干化系統(tǒng)工藝流程及說明

19/19干化系統(tǒng)工藝流程及說明1.干化系統(tǒng)工藝流程及說明

1.1工藝流程框圖

1.2分系統(tǒng)工藝流程及說明

1.2.1濕污泥接收、儲存及給料系統(tǒng)

1.2.1.1系統(tǒng)工藝路線

1.2.1.2系統(tǒng)概述

本項目污泥總處理能力450t/d，一期工程處理能力300t/d，污泥接收轉(zhuǎn)運系統(tǒng)按450t/d設(shè)計。

污泥經(jīng)由卡車運輸至本系統(tǒng)，首先卸料至污泥接收鋼倉。為保證卸料過程的污染，本方案采取如下卸車程序：運輸車達到接收間大門前，大門打開，當(dāng)運輸車全部進入接收間后，大門關(guān)閉，接收間廠房臭氣收集系統(tǒng)開啟，接收倉液壓蓋板開啟，卸車。卸車完畢后，倉蓋板關(guān)閉，廠房大門開啟，自卸車駛出，廠房大門關(guān)閉，接收間廠房臭氣系統(tǒng)在1小時后關(guān)閉。

污泥接收倉采用矩形地下料倉形式，污泥進入接收倉后，液壓驅(qū)動破拱滑架在倉底往復(fù)運動，阻止污泥在卸料區(qū)架橋，并連續(xù)不斷地將污泥輸送至倉底液壓雙軸螺旋輸送機。接收倉配有在線超聲波料位計，進行料倉監(jiān)控。液壓雙軸螺旋輸送機在接收到破拱滑架輸送來的污泥后，以增壓方式，向液壓柱塞泵喂料。

根據(jù)本工程規(guī)模，共設(shè)置2套地下式污泥接收系統(tǒng)。每套接收倉系統(tǒng)配有一座接收倉、2個進泥液壓門、1套滑架、2臺液壓雙螺旋卸料機（一用一備）、2臺柱塞泵（一用一備）、2套液壓站（與柱塞泵對應(yīng)，一用一備）。每個接收倉的有效容積為100m3。柱塞泵采用一用一備，為配合熱備柱塞泵切換，污泥分配系統(tǒng)通過電動閘板閥配合泵故障信號進行備用泵切換。液壓柱塞泵在接收到污泥后，通過管道泵送至污泥儲存?zhèn)}。柱塞泵后布管采用總管方式。管道安裝有閥門系統(tǒng)，通過閥門調(diào)配，實現(xiàn)備用泵管道切換和進料儲倉切換。

每個儲存?zhèn)}有效容積為400m3，近期設(shè)3座。儲存?zhèn)}接收到泵送來的污泥后，通過倉底往復(fù)運動的液壓破拱滑架，防止污泥在卸料區(qū)形成架橋，并連續(xù)不斷將污泥輸送至倉底電動單軸卸料螺旋，并最終將污泥輸送至干化機喂料螺桿泵。每臺干燥機分別可以接收來自兩座濕污泥儲存?zhèn)}的污泥，這樣既可以實現(xiàn)螺桿泵的備用，也可以實現(xiàn)倉的備

濕污泥含

水率75%

用。

1.2.1.3系統(tǒng)功能及特點

◆實現(xiàn)污泥的接收、儲存及運輸。

◆通過控制系統(tǒng)可實現(xiàn)對污泥的均質(zhì)功能，確保進入后續(xù)干燥機的污泥性質(zhì)均勻。

◆根據(jù)污泥特性，確定設(shè)備選型及材質(zhì)，使系統(tǒng)具有良好的耐腐、耐磨性。

◆接收的操作封閉，無臭氣及粉塵泄露。

1.2.1.4設(shè)備選型

1）污泥接收倉

污泥接收倉用于接收和轉(zhuǎn)存污水處理廠運來的濕污泥，為成套組合裝置，每座有效容積為100m3，共2座，并配備鋼結(jié)構(gòu)架（含檢修平臺、走道、欄桿）、液壓蓋板、防架橋推泥滑架及液壓啟閉裝置、料位計等安全可靠和有效運行所必需的附件。

污泥接收倉為平底智能型倉儲設(shè)備，倉內(nèi)不含有任何筋板等結(jié)構(gòu)，料倉噴涂的金屬表面均進行Sa21/2噴砂處理。同時倉內(nèi)含有超聲波料位計、甲烷、硫化氫含量自動監(jiān)控系統(tǒng)、由低合金鋼（錳鋼）St52制成的滑架。

（1）液壓倉蓋板及格柵板

作用：配合卡車卸料開啟關(guān)閉，有效防止臭氣外溢。

外運來的污泥，通過卡車進入系統(tǒng)起點。污泥接收倉倉頂安裝有液壓倉蓋板系統(tǒng)。液壓倉蓋板在卡車司機的操作下，配合卡車的卸料動作，自動開啟或關(guān)閉：當(dāng)卡車到位后，蓋板開啟；當(dāng)卡車卸料過程完畢后，蓋板關(guān)閉。

倉蓋板外圍設(shè)有圍擋，圍擋留有滑道，配合液壓驅(qū)動為倉蓋板導(dǎo)向，且圍擋有利于在卡車卸料的過程中，防止污泥飛濺。

在接收倉倉底卸料開口處，安裝有柵距400mm×400mm的格柵板。既可防止超大顆粒雜物進入系統(tǒng)，有可對卸料污泥進行初步破碎，并能有效防止現(xiàn)場人員跌落的風(fēng)險。

圖表1接收倉圍擋，折疊蓋板及格柵板

（2）接收倉鋼結(jié)構(gòu)

由于接收倉的工藝特點，接收倉采用地下安裝形式。為盡量減少開挖深度，接收倉結(jié)構(gòu)采用矩形底板結(jié)構(gòu)，以降低倉體本身高度。

倉體有效容積100m3，考慮到污泥堆跺角，料倉實際容積為115m3。底板尺寸7.5m×3.5m，倉體高度4.38m。倉體采用分體焊接拼裝方法加工，倉體內(nèi)部無任何筋板結(jié)構(gòu)，保證污泥卸料順暢。倉體與鋼結(jié)構(gòu)支腿之間通過高強度螺旋連接，保證強度。料倉倉體結(jié)構(gòu)以碳鋼為主，通過雙層環(huán)氧樹脂配和噴砂方法進行防腐處理。

倉頂預(yù)留有超聲波料位計的安裝接口及以及臭氣收集系統(tǒng)管路接口法蘭。

倉體外側(cè)留有設(shè)備安裝平臺，走道欄桿及爬梯，平臺以鍍鋅格柵板覆蓋。倉側(cè)壁留有人孔及破拱滑架安裝接口。

倉底留有液壓雙軸螺旋卸料機的開口及安裝法蘭。

圖表2接收倉系統(tǒng)示意圖

（3）破拱滑架

作用：防止卸料區(qū)架橋，并保證倉底無堆積死角。

破拱滑架水平安裝于料倉底部，以垂直于卸料螺旋方向，在液壓驅(qū)動缸的作用下，于倉底做往復(fù)運動。

圖表3滑架工作示意圖

破拱滑架采用有限元方法設(shè)計，受力均勻，強度合理?；芷拭嫱鈬鸀樾ㄐ徒Y(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為立面結(jié)構(gòu)。在滑架往復(fù)運動的過程中，楔型結(jié)構(gòu)會將污泥鏟起，立面結(jié)構(gòu)會有效的將污泥推入卸料設(shè)備中。破拱滑架于倉底的往復(fù)運動，能夠有效防止污泥在卸料口附件產(chǎn)生架橋現(xiàn)象，且破拱滑架工作面涵蓋整個倉底，加之本身結(jié)構(gòu)特點，保證倉底無死角。通過破拱滑架結(jié)構(gòu)的調(diào)整，能夠有效配置滑架的推泥或拉泥的位置，以便配合倉底卸料螺旋的開口位置，進而有效配合現(xiàn)場輸送設(shè)備的布置。

本方案中，破拱滑架的卸料能力為30m3/h，尺寸7.5m×3.5m，材料采用ST52-3防腐處理。

破拱滑架通過液壓驅(qū)動缸驅(qū)動。破拱滑架驅(qū)動，同時配備壓力控制和漸進開關(guān)控制，更好的保證滑架工作位置準(zhǔn)確，并提供足夠的保護，以防止意外情況下，驅(qū)動缸繼續(xù)工作導(dǎo)致滑架變形。

圖表4滑架液壓漸進開關(guān)雙重監(jiān)控

配合控制系統(tǒng)，滑架系統(tǒng)具備自我診斷及處理功能。通過在線壓力監(jiān)控和位置判斷,控制系統(tǒng)能夠控制滑架在異物卡死滑架的情況下，自動退回，并進行3次新行程的嘗試.如果可以將異物導(dǎo)出，則系統(tǒng)繼續(xù)運行；若異物仍舊卡死，則自動停機報警。

破拱滑架通過填料密封實現(xiàn)與倉體密封。側(cè)壁留有凹陷或突出的填料涵安裝位置，可保證更換填料時不與料倉內(nèi)污泥直接接觸。破拱滑架和驅(qū)動的連接方式采用分段連接形式，拆卸時可分體垂直提起，有效減少維修空間。

（4）超聲波料位計

作用：在線監(jiān)控料位，并通過報警點設(shè)置與前后工藝聯(lián)動。

接收倉倉頂安裝有超聲波料位計兩套。超聲波料位計在線監(jiān)測污泥料位，并通過液壓站控制柜的操作面便，在線顯示料位高度。超聲波料位計采用4-20mA信號輸出，設(shè)置有超低，低位，高位和超高位4個報警點，并通過控制系統(tǒng)與前后相關(guān)設(shè)備聯(lián)動。

設(shè)備特點：

●布置靈活：占地面積小，根據(jù)現(xiàn)場情況設(shè)計，靈活布置。

●具有破拱功能：移動液壓滑架防止污泥起拱、板結(jié)。

●防爆功能：倉頂設(shè)置甲烷濃度檢測器。

●料位檢測：倉頂設(shè)料位檢測儀，自動檢測、報警并實時顯示料位。

●自動化控制:配備現(xiàn)場控制柜，卸料過程現(xiàn)場操作，具有事故報警和系統(tǒng)緊急

停功能。

●自動倉門：特別是接收外來污泥的接收料倉，倉門可使用自動開啟動能。

●中央潤滑系統(tǒng)：為延長服務(wù)壽命，減少軸承的維護和增強油缸連桿的密封效果。

污泥接收倉為成套組合裝置，配備鋼結(jié)構(gòu)架(含檢修平臺、走道、欄桿)、液壓蓋板、防架橋推泥滑架及液壓啟閉裝置、料位計等安全可靠和有效運行所必需的附件。

污泥接收倉為平底智能型倉儲設(shè)備，倉內(nèi)不含有任何筋板等結(jié)構(gòu)，料倉噴涂的金屬表面均進行Sa21/2噴砂處理。同時倉內(nèi)含有超聲波料位計、甲烷含量自動監(jiān)控系統(tǒng)、由低合金鋼（錳鋼）St52制成的滑架。

料倉的控制裝置可以控制污泥輸送量和裝、卸料過程，指示倉內(nèi)料位和沼氣濃度，出現(xiàn)事故時報警和系統(tǒng)緊急停止。

料倉主要材質(zhì)為碳鋼。

2）液壓雙螺旋給料機

作用：接收破拱滑架輸送來的污泥，并且將污泥增壓喂料至液壓柱塞泵。

液壓雙軸卸料螺旋以垂直于破拱滑架工作方向，通過法蘭連接于倉底。由于液壓柱

塞泵沒有自吸能力，需要通過液壓雙軸螺旋給料機產(chǎn)生的給料壓力，實現(xiàn)高喂料比。

液壓雙軸卸料螺旋，采用雙軸結(jié)構(gòu)，液壓驅(qū)動，螺旋嚙合布置，雙軸反轉(zhuǎn)，朝出口方向，螺距漸變的結(jié)構(gòu)。通過反轉(zhuǎn)嚙合的布置，實現(xiàn)螺旋本身的自潔，通過漸變的螺距離，達到2-3Bar的出口給料壓力，輔助液壓柱塞泵的喂料。

本方案中液壓雙軸螺旋直接安裝于料倉底部，液壓雙軸卸料螺旋工作能力30m3/h，雙軸，液壓驅(qū)動。螺旋槽采用耐磨合金鋼材質(zhì)，螺旋體與軸采用ST52-3防腐處理。

圖表5液壓雙軸卸料螺旋示意圖

3）液壓柱塞泵

作用：將液壓雙軸螺旋輸送機輸送來的污泥，快速轉(zhuǎn)運至儲存料倉。

本系統(tǒng)每臺接收倉配有1臺柱塞泵，并在線備用1臺。配合控制系統(tǒng)的邏輯控制，當(dāng)在用泵出現(xiàn)報警信號時，通過閘板的快速聯(lián)動調(diào)整，實現(xiàn)至備用泵進料的快速切換。

柱塞泵配備液壓控制提升閥，全液壓差動柱塞泵，帶有雙泵送缸，雙液壓驅(qū)動缸，驅(qū)動缸內(nèi)有活塞桿，通過兩根高壓液壓管連接的泵體和驅(qū)動單元可采用分離式的擺放方式。

本方案中的液壓柱塞泵，本身配套自動中央潤滑系統(tǒng)。

4）接收倉液壓動力站及控制系統(tǒng)

滑架，液壓雙螺旋給料機及液壓柱塞泵都由液壓驅(qū)動，每套裝置可由同一個液壓站提供動力。

作用：驅(qū)動接收倉系統(tǒng)中液壓倉蓋板，破拱滑架，液壓雙軸卸料螺旋和液壓柱塞泵。

圖表6液壓站示意圖

主要的液壓油泵為軸向柱塞泵帶有可調(diào)節(jié)軸設(shè)計，提供無級變頻輸出變化。柱塞的位置變化可調(diào)節(jié)，用來控制主液壓油泵的輸出。

液壓站同時控制接收倉系統(tǒng)內(nèi)的主要設(shè)備，包括液壓倉蓋板，超聲波料位計，破拱滑架，液壓雙軸卸料螺旋，分料系統(tǒng)和液壓柱塞泵等，包括這些設(shè)備的運行，停止事故等及控制信號，具有開?？刂频裙δ埽约白詣雍褪謩觾煞N模式。

5）污泥儲存?zhèn)}

濕泥高位儲存接收液壓柱塞泵輸送來的污泥。污泥料倉應(yīng)為成套組合裝置，污泥料倉應(yīng)為成套組合裝置，并須配備鋼結(jié)構(gòu)架（含檢修平臺、走道、封閉和欄桿）。破拱滑架裝置、螺旋卸料機，液壓動力站和控制系統(tǒng)等安全可靠和有效運行所必需的附件。儲倉倉底安裝破拱滑架裝置，破拱滑架在液壓驅(qū)動下，于倉底往復(fù)運動。通過滑架本身結(jié)構(gòu)特點，達到防止架橋的作用，并最終將污泥輸送至垂直于滑架運動方向，安裝于倉底的電動單螺旋輸送機。料倉內(nèi)安裝有在線超聲波料位計，在線監(jiān)控污泥料位，并根據(jù)料位情況與系統(tǒng)聯(lián)動。

（1）儲存?zhèn)}鋼結(jié)構(gòu)

由于儲存?zhèn)}的工藝特點，為盡量減少占低面積，有效利用高度空間，儲存?zhèn)}結(jié)構(gòu)采用圓形平底結(jié)構(gòu)。采用重力卸料高架形式。

倉體有效容積400m3，考慮到污泥堆跺角，料倉實際容積為430m3。底板尺寸∮6m，倉體高度15.22m。考慮物料自重，倉底厚度為20mm，側(cè)壁厚度為15mm，倉頂厚度為8mm。倉體采用分體焊接拼裝方法加工，倉體內(nèi)部無任何筋板結(jié)構(gòu)，保證污泥卸料順暢。倉體與鋼結(jié)構(gòu)支腿之間通過高強度螺旋連接，保證強度。支腿通過預(yù)埋錨桿配合二次混凝土澆注方式，安裝于基礎(chǔ)之上。

料倉倉體結(jié)構(gòu)以碳鋼為主，通過雙層環(huán)氧樹脂配和噴砂方法進行防腐處理。

倉頂加蓋密封，預(yù)留有超聲波料位計和阻旋料位計的安裝接口，引風(fēng)接口法蘭和污泥進泥管道連接法蘭。倉頂留有DN600人孔。

倉體外側(cè)留有設(shè)備安裝平臺，走道欄桿及爬梯，平臺以鍍鋅格柵板覆蓋。倉側(cè)壁留有DN800人孔及破拱滑架安裝接口。

倉底留有液壓雙軸螺旋卸料機的開口及安裝法蘭。

料倉底至地坪的高度充分考慮了螺桿泵的安裝高度及操作空間。在料倉頂部預(yù)留DN150、300臭氣排放管道的法蘭接口和盲蓋板。筒倉頂部設(shè)置一個600mm人孔，側(cè)壁有DN800檢修人孔。

在料倉與鋼結(jié)構(gòu)的防腐處理上，除不銹鋼外，倉體內(nèi)部的表面噴砂處理為Sa2.5，涂環(huán)氧防銹底漆60μm，環(huán)氧防銹面漆二度240μm，總干膜厚度300μm。料倉外表的表面噴砂處理為Sa2.5，涂環(huán)氧防銹底漆60μm，環(huán)氧防銹面漆二度120μm，總干膜厚度180μm。

（2）破拱滑架

作用：防止卸料區(qū)架橋，并保證倉底無堆積死角。

破拱滑架水平安裝于料倉底部，以垂直于卸料螺旋方向，在液壓驅(qū)動缸的作用下，于倉底做往復(fù)運動。

破拱滑架采用有限元方法設(shè)計，受力均勻，強度合理?；芷拭嫱鈬鸀樾ㄐ徒Y(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為立面結(jié)構(gòu)。在滑架往復(fù)運動的過程中，楔型結(jié)構(gòu)會將污泥鏟起，立面結(jié)構(gòu)會有效的將污泥推入卸料設(shè)備中。破拱滑架于倉底的往復(fù)運動，能夠有效防止污泥在卸料口附件產(chǎn)生架橋現(xiàn)象，且破拱滑架工作面涵蓋整個倉底，加之本身結(jié)構(gòu)特點，保證倉底無死角。通過破拱滑架結(jié)構(gòu)的調(diào)整，能夠有效配置滑架的推泥或拉泥的位置，以便配合倉底卸料螺旋的開口位置，進而有效配合現(xiàn)場輸送設(shè)備的布置。

本方案中，破拱滑架的卸料能力為5m3/h，尺寸∮6m，材料采用ST52-3防腐處理。

破拱滑架通過液壓驅(qū)動缸驅(qū)動。破拱滑架驅(qū)動，同時配備壓力控制和漸進開關(guān)控制，更好的保證滑架工作位置準(zhǔn)確，并提供足夠的保護，以防止意外情況下，驅(qū)動缸繼續(xù)工作導(dǎo)致滑架變形。

配合控制，滑架系統(tǒng)具備自我診斷及處理功能。通過在線壓力監(jiān)控和位置判斷，控制系統(tǒng)能夠控制滑架在異物卡死滑架的情況下，自動退回，并進行新行程的嘗試。如果可以將異物導(dǎo)出,則系統(tǒng)繼續(xù)運行；若異物仍舊卡死,則自動停機報警。

破拱滑架通過填料密封實現(xiàn)與倉體密封。側(cè)壁留有凹陷或突出的填料涵安裝位置，可保證更換填料時不與料倉內(nèi)污泥直接接觸。破拱滑架和驅(qū)動的連接方式采用分段連接形式，拆卸時可分體垂直提起，有效減少維修空間。

（3）超聲波料位計

作用：在線監(jiān)控料位，并通過報警點設(shè)置與前后工藝聯(lián)動。

儲存?zhèn)}頂安裝有超聲波料位計。超聲波料位計在線監(jiān)測污泥料位，并通過液壓站控制柜的操作面便，在線顯示料位高度。超聲波料位計采用4-20mA信號輸出，設(shè)置有超低，低位，高位和超高位4個報警點，并通過PLC與前后相關(guān)設(shè)備聯(lián)動。

（4）驅(qū)動單位

所有緊固件采用高強度結(jié)構(gòu)鋼制造。活塞缸采用無縫鋼管制造，具有足夠的強度和剛度，足以承受液壓力、負載力和意外的沖擊力，并保證柱塞缸的密封性、運動平穩(wěn)性和耐用性。活塞桿采用高強鋼制造，桿的表面硬度不低于HB800，在最大工作負荷條件下，桿抗拉、抗彎強度的安全系數(shù)不小于5。

圖表7污泥儲存?zhèn)}

性能參數(shù)：

3座，幾何容積430m3，凈容積：400m3，倉底采用圓形底板設(shè)計，直徑6m，倉底厚度20mm，倉壁厚度12mm，倉體高度15220mm，材質(zhì)為碳鋼St37-2，空載重量35T。

滑架最大出料能力：5m3/h。

設(shè)備特點：

料倉的結(jié)構(gòu)設(shè)計保證污泥可以暢順，不會產(chǎn)生結(jié)塊堵塞現(xiàn)象。

料倉設(shè)滑架系統(tǒng)。

料倉本體、鋼結(jié)構(gòu)和滑架等材料均防腐蝕。

料倉結(jié)構(gòu)設(shè)計考慮抽負壓。料倉內(nèi)臭氣抽送至除臭系統(tǒng)。

料倉設(shè)計檢修時可清空倉內(nèi)污泥。

料倉頂部設(shè)有排氣嘴。

在倉頂部設(shè)有人孔。

料倉頂部安裝CH4、硫化氫檢測儀表。

料倉同時考慮設(shè)備荷載、活載和風(fēng)載引起的全部荷載及力矩。鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計制造執(zhí)行國家標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。整個鋼架結(jié)構(gòu)的局部沉降或總沉降，或其他任何構(gòu)件的位移、變形均不超過規(guī)范所允許的限度，并對所有連接處的漲縮采取必要的安全的措施。

每座儲存?zhèn)}設(shè)置兩套超聲波料位計，通過超聲波進行料位監(jiān)控。

7）儲存?zhèn)}卸料螺旋

電動單軸螺旋輸送機以垂直于破拱滑架工作方向，通過法蘭連接于倉底。

電動單軸卸料螺旋，采用單軸螺旋的結(jié)構(gòu)。電機與減速機直連。為配合螺桿泵，螺旋采用變頻控制。

本方案中，電動單軸卸料螺旋工作能力5m3/h，雙軸，液壓驅(qū)動。螺旋槽采用耐磨合金鋼材質(zhì)，螺旋體與軸采用ST52-3防腐處理。

8）污泥輸送泵

污泥輸送泵采用螺桿泵，是將濕污泥儲存?zhèn)}內(nèi)的污泥輸送到干燥機中，每座濕污泥儲存?zhèn)}配2臺螺桿泵，共6臺，3用3備。選用國際知名廠商的產(chǎn)品。每臺螺桿泵可以向兩臺干燥機輸送污泥，同時，每臺干燥機可以接收來自兩座儲存?zhèn)}的濕污泥。這種方式既實現(xiàn)了螺桿泵的備用，也實現(xiàn)了倉的備用。

性能參數(shù)：

數(shù)量：6臺，3用3備

型號：NM076SF04S24V

流量：5m3/h

轉(zhuǎn)速：50rpm

壓力：2MPa

功率：22kw，變頻控制

9）儲存?zhèn)}液壓動力站及控制系統(tǒng)

濕污泥儲存?zhèn)}的滑架由液壓驅(qū)動，每座儲存?zhèn)}配一個液壓站。

作用：驅(qū)動儲存?zhèn)}系統(tǒng)破拱滑架。

各驅(qū)動點獨立工作，避免各驅(qū)動點之間液壓油由于污染，熱損失等因素造成的相互影響。每個驅(qū)動點油路均配備濾芯，濾芯狀態(tài)可在隨機儀表盤讀取.便于根據(jù)壓力判斷油濾狀態(tài)，進而快速判斷每個驅(qū)動點密封狀態(tài)，同時有效避免某個驅(qū)動點密封失效，液壓油污染導(dǎo)致郵箱油全部污染的問題發(fā)生。各驅(qū)動點可獨立調(diào)節(jié)，利于靈活調(diào)節(jié)設(shè)備工作狀態(tài)。

液壓站配備必要的油泵，油箱，油濾，空濾，壓力指示儀表，溫度指示儀表，濾芯工作狀態(tài)指示儀表等主要部件，同時通過壓力監(jiān)控和過壓保護裝置，有效保證液壓站安全，有效，可靠的運行。

同時，液壓動力站配備控制柜，控制接收倉系統(tǒng)內(nèi)的主要設(shè)備，包括超聲波料位計，破拱滑架等，包括這些設(shè)備的運行，停止及控制信號，具有開?？刂频裙δ?，以及自動和手動兩種模式。

1.2.2污泥干化、余熱回收及補充熱源系統(tǒng)

1.2.2.1系統(tǒng)工藝路線

去焚燒爐

1.2.2.2系統(tǒng)概述

本系統(tǒng)配置了干燥機（包括專用進料分配器）、干污泥冷卻、輸送和提升設(shè)備、干污泥倉及外運用裝袋設(shè)備、干化氣體（載氣）輸送和處理設(shè)備、冷卻和廢水輸送設(shè)備、現(xiàn)場控制裝置、電控柜和必需的輔助設(shè)備及主輔材料等的設(shè)備，在線安全監(jiān)測及應(yīng)急安全系統(tǒng)。系統(tǒng)配置齊全。

污泥儲存?zhèn)}內(nèi)的脫水污泥由污泥泵泵入干燥機進行干燥。

根據(jù)污泥處理量，本工程近期設(shè)置3臺干燥機，遠期增設(shè)2臺換熱面積為200m2的槳葉式干燥機。5臺干燥機可以滿足遠期450t/d的出料要求。干燥機的總處理量為300t/d，即12.5t/h含固率20%水污泥。每臺干燥機傳熱面積為200m2，額定處理能力為4.17t/h，并能夠適應(yīng)負荷70~110%的變化，同時能夠適應(yīng)含水率±5%波動的要求。

污泥由污泥螺桿泵泵入干燥機。蒸汽由分氣缸通入干燥機內(nèi)，進入干燥機的污泥，在槳葉的作用下，受到激烈的攪拌及振動、以及加熱界面的加熱，水分被迅速蒸發(fā)出來。干化后的污泥含水率為30%。為將蒸發(fā)出的水分快速的帶走，干燥機內(nèi)通入載氣。載氣將干燥機內(nèi)的水分快速帶走，保證干燥機內(nèi)水分的蒸發(fā)速率和擴散速度。載氣采用空氣，干燥機出來的濕載氣（85~90度之間）經(jīng)過冷卻型換熱器換熱除塵脫除水分后，大部分回干燥機循環(huán)使用。一部分由除臭風(fēng)機二送往除臭系統(tǒng)中。另外少部分送入焚燒爐焚燒處理，處理量由干燥機壓力決定。當(dāng)焚燒爐停爐時，直接通入除臭系統(tǒng)進行處理。蒸汽

冷凝水出水帶有一定的壓力，直接排至垃圾焚燒廠的疏水箱中。

干燥機內(nèi)污泥在達到含水率30%，溫度約100度時完成干化，再經(jīng)干污泥輸送系統(tǒng)送至干污泥儲存?zhèn)}內(nèi)儲存。

冷卻型換熱器冷卻水經(jīng)冷卻塔降溫后循環(huán)使用，冷卻塔補水采用垃圾焚燒廠冷卻水。

干燥機的熱源為佛山市南海垃圾焚燒發(fā)電二廠的過熱蒸汽。由于干燥過程為間接加熱，蒸汽未被污染，因此冷凝水可排至垃圾焚燒電廠回用。

本系統(tǒng)滿足如下條件：

（1）系統(tǒng)滿足在每天24小時連續(xù)運行的條件，具有較長的使用壽命（主體設(shè)備為20年）和最少的維護要求（滿足7500小時/年工作時間）。

（2）干燥機噪聲不大于80dB(A)。

（3）系統(tǒng)設(shè)有溫度、壓力、流量等在線儀表，超溫時自動降溫安全保護裝置等。

（4）整個干化系統(tǒng)全封閉，微負壓運行，包括卸料及運輸系統(tǒng)皆設(shè)有抽氣系統(tǒng)，粉塵及臭氣不會泄露到環(huán)境中。干化系統(tǒng)的尾氣在正常情況下進入焚燒爐焚燒，大修和故障狀態(tài)情況時，通過臭氣處理系統(tǒng)處理后排放。

（5）熱蒸汽導(dǎo)入口采用進口旋轉(zhuǎn)接頭，結(jié)構(gòu)合理，裝配嚴(yán)密，無泄露發(fā)生。

（6）干化系統(tǒng)設(shè)置了準(zhǔn)確可靠的溫度、氧量、CO、CH4測量裝置及緊急降溫措施。

（7）干化系統(tǒng)具有防爆、超溫保護、防堵保護、過力矩保護。

（8）干燥機配備準(zhǔn)確可靠的溫度、氧氣含量測量裝置及緊急降溫措施。

（9）為滿足檢修維護的需要，干燥器具有自清空能力。

（10）干燥機的軸配有扭矩監(jiān)測系統(tǒng)及其他安全保護措施，以保證干燥機的安全穩(wěn)定運行，信號上傳PLC。所配用的電機滿足通過電機的扭矩使污泥跨越膠粘態(tài)。

（11）在干燥機每次大修期間對主要換熱面的磨蝕和腐蝕性能進行一次檢測，槳葉表面進行碳化鎢噴涂，在正常使用情況下可滿足使用周期要求周期15年的基本要求。

（12）干燥機的內(nèi)部結(jié)構(gòu)能適應(yīng)污泥特性要求，與濕污泥接觸部分316L不銹鋼，其他采用304不銹鋼。在受熱狀態(tài)下，機體能正常工作。傳動機構(gòu)潤滑良好，操作安全可靠。設(shè)備上下殼體間采用焊接，進出料、進出氣口、進蒸汽、出冷凝水等接口皆采用法蘭或螺紋連接，人孔采用快開式門，同時微負壓運行，故而設(shè)備整體密封良好。

（13）采用變頻調(diào)節(jié)等手段，通過調(diào)整干燥機進泥量以及在干燥機內(nèi)滯留時間來適

應(yīng)濕污泥含水率波動，用以保證出泥含固率要求。

（14）本方案中所有換熱器均為管殼式，管殼式換熱器的設(shè)計制造符合GB151標(biāo)準(zhǔn)的要求；

（15）換熱器的設(shè)計單位持有壓力容器設(shè)計單位批準(zhǔn)書，制造單位持有壓力容器制造許可證。

（16）根據(jù)槳葉式干化系統(tǒng)的要求，熱交換器材質(zhì)選擇合理。所有熱交換器進行必要的耐腐蝕處理，以滿足設(shè)備長時間安全穩(wěn)定運行，換熱面積足夠工藝要求。

（17）本系統(tǒng)中與熱交換器配套的風(fēng)管也進行了必要的耐腐蝕處理，能夠滿足系統(tǒng)長時間安全穩(wěn)定運行。本系統(tǒng)的換熱器具有傳熱效率高、結(jié)構(gòu)可靠和緊湊、操作穩(wěn)定等特點。在使用過程中，保證無結(jié)垢、堵塞、泄漏等現(xiàn)象發(fā)生，并設(shè)置適當(dāng)?shù)臋z查孔、清掃孔。

1.2.2.3系統(tǒng)功能及特點

◆系統(tǒng)具有優(yōu)良的防腐性能：

干燥機內(nèi)壁材質(zhì)：與濕污泥接觸部分316L不銹鋼，其他采用304不銹鋼。

◆干燥機進行了優(yōu)質(zhì)的防磨處理。槳葉表面進行了碳化鎢噴涂。

◆設(shè)備熱利用率高，同時配置良好的隔熱措施，保證安全操作。

◆提高系統(tǒng)的熱利用率，回收余熱，節(jié)省能源，降低運行成本。

1.2.2.4設(shè)備選型

1）槳葉式干燥機

本項目采用日本月島機械株式會社生產(chǎn)的槳葉干燥機。

（1）槳葉式干燥機的構(gòu)造及特點

日本月島公司研制的槳葉式槳葉干燥機是一種特別適合于高粘度性下水污泥等干化的間接加熱型干燥機，擁有銷售每臺傳熱面積2m2~250m2產(chǎn)品實績。TSK開發(fā)并測試日本首臺傾斜盤槳葉式干燥機，于1980年將Inclined-Disc-Dryer用于市政污泥干燥領(lǐng)域（橫濱金澤污水廠），屬日本首創(chuàng)，至今已有三十多年的歷史。此類干燥機在日本已有100多臺的業(yè)績，日本國內(nèi)間接換熱干燥機市場占有率為69%。目前月島多臺干燥機具有正常運轉(zhuǎn)20年而無需維護的業(yè)績。

圖表8TSK四軸傾斜槳葉干燥機照片

槳葉干燥機的構(gòu)造如下所示，由一個帶有加熱套的固定箱體，以及配置在箱體內(nèi)部帶有旋轉(zhuǎn)盤的2軸或4軸組成，其原型為轉(zhuǎn)盤式溝型干燥機。該干燥機以其轉(zhuǎn)盤略傾斜而不垂直地安裝在轉(zhuǎn)軸上為特征，這也是該產(chǎn)品名稱之來源。

圖表9槳葉式干燥機工作示意圖

一般操作條件：

表格1槳葉式干燥機操作條件

項目具有代表性的干化條件備注

下圖為通過傾斜盤進行自潔凈的機構(gòu)說明圖。在圖中，傾斜盤最初處于實線所表示的狀態(tài)，隨著軸回轉(zhuǎn)半周之后，傾斜盤到達了圖示虛線所表示的狀態(tài)，而在轉(zhuǎn)軸再次回轉(zhuǎn)半周之后，傾斜盤回到了實線所表示的原始狀態(tài)。于是，傾斜盤的外沿端部就如圖中所示的那樣做左右搖擺運動，從而可自動除去粘附在箱體及轉(zhuǎn)軸上的污泥、進行自我潔凈。

圖表10槳葉式干燥機自潔凈的機構(gòu)說明圖

（2）槳葉式干燥機的性能特點

槳葉式干燥機具有如下特點：

設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，裝置占地面積小。由設(shè)備結(jié)構(gòu)可知，干燥所需熱量主要是由密

集地排列于空心軸上的許多空心槳葉壁面提供，而夾套壁面的傳熱量只占少部

分。所以單位體積設(shè)備的傳熱面大，可節(jié)省設(shè)備占地面積，減少基建投資。

●熱量利用率高。干燥所需熱量不是靠熱氣體提供，減少了熱氣體帶走的熱損失。

由于設(shè)備結(jié)構(gòu)緊湊，且輔助裝置少，散熱損失也減少。熱量利用率可達90%以

上。

●由于槳葉結(jié)構(gòu)特殊，物料在干燥過程中交替受到擠壓和松弛，強化了干燥。另

外，槳葉間相互嚙合設(shè)計使其具有自清潔作用，能有效阻止粘性很大的污泥的

膠粘、粘壁、抱軸等現(xiàn)象，因此對粘性和膏狀物料能很好地適應(yīng)。

●氣體用量少，可相應(yīng)的減少或省去部分輔助設(shè)備。由于不需用氣體來加熱，因

此極大地減少了干燥過程中氣體用量。由于氣體用量少，干燥器內(nèi)氣體流速低，

被氣體挾帶出的粉塵少，省去干燥后系統(tǒng)的氣體粉塵回收裝置，節(jié)省設(shè)備投資。

●物料適應(yīng)性廣，干燥均勻。停留時間可隨意調(diào)節(jié)，以適應(yīng)難干燥物料和高水分

物料的干燥要求。此外，根據(jù)不同物料還可調(diào)節(jié)加料速度、軸的轉(zhuǎn)速和熱載體

溫度等，在幾分鐘與幾小時之間任意選定物料停留時間。因此對于易干燥和不

易干燥物料均適用。另外，干燥器內(nèi)雖有許多攪拌槳葉，物料混合均勻，但是，

物料在干燥器內(nèi)從加料口向出料口流動基本呈活塞流流動，停留時間分布窄，

產(chǎn)品干燥均勻。

●設(shè)備耐磨、材質(zhì)防腐，因此檢修量極小，每年僅需要7天的檢修時間，同時大

大提高了干燥機的使用壽命。

●系統(tǒng)安全、可靠、衛(wèi)生，在設(shè)計條件下，滿足各項環(huán)保排放指標(biāo)。

●操作及維修簡單方便，配有必要的檢修空間和檢修配套設(shè)施。

●干化系統(tǒng)的工藝設(shè)計滿足相應(yīng)的設(shè)計規(guī)范及安全監(jiān)察規(guī)程的要求。

（3）干燥機的材質(zhì)

本工程選用的月島槳葉式干燥機是專門為干化市政污泥而選材的。為了防止污泥對干燥設(shè)備的腐蝕，干燥機與污泥接觸的部位采用316L不銹鋼，它具有良好的耐腐蝕性（對氯化物、還原性鹽及工業(yè)大氣具有耐腐蝕能力）、抗氧化性、耐熱性及可焊性，同時保證了干燥機的壽命。其具體部位選用材質(zhì)如下所示：

進口端板、兩側(cè)板及底板：316L不銹鋼

上頂蓋，后端板：304不銹鋼

槳葉：316L不銹鋼，表面噴涂碳化鎢耐磨涂層

槳葉軸：包鋼（內(nèi)側(cè)：碳鋼，外側(cè)：316L不銹鋼）（316L有效避免污泥的腐蝕，碳鋼材料有利于增強軸的強度）

加熱套外層：304不銹鋼

肋材及支座：碳鋼并噴防銹漆

（4）干燥機防磨措施

針對市政污泥的含沙量，根據(jù)月島的運行經(jīng)驗，干燥機的耐磨措施如下：

●干燥機低轉(zhuǎn)速運轉(zhuǎn)，正常運行時轉(zhuǎn)速為6r/min；

●根據(jù)月島實機的干燥實驗結(jié)果，當(dāng)污泥干化至含水率30%以上時，由于泥中水

分及有機物比例較高，污泥中的含沙量對設(shè)備磨損的影響可忽略不計。當(dāng)污泥干化至含水率20%以下時，污泥含沙量對設(shè)備的磨損非常顯著。因此，正常運行條件下，干燥機的設(shè)計含水率為30%。目前月島多臺干燥機具有正常運轉(zhuǎn)20年而無需維護的業(yè)績。

●維護保養(yǎng)：干燥機每年的檢修期間，檢查設(shè)備的磨損情況，如果發(fā)現(xiàn)磨損，可

在磨損部位補焊防磨材料。

●槳葉表面噴涂碳化鎢耐磨涂層。

（5）EBW焊接技術(shù)

日本月島公司在槳葉焊接上采用了先進的EBW（電子束焊接）技術(shù)，該技術(shù)是利用電子槍中陰極所產(chǎn)生的電子在陰陽極間的高壓(25～300kV)加速電場作用下被拉出,并加速到很高的速度(0.3～0.7倍光速),經(jīng)一級或二級磁透鏡聚焦后,形成密集的高速電子流,當(dāng)其撞擊在工件接縫處時,其動能轉(zhuǎn)換為熱能,使材料迅速熔化而達到焊接的目的。

技術(shù)特點：

a)高能量密度；

b)高熔透性；

c)焊接變形區(qū)??；

d)易于自動化控制。

（6）性能參數(shù)

型號：ID1000QSL

制造商：月島機械株式會社

數(shù)量：3臺

熱源：0.8MPa飽和蒸汽。

傳熱面積：200m2

尺寸：9170mm×3440mm×2800mm

轉(zhuǎn)速：6rpm，4軸

傾角：0.75/100

功率：74kw

單臺額定蒸發(fā)能力：3t/h

進泥含水率：80%

出泥含水率：30%

（7）其它

每臺干燥機配有1套干化系統(tǒng)控制盤和干化現(xiàn)場操作盤，均為國外在中國的合資產(chǎn)品。

2）冷卻型換熱器

從干燥機出來的載氣含有較多水蒸汽、粉塵和一定量的揮發(fā)性氣體（主要是H2S、NH3），直接排放對環(huán)境有一定污染，對于干化處理量大的污泥干化系統(tǒng)來說，也是對水資源的浪費。因此本工程每臺干燥機配置一個具有降溫功能的冷卻型換熱器，除去載氣中的水蒸汽、粉塵等。

冷卻循環(huán)水通過冷卻塔冷卻，冷卻塔補水采用垃圾焚燒廠冷卻水。進入到冷卻型換熱器的冷卻水由33℃升溫到50℃后，大部分經(jīng)過冷卻塔冷卻至約33℃后返回冷卻型換熱器，因載氣中攜帶的大量水分降溫后冷凝，故而冷卻型換熱器有連續(xù)的污水接至污水處理廠污水管網(wǎng)作為污水排放。

冷卻性換熱器共設(shè)置3套，每臺干燥機配有1套，采用國外在中國的合資產(chǎn)品。主要參數(shù)：

數(shù)量：4套(3用1備)。

類型：管殼式

材質(zhì)：Q245R，換熱管材料是SS304

冷卻水進水溫度：33℃

冷卻水出水溫度：50℃

冷卻水量：120t/h

載氣進口溫度：85℃

載氣出口溫度：45℃

載氣量：8000Nm3/h

4）冷卻循環(huán)水系統(tǒng)

本工程設(shè)冷卻循環(huán)水系統(tǒng)將冷卻水供給載氣冷卻型換熱器，對載氣進行冷卻，升溫后的水接至冷卻塔進行降溫后，再加壓給各載氣冷卻塔的洗滌換熱器和載氣冷卻器。載氣洗滌耗水量大，設(shè)置洗滌水冷卻器可保證載氣冷卻水的循環(huán)利用，大大節(jié)省了水資源。冷卻塔補水采用來自附近的垃圾焚燒發(fā)電廠循環(huán)冷卻水池。

系統(tǒng)采用玻璃鋼冷卻塔-冷卻循環(huán)泵方式，冷卻塔下設(shè)置一冷卻水池，泵直接從冷卻水池中取水。

近期設(shè)置兩座冷卻塔，每座處理水量為200m3/h，預(yù)留一座位置。冷卻循環(huán)泵共3臺，2用1備，遠期增設(shè)一臺。

主要參數(shù)：

（1）冷卻塔

作用：冷卻型換熱器的循環(huán)冷卻水進行冷卻

數(shù)量：2座

類型：逆流式高溫型玻璃鋼冷卻塔

單臺處理水量：200m3/h，

溫降：17℃，

進水溫度：50℃

（2）冷卻泵Ⅰ

類型：離心泵

流量：190m3/h

揚程：33m

功率：37kW

數(shù)量：3臺，2用1備

防護等級：IP55

（3）冷卻水池

數(shù)量：1座

容積：120m3

7）循環(huán)風(fēng)機

循環(huán)風(fēng)機主要有兩個作用：

在循環(huán)風(fēng)機的抽吸作用下，能在干燥機內(nèi)部形成微負壓空間，從污泥中蒸發(fā)出來的水蒸汽迅速被循環(huán)風(fēng)機抽出，降低干燥機內(nèi)部水蒸汽的蒸汽壓，降低污泥中水分蒸發(fā)的阻力，利于污泥的干化。

在循環(huán)風(fēng)機的作用下，使蒸發(fā)出來的水蒸氣通過載氣冷卻器降溫，排出冷凝水。出口載氣中水蒸汽含量不大，在此狀態(tài)下載氣的腐蝕性較小。

離心風(fēng)機的最高效率點在穩(wěn)定區(qū)域內(nèi)。葉輪已進行動、靜平衡校正。葉輪滿足最高轉(zhuǎn)速的110%。葉輪有足夠的剛度，搬運和運轉(zhuǎn)中不產(chǎn)生變形。

風(fēng)機進行運轉(zhuǎn)試驗，供貨時附試驗報告，測量軸承溫升和振動符合：在軸承表面測得的軸承溫度不得比環(huán)境溫度高出40C。

風(fēng)機驅(qū)動裝置的噪聲不大于80dB(A)。

循環(huán)風(fēng)機配置3套，采用國外在中國的合資產(chǎn)品。

性能參數(shù)：

數(shù)量：3臺。

風(fēng)量：5000Nm3/h

風(fēng)壓：3000Pa，機殼和葉輪采用不銹鋼，耐腐蝕，循環(huán)介質(zhì)為溫度45℃。

材質(zhì)：機殼，葉輪采用304

8）輸送風(fēng)機

輸送風(fēng)機設(shè)置于載氣加熱器出口，用于將部分升溫后載氣送往焚燒爐。當(dāng)焚燒爐停爐時，輸送風(fēng)機將載氣送往除臭系統(tǒng)。

數(shù)量：1臺。

風(fēng)量：4500Nm3/h

風(fēng)壓：3000Pa，機殼和葉輪采用不銹鋼，耐腐蝕，循環(huán)介質(zhì)為溫度120℃。

材質(zhì)：機殼，葉輪采用304

9）分氣缸

本方案采用一臺分氣缸，作用是將來自佛山市南海垃圾焚燒發(fā)電二廠的蒸汽，定量送往槳葉式干燥機。

1.2.3干污泥輸送儲存系統(tǒng)

1.2.3.1系統(tǒng)工藝路線

1.2.3.2系統(tǒng)概述

本系統(tǒng)是按照處理量450t/d，含水率由80%干化至30%時設(shè)計的。干污泥輸送系統(tǒng)包括：帶式輸送機、冷卻螺旋、鏈板輸送及、干污泥倉（配雙螺旋卸料機）、全自動裝袋機。

經(jīng)干燥機干化后的污泥由干燥機出口進入帶式輸送機，其中由帶式輸送機連續(xù)均勻地輸送干化后的污泥到螺旋輸送機，螺旋輸送機設(shè)置水冷夾套，將干化后的污泥溫度降至50℃以下。降溫后的干污泥再經(jīng)鏈板提升機提升至一定高度后送入一干污泥倉，污泥經(jīng)過打包機包裝后外運。其中，帶式輸送機設(shè)兩條，干燥機的出口管路中設(shè)有兩個可切換的出口，當(dāng)一條帶式輸送機發(fā)生故障后，可以將污泥切換至備用帶式輸送機中，不影響后續(xù)的干污泥輸送系統(tǒng)。

干污泥倉有效容積為50m3

。干污泥倉底設(shè)置一臺雙螺旋卸料機，將干污泥卸至裝

袋機裝袋。干污泥倉設(shè)置料位計、多點溫度探測儀、CO檢測系統(tǒng)及氧含量監(jiān)測系統(tǒng)，以及臭氣收集系統(tǒng)等，監(jiān)控和安全措施完善。

干化污泥輸送儲存系統(tǒng)為成套裝置，包括帶式輸送機、冷卻螺旋、鏈板提升機和干污泥倉，并配備就地電控柜、接線盒以及由設(shè)備至電控柜的所有動力控制電纜等有效和安全運行所必需的附件。

輸送機輸送污泥含固率范圍為10~30%，干污泥溫度50~100℃。

輸送機適用于每天24小時連續(xù)運轉(zhuǎn)，并能耐熱。

輸送機設(shè)密封罩密封，敞開的料倉設(shè)吸風(fēng)罩，將臭氣由抽風(fēng)機抽入除臭系統(tǒng)，保證污泥、臭味不會從機殼泄漏。

主要材質(zhì)為碳鋼。

1.2.3.3系統(tǒng)功能及特點

◆實現(xiàn)干污泥的運輸及儲存。

◆干化后的污泥溫度較高，實現(xiàn)對干污泥的冷卻。

◆設(shè)備耐腐、耐高溫。

◆設(shè)備全封閉，對環(huán)境不造成二次污染。

1.2.3.4設(shè)備選型

1）帶式輸送機

數(shù)量：2臺

輸送介質(zhì)：含水10%—30%的干污泥，溫度90~100℃；

輸送能力：9m3/h；

輸送距離：40m；

皮帶材質(zhì)為耐熱膠帶；

功率：15kw。

2）冷卻螺旋

數(shù)量：2臺；

輸送介質(zhì)：含水10%—30%的干污泥；

冷卻方式：水冷；

出泥溫度：小于50℃；

輸送能力：9m3/h；

長度：9m；

3）鏈板提升機

數(shù)量：1臺；

輸送介質(zhì)：含水10%—30%的干污泥，溫度50℃；

輸送能力9m3/h；

傾角：90°；

提升高度：12.5m；

水平輸送距離：5.3m；

4）干污泥倉

干污泥倉用來儲存干化后的污泥，容積為50m3。倉內(nèi)設(shè)置料位計、多點溫度探測儀、CO檢測系統(tǒng)及氧含量監(jiān)測系統(tǒng)，以及臭氣收集系統(tǒng)等，監(jiān)控和安全措施完善。倉底設(shè)置一臺雙螺旋卸料機，將干污泥送到全自動裝袋機中。

數(shù)量:1座

錐斗型，有效容積50m3，儲存介質(zhì)為含水10%—30%的干污泥，介質(zhì)溫度為50℃。配有除濕保溫系統(tǒng)。

6）全自動裝袋機

自動化完成包裝功能。整機各部之間的銜接全密封狀態(tài)，防止粉塵外逸。

包裝重量：25kg/袋

設(shè)備材質(zhì)：與污泥接觸面處材料為304不銹鋼制作，其他采用碳鋼。

包裝線功能：自動稱重、取樣、上袋、自動縫包、重量檢測、集塵等功能。

包裝生產(chǎn)線工作流程如下：

自動上料機上料

↓

自動定量包裝秤→

↓

機械手自動上袋機

↓

抱袋行走機構(gòu)

↓

自動折邊縫包機

↓

成品輸出

4.2設(shè)備主要組成單元及功能特點：

●倉及支架平臺：用于來料的暫存及整機的組裝。

●自動稱重包裝機：設(shè)定好要包裝物料的重量，自動計量填充物料；

●自動上袋機組：將預(yù)制好的包裝袋自動套在稱重機組計量好的物料出料口的位置，

等待填充物料。

●抱袋行走機構(gòu)：接上袋機填充好物料的包裝袋，裝袋口整理好送至封口機處封口。

●輸送機：放置在包裝秤、封口機下輸送包裝袋。

●自動折邊縫包機：集自動縫線、自動剪切線辮功能于一體，具有良好的使用壽命等

特點。對不同高度的袋子均可使用。結(jié)構(gòu)先進、調(diào)速范圍大、卷邊性能優(yōu)越、操作維護簡單方便等特點。經(jīng)該設(shè)備卷邊后封縫的包裝袋可極大地提高包裝牢度，有效地防止散包、漏包現(xiàn)象。

1.2.4臭氣處理系統(tǒng)

1.2.4.1系統(tǒng)工藝路線

微生物除臭是利用微生物細胞對惡臭物質(zhì)的吸附、吸收和降解功能，對臭氣進行處理的一種工藝。主要過程如下：通過收集管道，抽風(fēng)機將臭氣收集到生物濾池除臭裝置；臭氣經(jīng)過加濕器進行加濕后；然后進入生物濾池池體，經(jīng)過填料微生物的吸附、吸收和降解，將臭氣成分去除。

1.2.4.2系統(tǒng)概述

1）臭氣來源及組成

本項目中臭氣來源于兩部分：

（1）工藝臭氣：

污泥接收倉、污泥儲存?zhèn)}和干污泥儲存?zhèn)}的換氣。

干燥機部分載氣（干化蒸發(fā)的載氣通過冷卻型換熱器冷凝最大限度地以液態(tài)形

式排出，少量進入臭氣處理系統(tǒng)）。

干污泥輸送設(shè)備的換氣。

（2）廠房臭氣：

干化廠房及接收倉廠房的換風(fēng)臭氣。

另外，預(yù)留干化生產(chǎn)線臭氣送垃圾焚燒發(fā)電廠垃圾儲坑的管道，可能的情況下，通過將收集的工藝臭氣送垃圾儲坑，然后送焚燒爐做助燃空氣，以減少除臭系統(tǒng)的物料消

排放

耗。

2）工藝配制

本項目設(shè)置兩套臭氣收集系統(tǒng)，分別為工藝臭氣收集系統(tǒng)和廠房臭氣收集系統(tǒng)。廠房除臭按臭味散發(fā)的多少設(shè)計，散發(fā)臭氣嚴(yán)重部位做密封處理，按10次/小時換風(fēng)設(shè)計，并預(yù)留20%的富余。產(chǎn)生的臭氣總量為20000Nm3/h，分別為來自工藝臭氣以及廠房臭氣。

正常工況時，廠房臭氣進入除臭系統(tǒng)進行除臭，工藝臭氣送入垃圾儲坑，然后送焚燒爐做助燃空氣。當(dāng)焚燒爐停爐時，全部的臭氣都進入除臭系統(tǒng)處理。正常工況下，只有廠房臭氣進入除臭系統(tǒng)進行處理，由于本方案設(shè)備均為全封閉裝置，基本無臭氣泄露，故廠房臭氣的臭氣濃度比較低，很難長時間維持生物濾池中菌種的正常生長。所以，將經(jīng)過冷凝后的干燥機載氣與除臭風(fēng)機二相連通，如果發(fā)生菌種難以生長現(xiàn)象，向除臭系統(tǒng)的通入部分載氣，來維持菌種的正常生長。并能保證當(dāng)事故工況下，全部工藝臭氣突然進入生物除臭系統(tǒng)，增加除臭系統(tǒng)的抗沖擊負荷能力，減小啟動時間。除臭工藝采用生物濾池技術(shù)，臭氣先經(jīng)預(yù)洗池預(yù)洗再進入生物濾池中進行除臭處理。除臭系統(tǒng)設(shè)計充分考慮單條廠停機時臭氣收集系統(tǒng)之間的連通和備用性，處理后的臭氣達到GB14554-93二級新改擴排放標(biāo)準(zhǔn)，排入大氣。

3）除臭系統(tǒng)設(shè)計參考標(biāo)準(zhǔn)

本方案的致臭氣體設(shè)計主要成分及濃度為：

NH3：15mg/m3

H2S：40mg/m3

硫醇：3mg/m3

臭氣濃度：2000（無量綱）

溫度：0~40℃

總有機碳：3mg/m3

1.2.4.3除臭工藝說明

圖表11除臭系統(tǒng)工藝流程圖

本項目污泥接收站、污泥儲存料倉產(chǎn)生的臭氣、干化載氣以及污泥輸送設(shè)備產(chǎn)生的臭氣通過收集系統(tǒng)進行收集后，輸送至預(yù)洗池進行噴淋加濕，在預(yù)洗池中去除臭氣中的固體污染物，并調(diào)節(jié)臭氣中的溫度和濕度，為后續(xù)生物濾池創(chuàng)造條件。通過預(yù)洗池噴淋加濕后，臭氣進入生物濾池，通過濕潤、多孔和充滿活性微生物的濾層，在濾層中的微生物對臭氣中的惡臭物質(zhì)進行吸附、吸收和降解，完成除臭過程。經(jīng)過凈化后尾氣達標(biāo)排放。

1.2.4.4系統(tǒng)設(shè)計計算說明

1）工作條件預(yù)洗池生物濾池接收倉、儲倉臭氣

干化載氣

輸送設(shè)備臭氣

排放

廠房臭氣

3650Nm3/h8000Nm3/h

2887Nm3/h

1000Nm3/h

20000Nm3/h(20%余量)

介質(zhì)：混合致臭氣體

臭氣溫度：0～40℃

PH值：3～8

設(shè)備位置：室外

2）臭氣量的確定

（1）工藝臭氣：

濕污泥接收倉、濕污泥儲存?zhèn)}、干污泥儲存?zhèn)}臭氣，按每小時換風(fēng)10次計算，臭氣量約為：8000Nm3/h。

干燥機外排的載氣量為2887Nm3/h。

輸送設(shè)備臭氣量約為1000Nm3/h。

工藝臭氣總和為11887Nm3/h。

（2）廠房臭氣：

廠房內(nèi)臭氣散發(fā)點集中在濕污泥接收倉及干燥機附件，在接收倉及干燥機臭氣散發(fā)點設(shè)置集氣罩，按每小時換風(fēng)10次計算，總量為3650Nm3/h。

整個工藝的臭氣量為11887+3650=15537Nm3/h。取20%余量，約為20000Nm3/h。3）表面負荷的確定

據(jù)國內(nèi)外研究及實踐使用表明，生物填料在使用的過程中會不斷被壓實，系統(tǒng)壓降和能耗會隨之加大。所以過高的表面負荷會導(dǎo)致填料壓降增加過快，能耗增大，填料壽命縮短；表面負荷過低又會使填料成本和設(shè)備成本增加，占地面積加大。

一個合理的表面負荷，不僅可以使填料壓降變化減小，而且也可在較大范圍內(nèi)抵抗臭氣濃度變化的沖擊，還可以盡可能減小占地面積，較好地控制了投資成本。根據(jù)實際工程經(jīng)驗，對于與項目類似的臭氣處理，表面負荷宜取200～330m3/m2·h。

根據(jù)臭