供應商質(zhì)量年終總結報告(NXPowerLite副本)課件

1質(zhì)量部零件質(zhì)量室年終總結報告制作：張?zhí)徟和鯌?zhàn)鋒2013.01.101質(zhì)量部零件質(zhì)量室年終總結報告制作：張?zhí)徟虂砹辖或炃闆r分析來料問題質(zhì)量更換分析分析總結及方向后期改善思路2目錄供應商來料交驗情況分析2目供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析分析總結及方向后期改善思路3目錄供應商來料交驗情況分析3目41.2、QM供應商質(zhì)量問題故障等級分布情況A類問題主要是液壓元器件有油污，油的清潔度；B類問題主要為液壓系統(tǒng)接頭類零件銹蝕影響清潔度和車架制作尺寸問題，返修時間長。1.1、2012年QM質(zhì)量問題供應商問題占比一、供應商來料交驗情況分析供應商引起的質(zhì)量問題占27%41.2、QM供應商質(zhì)量問題故障等級分布情況A類問題主要是液51.3、QM質(zhì)量問題按表現(xiàn)形式分布情況不達標：包含指示燈工作異常、螺紋孔不垂直或尺寸問題、條碼不符合規(guī)范、轉配件表面平面度等其他：條碼掃不出、漏工序、螺紋孔不符合標準、防護不到位、實物與圖紙不符等這兩類故障模式概念模糊，不利于質(zhì)量問題分析總結51.3、QM質(zhì)量問題按表現(xiàn)形式分布情況不達標：包含指示燈工6671.4、QM供應商質(zhì)量問題按噸位分布情況1.5、大、中噸位產(chǎn)品單臺故障數(shù)大噸位單臺故障數(shù)為17.14；遠大于中噸位的4.81。71.4、QM供應商質(zhì)量問題按噸位分布情況1.5、大、中噸位81.6、QM系統(tǒng)中噸位與大噸位批量數(shù)據(jù)比較1.7、QM系統(tǒng)采購件與外協(xié)外包件批量數(shù)據(jù)占比批量質(zhì)量問題定義：中噸位一批次達5件或以上，大噸位一批次達2件及以上稱為批量質(zhì)量問題，通過餅圖分析，質(zhì)量部控制力度側重于大噸位。外協(xié)外包件質(zhì)量問題占比大說明：1、外協(xié)外包件數(shù)量多、產(chǎn)品雜、質(zhì)量不穩(wěn)定。2、質(zhì)量系統(tǒng)可控因素較多，外觀、尺寸較好監(jiān)控。3、采購件暴露批量問題表現(xiàn)在外觀不良、清潔度差等現(xiàn)象，性能問題檢測不出來。81.6、QM系統(tǒng)中噸位與大噸位批量數(shù)據(jù)比較1.7、QM系91.8、QM供應商質(zhì)量問題檢出情況全年供應商問題檢出率只有61%，未檢出問題主要在裝配階段發(fā)現(xiàn)。91.8、QM供應商質(zhì)量問題檢出情況全年供應商問題檢出率只有101.9、QM供應商質(zhì)量問題故障模式分解檢出與未檢出質(zhì)量問題均集中在結構和外觀，性能問題檢出率較低。101.9、QM供應商質(zhì)量問題故障模式分解檢出與未檢出質(zhì)量問11【內(nèi)部物資配送形式分析】【檢驗員內(nèi)外分工數(shù)量】【人均檢驗物料數(shù)量】分析：配送至倉庫物料主要為外購件，直送現(xiàn)場的主要為外協(xié)、外包件；問題：現(xiàn)場檢驗人均物資太多，導致批量性問題也較多；總結：外協(xié)外包檢驗人員不足。2.0、零件室來料物資檢驗狀況分析11【內(nèi)部物資配送形式分析】【檢驗員內(nèi)外分工數(shù)量】【人均檢驗供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析（內(nèi)、外）分析總結及方向后期改善思路12目錄供應商來料交驗情況分析12目13【來料問題內(nèi)部質(zhì)量更換分析】2.1、長沙汽車吊單臺過程質(zhì)量更換件數(shù)時間推移0.85除2、3月份，全年均未達到目標值；13【來料問題內(nèi)部質(zhì)量更換分析】2.1、長沙汽車吊單臺過程質(zhì)142.2、內(nèi)部更換按故障模式統(tǒng)計2.3、內(nèi)部質(zhì)量更換按噸位統(tǒng)計2.4、內(nèi)部質(zhì)量更換按單臺跟換數(shù)統(tǒng)計總結：1、內(nèi)部質(zhì)量跟換主要為性能問題；2、內(nèi)部質(zhì)量更換數(shù)量及單臺故障數(shù)均主要集中在大噸位來料。142.2、內(nèi)部更換按故障模式統(tǒng)計2.3、內(nèi)部質(zhì)量更換按噸位152.5、大噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.85除湖南特力外，單獨供應商并未超標，但全年單臺質(zhì)量更換數(shù)大幅度超標152.5、大噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.162.6、中噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.85單獨供應商及全年均未超標，且中噸位單臺質(zhì)量更換數(shù)明顯優(yōu)于大噸位162.6、中噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.172.7、供應商處理車間異常數(shù)量對比【2012年外包廠家異常數(shù)量TOP10】【2012年外購廠家異常數(shù)量TOP10】172.7、供應商處理車間異常數(shù)量對比【2012年外包廠家異182.9、2012年供應商異常處理用時分布外包供應商處理異常總時間比外購供應商多10%2.8、2012年供應商異常處理總用時占比供應商異常處理用時占12%182.9、2012年供應商異常處理用時分布外包供應商處理異192.10、供應商異常處理用時占比前TOP10192.10、供應商異常處理用時占比前TOP10202.11、供應商處理車間異常用時對比【2012年外包廠家異常處理用時TOP10】【2012年外購廠家異常處理用時TOP10】結論：2012年供應商處理車間異常的平均用時為：17.6h/次，外包件供應商平均用時為：16.52h/次，比外購廠家平均異常處理時間（18.31h/次）快。202.11、供應商處理車間異常用時對比【2012年外包廠家212.12、2012年中噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析分析結論：從外反饋新機交檢一個月數(shù)據(jù)分析我們得出：1、外反饋供應商問題基本都是采購件廠家問題。2、外反饋供應商問題基本都是零部件性能、可靠性問題，來料時無法檢出；3、市場故障大多可在過程發(fā)現(xiàn)，需整機質(zhì)量室出具對策?！拘聶C交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析（外部）】2.13、2012年大噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析212.12、2012年中噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析（內(nèi)、外）分析總結及方向后期改善思路22目錄供應商來料交驗情況分析22目23三、分析總結及方向方向一內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料（批量+重大+Top問題）方向二外包件質(zhì)量管理（A\B類關鍵件+頻發(fā)、批量問題+車間重大異常、停線）方向三外購件質(zhì)量管理（車間質(zhì)量更換Top問題+以供方改善為主，零件室推動點檢）方向四加強來料檢驗力度，提升檢驗技能方向五質(zhì)量信息規(guī)范性完善23三、分析總結及方向方向一內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料（批24方向一：內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料重點：關注批量問題+重大問題+TOP問題WHY大噸位單臺故障數(shù)為17.14；遠大于中噸位的4.81。內(nèi)部批量問題大噸位占66%，大于中噸位44%；內(nèi)部質(zhì)量更換數(shù)量及單臺故障數(shù)均主要集中在大噸位來料。HOW1、建立大噸位批量、重大、TOP質(zhì)量問題改善機制；2、以市場為導向，關注市場，關注客戶，重點關注退換車；3、針對大噸位配備骨干人員；4、強化大噸位來料ＰＰＡＰ跟蹤驗證。HOWMUCH１、供應商來料質(zhì)量問題（可檢）流出為０；2、市場反饋問題關閉率超過70%；3、科室人員按供應商分組調(diào)配，細化管理；4、大噸位首批試用管理均需進行系統(tǒng)性的質(zhì)量、工藝評審。24方向一：內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料重點：關注批量25方向二：外包外協(xié)件質(zhì)量管理重點：關注A/B類關鍵件+頻發(fā)、批量問題+車間重大異常、停線問題WHY外協(xié)外包件可檢度（外觀、結構）高，來料檢驗提升空間較大；內(nèi)部批量問題外協(xié)外包件占70%；外包供應商處理異常總時間比外購供應商多10%。外包現(xiàn)場檢驗人員不足。HOW1、工程師“承包制”，幫扶到戶，月度評價；2、完善外包考核、處罰條例（工起制度+停線考核標準）；3、月度外包例會通報進展、公示獎懲；4、協(xié)助供應商完善其質(zhì)量體系（質(zhì)量管理室+供應商管理室）；5、質(zhì)量索賠細化管理。HOWMUCH１、關鍵件檢出率超過90%；2、全年批量問題率下降20%；3、全年來料質(zhì)量問題引起的異常停線時間下降20%；4、2013年1-2家供應商體系基礎得到完善、提升；5、質(zhì)量索賠準確率90%。25方向二：外包外協(xié)件質(zhì)量管理重點：關注A/B類關鍵件26方向三：外購件質(zhì)量控制管理重點：車間質(zhì)量更換+Top問題+以供方改善為主，零件室推動點檢WHY市場反饋問題主要為外購件。外購單位響應速度＜外包單位響應速度；現(xiàn)場更換件主要集中在外購廠家。HOW1、市場、過程TOP問題推進（共性問題：供應商管理室，非共性：零件室對Top項滾動管理）；2、加大整改、整頓力度，建立管理臺帳；3、組織供方月度匯報會，匯報典型問題進展；4、對供應商月度SRM績效打分，凸顯效果；5、質(zhì)量索賠細化管理。HOWMUCH１、TOP問題解決每人每月2項以上，關閉率大于70%；2、按照考評標準年度淘汰5-10家供應商；3、每月參加匯報不低于3家；4、評分覆蓋率達100%；5、質(zhì)量索賠準確率不低于90%。26方向三：外購件質(zhì)量控制管理重點：車間質(zhì)量更換+To27方向四：加強來料檢驗力度，提升檢驗技能WHYQM來料檢出率只有61%，提升空間較大。現(xiàn)階段檢驗標準缺乏；檢驗技能提升空間較大現(xiàn)場檢驗模式有待改善。HOW1、健全、運行并維持檢驗卡；2、加大檢驗培訓力度、提升檢驗技能；3、強化標準執(zhí)行力度，擴充檢驗人力；4、導入快速檢具，完善檢驗手段；5、改變檢驗模式，物資集中放檢（場地、時間）。HOWMUCH１、A/B類物資檢驗卡覆蓋率100%；2、培訓次數(shù)＞15次/年；3、檢驗卡執(zhí)行率100%；4、檢驗模式轉型年度完成并試運行。27方向四：加強來料檢驗力度，提升檢驗技能WHYQM來料檢出28方向五：質(zhì)量信息規(guī)范性完善重點：信息記錄規(guī)范性+QM系統(tǒng)流程改善+SRM評分規(guī)范性WHYQM記錄不規(guī)范；（主要表現(xiàn)描述不規(guī)范、分類“未達標”項不合理）；供應商整改單不規(guī)范且無歸檔管理；供應商整改整頓管理無電子流程，管理不便；SRM評分系統(tǒng)全面性不夠HOW1、結合信息化對ＱＭ系統(tǒng)進行優(yōu)化，優(yōu)化信息記錄不合理點；2、規(guī)范整改單格式及整改標準，建立檔案管理（包括回復時間，整改效果等）；3、對工程師及檢驗進行培訓，規(guī)范信息錄入標準及供應商整改流程。；4、結合供管辦優(yōu)化供應商月度SRM績效打分系統(tǒng)。HOWMUCH１、3月份之前進行錄入標準優(yōu)化；2、2月份之前完善供應商檔案管理；3、4月份進行系統(tǒng)性培訓；4、3月份完成SRM系統(tǒng)優(yōu)化；28方向五：質(zhì)量信息規(guī)范性完善重點：信息記錄規(guī)范性+Q供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析分析總結及方向后期改善思路29目錄供應商來料交驗情況分析29目30四、后期改善思路1、內(nèi)部質(zhì)量管理提升改善梳理流程、制度及標準固化、標準化、檢驗卡人員培訓QM信息規(guī)范QM系統(tǒng)改進結合信息化對系統(tǒng)進行優(yōu)化內(nèi)部信息規(guī)范QM信息錄入規(guī)范整改單規(guī)范化看板、目視化管理建立人員管理建立人員管理機制，并制作臺賬事物類管理建立批量、重大、TOP質(zhì)量問題改善機制首批試用管理人員培養(yǎng)及提升（內(nèi)、外培訓結合）工程師供應商管理理念、知識導入產(chǎn)品、工藝培訓質(zhì)量分析性軟件導入檢驗員發(fā)現(xiàn)、解決問題能力（含工程師）檢驗技能提高分工微調(diào)工程師微調(diào)外包、外協(xié)分組，人員需求統(tǒng)計檢驗員微調(diào)外購分組、人員需求統(tǒng)計30四、后期改善思路1、內(nèi)部質(zhì)量管理提升改善梳理流程、制度及31四、后期改善思路2、外部（供應商）質(zhì)量管理提升改善外包、外協(xié)單位改善管理前移采購、工藝聯(lián)動品質(zhì)提升外包單位品質(zhì)類培訓制作能力提升及檢具完善異常管理機制完善采購單位改善TOP問題廠家整改、整頓加大突出問題廠家的整改力度優(yōu)化采購方整頓機制實施淘汰、降低供貨比31四、后期改善思路2、外部（供應商）質(zhì)量管理提升改善外包、32我們堅信零件質(zhì)量工作會一步一個腳印走向成功！32我們堅信零件質(zhì)量工作會一步一個腳印走向成功！33謝謝您的支持!我們將持續(xù)努力改進33謝謝您的支持!我們將持續(xù)努力改進34質(zhì)量部零件質(zhì)量室年終總結報告制作：張?zhí)徟和鯌?zhàn)鋒2013.01.101質(zhì)量部零件質(zhì)量室年終總結報告制作：張?zhí)徟虂砹辖或炃闆r分析來料問題質(zhì)量更換分析分析總結及方向后期改善思路35目錄供應商來料交驗情況分析2目供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析分析總結及方向后期改善思路36目錄供應商來料交驗情況分析3目371.2、QM供應商質(zhì)量問題故障等級分布情況A類問題主要是液壓元器件有油污，油的清潔度；B類問題主要為液壓系統(tǒng)接頭類零件銹蝕影響清潔度和車架制作尺寸問題，返修時間長。1.1、2012年QM質(zhì)量問題供應商問題占比一、供應商來料交驗情況分析供應商引起的質(zhì)量問題占27%41.2、QM供應商質(zhì)量問題故障等級分布情況A類問題主要是液381.3、QM質(zhì)量問題按表現(xiàn)形式分布情況不達標：包含指示燈工作異常、螺紋孔不垂直或尺寸問題、條碼不符合規(guī)范、轉配件表面平面度等其他：條碼掃不出、漏工序、螺紋孔不符合標準、防護不到位、實物與圖紙不符等這兩類故障模式概念模糊，不利于質(zhì)量問題分析總結51.3、QM質(zhì)量問題按表現(xiàn)形式分布情況不達標：包含指示燈工396401.4、QM供應商質(zhì)量問題按噸位分布情況1.5、大、中噸位產(chǎn)品單臺故障數(shù)大噸位單臺故障數(shù)為17.14；遠大于中噸位的4.81。71.4、QM供應商質(zhì)量問題按噸位分布情況1.5、大、中噸位411.6、QM系統(tǒng)中噸位與大噸位批量數(shù)據(jù)比較1.7、QM系統(tǒng)采購件與外協(xié)外包件批量數(shù)據(jù)占比批量質(zhì)量問題定義：中噸位一批次達5件或以上，大噸位一批次達2件及以上稱為批量質(zhì)量問題，通過餅圖分析，質(zhì)量部控制力度側重于大噸位。外協(xié)外包件質(zhì)量問題占比大說明：1、外協(xié)外包件數(shù)量多、產(chǎn)品雜、質(zhì)量不穩(wěn)定。2、質(zhì)量系統(tǒng)可控因素較多，外觀、尺寸較好監(jiān)控。3、采購件暴露批量問題表現(xiàn)在外觀不良、清潔度差等現(xiàn)象，性能問題檢測不出來。81.6、QM系統(tǒng)中噸位與大噸位批量數(shù)據(jù)比較1.7、QM系421.8、QM供應商質(zhì)量問題檢出情況全年供應商問題檢出率只有61%，未檢出問題主要在裝配階段發(fā)現(xiàn)。91.8、QM供應商質(zhì)量問題檢出情況全年供應商問題檢出率只有431.9、QM供應商質(zhì)量問題故障模式分解檢出與未檢出質(zhì)量問題均集中在結構和外觀，性能問題檢出率較低。101.9、QM供應商質(zhì)量問題故障模式分解檢出與未檢出質(zhì)量問44【內(nèi)部物資配送形式分析】【檢驗員內(nèi)外分工數(shù)量】【人均檢驗物料數(shù)量】分析：配送至倉庫物料主要為外購件，直送現(xiàn)場的主要為外協(xié)、外包件；問題：現(xiàn)場檢驗人均物資太多，導致批量性問題也較多；總結：外協(xié)外包檢驗人員不足。2.0、零件室來料物資檢驗狀況分析11【內(nèi)部物資配送形式分析】【檢驗員內(nèi)外分工數(shù)量】【人均檢驗供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析（內(nèi)、外）分析總結及方向后期改善思路45目錄供應商來料交驗情況分析12目46【來料問題內(nèi)部質(zhì)量更換分析】2.1、長沙汽車吊單臺過程質(zhì)量更換件數(shù)時間推移0.85除2、3月份，全年均未達到目標值；13【來料問題內(nèi)部質(zhì)量更換分析】2.1、長沙汽車吊單臺過程質(zhì)472.2、內(nèi)部更換按故障模式統(tǒng)計2.3、內(nèi)部質(zhì)量更換按噸位統(tǒng)計2.4、內(nèi)部質(zhì)量更換按單臺跟換數(shù)統(tǒng)計總結：1、內(nèi)部質(zhì)量跟換主要為性能問題；2、內(nèi)部質(zhì)量更換數(shù)量及單臺故障數(shù)均主要集中在大噸位來料。142.2、內(nèi)部更換按故障模式統(tǒng)計2.3、內(nèi)部質(zhì)量更換按噸位482.5、大噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.85除湖南特力外，單獨供應商并未超標，但全年單臺質(zhì)量更換數(shù)大幅度超標152.5、大噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.492.6、中噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.85單獨供應商及全年均未超標，且中噸位單臺質(zhì)量更換數(shù)明顯優(yōu)于大噸位162.6、中噸位供應商單臺質(zhì)量更換數(shù)TOP10目標值：0.502.7、供應商處理車間異常數(shù)量對比【2012年外包廠家異常數(shù)量TOP10】【2012年外購廠家異常數(shù)量TOP10】172.7、供應商處理車間異常數(shù)量對比【2012年外包廠家異512.9、2012年供應商異常處理用時分布外包供應商處理異常總時間比外購供應商多10%2.8、2012年供應商異常處理總用時占比供應商異常處理用時占12%182.9、2012年供應商異常處理用時分布外包供應商處理異522.10、供應商異常處理用時占比前TOP10192.10、供應商異常處理用時占比前TOP10532.11、供應商處理車間異常用時對比【2012年外包廠家異常處理用時TOP10】【2012年外購廠家異常處理用時TOP10】結論：2012年供應商處理車間異常的平均用時為：17.6h/次，外包件供應商平均用時為：16.52h/次，比外購廠家平均異常處理時間（18.31h/次）快。202.11、供應商處理車間異常用時對比【2012年外包廠家542.12、2012年中噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析分析結論：從外反饋新機交檢一個月數(shù)據(jù)分析我們得出：1、外反饋供應商問題基本都是采購件廠家問題。2、外反饋供應商問題基本都是零部件性能、可靠性問題，來料時無法檢出；3、市場故障大多可在過程發(fā)現(xiàn)，需整機質(zhì)量室出具對策?！拘聶C交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析（外部）】2.13、2012年大噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分析212.12、2012年中噸位新機交檢一個月供應商故障數(shù)據(jù)分供應商來料交驗情況分析來料問題質(zhì)量更換分析（內(nèi)、外）分析總結及方向后期改善思路55目錄供應商來料交驗情況分析22目56三、分析總結及方向方向一內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料（批量+重大+Top問題）方向二外包件質(zhì)量管理（A\B類關鍵件+頻發(fā)、批量問題+車間重大異常、停線）方向三外購件質(zhì)量管理（車間質(zhì)量更換Top問題+以供方改善為主，零件室推動點檢）方向四加強來料檢驗力度，提升檢驗技能方向五質(zhì)量信息規(guī)范性完善23三、分析總結及方向方向一內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料（批57方向一：內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料重點：關注批量問題+重大問題+TOP問題WHY大噸位單臺故障數(shù)為17.14；遠大于中噸位的4.81。內(nèi)部批量問題大噸位占66%，大于中噸位44%；內(nèi)部質(zhì)量更換數(shù)量及單臺故障數(shù)均主要集中在大噸位來料。HOW1、建立大噸位批量、重大、TOP質(zhì)量問題改善機制；2、以市場為導向，關注市場，關注客戶，重點關注退換車；3、針對大噸位配備骨干人員；4、強化大噸位來料ＰＰＡＰ跟蹤驗證。HOWMUCH１、供應商來料質(zhì)量問題（可檢）流出為０；2、市場反饋問題關閉率超過70%；3、科室人員按供應商分組調(diào)配，細化管理；4、大噸位首批試用管理均需進行系統(tǒng)性的質(zhì)量、工藝評審。24方向一：內(nèi)部質(zhì)量管理重點偏大噸位來料重點：關注批量58方向二：外包外協(xié)件質(zhì)量管理重點：關注A/B類關鍵件+頻發(fā)、批量問題+車間重大異常、停線問題WHY外協(xié)外包件可檢度（外觀、結構）高，來料檢驗提升空間較大；內(nèi)部批量問題外協(xié)外包件占70%；外包供應商處理異?？倳r間比外購供應商多10%。外包現(xiàn)場檢驗人員不足。HOW1、工程師“承包制”，幫扶到戶，月度評價；2、完善外包考核、處罰條例（工起制度+停線考核標準）；3、月度外包例會通報進展、公示獎懲；4、協(xié)助供應商完善其質(zhì)量體系（質(zhì)量管理室+供應商管理室）；5、質(zhì)量索賠細化管理。HOWMUCH１、關鍵件檢出率超過90%；2、全年批量問題率下降20%；3、全年來料質(zhì)量問題引起的異常停線時間下降20%；4、2013年1-2家供應商體系基礎得到完善、提升；5、質(zhì)量索賠準確率90%。25方向二：外包外協(xié)件質(zhì)量管理重點：關注A/B類關鍵件59方向三：外購件質(zhì)量控制管理重點：車間質(zhì)量更換+Top問題+以供方改善為主，零件室推動點檢WHY市場反饋問題主要為外購件。外購單位響應速度＜外包單位響應速度；現(xiàn)場更換件主要集中在外購廠家。HOW1、市場、過程TOP問題推進（共性問題：供應商管理室，非共性：零件室對Top項滾動管理）；2、加大整改、整頓力度，建立管理臺帳；3、組織供方月度匯報會，匯報典型問題進展；4、對供應商月度SRM績效打分，凸顯效果；5、質(zhì)量索賠細化管理。HOWMUCH１、TOP問題解決每人每月2項以上，關閉率大于70%；2、按照考評標準年度淘汰5-10家供應商；3、每月參加匯報不低于3家；4、評分覆蓋率達100%；5、質(zhì)量索賠準確率不低于90%。26方向三：外購件質(zhì)量控制管理重點：車間質(zhì)量更換+To60方向四：加強來料檢驗力度，提升檢驗技能WHYQM來料檢出率只有61%，提升空間較大?，F(xiàn)階段檢驗標準缺乏；檢驗技能提升空間較大現(xiàn)場檢驗模式有待改善。HOW1、健全、運行并維持檢驗卡；2、加大檢驗培訓力度、提升檢驗技能；3、強化標準執(zhí)行力度，擴充檢驗人力；4、導入快速檢具，完善檢驗手段；5、改變檢驗模式，物資集中放檢（場地、時間）。HOWMUCH１、A/B類物資檢驗卡覆蓋率100%；2、培訓次數(shù)＞15次/年；3、檢驗卡執(zhí)行率100%；4、檢驗模式轉型年度完成并試運行。27方