地鐵車站主體結構混凝土施工交底

地鐵車站主體結構混凝土施工交底地鐵車站主體結構混凝土施工交底地鐵車站主體結構混凝土施工交底xxx公司地鐵車站主體結構混凝土施工交底文件編號：文件日期：修訂次數(shù)：第1.0次更改批準審核制定方案設計，管理制度混凝土施工技術交底

一、工程概況車站有效站臺中心里程為XXXX，主體總長度XXXm，采用明挖法施工，其結構形式為雙層三跨矩形框架結構。標準段總寬度XXXm，基坑深度XXXm，覆土厚度XXXm。盾構端頭井段基坑西側寬度為XXXm，平均深度為XXXm，東側寬度為XX，平均深度為XX。車站共設4個出入口，2組風亭。圍護結構采用樁撐＋錨索支撐體系，主體結構采用鋼筋混凝土箱型結構，結構外側設全包防水層，與鉆孔樁一起組成復合墻體系。本車站明挖主體結構工程所使用混凝土強度等級如下：底板、底縱梁、邊墻及頂板、頂縱梁：C40、P10；中柱：C30；中板、中縱梁：C40；樓梯及站臺板：C30；框架立柱：C30；底板混凝土墊層：C13。設計概況1建筑面積9230m22層數(shù)地下2地上03層高（m）B1（m）、B2（m）、非標準層（m）、標準層（m）、4結構形式結構類型框架結構3結構斷面尺寸底板厚度(mm)500側墻厚度(mm)630、400柱斷面(mm)400×400、400×900、400×1000梁斷面（mm）500×1400、500×1000、500×1200、500×1400、400×430、2329×530、2330×530、500×1040、500×930、400×430、1400×400、1200×400、1000×400、1400×400、1130×400、900×2300樓板厚度（mm）330、400、5006抗震等級工程設防烈度5度地下結構抗震等級三級二、施工準備技術準備現(xiàn)場養(yǎng)護室設置要求及設備的準備工作由試驗室負責準備試驗委托，填寫委托單，準備測試器具、試塊模具以及其他有關工具，完成試驗準備工作?；炷量箟?、抗?jié)B試件在澆筑地點實行見證取樣制作，同一配合比的留置組數(shù)按下列規(guī)定執(zhí)行。具體試件留置個數(shù)如下：1）抗壓強度試件墊層混凝土每灌注一次留置1組。每段結構的底板、側墻及中板、頂板，車站主體各留置4組，附屬建筑物結構各留置2組。柱子混凝土結構，每灌注10根留置一組，一次灌注不足10根者，也留置1組。2）抗?jié)B強度試件：每段結構，車站留置2組，附屬建筑物留置1組。3）同條件養(yǎng)護強度試件底板：3組；中板：3組/層；頂板：3組。機具準備由現(xiàn)場生產經理負責現(xiàn)場內混凝土澆注中大型機械設備的準備工作，并綜合考慮施工要求安排場地路線，以滿足混凝土罐車停車要求和行走需要。生產經理同時負責協(xié)調混凝土攪拌站生產設備、運輸車輛等?，F(xiàn)場配備12臺振搗棒，5臺用于現(xiàn)場振搗，4臺備用。并配備4個臨時配電箱，保證每個配電箱中引出插頭不大于2個，塌落度桶3個。三、主要施工方法及措施流水段劃分及施工操作順序本車站為明挖基坑，施工時流水作業(yè)。施工順序見圖2-1:具體施工流水段劃分見圖2-2。混凝土的運輸商品混凝土質量控制（1）混凝土采取罐車運輸至現(xiàn)場，現(xiàn)場泵送澆筑。拌混凝土自攪拌機卸出后應及時送到澆筑地點，在運輸過程中，要防止混凝土離析、水泥漿流失、坍落度變化以及產生初凝現(xiàn)象，若發(fā)現(xiàn)離析或分層應進行二次攪拌。（2）混凝土運輸車的攪動轉速應保證為2～4r/min，整個輸送過程中拌桶的總轉數(shù)控制在300轉內。（3）由于主體結構各部位申請混凝土的塌落度不同則攪拌站應根據(jù)路程距離、運輸時間和塌落度損失情況綜合考慮商品混凝土初始塌落度，并要求混凝土運輸車在規(guī)定時間內進入施工現(xiàn)場。具體操作可參照下表：序號程序說明11.清理墊層，施工混凝土墊層，鋪設底板膨潤土防水毯。2.鋪筑30mm厚C20細石砼保護層。3.綁扎底梁及底板鋼筋。4.立模并澆筑底板混凝土。21.底板混凝土養(yǎng)護至設計強度要求時，拆除第三道鋼支撐。2.鋪設站臺層側墻膨潤土防水毯。3.綁扎站臺層側墻及中柱鋼筋，支立墻、柱模板及腳手架。4.澆筑混凝土。31.中柱及站臺層側墻混凝土養(yǎng)護至設計強度要求時，鋪設中板附近部分側墻膨潤土防水毯。2.綁扎中板及附近部分側墻鋼筋，支立墻、板、梁模板及腳手架。3.澆筑混凝土。41.中板混凝土養(yǎng)護至設計強度要求時，拆除第二道鋼支撐。2.鋪設站廳層側墻膨潤土防水毯。3.綁扎站廳層側墻、柱及頂板鋼筋，支立墻、板、柱模板及腳手架。4.澆筑混凝土。31.施工站臺板及內部附屬結構。2.鋪設頂板防水材料（厚單組分聚氨酯涂膜、隔離層、100厚C20細石砼保護層）。3．頂板分層回填。4.恢復交通、綠地及地面設施。圖2-1主體結構施工順序（4）混凝土運至澆筑地點，最高溫度不得超過25度，最低不得低于3度。（3）對到場的混凝土罐車要逐車查驗塌落度，對不符合之前砼運輸通知單上塌落度要求的必須退廠，退廠車輛3小時內不得再次進場。（6）如果在震搗后發(fā)現(xiàn)混凝土有離析、泌水現(xiàn)象要向攪拌站隨車技術人員反映，及時進行調整，對接縫部位及鋼筋較密砼不容易進行震搗的部位現(xiàn)場混凝土的檢驗更要嚴格進行。現(xiàn)場混凝土輸送方式的選擇本車站場地狹小，只有在基坑北側以及基坑東南側具備安設泵車和輸送泵條件，因此根據(jù)現(xiàn)場條件現(xiàn)場混凝土輸送方式如下：1～6流水段底板、中板、頂板及上下翻梁、構造柱等在基坑北側由混凝土輸送泵泵送砼澆筑；4、5流水段由于距離較遠，因此底板、中板、頂板及上下翻梁、構造柱等在輸送泵不能滿足要求的時候采用地泵泵送砼澆筑?；炷翝仓话阋竽０濉摻睢㈩A埋件的隱預檢：在混凝土澆筑前為保證結構尺寸，隱敝構件的準確位置需要質檢人員認真檢查，車站結構鋼筋保護層背水面4cm，迎水面3cm。立模后必須保證鋼筋保護層厚度以免發(fā)生露筋和保護層超厚問題。保護層厚度通過混凝土墊塊或塑料卡環(huán)進行控制。底板、中板、頂板、翻梁采用木模，木模采用多層板制作背后用槽鋼做肋，增強木模剛度，支撐采用斜三角撐，在施工底板混凝土時預埋地腳螺栓。木模表面涂刷色拉油以保證混凝土面的光潔度。車站構造柱采用大塊鋼模板，四周采用方鋼柱箍，地板預埋螺栓張拉。澆筑砼前必須認真檢查模板穩(wěn)定程度，如有松動必須讓工人重新校正后方可澆筑砼。認真熟悉圖紙內容，車站預留空洞特別多尤其是中板上空洞較多，空洞邊多有暗梁施工時一定預留準確。另外，結構預埋件較多例如電梯井預埋吊鉤、站臺板預埋插筋等。這些預埋件在教柱砼時必須同圖紙核對保證萬無一失后方可進行混凝土澆筑。如采用泵送混凝土，泵送混凝土前，應首先泵送與將要泵送混凝土內除粗骨料外其他成分相同配比的水泥砂漿，起到潤濕泵管的作用；開始泵送時，混凝土泵應處于慢速，然后逐漸加快，同時觀察混凝土泵的壓力和各系統(tǒng)的工作情況，待各系統(tǒng)運轉順利后，再按正常速度進行泵送。正常泵送過程中，混凝土泵的活塞應盡可能保持在最大行程運轉，這樣可以提高輸出效率，同時有利于機械保護。在澆筑過程中，隨時觀察模板是否發(fā)生變形。包括模板平整度、傾斜度以及是否發(fā)生錯臺、跑模情況。施工縫在繼續(xù)澆筑前的處理及要求①在施工縫部位上一段的預留筋在上一次澆筑時會被砼沾染，必須用鋼刷子將浮漿刷掉，已澆老砼表面重新澆砼前，應清除垃圾、硬化的水泥漿乳皮、表面松動砂石等，清除后在老砼面上鑿毛，然后再用清水沖洗干凈。②對防水材料加強保護，外貼式和中埋式止水帶如果在上一段砼澆筑過程中外露部分小于12cm必須對混凝土進行鑿除直到滿足要求為止。③對施工縫部位的防水材料在澆筑混凝土前應妥善保護，用木板進行覆蓋，澆筑前再將保護層撤除?；炷翝仓c振搗混凝土澆筑混凝土澆筑采用汽車泵和地泵輸送，坍落度宜為：板、梁及框柱160～150mm，側墻140～160mm。①砼下料重點應防止分層離析，出料點距澆筑面自由傾落高度一般不宜超過2m，若因條件限制大于2m，必須采用助溜筒(串筒)、斜槽等設施下料。對倉面狹窄，鋼筋密集，結構高度大于3m的墻，不具備條件設溜筒、溜槽時，應在模板適當部位開下料窗口，使砼下料自由傾落高度在2m以內。②澆筑混凝土連續(xù)進行。如間歇，其間歇時間盡量縮短，并在前層混凝土初凝前，將次層混凝土澆筑完畢，間歇的最長允許時間按試驗確定，如超過最大允許間歇時間按施工縫處理。③澆筑混凝土時派專人觀察模板鋼筋、預留孔洞、預埋件等有無位移變形或堵塞情況，發(fā)現(xiàn)問題立即處理，并在已澆筑的混凝土初凝前處理完成。④混凝土分層澆筑振搗，每層澆筑厚度控制在300mm左右，混凝土下料點分散布置循環(huán)推進，連續(xù)進行，并嚴格控制好混凝土澆筑的延續(xù)時間。⑤車站中板厚度只有40cm，混凝土澆筑時先澆筑中板兩側邊墻處P10抗?jié)B混凝土，和中板普通混凝土接茬處留成43度斜坡。中板混凝土澆筑采取由一端向另一端斜向薄層推進，用泵送骨料。⑥車站底板和頂板澆筑時，沿車站縱向由一端向另一端推進。每層混凝土澆筑厚度控制在30cm以內，一層澆筑完成后再反向澆筑，以此類推直到澆筑到底板上表面，待底板混凝土初凝后開始澆筑腋腳和上翻梁部位，避免混凝土未初凝導致振搗上翻梁和腋角時板混凝土鼓包。⑦車站側墻澆筑時由于側墻較高采用泵送軟管伸入模板底部再進行澆筑避免混凝土自由塌落高度大于2米。混凝土振搗①使用插入式振動器要做到快插慢拔，快是為了防止先將表面砼振實而與下面未振實的砼發(fā)生分層、離析；慢拔目的是使振動棒抽出時的空間砼能填滿。插點均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實。插入振搗器避免碰撞鋼筋，更不得放在鋼筋上，在施工縫處應充分振搗，且嚴禁觸碰止水帶；振搗機頭開始轉動以后才能插入混凝土中，振完后，徐徐提出，不能過快或停轉后再拔出來，振搗靠近模板時，插入式振搗器機頭須與模板保持3～10cm距離。振搗時間：一般每點振搗時間為20～30秒，使用高頻振動器，最短不應少于10秒。肉眼觀察，振搗合格應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準。移動間距不大于振動棒作用半徑的倍（一般為300～400mm），振搗上一層時插入下層混凝土面30mm，以消除兩層間的接縫。表面振動器在同一位置上連續(xù)振動時間一般為23～40秒，也可以砼表面均勻泛出漿液為準，作業(yè)時前后位置搭接應有30mm左右，防止漏振。附著式振動器應待砼入模后才能啟動，承受附著式振動器的模板支撐應考慮附著振動器工作的情況。②混凝土振搗均由專業(yè)振搗手負責，并防止漏振，班前對振搗區(qū)域進行責任承包，施工員給振搗手講解注意事項，相對分條塊澆筑時，振搗人員在分界處振搗過界線不小于30cm。3.４重點、難點部位的控制主體結構混凝土施工采用分段澆筑，施工縫較多，施工縫部位處理不好，會成為防水的薄弱環(huán)節(jié)，影響接縫的混凝土質量和防滲漏效果；同時在車站明挖主體結構同附屬結構、兩端區(qū)間隧道接口處，如何預留洞口，如何進行模板施工，如何在洞口預留防水卷材和止水帶為施工難點；另外，在主體結構混凝土施工過程中，存在不同強度等級及抗?jié)B等級的混凝土澆筑（梁柱節(jié)點處），設計要求此時應澆筑高強度等級和高抗?jié)B等級的混凝土，如何按設計要求進行此處的混凝土澆筑，并盡量減少高等級混凝土的使用方量亦為一施工難點。⑴施工縫、變形縫處理在施工縫位置按設計文件的要求安裝好鍍鋅鋼板止水帶，在混凝土澆筑前，鍍鋅鋼板止水帶應安裝牢固，并在施工縫位置使用廠家提供的“T”字或“十”字接頭搭接預留；在明挖主體結構與其它結構（盾構區(qū)間、附屬結構）接口位置，沿洞口輪廓預埋木板，作為預留防水卷材及止水帶的保護層，然后鋪設預留搭接防水卷材及止水帶，外部在鋪設后鋼板作為隔離層，避免混凝土澆筑時與之粘貼。此處模板使用定做鋼模板，以便更好的保證混凝土外觀質量。在澆筑下一段混凝土時，應對上一段澆筑的混凝土表面進行鑿毛處理，鑿除表面浮漿，在水平施工縫處澆筑前應先鋪一層凈漿，對施工縫處的混凝土必須認真振搗，確?；炷两Y合緊密，同時應避免振搗棒直接接觸止水帶。⑵梁柱節(jié)點處的混凝土澆筑梁板鋼筋綁扎時，定好框柱位置及尺寸，在其周邊30cm范圍使用收口網封堵，收口網外側使用鋼筋固定，高度范圍對應縱梁高度，形成封閉區(qū)域；澆筑混凝土時，首先使用C30、P10混凝土進行框柱澆筑，至底板設計頂標高后，為防止收口網受混凝土側壓力較大而破壞，開始澆筑附近區(qū)域底板及底縱梁混凝土，使用C40、P10標號，待板梁混凝土達到設計要求底板標高后，再次進行框柱混凝土施工直至梁頂標高位置。3.５混凝土成品的養(yǎng)護及保護（1）混凝土澆筑完畢后，對板面補償收縮混凝土，采用塑料布加草簾保濕覆蓋養(yǎng)護，保持混凝土表面潮濕，養(yǎng)護時間不少于14d；對墻體補償收縮混凝土，從頂部設水管噴淋；拆模后用濕麻袋貼墻覆蓋，并澆水養(yǎng)護，保持混凝土表面潮濕，養(yǎng)護時間不少于14d。（2）澆水次數(shù)，以保持混凝土處于濕潤狀態(tài)為準。（3）采用塑料布覆蓋養(yǎng)護的砼，其敞露的全部表面應覆蓋嚴密，并應保持塑料布內有凝結水。（4）大體積混凝土的養(yǎng)護，應根據(jù)氣候條件及混凝土本身的溫度采取控溫措施，兩者溫差不宜超過20℃。（3）模板拆除后，對現(xiàn)澆混凝土結構除嚴格按設計規(guī)范要求進行養(yǎng)護外，還需對成品結構進行必要的保護。梁、柱結構在現(xiàn)澆混凝土達到一定強度后，拆除模板，但此時其棱角部位仍較薄弱，容易在進行其它工序施工時被碰撞破損；為更好的保證混凝土外觀，保證結構質量，在梁、柱及其它帶有棱角的混凝土結構拆模后，及時將加工成直角的竹膠板固定于結構棱角處，作為護角板保護結構棱角部位。如圖：柱（梁）柱（梁）護角板四、質量要求質量控制要點⑴模板板縫、模板與預埋件之間間隙和模板與上一次混凝土面接縫處間隙加設防漏漿膠條，如模板拼縫寬度超過時，用泡膜塑料填封，再在接縫處貼專用膠帶紙，以防混凝土表面漏漿出現(xiàn)蜂窩麻面。。⑵混凝土灌筑前應對模板、支架、鋼筋、預埋件、預留孔洞、施工縫、變形縫止水帶等進行檢查，清除模板內雜物，隱蔽驗收合格后，方可灌筑混凝土；混凝土灌筑過程中應隨時觀察模板、支撐、防水板、鋼筋、預埋件、預留孔洞等情況，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。⑶按規(guī)定使用和移動振動器，防止振搗不實或漏振，中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍小心振搗。并注意不得過振，以避免混凝土表面翻砂影響外觀質量。⑷模板平整光滑，安裝前把粘漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板充分澆水濕潤。⑸在鋼筋較密部位，分次下料，縮小分層振搗的厚度，以防止出現(xiàn)孔洞。車站混凝土結構的允許尺寸偏差及檢查方法現(xiàn)澆混凝土結構不應有影響結構性能和使用功能的尺寸偏差。因為過大的尺寸偏差可能影響結構構件的受力性能、使用功能，也可能影響設備在基礎上的安裝、使用，使結構不能滿足設計要求。對于結構的尺寸、凈空控制，在結構施工前，首先根據(jù)規(guī)范、設計要求及經驗數(shù)據(jù)，討論確定其相應外放值，然后在鋼筋綁扎、模板安裝時嚴格控制其相應尺寸線，混凝土澆筑前，對模板的控制尺寸線及垂直度嚴格檢查。為確保結構竣工驗收時滿足要求，在模板拆除后，根據(jù)規(guī)范要求的各結構尺寸偏差使用儀器進行全面檢查?，F(xiàn)澆結構和混凝土設備基礎拆模后的尺寸偏差及檢驗方法如下表：現(xiàn)澆結構尺寸偏差和檢驗方法項

目允許偏差(mm)檢驗方法軸線位置基礎13鋼尺檢查獨立基礎10墻、柱、梁5剪力墻3垂直度層高≤3m5吊線、鋼尺檢查>3m10吊線、鋼尺檢查全高（H）H/1000且≤30鋼尺檢查標高層高±10水準儀全高±30截面尺寸+5，-3鋼尺檢查電梯井井筒長、寬對定位中心線+23鋼尺檢查井筒全高（H）垂直度H/1000且≤30鋼尺檢查表面平整度52m靠尺檢查預埋設施中心線位置預埋件10鋼尺檢查預埋螺栓3預埋管3預留孔洞中心線位置13鋼尺檢查注：檢查軸線、中心線位置時，應沿縱、橫兩個方向量測，并取其中的較大值。檢查數(shù)量：按樓層、結構縫或施工段劃分檢驗批。在同一檢驗批內，對梁、柱和獨立基礎，抽查構件數(shù)量的10%，且不少于3件；對墻、板結構，墻按相鄰軸線高度3m左右劃分檢查面，板按縱、橫軸線劃分檢查面，抽查10%，且均不少于3面；對電梯井，全數(shù)檢查。對設備基礎，全數(shù)檢查?；炷潦┕さ馁|量通病及防治措施每次混凝土澆筑完成待拆模后，由項目經理或總工組織工程部、質安部、施工員、模板及混凝土作業(yè)班長進行現(xiàn)場驗評，查找不足，認真總結；針對本次混凝土施工所產生的通病，分析原因，召開討論會，研究預防措施，并對可能出現(xiàn)問題的每一環(huán)節(jié)落實到部門或個人，嚴格把關。主要從以下幾個方面進行分析：（1）麻面現(xiàn)象原因分析預防措施砼表面局部缺漿粗糙，或有許多小凹坑，但無鋼筋和石子外露。1、模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現(xiàn)麻面。1、模板面清理干凈，清除粘有干硬水泥砂漿等雜物。2、木模板灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水。3、鋼模板涂模劑涂刷均勻，防止漏刷。4、模板縫隙拼接嚴密，如有縫隙，則填嚴，防止漏漿。3、砼按操作規(guī)程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。2、模板在灌注砼前沒澆水或濕潤不夠，灌注時與模板接觸部分的砼水分被模板吸去，致使砼表面失水過多，出現(xiàn)麻面。3、鋼模板脫模劑涂刷不均勻，拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。4、模板拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿，砼表面沿板縫位置出現(xiàn)麻面。3、砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面，形成麻點。為有效避免此問題的發(fā)生，工程部指派專人——進行全程監(jiān)督模板清理及涂刷模板漆工作，要求立模前模板清理干凈，模板漆按要求配比涂刷均勻，并在涂漆后及時立模，模板漆干燥過程中，做好防護；模板加固后，工程部和質安部共同檢查模板垂直度及模板拼縫處的平整度和密實性；混凝土澆筑前（如使用泵車），要求項目部當天值班人員現(xiàn)場監(jiān)控，必須首先泵送同準備澆筑混凝土相同強度等級的水泥砂漿，并嚴格按照技術交底進行振搗。（2）蜂窩現(xiàn)象原因分析預防措施砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。1、砼配合比不準確，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。1、砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準確。采用電子自動計量。2、砼應拌合均勻，顏色一致，其延續(xù)拌合最短時間應符合規(guī)定。3、砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。4、砼的振搗應分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的倍。3、搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不應大于其作用半徑的倍；對輕骨料砼拌合物，則不應大于其作用半徑的1倍。振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒應插入下層砼3cm。6、砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合適的振搗現(xiàn)象為：砼不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡。4、灌注砼時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況。發(fā)現(xiàn)有模板走動，應立即停止灌注，并應在砼初凝前修整完好。2、砼拌合時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。3、未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。4、砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料，因漏振造成蜂窩。3、模板孔隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。為有效避免此問題，要求項目部現(xiàn)場值班人員，嚴格檢查商品混凝土的隨車資料，仔細核對各配料的參數(shù)，發(fā)現(xiàn)與規(guī)范或設計要求不符的，要求該車退回；同時要求混凝土作業(yè)班組嚴格按照技術交底進行分層澆筑和振搗，并要求木工班組安排兩人進行現(xiàn)場巡視，發(fā)現(xiàn)模板松動或漏漿部位，立即進行加固封堵。（3）凹洞現(xiàn)象原因分析預防措施砼結構內有空隙，局部無砼。1、在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板而形成孔洞。1、在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。2、預留孔洞處應在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，應采取在側面開口灌注的措施，振搗密實后再封好模板，然后往上灌注，防止出現(xiàn)孔洞。3、采用正確的振搗方法，嚴防漏振：a.插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～43°。b.振搗器插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑(R)的倍。振搗器操作時應快插慢拔。4、控制好下料。要保證砼灌注時不產生離析，砼自由傾落高度應不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。3、防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，應及時清除干凈。6、加強施工技術管理和質量檢查工作。2、未按順序振搗砼，產生漏振。3、砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿，形成大蜂窩。4、砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作而造成孔洞。3、砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。6、不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入模板內，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)，以致出現(xiàn)特大蜂窩和孔洞。為預防現(xiàn)澆混凝土結構出現(xiàn)凹洞，對混凝土作業(yè)班組仔細交底，詳細解釋混凝土澆筑時的振搗方法，嚴格要求混凝土的自由傾落高度，并要求項目部當天值班人員全程監(jiān)控，加強技術和質量管理。（4）露筋現(xiàn)象原因分析預防措施鋼筋砼結構內的主筋、副筋或箍筋等露在砼表面。1、砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋。1、灌注砼前，應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。2、為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。3、鋼筋較密集時，應選配適當?shù)氖?。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋凈距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。4、灌注砼前應用清水將木模板充分濕潤，并認真堵好縫隙。3、拆模時間要根據(jù)試塊試驗結果確定，防止過早拆模。6、發(fā)現(xiàn)鋼筋有踩彎或脫扣者，應及時調直，補扣綁好。2、鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋