子午胎膠料半成品及成品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析課件

子午胎膠料半成品及成品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

子午胎膠料半成品及成品緒論

子午線輪胎高質(zhì)量的關(guān)鍵要素是:1.各部件組合始終均勻?qū)ΨQ;2.各部件組合始終密實粘性好。要實現(xiàn)以上子午線輪胎高質(zhì)量兩個關(guān)鍵要素,則要求子午線輪胎在生產(chǎn)全過程中滿足以下子午線輪胎制造工藝特點。緒論子午線輪胎高質(zhì)量的關(guān)鍵要素是:緒論

子午線輪胎制造工藝特點：

1.各種膠料混煉質(zhì)量始終是均勻的，且符合技術(shù)要求的物理機械性能和工藝技術(shù)加工性能。

2.各種部件尺寸和重量始終符合技術(shù)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)且均一的。

3.骨架材料與膠料覆合始終達到簾線密度均勻，且兩面覆膠厚度均一的。

4.各種半成品始終保持良好的粘性。緒論子午線輪胎制造工藝特點：緒論5.各種半成品在成型覆貼組合定位始終是準(zhǔn)確的且均勻?qū)ΨQ。

6.各種半成品始終做到在技術(shù)規(guī)定的存放時間內(nèi)使用。

7.各種半成品始終做到無污染、無變形拉伸。

8.胎胚硫化始終做到裝模定位準(zhǔn)，且嚴格執(zhí)行硫化三要素。

9.半成品和成品的存放儲運始終滿足子午線輪胎的要求。緒論5.各種半成品在成型覆貼組合定位始終是準(zhǔn)確的且均緒論

子午線輪胎的生產(chǎn)要滿足起以上制造工藝特點,則要做到:1.原材料符合質(zhì)量要求且是均勻的;2.設(shè)備符合要求且工藝參數(shù)是穩(wěn)定的;3.操作人員操作技術(shù)滿足要求且是穩(wěn)定的;4.生產(chǎn)現(xiàn)場要做到高標(biāo)準(zhǔn)的定置管理,標(biāo)識管理和無污染管理。緒論子午線輪胎的生產(chǎn)要滿足起以上制造工藝特點,則緒論

根據(jù)子午線輪胎的工藝技術(shù)特點和其質(zhì)量分析的實踐，膠料半成品及外胎成品其一種質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因有多種，同樣，一種原因可以造成多種質(zhì)量缺陷。在具體分析質(zhì)量缺陷時，要做到盡快地分析和判斷出產(chǎn)生質(zhì)量缺陷的主要原因。

1.要熟悉本公司的生產(chǎn)工藝技術(shù)特點。

2.要根據(jù)從事質(zhì)量缺陷分析的實踐經(jīng)驗。

3.仔細觀察輪胎質(zhì)量缺陷的表現(xiàn)特征。

4.要查看工序質(zhì)量追溯信息。

5.利用質(zhì)量統(tǒng)計的方法。緒論根據(jù)子午線輪胎的工藝技術(shù)特點和其質(zhì)量第一節(jié)

膠料半成品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第一節(jié)

一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

1.混煉膠膠（終煉膠）門尼粘度偏高產(chǎn)生原因:1.1烘膠時間或溫度達不到工藝要求，（生膠未烘透，夾心）；

1.2混煉膠的混煉溫度過高,排膠溫度過高:(炭黑在高溫下，與橡膠形成網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)或形成過多的炭黑凝膠或結(jié)合橡膠。)1.3生膠自身粘度高或粘度值波動較大不均勻（83±10）；

1.4制訂的混煉工藝條件不合適；

1.5上頂栓壓力達不到工藝要求。

一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

一.混煉膠常見的質(zhì)量問題產(chǎn)生原因

2.混煉膠膠（終煉膠）門尼粘度粘度偏低產(chǎn)生原因：

2.1烘膠時間過長；

2.2塑解劑用量過大或混煉時間過長；塑解劑是一種加工助劑，其使用依照加工需要而定。許多情況下，需加入天然膠總量的0.1-0.2％的塑解劑以降低粘度，加入塑解劑的數(shù)量要依照降低粘度的需要而改變。

2.3生膠的粘度偏低；

2.4軟化劑用量過大。

一.混煉膠常見的質(zhì)量問題產(chǎn)生原因

2.混煉一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

3.混煉膠門尼焦燒時間偏短或偏長產(chǎn)生原因：

3.1膠料混煉不均，易造成粘度高，焦燒時間短。

3.2促進劑、硫化劑稱量不準(zhǔn)確；多加易造成膠料焦燒時間偏短。

3.3終煉膠排膠溫度過高；

3.4混煉膠下片未能充分冷卻，垛放溫度超過工藝要求；

3.5密煉機、壓片機的冷卻水溫度達不到工藝要求；

3.6硫黃、促進劑漏錯加。一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

3.混煉膠門一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

4.混煉膠硬度、比重偏高或偏低產(chǎn)生原因:4.1膠料混煉不均，易造成膠料硬度、比重偏高或偏低；

4.2配合劑,硫化劑,促進劑多加、少加，錯加和漏加(特別是硫黃,促進劑、炭黑等原材料)；

4.3快速檢驗操作誤差或檢驗儀器誤差等。一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

4.混煉膠硬度、比重一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

5.膠料噴霜噴霜是一種由于配合劑析出膠料表面而形成一層類似“白霜”的現(xiàn)象，多數(shù)情況下是硫黃析出,也有是某些配合劑(如某些品種防老劑、間苯二酚,石蠟等)的析出。產(chǎn)生原因:5.1混煉溫度過高，排膠溫度過高；

5.2硫黃顆粒大小不均,稱量不準(zhǔn)確；

5.3硫黃、防老劑、促進劑、白色填料等選用不當(dāng)；

5.4混煉膠壓片過程中膠溫過高等。一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

5.膠料噴霜一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

6.混煉膠焦燒膠料出現(xiàn)輕微焦燒時，表現(xiàn)為膠料表面不光滑、門尼粘度增大。嚴重焦燒時，膠料表面和內(nèi)部會生成大小不等的有彈性的熟膠粒(疙瘩)。產(chǎn)生原因：

6.1混煉時裝膠容量過大、溫度過高；

6.2加入硫化劑或混煉時間過長；

6.3膠料冷卻不充分；

6.4膠料停放溫度過高且停放時間過長等。一.混煉膠常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

6.混煉膠焦燒二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因1.半成品表面不光滑、粗糙產(chǎn)生原因：

1.1.機頭、口型、溫度低(表面呈粗細不均的麻面狀)；

1.2.膠料焦燒自硫(表面呈麻面狀焦燒)；

1.3.膠料熱煉不均或摻用返回膠料不均；

1.4.牽引運輸帶速度慢于壓出速度(表面出現(xiàn)皺紋)；

1.5.機頭的壓出口型處有雜物堵塞等。二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因1.半成品表二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因2.壓出部件焦燒自硫產(chǎn)生原因：

2.1.膠料的焦燒時間短；

2.2.膠料在開煉機上熱煉時間過長,膠溫度過高；

2.3.摻用多次返回的返回膠料；

2.4.機頭、螺桿溫度過高；

2.5.機頭內(nèi)有積膠或膠料回流等。

二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因2.壓出二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.部件斷面氣孔產(chǎn)生原因：

3.1.膠料中的原材料受潮有水分；

3.2.供膠不足；

3.3.壓出速度過快，機頭溫度過高等.4..壓出部件尺寸不合格產(chǎn)生原因：

4.1.機頭機身溫度過低；

4.2.牽引速度與壓出速度配合不合適；

4.3.壓出口型變形等。二.壓出膠料半成品常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.部件三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

1.簾布表面有氣泡產(chǎn)生原因：

1.1.膠料中的配合劑受潮；

1.2.膠料溫度或輥筒溫過高；

1.3.1#與2#,4#與3#輥筒間壓延積膠過多；

1.4.壓延速度過快等。

2.膠簾布厚度不符合標(biāo)準(zhǔn)

2.1.膠料熱煉不均；

2.2.壓延輥溫未調(diào)合適；

2.3.壓延輥距未調(diào)合適等。三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.膠料與簾布附著不好,掉皮產(chǎn)生原因：

3.1.簾布未干燥好；

3.2.壓延輥筒溫度過低；

3.3.膠料門尼粘度過高；

3.4.簾布表面有污染；

3.5.干燥后簾布溫度過低等。

4.膠簾布表面粗糙產(chǎn)生原因：

4.1.膠料熱煉不均勻，供膠溫度低；

4.2.壓延輥筒溫度過低；

4.3.膠料有自硫等。三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.膠料與簾布附著三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

5.簾線跳線彎曲產(chǎn)生原因：

5.1.簾布的緯線松緊不一；

5.2.2#與3#壓延輥筒上的積膠過多；

5.3.簾布布卷過松等。

6.膠簾布中部松長產(chǎn)生原因：

6.1.2#與3#壓延輥筒上積膠過多；

6.2.壓延輥筒溫度過高,膠料粘輥筒；

6.3.簾布干燥不充分，出現(xiàn)兩邊收縮、中間凸起(人造絲)等。三.纖維膠簾布常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生原因

1.簾線稀密不均或缺線

產(chǎn)生原因：

1.1.整經(jīng)輥磨損或磕碰傷；

1.2.壓力輥與3#輥筒間隙不合適或間隙不一致；

四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

鋼絲膠簾布常四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

1.3.刺泡裝置運行不正常；

1.4.2#和3#輥筒間輥筒間積膠過多；

1.5.簾線張力不均；

1.6.膠料的粘度過大或過??；

1.7.壓延輥溫過高；

1.8.壓延速度過快；

1.9.覆貼的塑料墊布與冷卻牽引輥打滑,造成壓延張力不穩(wěn)定等。四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

1.3.刺泡裝四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

2.鋼絲膠簾布表面氣泡產(chǎn)生原因：

2.1.刺泡裝置運行不正常；

2.2.膠料中的配合劑受潮有水分；

2.3.膠料粘輥；

2.4.壓延速度過快；

2.5.1#與2#,4#與3#壓延輥筒間的膠料供膠不均勻等。四.鋼絲膠簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

2.鋼絲膠簾布四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

3.鋼絲簾線斷頭產(chǎn)生原因：

3.1.壓延張力過大使鋼絲簾線接頭焊接處斷開,或鋼絲簾線接頭處焊接不牢；

3.2.一排錠子架鋼絲簾線的壓延尾端等。

4.缺膠露線產(chǎn)生原因：

4.1.供膠不均勻；；

4.2.壓延輥溫過低或供膠膠料溫度過低；

4.3.膠料熱煉不均；

4.4.壓延膠片厚度達不到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；

4.5.2#,3#壓延輥筒間無積膠等。四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

3.鋼絲簾線斷四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

5.鋼絲簾布噴霜

5.1.混料膠存在噴霜；

5.2.混煉膠存放時間超期；

5.3.熱煉的膠料溫度過高或熱煉時間過長；

5.4.1#與2#,4#與3#壓延輥筒間的積膠過多,滯留時間過長等。

6.鋼絲簾布不平整產(chǎn)生原因：

6.1.鋼絲簾線捻向殘余應(yīng)力不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；

6.2.鋼絲錠子架的張力不均勻一致；四.鋼絲簾布常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

5.鋼絲簾布噴霜

五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

1.缺膠露線產(chǎn)生原因：1.1.鋼絲簾線污染；1.2.供膠不足；1.3.混煉膠混煉不均勻；1.4.擠出機的工藝溫度過低；1.5.壓出速度過快；1.6.擠出機頭內(nèi)的壓出口型處有雜質(zhì)堵塞等。

五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

2.壓出厚度不均產(chǎn)生原因：2.1.擠出機溫度有波動；2.2.機頭壓力控制不穩(wěn)定等。五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

2.壓出厚度不均五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

3.鋼絲簾線劈縫產(chǎn)生原因：3.1代斯板磨損；3.2擠出機頭內(nèi)的壓出口型處有雜質(zhì)堵塞等。4.表面粘性差或噴霜產(chǎn)生原因：4.1擠出機的工藝溫度過高；4.2混煉膠混煉不均；4.3冷卻溫度過低；4.4.混煉膠有噴霜現(xiàn)象等。五.0度帶束層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

3.鋼絲簾線劈縫六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因1.寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因：1.1.調(diào)寬裝置的寬度尺寸不合適；1.2壓延輥筒的壓延速度與輸送帶的速度不相匹配等。2.厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因：2.1.兩機頭壓延輥筒的間距過大或過??；2.2.輸送帶與輸送帶間的速度不相匹配；2.3.壓延速度與輸送帶的速度不相匹配等。六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因1.寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因3.表面不光滑、粘性差產(chǎn)生原因：

3.1.擠出機各部位溫度不符合技術(shù)規(guī)定；

3.2.壓延輥筒的溫度不符合技術(shù)規(guī)定；

3.3.膠料混煉不均；

3.4.膠料的門尼粘度過低粘輥等。六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因3.表面不光滑、粘性六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

4.噴霜或有自硫膠產(chǎn)生原因:4.1.膠料的存放時間過長；4.2.膠料有自硫或混入其它膠料或混煉不均；4.3.返回膠摻用過多或返回膠是多次返回的；4.4..機頭排膠溫度過高等。5.復(fù)合差級不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因：5.1過渡層或氣密層拉伸寬度發(fā)生變化；5.2.定中心裝置不靈敏等。六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

4.噴霜或有自硫膠六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

6.貼合的內(nèi)襯層有氣泡產(chǎn)生原因：6.1.過渡層存放時間過長或溫度過低；6.2.貼合時,過渡層、氣密層的輸送帶速度匹配不合適；6.3.貼合壓力輥不合適等。7.膠片卷取打褶產(chǎn)生原因：7.1.塑料墊布張力不均；7.2.冷卻不好等。六.內(nèi)襯層常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

6.貼合的內(nèi)襯層有氣泡七.窄膠簾布條,窄膠片條常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

1.縱裁后塑料墊布邊部有毛邊產(chǎn)生原因:1.1.塑料墊布的質(zhì)量問題；1.2.裁刀不快或刀槽磨損；1.3.裁刀與刀槽嚙合不合適或刀片的壓力不合適等。2.裁斷后的小卷變形成喇叭形狀產(chǎn)生原因:2.1.膠片大卷壓延后停放時間過短；2.2.膠片小卷卷取張力過大等。七.窄膠簾布條,窄膠片條常見的質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

1.鋼絲表面覆膠不好、露銅產(chǎn)生原因：1.1擠出機的溫度過低；1.2供膠不均勻；1.3膠料混煉不均1.4膠料焦燒時間不符合技術(shù)；1.5鋼絲表面有油污，有水；1.6膠料存放時間過短或過長；1.7擠出速度過快等。八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

1.鋼絲表面覆膠不好、露八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因2.鋼絲排列不整齊、松散產(chǎn)生原因：2.1.鋼絲表面覆膠不好；2.2.布線輪磨損；2.3.纏繞成型盤寬度不符合技術(shù)規(guī)定；2.4.鋼絲平直度不符合技術(shù)要求等。八.鋼絲圈常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因2.鋼絲排列不整齊、松散九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

1.簾布裁斷寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因：1.1.設(shè)定裁斷寬度不合適；1.2.定長遞布裝置運行不穩(wěn)定等。2.簾布裁斷角度不符合標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因:2.1.設(shè)定裁斷角度不合適；2.2.鋼絲簾布不平整；2.3.壓延的鋼絲簾布邊部卷取不齊等。九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

3.接頭錯角超標(biāo)產(chǎn)生原因：3.1.裁斷的鋼絲簾布大頭小尾；3.2.接取運輸帶送布不正；3.3.鋼絲簾布壓延張力過大；3.4.未到規(guī)定的存放時間提前裁斷鋼絲簾布等。九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

3.接頭錯角超標(biāo)九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

4.鋼絲簾布大頭小尾產(chǎn)生原因：4.1.壓延的鋼絲簾布大卷卷取偏歪過大；4.2.鋼絲簾布不平整；4.3.簾布定中心不靈敏導(dǎo)致遞布不正等。5貼膠片有氣泡產(chǎn)生原因：5.1.膠片粘性差；5.2膠片導(dǎo)開有拉伸；;5.3.簾布粘性差；5.4.環(huán)境溫度過低；5.5.貼膠片裝置調(diào)整不合適等。九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

4.鋼絲簾布大頭小尾九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

6.接頭間距過大或重疊產(chǎn)生原因：6.1.簾布粘性差；6.2.環(huán)境溫度過低；6.3.遞布后的接頭前后兩簾布接頭端邊的間距不合適；6.4.修邊裝置修邊有問題；6.5.接頭裝置調(diào)整不合適等。九.膠簾布裁斷常見的質(zhì)量缺陷

產(chǎn)生原因

6.接頭間距過大或重十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因

要實現(xiàn)子午線輪胎胎密實性和均勻性的質(zhì)量要求,成型工序必須注意以下幾方面的要求：1.成型機的精度；2.成型機工藝參數(shù)的設(shè)定恰當(dāng)及穩(wěn)定性；3.成型操作人員的操作技術(shù)水平；4.半成品部件的質(zhì)量；5.成型區(qū)域的溫度和濕度環(huán)境；6.胎胚存放及運輸要符合不變形的要求。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因要實現(xiàn)子午線輪十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因1,胎側(cè)反包高度達不到技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)生原因：1.1胎側(cè)寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；1.2胎側(cè)厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；1.3胎側(cè)的膠料粘度值不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；1.4胎側(cè)存放時間過長；1.5成型區(qū)域溫度過低；1.6胎面滾壓后的寬度不夠；1.7胎側(cè)定位不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；1.8側(cè)壓輥壓力不合適；1.9側(cè)壓輥角度設(shè)定不合適；1.10反包膠囊充氣膨脹形狀不合適；1.11指型反包裝置:左右指型反包速度不一致,壓力和反包高度不合適等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因2.胎胚周長不符合標(biāo)準(zhǔn)過大或過小產(chǎn)生原因：2.1胎面厚度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；2.2機頭平寬不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；2.3輔助鼓的周長不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)；2.4超定型壓力不合適；2.5超定型寬度不符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因2.胎胚周長不符合標(biāo)準(zhǔn)過大或過小十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.胎胚胎里氣泡產(chǎn)生原因：3.1內(nèi)襯層粘性不好；3.2內(nèi)襯層的過渡層和氣密層貼合不實有氣泡；3.3胎體簾布粘性差；3.4成型時胎體簾布滾壓排氣不好；3.5內(nèi)襯層接頭開或內(nèi)襯層有破洞等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因3.胎胚胎里氣泡十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因4.內(nèi)襯層接頭開產(chǎn)生原因：4.1內(nèi)襯層粘性差；4.2裁斷角度過大，裁斷面的坡面小；4.3裁刀不快裁斷面出現(xiàn)毛糙面或卷邊；4.4內(nèi)襯層接頭搭接不好未壓實；4.5內(nèi)襯層裁斷面長度不夠，接頭搭接面小等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因4.內(nèi)襯層接頭開十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因5.胎側(cè)接頭開產(chǎn)生原因：5.1胎側(cè)粘性差；5.2壓出時裁斷角度過大；5.3胎側(cè)存放時間過長5.4胎側(cè)接頭搭接不好并未壓實；5.5胎側(cè)長度不夠接頭搭拉過小等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因5.胎側(cè)接頭開十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因6.胎胚胎側(cè)氣泡產(chǎn)生原因：6.1胎體簾布粘性差；6.2胎側(cè)膠料粘性差；6.3胎側(cè)受污染或有未揮發(fā)的汽油；6.4環(huán)境的相對濕度過大等。十.胎胚常見質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因6.胎胚胎側(cè)氣泡關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項注意

成型工序的三大紀(jì)律八項注意三大紀(jì)律：1.嚴格執(zhí)行不能擅自調(diào)整成型機工藝技術(shù)參數(shù)的工藝紀(jì)律。2.嚴格執(zhí)行半成品存放時間和先后順序使用的工藝紀(jì)律。3.嚴格執(zhí)行成型各部件定位和接頭技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的工藝紀(jì)律。關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項注意

成型工序的三大紀(jì)律八項注意八.關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項注意八項注意：注意首檢項目的檢查和記錄。注意成型區(qū)域的溫度和濕度。注意存放車卷的半成品與卡片的一致。注意半成品表面無水無污無噴霜。注意主輔鼓的供料架供料有無拉伸。注意胎圈鎖定扇形塊收縮張開有無異常。注意成型主鼓、輔鼓和傳遞環(huán)的對中。注意及時準(zhǔn)確填報當(dāng)班的質(zhì)量記錄。八.關(guān)于成型工序的三大紀(jì)律八項注意八項注意：第二節(jié)

子午胎外胎成品常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

第二節(jié)第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

一.胎圈大邊（子口大邊）缺陷說明：輪胎胎圈在胎趾處有突出的膠邊，甚至嚴重的是突出的膠邊有補強層和胎體簾布的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.材料過多，內(nèi)襯層、耐磨包膠過寬或過厚、胎圈膠芯過厚。

2.成型的胎胚胎圈未壓實。

3.成型胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。

4.胎胚胎圈變形。

5.硫化胎胚裝模不正。

6.硫化膠囊老化或厚薄不均（尤其是A型膠囊）。

7.硫化定型壓力或定型高度過低等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二胎圈窄（子口窄）缺陷說明：輪胎胎圈的局部或整周寬度過窄超標(biāo)且常在其內(nèi)輪廓靠近胎趾處有凹陷的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因；

1.材料不足，內(nèi)襯層、耐磨包膠寬度或厚度不夠、胎圈膠芯過薄。

2.成型胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。

3.成型的胎胚變形。

4.胎胚硫化裝模不正。

5.硫化定型壓力或高度過高。

6.耐磨包膠門尼粘度過低等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

三.胎圈缺膠（子口缺膠）缺陷說明：在輪胎的胎圈部位即在輪輞裝配線和胎趾間表面局部膠量不足而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。（在輪胎的胎趾處因膠量不足而成圓形也稱為胎趾圓形。（子口圓角）是胎圈缺膠的一種缺陷形式，在工廠的質(zhì)量檢查中，通常將該缺陷單獨列出。）產(chǎn)生原因：

1.材料不足，內(nèi)襯層、耐磨包膠寬度或厚度不夠。

2.成型胎胚的內(nèi)襯層、胎側(cè)定位偏移。

3.成型機頭扇形塊壓力過大，胎胚胎圈處呈凹凸現(xiàn)象。

4.胎胚胎圈部位沾有成型機頭隔離劑。

5.耐磨包膠接頭過大或過小。

6.胎胚存放時間過長胎圈處有灰塵。

7.成型反包膠囊胎圈著合處破損不平。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析8.耐磨包膠門尼粘度過低，胎胚胎圈處呈凹凸現(xiàn)象。

9.機械手抓胎胚對不正，抓壓傷胎圈。

10.硫化機上的胎圈卡環(huán)漏汽或有水或有隔離劑。

11.硫化模具胎圈部位的排氣孔堵塞。

12.硫化膠囊收縮不好，胎胚裝鍋時其胎圈擦著熱膠囊下落。

13.裝鍋時間過長，胎胚胎圈接觸模具時間過長等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

四.胎圈露線（子口露線）缺陷說明：在輪胎胎圈處有可見的復(fù)膠簾線或不復(fù)膠的簾線的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.耐磨包膠厚度不夠或門尼粘度過低。

2.成型機頭平寬小于標(biāo)準(zhǔn)值。

3.胎胚在硫化裝鍋時嚴重偏歪。

4.硫化定型時間過長或壓力過大等。

第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

五.胎圈變形（子口變形）缺陷說明：輪胎的胎圈出現(xiàn)手可觸摸到或可見的明顯變形的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.膠囊隔離劑噴刷不均或隔離劑有質(zhì)量問題，產(chǎn)生輕微或局部粘囊。

2.硫化機開模時活絡(luò)模塊張開不正常。

3.硫化結(jié)束開模，膠囊抽真空不好等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

六.胎側(cè)缺膠缺陷說明：在輪胎的胎側(cè)部位即在輪輞裝配線與胎肩之間的部位表面出現(xiàn)膠量不足而呈凹陷的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.胎側(cè)厚度不夠。

2.胎側(cè)膠料焦燒或門尼粘度值過高。

3.成型時胎側(cè)壓輥將胎側(cè)過度拉伸滾壓薄。

4.成型造成胎胚胎側(cè)破損或打褶未修補平整。

5.胎側(cè)有油、灰或沾有成型用的隔離劑。

6.胎胚存放盤的支撐架高度不夠或無支架，胎側(cè)部位凹陷。

7.胎胚存放區(qū)溫度過高或存放時間過長。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析8.胎側(cè)接頭過大或裂開并未修補平。

9.硫化模具胎側(cè)模板有水，污垢或隔離劑。

10.硫化模具胎側(cè)模板排氣孔堵塞。

11.硫化定型壓力過低或定型時間過短。

12.硫化定型高度過低。

13.硫化過程中,內(nèi)壓充壓不及時或有波動等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

七.胎側(cè)氣泡缺陷說明：在輪胎的胎側(cè)部位表面膠料中有氣泡及膠料與胎體簾布粘著面脫開鼓起或外表無鼓起但在X光檢查時屏幕上顯示有不規(guī)則形狀亮白區(qū)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.成型使用的半成品粘性差或噴霜。

2.半成品存放時間過長，表面粘性差。

3.半成品帶水，有油污或其他影響粘性的污染。

4.胎側(cè)或胎圈膠芯的粘著膠片敷貼不好有氣泡或有水。

5.成型區(qū)域溫度過低或濕度過大。

6.成型時刷的汽油過多且未揮發(fā)。

7.成型滾壓胎圈膠芯和胎側(cè)的壓輥壓力過低或壓合不到位甚至漏壓胎圈膠芯。

8.胎胚硫化裝模定型時，整理胎胚時間過長或膠囊收縮和伸張多次等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

八.胎肩氣泡和脫層缺陷說明：在輪胎的胎肩部位胎肩各部件間的粘合面脫開表面鼓起或表面無鼓起，但在X光檢查時屏幕上顯示有不規(guī)則形狀亮白區(qū)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.成型使用的半成品粘性差或噴霜。

2.成型使用的半成品帶水，有油污或其他影響粘性的污染。

3.胎面粘著膠片寬度不夠或漏貼或膠片有厚褶。

4.成型車間溫度過低或濕度過大。

5.成型滾壓胎面壓輥壓力過低或壓輥運行設(shè)置不合適。

6.硫化定型時膠囊收縮和伸張多次。

7.硫化過程中內(nèi)壓未及時切換充入。

8.硫化過程中內(nèi)壓有波動或掉壓。

9.硫化溫度和硫化周期不符合技術(shù)要求等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

九.胎面膠邊和膠棱缺陷說明：在輪胎相對應(yīng)的花紋活絡(luò)模塊縫處的胎面上出現(xiàn)膠邊或徑向和側(cè)向凸出膠成梯形臺階的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.花紋活絡(luò)模塊組裝順序號不對,花紋活絡(luò)模塊裝配不合適。

2.花紋活絡(luò)模塊滑動接觸面磨損。

3.硫化溫模時間不夠。

4.硫化模型裝配的水平度未達到要求。

5.硫化合模力不夠等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十.胎里不平缺陷說明：在輪胎胎里表面出現(xiàn)周向或側(cè)向凹凸的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.胎胚的胎面過厚或過薄。

2.胎胚的胎面肩厚過厚或肩寬過寬。

3.胎胚的胎面有焦燒自硫現(xiàn)象。

4.胎胚的帶束層墊膠定位不對或墊膠內(nèi)外邊貼錯方向。

5.成型輔助鼓周長小于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

6.硫化合模時，活紋活絡(luò)模塊張開不正常等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十一.胎里露簾線缺陷說明：在輪胎的胎里表面可見覆膠鋼絲簾線的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.胎面中厚過薄或帶束層墊膠過薄。

2.成型機頭平寬小于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

3.內(nèi)襯層厚度不夠。

4.內(nèi)襯層膠料門尼粘度過低。

5.成型胎胚的內(nèi)襯層接頭未搭接好接頭脫離開。

6.硫化膠囊隔離劑過多或噴刷不勻或漏刷。

7.硫化膠囊過渡老化有龜紋。

8.硫化定型時胎里與膠囊間空氣未排出等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十二.胎里氣泡缺陷說明：在輪胎的胎里膠料或膠層中或內(nèi)襯層與胎體簾布間局部脫開起鼓的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因；

1.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布噴霜粘性差。

2.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布存放期過長，表面粘性差。

3.胎胚的內(nèi)襯層或胎體簾布沾有隔離劑或其他影響粘性的雜物。

4.胎胚的氣密層和過渡層層敷貼不實有氣泡。

5.成型時，胎體簾布與內(nèi)襯層間排氣不好未壓實。

6.成型時,內(nèi)襯層接頭未完全接好壓實，超定型時，胎體簾布與內(nèi)襯層之間串進風(fēng)。

7.胎胚胎里氣泡刺扎時未排凈氣未壓實等。.第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十三.胎里缺膠缺陷說明：在輪胎的胎里表面局部膠量不足而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因；

1.胎胚的內(nèi)襯層接頭過大或過小。

2.胎胚的內(nèi)襯層有破洞未修補。

3.硫化膠囊隔離劑噴刷過多。

4.硫化膠囊規(guī)格不對，用小規(guī)格的膠囊。

5.硫化定型壓力過小或定型時間過短。

6.硫化合模過程中，膠囊出現(xiàn)收縮現(xiàn)象。

7.硫化過程中內(nèi)壓有波動等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十四.膠囊打褶缺陷說明：膠囊在胎胚里未舒張開形成褶子使輪胎出現(xiàn)質(zhì)量缺陷的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因；

1.硫化膠囊老化變形大。

2.膠囊隔離劑未刷均勻。

3.硫化定型時膠囊在胎里伸張不好等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十五.胎里膠囊雙壓痕缺陷說明；在輪胎胎里表面出現(xiàn)重復(fù)兩條膠囊排氣線印痕的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.硫化二次定型時反復(fù)進行多次定型。

2.硫化過程中，內(nèi)壓有波動，膠囊出現(xiàn)收縮。

3.硫化過程中，內(nèi)壓充入不及時等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十六.雜物缺陷說明：在輪胎的胎里和胎外表面或內(nèi)部出現(xiàn)不是設(shè)計制造該部件的外來雜質(zhì)。（內(nèi)部雜物通過×光檢查可檢測出）產(chǎn)生原因：

1.原材料中混有的金屬、石子、紙等。

2.原材料的包裝物未剝離干凈。

3.原材料、膠料、半成品落地或存放架、桌、盤不干凈。

4.膠料和半成品在運輸或加工過程中混入設(shè)備或運輸器件掉落的螺絲,墊片等。

5.成型工序半成品的塑料墊布未剝離干凈。

6.成型和硫化工序的錐子、刷子、擦模具布定置管理不好混放在胎胚或模具上等。

第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十七.胎冠變形缺陷說明：輪胎的胎冠因受外力的擠壓而呈現(xiàn)凹陷的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.硫化完畢卸胎時，卸胎器提前進入頂著胎冠。

2.在硫化外胎運輸帶上擠撞等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十八.胎體變形缺陷說明:輪胎的胎側(cè)呈鼓起脹大或凹餡的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.硫化抽真空不好(造成輪胎胎體變形脹大)。

2.硫化膠囊隔離劑噴刷不均勻,膠囊粘連輪胎胎里(造成輪胎胎側(cè)凹陷)。

3.硫化開模時花紋活絡(luò)塊張開不正常等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

十九.機械損傷缺陷說明：輪胎在修剪膠邊或運輸過程中受到機械擠壓，刻劃形成裂口或撕裂掉膠的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.輪胎修剪膠邊時,刻劃傷輪胎。

2.機械運輸不當(dāng)或運輸工具不合適等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十.脫層缺陷說明：在輪胎的胎冠、胎肩、胎惻，胎圈部位的各簾布層或膠料和簾布粘著面脫開鼓包的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.胎胚使用的半成品噴霜或存放期長，粘性差。

2.胎胚使用半成品帶水或沾有隔離劑和有隔離作用的雜物。

3.成型滾壓胎胚胎面壓輥壓力低或設(shè)定不合適。

4.成型滾壓胎胚胎圈壓輥壓力低或滾壓不到位。

5.成型時刷汽油過多且未揮發(fā)干凈。

6.硫化外溫或內(nèi)溫低或內(nèi)壓有波動。

7.硫化機的中心機構(gòu)漏水或汽等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十一.胎體簾線彎曲缺陷說明：在輪胎進行x光檢查時，屏幕顯示鋼絲簾線不直呈波浪狀的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.成型機頭平寬大于技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)。

2.成型機的成型中心機頭中心不對中。

3.胎胚的胎面或帶束層墊膠過厚。

4.成型機頭的胎圈鎖定扇形塊撐開不同步或撐開壓力過低。

5.成型時，胎圈與主軸的垂直度或同心度精度超標(biāo)。

6.成型機機頭的胎圈鎖定扇形塊膠環(huán)內(nèi)外側(cè)上反或膠環(huán)型號不對。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析7.成型時，胎圈著合在胎圈鎖定區(qū)位置不合適。

8.成型時胎面壓輥滾壓最大距離設(shè)定不合適。

9.成型側(cè)壓輥壓力設(shè)定過大。

10.成型機的傳遞環(huán)中心與主鼓中心不重合。

11.成型時，超定型壓力過大致使胎胚周長過大。

12.硫化定型時間過長或定型壓力過大使胎體簾布抽移。

13.硫化合模時，花紋活絡(luò)模塊張開不正常等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十二.胎體簾線接頭開缺陷說明：在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示胎體簾線接頭處的相臨兩根簾線的距離大于正常簾線的距離且超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.胎體簾布裁斷工序接頭質(zhì)量不好。

2.成型工序胎體簾布接頭質(zhì)量不好。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十三.胎體簾線稀線或稀密不均缺陷說明；在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示胎體簾線多根簾線排列不均，其排列密度明顯小于正常簾線排列密度且超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.成型時,使用了存在鋼絲簾線稀線或排列不均的鋼絲簾布。

(造成鋼絲簾布的鋼絲簾線稀線或排列不均的主要原因有:#：壓延鋼絲簾線整徑輥磨損影響壓延簾布的簾線排列。#：壓延鋼絲簾布有氣泡或露線。#：壓延鋼絲簾布的膠料粘度值過低。#：壓延鋼絲簾布時,壓力輥與3#輥間距不合適或不平行。#：壓延鋼絲簾布時,2#輥與鋼絲簾布間的積膠直徑過大或不均勻。#：錠子張力不均勻等。)2.壓延的簾布存放不到二十四小時就提前裁斷使用。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析3.胎胚的內(nèi)襯層粘性差或厚薄不均。

4.成型機上簾布導(dǎo)開拉伸或操作拉伸。

5.成型時,滾壓反包胎側(cè)的側(cè)壓輥壓力過大或壓輥角度設(shè)定過小。

6.成型時,滾壓壓胎面的后壓輥分開的最大距離設(shè)定過大。

7.成型滾壓簾布接頭部位時，操作不當(dāng)使簾線移位。

8.胎胚的內(nèi)襯層,胎側(cè)接頭搭接過大或過小。

9.胎胚存放盤的支撐架過高，支撐架頂鼓胎側(cè)等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十四.胎體簾線重迭交叉缺陷說明：在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示胎體簾線重迭或交叉排列的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.壓延造成的鋼絲簾布重迭交叉。

2.90度裁斷工序裁斷的胎體簾布接頭重迭交叉。

3.成型時，胎體簾布接頭重迭交叉。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十五.帶束層簾線重迭或接頭開缺陷說明；在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示帶束層簾線重迭或存在比正常簾線排列間距大，缺少簾線超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因；

1.壓延造成的簾線重迭。

2.15度裁斷工序裁斷的帶束層接頭重迭或開縫。

3.成型接頭重迭或開縫等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十六.帶束層差級超標(biāo)缺陷說明：在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示帶束層相鄰層的端邊距離超出標(biāo)準(zhǔn)，呈現(xiàn)過大或過小甚至邊端重迭的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.帶束層裁斷寬度不對或?qū)挾却箢^小尾。

2.成型時，帶束層上偏或?qū)ч_拉伸造成寬度不一等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十七.0度帶束層偏出（帶有0度結(jié)構(gòu)帶束層的全鋼子午線外胎）缺陷說明：在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示0度帶束層重迭不齊偏出一根或多根簾線且距離超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.壓延的0度帶束層邊部敷膠不好露線。

2.0度帶束層噴霜或存放時間過長粘性差。

3.胎面肩部厚度過厚。

4.成型滾壓胎面壓輥壓力過大或壓輥高低壓位置設(shè)定不合適。

5.帶束層墊膠厚度過薄。

6.帶束層墊膠內(nèi)外側(cè)上反。

7.成型時，0度帶束層被汽油浸潤。

8.成型時，0度帶束層在輔助鼓纏繞兩圈邊端未重迭齊等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

二十八.0度帶束層彎曲（帶有0度結(jié)構(gòu)帶束層的全鋼子午線外胎）缺陷說明：在輪胎進行X光檢查時，屏幕顯示0度帶束層出現(xiàn)多根簾線彎曲且距離超出質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)象。產(chǎn)生原因：

1.0度帶束層粘性差，不能很好地與其他帶束層成為一體，在滾壓時產(chǎn)生移位而彎曲。

2.帶束層墊膠過薄。

3.胎面肩部過厚。

4.成型后壓輥滾壓胎面低壓區(qū)設(shè)定不合理，高壓用得過早等。第二節(jié)子午胎外胎常見的主要質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析提高半鋼子午胎均勻性的措施

一.技術(shù)設(shè)計

1.帶束層結(jié)構(gòu)帶束層結(jié)構(gòu)主要是指帶束層的角度、貼合方向和層數(shù)。帶束層結(jié)構(gòu)是引起側(cè)向力偏移的主要因素,帶束層位置的偏歪和部分寬度發(fā)生不規(guī)則的變異會引起錐度效應(yīng)不良。

2.簾布反包高度，三角膠芯高度簾布反包高度和三角膠芯高度影響輪胎的斷面水平軸位置和胎側(cè)剛性.從而影響輪胎均勻性。三角膠芯高度對扁平率較大的低斷面輪胎均勻性的影響較大。

3.胎面長度胎面長度過長或過短，成型貼合胎面以造成厚薄不均。則對輪胎徑向力偏差影響較大。

提高半鋼子午胎均勻性的措施一.技術(shù)設(shè)提高半鋼子午胎均勻性的措施4.胎體簾線材料胎體簾線材料對輪胎的均勻性有一頂?shù)挠绊?輪胎采用高模量、低熱收縮的材料,其均勻性就越好。

5.輪胎扁平率錐度效應(yīng)與帶束貼合偏移量和輪胎的扁平率有關(guān),在相同的偏移量下,扁平率對輪胎均勻性的影響由大到小為80系列70系列和60系列。提高半鋼子午胎均勻性的措施4.胎體簾線材料提高半鋼子午胎均勻性的措施6.硫化膠囊設(shè)計不合理的硫化膠囊在實際使用中在胎胚胎里膨脹變形不順暢，導(dǎo)致胎胚定型困難,易引起胎胎胚胎定型不正和胎里打褶等問題，對輪胎均勻性產(chǎn)生不利影響。設(shè)計硫化膠囊應(yīng)注意以下問題：（1）肩部設(shè)計采用圓弧過渡.盡量避免肩部方形。（2）硫化膠囊的斷面弧長伸長值(輪胎斷面胎里弧長與硫化膠囊斷面外弧長的比值，也稱側(cè)向伸長率)、徑向伸長值(輪胎胎里直徑與硫化膠囊外直經(jīng)的比值，也稱周向伸長率)、硫化膠囊高度(一般宜取輪胎胎胚的高度)及厚度的設(shè)計要注意以實踐為標(biāo)準(zhǔn)。硫化膠囊伸長率可參考以下選取。硫化膠囊的伸長率項目斷面弧長伸長率％徑向伸長率％乘用車輪胎硫化機10-2010-20

商用車輪胎硫化機10-2010-20提高半鋼子午胎均勻性的措施6.硫化提高半鋼子午胎均勻性的措施

二.生產(chǎn)工藝

1.壓出工藝壓出部件主要是胎面、胎側(cè)、胎肩墊膠和三角膠芯，若壓出部件尺寸超出設(shè)計的范圍或不均勻，則會導(dǎo)致輪胎的周向和徑向幾何尺寸和質(zhì)量分布不均勻。（1）胎面和胎側(cè)尺寸偏差流道塊,預(yù)口型的加工精度誤差導(dǎo)致兩側(cè)的排膠量不同。聯(lián)動線速度波動導(dǎo)致半成品尺寸不穩(wěn)定。膠料混煉不均，喂料不均勻.壓出口型變形等造成半成品厚度和寬度不對稱。胎面裁斷長度超公差,成型時造成不均勻拉伸胎側(cè)的厚度公差不超過±0.3mm、兩條胎側(cè)的寬度差不超過3mm。胎面兩側(cè)的寬度差不超過0.5mm、胎面長度公差控制在±5mm，胎面裁斷角度宜在2-30度。（2）三角膠芯尺寸偏差三角膠芯的貼合角度控制在110度左右，可避免在貼合時拉伸，寬度公差控制在±0.5mm。提高半鋼子午胎均勻性的措施二.生產(chǎn)提高半鋼子午胎均勻性的措施2.裁斷工藝裁斷寬度,接頭超標(biāo)接頭出角,大頭小尾建立定期校核一次設(shè)定值與實際值的差異，避免導(dǎo)開造成大頭小尾現(xiàn)象；簾布寬度差控制在±2mm，接頭量控制在2±1根，接頭錯位控制在土2mm；墊布要定期進行整理平整；墊布布卷取時卷取伺服電機的速度要進行分段設(shè)定，避免在卷取時簾布卷出現(xiàn)內(nèi)緊外松而導(dǎo)致簾布打褶。提高半鋼子午胎均勻性的措施2.裁斷工藝提高半鋼子午胎均勻性的措施3.成型工藝（1）成型機的精度成型鼓的縱向和橫向振動、胎圈定位盤的徑向和側(cè)向精度、胎面帶束傳遞環(huán)的垂直度、圓度及其與胎圈定位盤的同軸度等，對輪胎均勻性影響較大。要制定一個標(biāo)準(zhǔn)作為更換規(guī)格時的檢測項目，形成更換標(biāo)準(zhǔn)化。

提高半鋼子午胎均勻性的措施3.成型工提高半鋼子午胎均勻性的措施(2)供料速度與貼合速度的配合成型時，各半成品供料速度與貼合速度的配合要恰當(dāng)，不能造成拉伸。要在保證半成品供料不拉伸的前提下適當(dāng)提高貼合速度。（3）各部件接頭的定點分布輪胎是由多個部件組成的，各部件的接頭有可能發(fā)生重疊，多個部件接頭重疊在一起對輪胎均勻性會產(chǎn)生很大的影響。

提高半鋼子午胎均勻性的措施(2)供料速提高半鋼子午胎均勻性的措施

（4）部件材料的接頭量和接頭間距接頭量各材料接頭量內(nèi)襯層4-6mm

簾布層2±1根胎側(cè)0-3mm

胎面-1—0mm

帶束層-1—0根冠帶層端冠帶層100(1層)/40(40)

全冠帶層60(1層)/40(2層)提高半鋼子午胎均勻性的措施（4）部件材料的接頭量和提高半鋼子午胎均勻性的措施

胎體簾布接頭和帶束層兩接頭間距對單層胎體結(jié)構(gòu)的輪胎，胎體簾布接頭與其它接頭間距大于100mm時，對輪胎的均勻性無太大的影響。帶束層兩接頭間距的控制也很重要，如把單條輪胎帶束層接頭數(shù)量控制在兩個左右、實現(xiàn)帶束層的零根對接后，可使輪胎均勻性平均提高了1％～2％。（5）接頭角度合理設(shè)定各材料接頭角度可以進一步提高輪胎材料分布的均勻性。內(nèi)襯層與簾布之間的夾角控制在10～15度時，輪胎均勻性較好。胎側(cè)的裁斷角度一般宜控制在30度左右。胎側(cè)與簾布之間的夾角由度調(diào)整為15度。全冠帶層的裁斷角度是一個需要經(jīng)常改善調(diào)整的項目，但一般取30度、45度和60度等。

提高半鋼子午胎均勻性的措施提高半鋼子午胎均勻性的措施

（6）材料貼合對中度各材料貼合對中度要控制在±1mm內(nèi)。要定期校驗供料架的對中度。材料的貼合不能有蛇形。胎面與帶束層的貼合對中度對輪胎均勻性影響較大，且呈線性正相關(guān)。提高半鋼子午胎均勻性的措施（6）材料貼合對中提高半鋼子午胎均勻性的措施

（7）后壓輥的壓力與運行后壓輥的壓力和運行軌跡對輪胎均勻性亦有相當(dāng)大的影響，主要是對側(cè)向力偏差影響較大，若兩者設(shè)置不合理，會引起材料在滾壓過程中發(fā)生較大遷移和變異，特別是對帶束層角度與寬度影響較大。提高半鋼子午胎均勻性的措施（7）后壓輥的壓提高半鋼子午胎均勻性的措施

（8）胎胚外周長胎胚外周長過小會造成硫化時輪胎的一次性伸張量過大，胎胚外周長過大又會導(dǎo)致輪胎在硫化時發(fā)生“蹭模”現(xiàn)象，因此必需嚴格控制成型的胎胚外周長。雖然胎胚外周長是輪胎結(jié)構(gòu)設(shè)計決定的，但可以通過成型工藝進行適當(dāng)調(diào)整，即通過調(diào)整二段胎圈定位盤的寬度和充氣壓力來控制。胎胚外周長的確定標(biāo)準(zhǔn)一般為：兩半模模具：胎胚的外周長比模具花紋溝底處的周長一般小10mm左右；活絡(luò)模具：胎胚的外周長比模具花紋溝底處的周長一般大5mm左右。提高半鋼子午胎均勻性的措施（8）胎胚外周提高半鋼子午胎均勻性的措施4.硫化工藝（1胎胚變形胎胚在存儲過程中由于放置方法不當(dāng)或放置時間較長而引起變形，造成裝模定型困難或產(chǎn)生胎圈出邊和胎圈窄等現(xiàn)象，從而導(dǎo)致輪胎均勻性不良。為了盡量避免胎胚發(fā)生變形，要注意做到以下三點：合理調(diào)整生產(chǎn)計劃，避免胎胚長時間存放；改善胎胚的存放工具，盡量避免胎胚發(fā)生變形；對存放較長時間的胎胚進行定期翻轉(zhuǎn)。

提高半鋼子午胎均勻性的措施4.硫化工藝提高半鋼子午胎均勻性的措施

（2）胎胚裝模定型不正機械手抖動及其與硫化機中心機構(gòu)不同心；胎胚發(fā)生變形；胎胚與硫化膠囊配合不良造成進模困難或定型不正；定型高度和定型時間的設(shè)計不合理，這些均會造成胎胚在模具中發(fā)生偏心(主要影響側(cè)向力偏差)和伸展不充分，導(dǎo)致輪胎均勻性不良，主要影響側(cè)向力偏差。要做到胎胚裝模定型不偏歪，一是要定期查校機械手與硫化機中心機構(gòu)同心度；二是要選用合適型號的硫化膠囊；三是設(shè)計合適的定型高度，定型高度過大或過小都會影響胎胚在模具中的狀態(tài)。定型高度取值一般有如下規(guī)律：一次定型高度為半成品輪胎的高度減去10mm；二次定型高度為半成品輪胎的高度與設(shè)計輪輞寬度之差。提高半鋼子午胎均勻性的措施（2）胎胚裝提高半鋼子午胎均勻性的措施

（3）后充氣條件硫化完畢出模后需要進行后充氣的半鋼子午胎后，若充氣不及時，易造成輪胎變形；后充氣時間及后充氣輪輞寬度設(shè)定不合理，引起輪胎后充氣不良，從而造成輪胎均勻性不良。因此要做到及時進行后充氣。后充氣輪輞寬度一般設(shè)定為標(biāo)準(zhǔn)輪輞寬度加12mm左右；后充氣時間長，則輪胎均勻性較好，但一般控制在兩倍硫化循環(huán)時間再縮短5min左右為宜；后充氣壓力對輪胎均勻性的影響不大。提高半鋼子午胎均勻性的措施（3）后充氣條提高半鋼子午胎均勻性的措施

（4）硫化膠囊硫化膠囊生產(chǎn)時存在厚度不均以及因使用次數(shù)增加而發(fā)生變形，均會造成硫化膠囊本身伸展不均勻，從而影響輪胎均勻性。更換硫化膠囊后進行預(yù)伸展，以檢查硫化膠囊伸展是否均勻；硫化膠囊使用一定次數(shù)后要及時更換。（5）模具模具加工精度不高模具加工精度不高造成模具圓度差，導(dǎo)致輪胎均勻性不良。若生產(chǎn)中經(jīng)常發(fā)現(xiàn)不同模具出的輪胎均勻性相差較大或者輪胎的波形圖上峰值點總是對應(yīng)于模具上的某一固定點時，應(yīng)則要考慮對模具進行修正或申請報廢處理。模具裝配不良模具裝配時的誤差會產(chǎn)生錯模、密合不良等現(xiàn)象，引起出邊及胎圈窄，會造成輪胎均勻不良。一般來講，活絡(luò)模生產(chǎn)的輪胎均勻性比兩半模好。提高半鋼子午胎均勻性的措施（4）硫提高半鋼子午胎均勻性的措施

結(jié)束語：隨著路況的日益改善，由路面產(chǎn)生的振動已相對減少，人們已把注意力集中到由輪胎不均勻性引起的輪胎振動上來。如何提高輪胎的均勻性已成為提升輪胎品質(zhì)的一項重要工作。由于輪胎生產(chǎn)的特點，每道工序都有它自身制造的公差，偏離理想結(jié)構(gòu)是不可避免的，因此制造完全均勻的輪胎幾乎是不可能的。只有嚴格控制整個原料和輪胎成型部件的制造全過程，才能將影響輪胎均勻性的不可避免誤差降至最小。提高半鋼子午胎均勻性的措施結(jié)束語：

子午胎膠料半成品及成品質(zhì)量缺陷產(chǎn)生原因分析

子午胎膠料半成品及成品緒論

子午線輪胎高質(zhì)量的關(guān)鍵要素是:1.各部件組合始終均勻?qū)ΨQ;2.各部件組合始終密實粘性好。要實現(xiàn)以上子午線輪胎高質(zhì)量兩個關(guān)鍵要素,則要求子午線輪胎在生產(chǎn)全過程中滿足以下子午線輪胎制造工藝特點。緒論子午線輪胎高質(zhì)量的關(guān)鍵要素是:緒論

子午線輪胎制造工藝特點：

1.各種膠料混煉質(zhì)量始終是均勻的，且符合技術(shù)要求的物理機械性能和工藝技術(shù)加工性能。

2.各種部件尺寸和重量始終符合技術(shù)規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)且均一的。

3.骨架材料與膠料覆合始終達到簾線密度均勻，且兩面覆膠厚度均一的。

4.各種半成品始終保持良好的粘性。緒論子午線輪胎制造工藝特點：緒論5.各種半成品在成型覆貼組合定位始終是準(zhǔn)確的且均勻?qū)ΨQ。

6.各種半成品始終做到在技術(shù)規(guī)定的