六節(jié)GB50094-1998《球形儲罐施工及驗收規(guī)范》

一、總則

1.適用范圍

本規(guī)范適用于設(shè)計壓力大于或等于0.1MPa且不大于4MPa、公稱容積大于或等于50m3的橘瓣式或混合式以支柱支撐的碳素鋼和合金鋼制焊接球罐。

2.施工及驗收范圍

1）球殼及與其連接的受壓零部件。

2）球罐開孔的承壓封頭、平蓋及其緊固件。

3）與球殼連接的支柱、拉桿、墊板和底板等非受壓元件。

二、零部件的檢查和驗收

1.零部件質(zhì)量證明書的檢查

施工單位應(yīng)對制造單位提供的產(chǎn)品質(zhì)量證明書等技術(shù)質(zhì)量文件進行檢查。

2.球殼板和試板的檢查

1）球殼板和試板的基本規(guī)定

球殼的結(jié)構(gòu)型式應(yīng)符合設(shè)計圖樣要求。每塊球殼板本身不得拼接。制造廠提供的球殼板不得有裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊和夾雜等缺陷，當存在上述缺陷時，應(yīng)按規(guī)定進行修補。應(yīng)對球殼板厚度進行抽查，實測厚度不得小于名義厚度減去鋼板負偏差。

2）球殼板的外形尺寸、球殼板焊接坡口應(yīng)符合要求。

3）球殼板周邊100mm范圍內(nèi)應(yīng)進行全面積超聲檢測抽查。

4）當相鄰板的厚度差大于或等于3mm或大于其中的薄板厚度的1/4時，厚板邊緣應(yīng)削成斜邊，削邊后的端部厚度應(yīng)等于薄板厚度。

5）制造單位應(yīng)提供每臺球罐不少于6塊的產(chǎn)品焊接試板和焊接工藝所需要的試板。

3.支柱檢查

支柱全長長度允許偏差為3mm。支柱與底板焊接后應(yīng)保持垂直，其垂直度允許偏差為2mm。支柱全長的直線度偏差應(yīng)小于或等于全長的1／1000，且不應(yīng)大于10mm。

4.組焊件的檢查

分段支柱上段與赤道板組焊后，采用弦長不小于1m的樣板檢查赤道板的曲率，其間隙不得大于3mm。上段支柱直線度的允許偏差為上段支柱長度的1/1000，軸線位置偏移不應(yīng)大于2mm。

人孔、接管與球殼板組焊后，人孔、接管開孔位置及外伸長度的允許偏差、球殼板的曲率及接管法蘭的安裝允許偏差應(yīng)符合規(guī)范要求。

5.零部件的油漆、包裝和運輸檢查

1）球殼板內(nèi)外表面應(yīng)除銹，并各涂底漆兩道；對坡口表面及其內(nèi)外邊緣50mm范圍內(nèi)應(yīng)涂可焊性涂料。每塊球殼板上的球殼板編號、鋼號及爐批號標記應(yīng)以白色油漆框出。

2）運輸及存放球殼板時，應(yīng)采用鋼結(jié)構(gòu)托架包裝，并應(yīng)采用拉緊箍將球殼板緊箍在托架上；球殼板的凸面宜向上；各球殼板之間應(yīng)墊以木塊等柔性材料，重迭塊數(shù)不宜超過6塊；每個包裝件的總重不宜超過30t。

3）法蘭、人孔和試板等宜裝箱運輸，拉桿等桿件宜集束包扎。

4）所有加工件表面應(yīng)涂防銹油脂。拉桿螺紋應(yīng)妥善保護，防止損壞。

5）球殼、支柱、拉桿等零部件的油漆、包裝和運輸?shù)钠渌鼨z查要求應(yīng)符合有關(guān)規(guī)定。

三、現(xiàn)場組裝

1.基礎(chǔ)檢查驗收

球罐安裝前應(yīng)對基礎(chǔ)各部位尺寸進行檢查和驗收，其允許偏差應(yīng)符合規(guī)定。基礎(chǔ)混凝土的強度不低于設(shè)計要求的75%方可進行安裝。

2.球罐組裝

球罐組裝前，應(yīng)對每塊球殼板和焊縫進行編號。組裝時，可采用工卡具調(diào)整球殼板組對間隙和錯邊量，不得進行強力組裝。

1）對球殼板組對間隙、錯邊量和棱角的要求

（1）采用手工電弧焊時，組對間隙宜為2±2mm；采用藥芯焊絲氣體保護焊時，組對間隙宜為3±lmm；采用其它焊接方法時，組對間隙應(yīng)由焊接工藝規(guī)程確定。

（2）球殼板組對錯邊量b不應(yīng)大于球殼板的名義厚度的l/4，且不得大于3mm。當兩板厚度不等時，可不計入兩板厚度的差值。

（3）用弦長不小于1m的樣板檢查球殼板組裝后的棱角，棱角可按照公式進行計算，且不應(yīng)大于7mm。

（4）組對間隙、錯邊量和棱角的檢查宜沿對接接頭每500mm測量一點。

2）球殼板的赤道線水平誤差要求

球罐赤道帶組裝后，每塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于2mm；相鄰兩塊球殼板的赤道線水平誤差不宜大于3mm；任意兩塊球殼板的赤道線誤差不易大于6mm。

3）球罐組裝時，下列相鄰焊縫的邊緣距離不應(yīng)小于球殼板厚度的3倍，且不應(yīng)小于球殼板厚度的3倍，且不應(yīng)小于100mm：

（1）相鄰兩帶的縱焊縫；

（2）支柱與球殼的角焊縫至球殼板的對接焊縫；

（3）球罐人孔、接管、補強圈和連接板等與球殼的連接焊縫至球殼板的對接焊縫及其相互之間的焊縫。

4）球罐組裝時應(yīng)對球罐的最大直徑與最小直徑之差進行控制的要求

組裝完成后球罐的最大直徑與最小直徑之差值宜小于球罐設(shè)計內(nèi)徑的3‰，且不應(yīng)大于50mm。

5）支柱及拉桿的安裝規(guī)定：

支柱用墊鐵找正時，每組墊鐵高度不應(yīng)小于25mm，且不宜多于3塊。斜墊鐵應(yīng)成對使用，接觸緊密。找正完畢后，點焊應(yīng)牢固。

支柱安裝找正后，應(yīng)在球