汽車制造工藝學課程設(shè)計-16009接管座加工工藝及鉆2-φ6.5孔夾具設(shè)計

第1章前言1.1課題背景隨著機械制造業(yè)的不斷發(fā)展，社會對生產(chǎn)率的要求也越來越高，因此，大批量生產(chǎn)成為時代的要求，機械制造畢業(yè)設(shè)計涉及的內(nèi)容比較多，它是基礎(chǔ)課，技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課的綜合，是在學完機械制造技術(shù)基礎(chǔ)和全部專業(yè)課，并進行了專業(yè)實習實習的基礎(chǔ)上進行的，是我們對所有課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們四年的大學生活中占有重要的地位。所以在設(shè)計中既要注意基本概念、基本理論，又要注意生產(chǎn)實踐的需要，只有將各種理論與生產(chǎn)實踐相結(jié)合，才能很好的完成本次設(shè)計。1.2目的設(shè)計是在大學全部基礎(chǔ)課,技術(shù)基礎(chǔ)課以及所有專業(yè)課完成以后進行的.這是我們在進行畢業(yè)之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習,也是一次理論聯(lián)系實際的訓練,因此,它在我們大學四年的的學習中占有重要地位.為我們即將走向自己的工作崗位打下良好的基礎(chǔ)。通過對接管座零件的初步分析，了解其零件的主要特點，加工難易程度，主要加工面和加工粗、精基準，從而制定出油缸后端三通接頭零件加工工藝規(guī)程；對于專用夾具的設(shè)計，首先分析零件的加工工藝，選取定位基準，然后再根據(jù)切銷力的大小、批量生產(chǎn)情況來選取夾緊方式，從而設(shè)計專用夾具。就我個人而言,希望能通過畢業(yè)設(shè)計對自己即將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓練,從中鍛煉自己分析問題,解決問題的能力.1.3選題的依據(jù)及意義1）實現(xiàn)預定的功能，滿足運動和動力性能的要求2）可靠性和安全性的要求機械的可靠性是指機械在規(guī)定的使用條件下，在規(guī)定的時間內(nèi)完成規(guī)定功能的能力。安全可靠是機械的必備條件，為了滿足這一要求，必須從機械系統(tǒng)的整體設(shè)計，零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、材料及熱處理的選擇、加工工藝的規(guī)定等方面加以保證。3）市場需要和經(jīng)濟性的要求設(shè)計中，自始自終都應(yīng)把產(chǎn)品設(shè)計、銷售及制造三方面作為一個整體考慮。只要時間與市場信息密切配合，在市場、設(shè)計、生產(chǎn)中尋求最佳關(guān)系，才能以最快的速度回收投資，獲得滿意的經(jīng)濟效益。4)操作使用方便的要求機器的工作和人的操作密切相關(guān)。在設(shè)計機器時必須注意操作要輕便省力、操作機構(gòu)要適應(yīng)人的生理調(diào)節(jié)、機器的噪音要小、有害介質(zhì)的泄露要少。5)工藝性及標準化、系列化、通用化的要求機械及其零部件應(yīng)具有良好的工藝性，及考慮零件的制造方便，加工精度及表面粗糙度適當，易于裝拆。設(shè)計時，零件、部件和機器參數(shù)應(yīng)盡可能標準化、通用化、系列化，以提高設(shè)計質(zhì)量，減少成本。1.4夾具的發(fā)展趨勢機械設(shè)計自動化術(shù)的應(yīng)用與發(fā)展，是機械制造業(yè)技術(shù)改造，技術(shù)進步的主要手段和技術(shù)發(fā)展的主要方向。機械自動化的技術(shù)水準，不僅影響整個機械制造業(yè)的發(fā)展，而且對國民經(jīng)濟各部門的技術(shù)進步有很大直接影響。因此，發(fā)展我國的機械制造業(yè)自動化技術(shù)，符合我國社會主義的基本原則，符合我國現(xiàn)代生產(chǎn)發(fā)展規(guī)律，而如何發(fā)展我國的機械自動化技術(shù)，這里有個技術(shù)政策問題，應(yīng)該實事求是，一切從我國的具體國情出發(fā)，做好各項基礎(chǔ)工作，是我國的機械自動化技術(shù)發(fā)展之路。發(fā)展低成本自動化技術(shù)，潛力大，前廣闊，投資相對較少，而且見效較快，提高自動化程度，可以收到事半功倍的經(jīng)濟效果，適合我國現(xiàn)階段的發(fā)展需要和國情。夾具是機械加工不可缺少的部件，在機床技術(shù)向高速、高效、精密、復合、智能、環(huán)保方向發(fā)展的帶動下，夾具技術(shù)正朝著高精、高效、模塊、組合、通用、經(jīng)濟方向發(fā)展。第2章零件的分析2.1零件的作用接管座零件是國外近年來應(yīng)用較多的，用于支管連接的補強型管件，代替?zhèn)鹘y(tǒng)使用的異徑三通、補強板、加強管段等支管連接型式，具有安全可靠、降低造價、施工簡單、改變介質(zhì)流道、系列標準化、設(shè)計選用方便等突出優(yōu)點，尤其在高壓、高溫、大口徑、厚壁管道中使用日益廣泛，取代了傳統(tǒng)的支管連接方法。2.2零件的分析圖2.1接管座接管座共有十二處加工表面，其間有一定位置要求。分述如下：1、2×Φ6.5孔上端面

2、2×Φ6.5孔下端面3、2×Φ6.5孔4、Φ48.5孔5、Φ28端面6、Φ33外圓7、Φ31.2管口8、Φ28外圓第3章工藝規(guī)程設(shè)計3.1確定毛坯的制造形式零件材料為ZL鋁合金，鑄件有多種分類方法：按其所用金屬材料的不同，分為鑄鋼件、鑄鐵件、鑄銅件、鑄鋁件、鑄鎂件、鑄鋅件、鑄鈦件等。而每類鑄件又可按其化學成分或金相組織進一步分成不同的種類。如鑄鐵件可分為灰鑄鐵件、球墨鑄鐵件、蠕墨鑄鐵件、可鍛鑄鐵件、合金鑄鐵件等；按鑄型成型方法的不同，可以把鑄件分為普通砂型鑄件、金屬型鑄件、壓鑄件、離心鑄件、連續(xù)澆注件、熔模鑄件、陶瓷型鑄件、電渣重熔鑄件、雙金屬鑄件等。其中以普通砂型鑄件應(yīng)用最多，約占全部鑄件產(chǎn)量的80%。而鋁、鎂、鋅等有色金屬鑄件，多是壓鑄件。3.2基準面的選擇基面的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。一：粗基準的選擇原則1）如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準。2）如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準。3）如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5）粗基準一般只能使用一次，特別是主要定位基準，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。二精基準的選擇原則選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實現(xiàn)以及裝夾準確、可靠、方便。精基準選擇應(yīng)當滿足以下要求：1）用設(shè)計基準作為定位基準，實現(xiàn)“基準重合”，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。2）當工件以某一組精基準定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準定位，實現(xiàn)“基準統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準轉(zhuǎn)換誤差。3）當精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準，即遵循“自為基準”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4）為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”、反復加工的原則。5）有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準。3.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)以確定為大批生產(chǎn)的條件下，可采用通用機床配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)效率。工藝路線方案：工序01：金屬性澆鑄工序02：固溶時效處理工序03：粗銑、精銑2×Φ6.5孔上端面工序04：銑2×Φ6.5孔下端面工序05：鉆2×Φ6.5孔工序06：粗車、精車Φ48.5孔工序07：車Φ28端面、Φ33外圓；粗車、精車Φ31.2管口、Φ28外圓工序08：鉗工去毛刺工序09：檢驗至圖紙要求并入庫3.4確定各加工表面的加工余量1、2×Φ6.5孔上端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量z=1.5mm精銑單邊余量z=0.5mm2、2×Φ6.5孔下端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=2.0mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步銑削（即粗銑）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量z=1.5mm精銑單邊余量z=0.5mm3、2×Φ6.5孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，其加工孔的尺寸不大故采用實心鑄造,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步鉆削方可滿足其精度要求。4、Φ48.5孔的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=4.35mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步車削（即粗車、精車）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量z=4.1mm精銑單邊余量z=0.25mm5、Φ28端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=4.35mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。6、Φ28端面的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=1.5mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為6.3。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，一步車削（即粗車）方可滿足其精度要求。7、Φ31.2管口的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=0.9mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步車削（即粗車、精車）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量z=0.5mm精銑單邊余量z=0.4mm8、Φ28外圓的加工余量查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-25，得鑄件的單邊加工余量Z=0.9mm,鑄件尺寸公差為CT8級，表面粗糙度Ra為3.2。根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-8，兩步車削（即粗車、精車）方可滿足其精度要求。粗銑單邊余量z=1.1mm精銑單邊余量z=0.5mm3.5基本工時的確立工序01：金屬性澆鑄工序02：固溶時效處理工序03：粗銑、精銑2×Φ6.5孔上端面工序一：粗銑2×Φ6.5孔上端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，5。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序二：精銑2×Φ6.5孔上端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金端面銑刀，刀片采用YG8,，，，5。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra3.2，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?00當＝600r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序04：銑2×Φ6.5孔下端面1、選擇刀具刀具選取硬質(zhì)合金圓柱銑刀，刀片采用YG8,，，，5。2.決定銑削用量1）決定銑削深度因為加工余量不大，且表面粗糙Ra6.3，要求不高，故可在一次走刀內(nèi)銑完，則2）決定每次進給量及切削速度根據(jù)X52K型立式銑床說明書，其功率為為7.5kw，中等系統(tǒng)剛度。根據(jù)表查出，則按機床標準選?。?75當＝475r/min時按機床標準選取3）計算工時切削工時：，，則機動工時為工序05：鉆2×Φ6.5孔確定進給量：根據(jù)參考文獻Ⅳ表2-7根據(jù)Z525立式鉆床說明書，主軸進給量，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-13，取主軸速度：主軸轉(zhuǎn)速，根據(jù)參考文獻Ⅳ表4.2-12，取故實際切削速度為 切削工時：，，，走刀次數(shù)i=2則機動工時為 工序06：粗車、精車Φ48.5孔工步一：粗車Φ39.8孔至Φ481、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為4.1mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在粗車Φ48.5孔、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=140m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1400.80.650.811.15m/min≈67.8m/min≈450r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=67.8m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=4.1mm，=0.26mm/r，=460r/min，=67.8m/min2、確定粗車Φ48.5孔的基本時間，式中=4mm，=4.1mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步二：精車Φ48孔至Φ48.51、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為0.25mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在精車Φ48.5孔、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.2mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=200m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=2000.80.650.811.15m/min≈96.9m/min≈636r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=610r/min則實際切削速度=96.9m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=610r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=0.25mm，=0.2mm/r，=610r/min，=96.9m/min2、確定精車Φ48.5孔的基本時間，式中=4mm，=0.25mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=610r/min,=1則工序07：車Φ28端面、Φ33外圓；粗車、精車Φ31.2管口、Φ28外圓工步一：車Φ28端面1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為2.0mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在車Φ28端面、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.26mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=100m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1000.80.650.811.15m/min≈48.5m/min≈429r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=460r/min則實際切削速度=48.5m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=460r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=2.0mm，=0.26mm/r，=460r/min，=48.5m/min2、確定車Φ28端面的基本時間，式中=36mm，=21.6mm，=2.0mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步二：車Φ36外圓至Φ33，式中=40mm，=1.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步三：車Φ33外圓至Φ32，式中=34mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步四：精車Φ32孔至Φ31.2管口1、切削用量機床為C620-1型臥式車床，所選刀具為YT5硬質(zhì)合金內(nèi)孔車刀。根據(jù)《切削用量簡明手冊》第一部分表1.1，由于C620-1型臥式車床的中心高度為200mm（表1.30），故選刀桿尺寸B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。根據(jù)表1.3，選擇車刀幾何形狀為卷屑槽帶倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃傾角，刀尖圓弧半徑。1）確定切削深度由于單邊余量為0.4mm，可在1次走刀內(nèi)切完。2）確定進給量根據(jù)表1.4，在精車Φ31.2管口、刀桿尺寸為16mm×25mm、≤3mm、工件直徑為0～100mm時，=0.1～0.6mm/r按C620-1型臥式車床的進給量（表4.2-9），選擇=0.2mm/r確定的進給量尚需滿足機床進給機構(gòu)強度的要求，故需進行校驗。根據(jù)表1.30，C620-1機床進給機構(gòu)允許的進給力=3530N。根據(jù)表1.21，當≤2mm,≤0.35mm/r，，=350m/min(預計)時，進給力=760N。的修正系數(shù)為=0.1，=1.17（表1.29-2），故實際進給力為=760×1.17N=889.2N由于切削時的進給力小于機床進給機構(gòu)允許的進給力，故所選=0.26mm/r可用。3）選擇車刀磨鈍標準及耐用度根據(jù)表1.9，車刀后刀面最大磨損量取為1mm，可轉(zhuǎn)位車刀耐用度T=30min。4）確定切削速度切削速度可根據(jù)公式計算，也可直接由表中查出?，F(xiàn)采用查表法確定切削速度。根據(jù)表1.10，當用YT15硬質(zhì)合金車刀加工鑄件，≤3mm，≤0.25mm/r，切削速度=120m/min。切削速度的修正系數(shù)為=0.8，=0.65，=0.81,=1.15,==1.0(均見表1.28），故=1200.80.650.811.15m/min≈58.2m/min≈594r/min按C620-1機床的轉(zhuǎn)速(表4.2-8），選擇=600r/min則實際切削速度=58.2m/min5）校驗機床功率由表1.24，≤3mm，≤0.27mm/r，≥46m/min時，=1.7KW。切削功率的修正系數(shù)=1.17，，=1.13，=0.8，=0.65（表1.28），故實際切削時的功率為=0.72KW根據(jù)表1.30，當=600r/min時，機床主軸允許功率=5.9KW。<，故所選的切削用量可在C620-1機床上進行。最后決定的切削用量為=0.4mm，=0.2mm/r，=600r/min，=58.2m/min2、確定精車Φ31.2管口的基本時間，式中=34mm，=0.4mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工步五：粗車Φ31.2至Φ29，式中=28mm，=1.1mm，=0mm，=0mm，=0.26mm/r，=460r/min,=1則工步六：粗車Φ29外圓至Φ28，式中=28mm，=0.5mm，=0mm，=0mm，=0.2mm/r，=600r/min,=1則工序08：鉗工去毛刺工序09：檢驗至圖紙要求并入庫

鉆2-φ6.5孔專用夾具設(shè)計為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。由指導老師的分配，決定設(shè)計工序5：鉆2-Φ6.5孔的夾具。4.1工件自由度分析以接管座Φ56端面和R8圓弧定位，對應(yīng)的定位元件為定位銷、固定V型塊和可調(diào)V型塊，定位分析如下：接管座Φ56端面與定位銷配合定位限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動；R8圓弧與固定V型塊配合定位限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動；另一R8圓弧與可調(diào)V型塊配合定位，限制一個自由度，即Z軸轉(zhuǎn)動，工件六個自由度被完全限制，屬于完全定位。4.2工件夾緊方案的確定設(shè)計夾緊機構(gòu)一般應(yīng)遵循以下主要原則：1)夾緊必須保證定位準確可靠，而不能破壞定位。2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。3)夾緊機構(gòu)必須可靠。夾緊機構(gòu)各元件要有足夠的強度和剛度，手動夾緊機構(gòu)4)必須保證自鎖，機動夾緊應(yīng)有聯(lián)鎖保護裝置，夾緊行程必須足夠。5)夾緊機構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習慣。6)夾緊機構(gòu)的復雜程度、自動化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應(yīng)。選用螺栓螺母夾緊機構(gòu)來對被加工工件進行夾緊。螺栓螺母夾緊機構(gòu)的特點：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大；②自鎖性能好操；③擴力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。工件夾緊方案則采用螺旋夾緊機構(gòu)，夾緊元件為：固定V型塊、可調(diào)V型塊等組成的夾緊機構(gòu)。4.3定位誤差的分析與計算一：定位誤差的分析1.基準不重合來帶的定位誤差：夾具定位基準與工序基準不重合，兩基準之間的位置誤差會反映到被加工表面的位置上去，所產(chǎn)生定位誤差稱之為基準轉(zhuǎn)換誤差。2.間隙引起的定位誤差在使用心軸、銷、定位套定位時，定位面與定位元件間的間隙可使工件定心不準產(chǎn)生定位誤差。3.與夾具有關(guān)的因素產(chǎn)生的定位誤差1）定位基準面與定位元件表面的形狀誤差。2）導向元件、對刀元件與定位元件間的位置誤差，以及其形狀誤差導致產(chǎn)生的導向誤差和對刀誤差。3）夾具在機床上的安裝誤差，即對定誤差導致工件相對刀具主軸或運動方向產(chǎn)生的位置誤差。4）夾緊力使工件與定位元件間的位置誤差，以及定位元件、對刀元件、導向元件、定向元件等元件的磨損。二：定位誤差計算定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當采用夾具加工工件時，由于工件定位基準和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準位置變化，即定位基準的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖1所示圖1用V型塊定位加工時的定位誤差當定位基準與工序基準不重合時，就產(chǎn)生了基準不重合誤差?；鶞什恢睾险`差即工序基準相對定位基準理想位置的最大變動量。定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準不重合誤差組成。根據(jù)相關(guān)公式和公差確定具體變動量。如圖2，兩個極端情況：情況1：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"高"得加工尺寸；情況2：d1=d1,d2=d2使工序基準盡可能地"低"得加工尺寸。且該工序定位誤差圖2定位誤差=O1O2+(d2-（d2-Td2))/2=Td1/(2sina/2)+Td2/2=0.043/2sin45+0.03/20.3924.4夾緊力的確定查《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-4得切削力計算公式：由鉆2-Φ6.5孔的工時計算知，，=0.28mm由《簡明機床夾具設(shè)計手冊》表3-3知即所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K==1.872，當計算K<2.5時，取K=2.5孔軸部分由M6螺母鎖緊，查參考文獻2，P92，表3-16