住宅小區(qū)工程施工方法與質(zhì)量控制措施

住宅小區(qū)工程施工方法與質(zhì)量控制措施一、目標:山東省級優(yōu)質(zhì)工程,爭創(chuàng)山東省“泰山杯”。二、工程概況：風景項目A7、A8地塊工程，共有十一個單體建筑；A7地塊工程由51#、52#、53#、62#、63#樓及地下車庫兼人防工程組成；建筑面積59927.63㎡。A8地塊工程由49#、50#、54#、55#、60#、61#樓及地下車庫工程組成，建筑面積54797.26㎡。A6地塊工程共有八個單體建筑,建筑面積68000㎡。總建筑面積182724.89㎡。建筑層數(shù)：A7地塊工程51#、53#樓地上五層（閣樓一層）、地下一層；52#樓地上十一層、地下一層（不含設備層）；62#樓地上二十五層、地下二層（不含設備層）；63#樓地上十層、地下一層（不含設備層）。A8地塊工程49#、55#樓地上五層（閣樓一層）、地下一層；50#樓地上十層、地下一層；54#樓地上九層、地下一層；60#樓地上二十五層；地下三層。單體工程標準層層高2.90m，地下車庫層高3.20m。結(jié)構(gòu)形式：框架、框架-剪力墻、剪力墻。基礎形式：柱下獨立基礎、筏板基礎。混凝土強度：基礎墊層C20；獨立基礎承臺及筏板基礎C35；梁、柱、板C30、C35；單體工程擋土墻、地下車庫頂板抗?jié)B等級P6。A6地塊工程于2011年3月開始施工，現(xiàn)已進入初裝修收尾階段，即將移交精裝修單位施工。三、堅持樣板引路：A7、A8地塊項目部在各分部分項工程施工之前,先根據(jù)各分項工程做出實物樣板。結(jié)合工程的要求,在辦公區(qū)域適當位置集中做出實物樣板展示區(qū)（詳見實物展示樣板圖和圖片）。三、工程施工方法：為保證工程質(zhì)量，在施工過程中嚴格按國家施工規(guī)范、質(zhì)量檢驗標準、分項工程做法標準及建辦【2010】18號文件精神，科學組織施工，始終堅持樣板引路，保證工序質(zhì)量，確保工程質(zhì)量一次性驗收“合格”；煙臺市“優(yōu)良工程”；山東省級“優(yōu)質(zhì)工程”爭創(chuàng)山東省“泰山杯”的要求。惟此，項目部針對萬科工程質(zhì)量采取了如下一系列控制措施。㈠、模板工程施工方法：1、模板方案的選擇：根據(jù)工程特點，針對不同部位，依據(jù)設計分區(qū)分別配置模板，按照結(jié)構(gòu)不同加以區(qū)別對待的總體思路，進行模板方案的綜合考慮。60#、62#樓采用大鋼模鋼模板，其它單體工程±0.00以上采用1200*2440*18㎜及15㎜覆膜膠合板模板。將充分采用最先進、最合理的模板體系。1.1主體結(jié)構(gòu)各部位模板方案選擇：主體結(jié)構(gòu)各部位模板方案選擇一覽表序號結(jié)構(gòu)部位模板選型備注1基礎墊層915*1830*15㎜2獨立基礎、筏板基礎模板915*1830*15㎜50*100木方、鋼管作縱橫肋、3電梯井、集水坑915*1830*15㎜50*100木方作縱橫肋4±0.00以下框架柱、剪力墻、梁板915*1830*15㎜50*100木方作縱橫肋5±0.00以上框架柱、剪力墻1220*2440*18㎜50*100木方、Φ48×3.0鋼管作柱箍法蘭螺桿作拉結(jié)、40×80槽鋼作墻縱肋660#、62#樓剪力墻鋼模板7框架梁1220*2440*18㎜50*100木方作橫肋8樓板1220*2440*15㎜50*100木方主龍骨、Φ48×3.0鋼管作肋，調(diào)節(jié)頂托與鋼管支撐9樓梯1220*2440*15㎜50*100木方、Φ48×3.0鋼管作肋，調(diào)節(jié)頂托與鋼管與支撐10門窗洞口1220*2440*15㎜內(nèi)用50*100木方做支撐1.2單體工程主體結(jié)構(gòu)模板的配制:1.2.1筏板基礎模板:采用915*1830*15㎜膠合板模板：1.2.1.1筏板基礎外側(cè)模板、獨立基四周側(cè)模板采用915*1830*15㎜膠合板。在筏板四周外側(cè)采用Φ14螺桿與筏板鋼筋焊接，用于側(cè)模板的安裝，筏板基礎厚度≤800㎜采用二道螺桿，水平間距﹫500㎜，60#、62#樓筏板基礎采用三道螺桿，水平間距﹫500㎜。50*100㎜木方作背楞，Φ48*3.0鋼管橫直加固。1.2.1.2底板集水坑底、側(cè)模板采用915*1830*15㎜膠合板，內(nèi)側(cè)模板按照集水坑位置線支設，側(cè)模背面設置50*100木方做縱肋，再支設橫向支撐固定，保證集水坑側(cè)模的垂直度。1.2.1.3剪力墻墻基外側(cè)及墻體導墻模板：各單體工程地下室外墻隨筏板按設計要求澆筑500㎜高的導墻，剪力墻基與導墻模板采用915*1830*15㎜膠合板，剪力墻基采用二道Φ14螺桿與筏板鋼筋焊接在一起，導墻安裝一道Φ14止水穿墻螺桿，50*100㎜木方作背楞，Φ48*3.0鋼管橫直加固。1.2.2.剪力墻墻體模板：1.2.2.1材料:±0.00以下模板采用915*1830*15㎜膠合板,±0.00以上采用1220*2440*18㎜覆膜膠合板模板（60#、62#樓從標準層開始采用大鋼模模板）配制。根據(jù)墻體平面尺寸，預先劃分出模板預拼單元，按順序編號以便于安裝，成塊模板寬度在2500㎜以上，但不寬于5000㎜。模板支撐橫楞用2Φ48*3.0鋼管@450～500㎜,縱向49#、51#、53#、55#樓用50*100㎜木方＠200㎜；用40*80*4㎜槽鋼。主龍骨水平對拉螺桿拉結(jié)鋼管，最底部距地（板）面150～200㎜，最上部距頂板不超過300㎜（按模板支撐強制標準要求執(zhí)行）。1.2.2.2穿墻螺桿：有防水要求的墻體采用Φ14防水型穿墻螺栓，螺栓正中位置焊接30*40*40止水環(huán)，無防水的墻體采用普通不帶止水穿墻螺栓、用PVC塑料管作套管，穿墻螺栓縱距各距500㎜。穿墻螺栓兩頭焊定位桿，每頭離墻邊15㎜，便于安裝墻體模板。墻體模板支撐加固方法見下圖：且對拉螺桿都為均勻分布。（如下圖）對拉螺栓兩側(cè)加50*100㎜木方（或40*80*4槽鋼）加固。（如下圖）2、墻體1220*2440*18㎜覆膜膠合板模板、支撐體系施工方法：2.1墻體模板的工藝流程：彈剪力墻墻體位置線、控制線→安裝一側(cè)墻模板→安裝門窗洞口模板→安裝另一側(cè)墻模板→調(diào)整加固→檢查驗收。2.2施工要點：①模板放線：根據(jù)施工圖彈出模板的內(nèi)邊線和外控制線，便于模板安裝就位和施工檢查及驗收。②支模板前，墻體底部釘15㎜厚膠合板條，保證混凝土澆筑時，模板底部下口應嚴密、不發(fā)生漏漿、不出現(xiàn)蜂窩、爛根現(xiàn)象。③剪力墻體模板安裝:每面剪力墻面先安裝兩端角模，再現(xiàn)場拼裝中間剪力墻墻面模板。模板安裝就位校正垂直后支撐加固，斜撐使用鋼管加可調(diào)頂托，利用預留的鋼筋地錨作支撐點。安裝另一側(cè)模板前，先將墻內(nèi)雜物清理干凈，再安裝模板，當模板垂直后安裝穿墻螺栓并擰緊。④模板安裝完畢后，檢查一次扣件螺栓是否緊固，模板拼縫是否嚴密，支撐間距、數(shù)量是否滿足施工要求。⑤剪力墻模板墻頂標高高出梁底標高20㎜。剪力墻兩側(cè)設兩道斜支撐，短肢轉(zhuǎn)角墻設一道（如下圖）三角加固體系，轉(zhuǎn)角柱必須用鋼管扣件體系加固，不能僅用鐮刀夾。木方加固（40*80*4槽鋼加固方法同木方方法）（如下圖）：梁墻交接處，梁側(cè)模板伸入墻內(nèi)或梁模伸入墻內(nèi)不小于500mm；墻柱側(cè)模拼接，小塊模板必須放置在中部拼接，不允許在頂部或底部拼接（如下圖）：2.3框架柱模板、支撐體系：2.3.1框架柱模板現(xiàn)場配制時根據(jù)柱截面尺寸，采用沉頭自攻螺絲將膠合板與木方拼成片模，并將柱子模板高度分為兩節(jié)設計，拼接縫位置留在梁底處。2.3.2框架柱截面尺寸均在600*600㎜，為防止出現(xiàn)漲模和爆模,模板安裝過程中作如下處理:①柱截面尺寸在500*500㎜～600*600㎜時，采用1Φ14穿墻螺桿,間距按六套水平龍骨布置；②柱截面尺寸在700*700㎜～1000*1000㎜時，在柱a、b兩個方向各采用2ΦΦ14穿墻螺桿，間距按六套水平龍骨布置；③當柱截面尺寸＞1000㎜以上時，在柱a、b兩個方向再增加一根Φ14穿墻螺桿,間距按六套水平龍骨布置。柱模板安裝加固次背楞間距133mm一道，每個柱邊一道對拉螺栓設置，共6道水平方向龍骨，每道龍骨為雙鋼管對拉螺栓加固，第一道距地200mm，其他間距均為500mm（如下圖）：墻柱端部模板使用鋼管和扣件做抱箍，嚴禁施工鐮刀卡拉結(jié)加固；外獨立柱雙向拉頂結(jié)合，樓面上預埋鋼筋拉結(jié)點（如下圖）：2.4.梁、板、梯模板、支撐體系：2.4.1為了保證梁、頂板底板面的平整、光潔，裝修時不再抹灰，梁底模采用1220*2440*18㎜覆膜膠合板、平板用1220*2440*15㎜覆膜膠合板及50*100㎜木方主龍骨，梁側(cè)模板采用覆膜18㎜膠合板。2.4.2梁支撐體系采用腳手架+可調(diào)式油托，當梁高≤800㎜時，支撐立桿間距≥1000㎜，當梁高≥800㎜時，梁支撐立桿間距≤800㎜。梁側(cè)兩邊300～400㎜設置頂板支撐立桿，立桿間距1.0m，梁下設小橫桿，間距同立桿間距，離地200㎜設置掃地桿，橫桿間距1.80m。（如下圖）粱腹板高度≥400mm的中間部位必須加對拉螺栓進行加固，水平間距為450mm，保證梁中間位置不漲模，梁底用于支撐的小橫桿必須在梁底部用豎向鋼管加頂托做豎向支撐；梁底必須用卡扣將梁兩側(cè)模板卡住，保證梁底不發(fā)生位移現(xiàn)象。（如下圖）2.4.3樓板模板支撐采用扣件式腳手架和可調(diào)碗扣式托座早拆支撐體系，頂板支撐根據(jù)樓板厚度，當樓板厚度在100～150㎜時，頂板支撐間距≤1200㎜，當頂板混凝土厚度200㎜以上時,頂板支撐間距≤800㎜,50*100㎜木方作龍骨。2.4.4頂板支撐體系：①立桿間距為0.90～1.20m，立桿底設腳手板。水平桿按三道搭設,離地20cm設置掃地桿，中間設置腰桿,上部設置天桿。頂板次龍骨間距為200～250㎜（如下圖）:②U型托頂部放置兩根木方，可有效的保證頂板支撐的剛度和穩(wěn)定性，且U型托伸出鋼管不準超過150mm；頂板模板次龍骨中心間距為200mm～250mm且均勻布置，有效控制頂板混凝土的成型質(zhì)量；頂板模板與墻模板陰角處備方，并支撐到位，主龍骨距端部≤300mm。（如下圖所示）2.4.5衛(wèi)生間降板定型模：衛(wèi)生間為下降樓面50㎜，為防止衛(wèi)生間四周因在拆除時混凝土棱角被損壞，衛(wèi)生間吊模采用Ｌ５0×５角鐵制作。（如下圖）2.4.6樓梯模板：樓梯模板采用15㎜厚膠合板及50*100㎜木方，頂撐為可調(diào)頂托支撐與Φ48×3.0鋼管。2.4.7門窗洞口模板：為保證門窗洞口位置及尺寸準確，洞口膠合板模板，角部設活動連接角，模板兩側(cè)設定位鋼支撐，窗洞胎模下設Φ30㎜排氣孔，窗臺下混凝土澆筑密實，另在窗洞口下離側(cè)邊150㎜處各開一個Φ12㎜的孔，待模盒校正后用Φ14的螺栓與板內(nèi)錨固筋焊接，模盒內(nèi)螺母固定，防止模盒在澆筑過程中上浮。2.5大鋼模模板的安裝與拆除：本工程60#、62#樓剪力墻體采用大鋼模模板。2.5.1大鋼模模板安裝前的準備工作：大鋼模模板運到現(xiàn)場后，要清點數(shù)量，核對型號，清除表面銹蝕和焊渣，板面縫隙要用環(huán)氧膩子嵌縫，鋼模板背面刷好桔黃色防銹漆，并用醒目字體噴字注明模板編號，以便安裝時對號入座。鋼模板的三角掛架、平臺護身欄以及工具箱必須齊全。進行大鋼模模板的組裝和試裝，采用組合式鋼模板必須對自穩(wěn)角進行調(diào)試，檢查地腳螺栓是否靈便。對于鉸鏈式筒形鋼模板事先將鋼模板組裝好，檢查支撐和鉸鏈是否靈活，調(diào)試運轉(zhuǎn)自如后方可使用，在正式安裝大模板之前,先根據(jù)模板的編號進行試驗性安裝就位,以檢查鋼模板的各部尺寸是否合適,鋼模板的接縫是否嚴密.發(fā)現(xiàn)問題及進修理,待解決后才能正式安裝。2.5.2大鋼模模板的安裝：①安裝大鋼模模板時應按鋼模板編號順序吊裝就位，先安裝橫向墻一側(cè)的鋼模板，靠吊垂直后，放入涂有脫模劑的穿墻螺栓，然后安裝另一側(cè)的鋼模板，再安裝縱向墻模板。②鋼模板的安裝必須保證位置準確，立面垂直。先就位的鋼模板可用2m靠尺板進行檢查，后安裝的鋼模板可用雙十字靠尺在鋼模板背面檢查垂直度。當鋼模板不垂直時，通過支架下的地腳螺栓進行調(diào)整。鋼模板橫向水平應一致，不平時可通過鋼模板下部的地腳螺栓進行調(diào)整。③為了防止墻體出現(xiàn)爛根現(xiàn)象，在鋼模板固定后,鋼模板周邊的縫隙要用小角鋼、窄鋼片、木條或塑料泡沫等堵嚴實，也可以采用抹1：3水泥砂漿填縫，但不要塞的太深以防損傷墻體結(jié)構(gòu)的斷面。④校正合格后，在鋼模板頂部要放固定位置的卡具，緊固穿螺栓時，必須松緊適度，過松影響墻體厚度，過緊會將模板頂成凹坑。⑤內(nèi)門洞口鋼模板在鋼模模板安裝前，首先焊接鋼筋固定。⑥樓梯間鋼模板安裝，靠樓梯一側(cè)的大鋼模模板可采用與外墻同方法的支撐平臺，即在對拉螺栓孔內(nèi)重新插設勾頭螺栓，固定承重連接桿，在承重連接上鋪設木板作為支拆平臺。⑦鉸鏈式筒子鋼模的安裝，先派專人將墻體的鋼筋向外側(cè)拉移，防止因鋼盤歪斜影響就位。就位后應檢查筒子鋼模位置是否合適，不合適時用撬棍進行調(diào)整。⑧模板合模前檢查墻體鋼筋、水電管線、預埋件、門窗洞口鋼模板和穿墻螺栓是否遺漏，位置是否準確，安裝是否牢固，并清除模板內(nèi)的雜物。⑨鋼模板安裝完畢后，將每道墻的鋼模板上口找直，并檢查扣件、螺栓是否堅固，拼縫是否嚴密，墻厚是否合適，與外墻板拉結(jié)是否緊固，經(jīng)檢查合格后，方可澆筑混凝土。2.5.3大鋼模模板的拆除：當內(nèi)墻體混凝土達到1.2N/mm2；外墻體混凝土達到75N/mm2時，可以拆除大鋼模模板。①單片大鋼模模板的拆除的順序是：先拆縱墻模板，后拆橫墻模板和門洞模板。每塊大模板的拆模順序是：先將連接件如花籃螺栓、上口卡子、穿墻螺栓等拆除，放入工具箱內(nèi)，再松動地腳螺栓，使模板與墻面逐漸脫離。脫模困難時，可在模板底部用撬棍撬動。不得在上口撬動和用大錘砸模板。②鉸鏈式筒模拆除時，拆除連接件后，轉(zhuǎn)動脫模器，使模板脫離墻面后吊出。筒形大模板自重大，四周與墻體距離又較近，在吊出時，掛鉤要掛牢，起吊要平穩(wěn)，不準晃動，防止碰壞墻體③角鋼模的拆除，角模的兩側(cè)都是混凝土墻面，因此拆模比較困難，可先將模板外表的混凝土剔除，然后用撬棍從下部撬動，將角模脫出，千萬不可因為拆模困難用大錘砸，把模板碰彎或變形，造成以后支模、拆模更加困難,從而影響工程質(zhì)量,造成工程質(zhì)量不合格。④門洞模板的拆除，要防止將門洞過梁部分混凝土震裂。⑤角鋼模及門洞口鋼模板拆除后，突出部位的混凝土要及時進行剔鑿，凹進部位或掉角處應用高強度水泥砂漿及時進行修補，跨度大于1.0m的門洞口，拆模后要加設支撐或延遲拆模。⑥鋼模脫模后,起吊鋼模板前，要認真檢查穿墻螺栓是否全部拆完，無障礙后方可吊出。吊運鋼模板時不得碰撞墻體，以防造成墻體裂縫。大模板要盡量做到不落地，直接在樓層上進行轉(zhuǎn)移倒運，以減少占用塔式起吊時間。⑦大鋼模模板及其配套模板拆除后，及時將板面的的水泥漿清理干凈，刷好脫模劑，以備下次使用。在樓層上涂刷脫模劑。要防止將脫模劑濺到鋼筋上。㈡、鋼筋工程施工方法：⑴、獨立基礎承臺、筏板基礎鋼筋及柱墻插筋施工：1.1工藝流程：獨立基礎承臺、筏板基礎彈線→綁扎獨立基礎底板、柱基礎、筏板基礎下排雙層鋼筋→放墊塊→架設馬凳鋼筋→底板、筏板上排雙層鋼筋→柱（墻）插筋→驗收。1.2獨立基礎承臺底板、筏板基礎鋼筋綁扎前，按分類準備好底板、筏板、墻柱基下層鋼筋、鋼筋支架、基礎上排鋼筋、墻柱插筋等。1.3按圖紙設計要求，彈出獨立基礎底板、筏板基礎、墻柱基鋼筋分檔線（包括基礎暗梁、墻柱插筋），按彈好的鋼筋位置線，鋪底板、筏板下層鋼筋，鋼筋交叉點全部綁扎。擺放底板、筏板大理石保護層墊塊，按間距≤800㎜梅花型布置。1.4綁扎完底板、筏板下層雙層鋼筋后，獨立基礎有上層鋼筋時（筏板基礎雙層雙向），擺放鋼筋馬凳，筏板厚度在1m以上間距在0.8m范圍以內(nèi),筏板厚度在1m以下間距在1.0m范圍以內(nèi)，底板、筏板馬橙鋼筋用同于底板、筏板上層下部鋼筋規(guī)格的鋼筋，焊接在底板、筏板上部鋼筋上，通長布置。所有鋼筋馬登的鋼筋焊接必須牢固，能夠承受上部施工荷載壓力及混凝土的側(cè)應力。在鋼筋馬凳上鋪設上層鋼筋，鋼筋的綁扎方法同下層鋼筋綁扎方法。1.5墻柱插筋：依據(jù)彈好的墻柱位置線，將伸入基礎內(nèi)的插筋綁扎牢固，插入基礎深度要符合設計要求，其甩出部位綁扎定位筋以保證墻柱插筋位置正確，不產(chǎn)生位移。⑵、各單體主體工程結(jié)構(gòu)鋼筋綁扎：2.1墻柱鋼筋綁扎工藝流程：樓面定位彈線→清理修整下層甩出鋼筋→節(jié)點墻柱鋼筋連接→綁扎節(jié)點墻柱箍筋→安裝鋼筋保護層墊塊→檢查驗收。2.2梁、樓板、樓梯鋼筋綁扎工藝流程：底層鋼筋位置彈線→綁扎板底層鋼筋→安放鋼筋馬凳→板底鋼筋保護層墊塊→綁扎樓板上層鋼筋。2.3鋼筋綁扎施工操作要點：2.3.1剪力墻暗柱、框架柱鋼筋施工操作要點：①墻柱主筋連接（電渣壓力焊）之前，先將墻柱箍筋套在下層甩出的鋼筋上，主筋連接完成后，在主筋上標注箍筋分檔線，然后將套好的箍筋往上移，由上往下進行綁扎。②對于搭接的主筋按圖紙要求間距，計算好每根柱箍筋數(shù)量，先將箍筋套在下層甩出的鋼筋上，然后立墻柱鋼筋，在搭接長度范圍內(nèi)，綁扎扣不少于三個，綁扎的扎扣要朝向墻柱內(nèi)。③當墻柱截面尺寸發(fā)生變化時，墻柱鋼筋收縮尺寸按設計要求施工，并參照11`G101—1施工。④當墻柱子箍筋綁扎完后，須在墻柱模上口套上箍筋框，在混凝土澆筑完成后取下，在混凝土澆筑前，在梁板上口500㎜處綁扎一道定位箍筋，并在梁板上層鋼筋處用鐵絲將短鋼筋頭與梁、墻柱主筋綁牢。⑤當墻柱鋼筋綁扎完成后在墻柱四周安裝混凝土墊塊，間距500㎜。2.3.2框架梁鋼筋施工操作要點：①先在模板上按設計要求畫出箍筋間距，然后綁扎主梁鋼筋，并入模就位。鋼筋入模后，穿好箍筋，按先前畫好的箍筋間距逐步分開，固定彎起鋼筋和主筋后,穿次梁鋼筋的主筋和彎起筋，并套好箍筋放在主梁架立筋、次梁架立筋，然后隔一段間距將主梁底筋與箍筋綁扎，綁扎完架立筋后再綁扎主筋，主梁、次梁同時配合進行。②箍筋彎鉤的疊合處，在梁中應相互錯開，箍筋彎鉤為135°，且平直長度不小于10d。③主次梁相交處，在主梁擱置次梁位置放置吊筋，并箍筋須加密，主梁加密區(qū)為每邊三根,規(guī)格同梁箍筋（或按設計要求）。④梁腹板大于450㎜以上時，梁兩側(cè)應增設構(gòu)造鋼筋，鋼筋規(guī)格和數(shù)量按設計要求。⑤當梁內(nèi)鋼筋布置成二排、三排以上時，排距之間放置≥Φ25短頭鋼筋作排距鋼筋控制。⑥當梁高＞600㎜以上時,且鋼筋數(shù)量在三排以上時，用花崗石墊塊。2.3.3樓板鋼筋施工操作要點：①樓板模板支好后清掃模板上雜物，然后按設計圖紙間距要求用黑線彈出樓板鋼筋縱橫向的位置線。②按畫好的鋼筋間距，先擺放受力鋼筋，后擺放分布筋，在綁扎樓板上層鋼筋的同時架設馬凳筋。雙向鋼筋必須短向在下,長向鋼筋在上。③樓板的負彎鋼筋搭接在板的跨中，樓板的受力鋼筋搭接在支座處，同一截面接頭面積在受拉區(qū)為25%，在受壓區(qū)為50%。④樓板鋼筋綁扎采用順扣，在綁扎板外圍鋼筋時應全部綁扎，其余可隔點綁扎。雙向板鋼筋必須全部綁扎。⑤當綁扎負彎起鋼筋時，每個扣都需綁扎，負彎矩鋼筋在綁扎完成后，嚴禁踩踏。⑥預留洞、預埋件、電線管的預埋，要在負彎矩鋼筋綁扎之前完成。⑦板底鋼筋保護層墊塊，需在負彎矩鋼筋綁扎前，按間距≤800㎜布置。2.3.4樓梯鋼筋施工操作要點：①先在樓梯段畫出主筋和分布筋的位置線。②根據(jù)主筋和分布筋的位置，先放主筋，后放分布筋，每個交點都需綁扎，且樓板鋼筋必須錨固在梁內(nèi)。③底板筋綁扎后，待踏步模板支好后再綁扎踏步鋼筋，并安放大理石墊塊。⑶、鋼筋的定位和間距控制：⑷、鋼筋保護層控制：墻、柱、梁側(cè)面鋼筋保護層采用混凝土墊塊，墻體結(jié)構(gòu)保護層墊塊安放在外側(cè)水平鋼筋上（當水平鋼筋在內(nèi)側(cè)時,墊塊安放在豎向鋼筋上），梁、柱結(jié)構(gòu)保護層墊塊安放在箍筋上。基礎承臺底板、筏板基礎使用花崗石墊塊，樓板底鋼筋使用花崗石墊塊，從而保證各部位保護層位置準確，不產(chǎn)生位移。⑸、鋼筋接頭連結(jié)形式：5.1水平鋼筋≥Φ22以上采用滾軋直螺紋套筒連接；＜Φ22的鋼筋采用閃光對焊；＜Φ14采用綁扎接頭。5.2墻柱和節(jié)點柱≥Φ16的豎向鋼筋采用機械連接，（采用電渣壓力焊）；≥Φ25的豎向鋼筋采用滾軋直螺紋套筒連接，＜Φ14的鋼筋均采用搭接綁扎的方法。5.3鋼筋接頭施工：5.3.1鋼筋綁扎搭接連接：①工藝流程：連接鋼筋按下料單檢查→檢查鋼筋接頭位置、搭接長度→綁扎連接→檢查驗收。②施工要點：鋼筋的接頭宜設置在受力較小處，上層鋼筋接頭位置在跨中1/3處，下層鋼筋接頭位置在支座處，設置在同一構(gòu)件內(nèi)的綁扎接頭宜相互錯開。鋼筋綁扎接頭的連接區(qū)段為1.3L（L為搭接長度）?？v向受力鋼筋綁扎搭接接頭的最小搭接長度應符合規(guī)范和設計要求。5.3.2鋼筋直螺紋連接操作要點：①施工工藝：鋼筋準備→剝肋→液壓→連接→套筒→安裝→檢查驗收。②直螺紋的施工準備：鋼筋按下料單調(diào)直，切口端應與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形，不得用氣割下料。直螺紋連接套筒應有產(chǎn)品合格證，進場時進行復驗。③鋼筋直螺紋連接施工要點：⒈加工的直螺紋端頭應按規(guī)定進行鐓粗，螺紋絲頭的牙形、螺距等與連接套的牙形、螺距一致，并經(jīng)配套的量規(guī)檢測合格。⒉逐個檢查鋼筋的絲頭的外觀質(zhì)量，并填寫直螺紋施工檢查記錄。⒊已檢查的絲頭應加與保護，鋼筋一端絲頭應戴上保護帽，另一端可按規(guī)定的力矩擰緊連接套。④連接鋼筋時，鋼筋規(guī)格和連接套的規(guī)格應一致，并確保鋼筋和連接套的絲扣干凈完好無損。⑤將帶有連接套筒的鋼筋擰緊待接鋼筋上，接操作規(guī)程用扳手擰緊接頭，擰緊后的應作上標記，防止漏擰。5.3.3鋼筋電渣壓力焊焊接操作要點：電渣壓力焊是利用電流通過渣池產(chǎn)生的電阻將鋼筋端部熔化，然后施加壓力使鋼筋熔合。⒈工藝流程：引弧→電焊→電渣→擠壓⒉焊接設備與焊劑：焊接設備由焊接電源變壓器、控制箱、電流轉(zhuǎn)換器、夾具組成，焊劑采用高錳、高硅、低氟型431焊劑。⒊施工工藝：鋼筋電渣壓力焊，主要經(jīng)過引弧、電焊、電渣和擠壓四個過程。施焊時先用夾具夾緊鋼筋，安入鋼絲圈，裝填焊藥，然后按照可靠的引弧過程，充分的電焊短、穩(wěn)電渣過程的適當擠壓，當鋼筋熔化到一定程度，在切斷電源的同時，迅速頂壓鋼筋，并持續(xù)一段時間，使鋼筋接頭穩(wěn)固接合，并要求試件焊接檢驗合格后方可使用。5.3.4閃光對焊：對焊的焊接采用連續(xù)閃光焊工藝，為獲得良好的對焊接頭，必須選擇適當?shù)暮附訁?shù)。①調(diào)伸長度：應使接頭區(qū)獲得均勻的加熱以不至于在頂鍛時產(chǎn)生旁彎，調(diào)伸長度隨鋼筋等級提高而增大。②閃光留置：應在閃光過程結(jié)束時，鋼筋端部能產(chǎn)生均勻加熱，并達到足夠的溫度，鋼筋越粗，所需的閃光留量越大。③頂鍛留置的選擇：應使頂鍛過程結(jié)束時，接頭的整個斷面能獲得緊密的接觸，并且具有適當?shù)乃苄宰冃?。④閃光速度的控制：應隨鋼筋直徑增大而降低，并在整個過程中由慢到快。⑤頂鍛速度：頂鍛速度趕快越好。⑥頂鍛壓力：頂鍛壓力隨鋼筋直徑增大而增大。⑦變壓器級次：用以調(diào)節(jié)電流大小，鋼筋直徑越大，級次越高。㈢、混凝土工程施工方法：5.1混凝土堿含量的控制：混凝土必須滿足預防混凝土工程堿集料的相關管理規(guī)定。5.2預拌混凝土的要求：①混凝土全部采用預拌商品混凝土，其生產(chǎn)和質(zhì)量必須符合《混凝土質(zhì)量控制標準》（GB50164）的規(guī)定。在與生產(chǎn)廠家簽訂混凝土供應合同時，要提出相關的技術(shù)要求，保證混凝土的質(zhì)量穩(wěn)定、供料及時，特別強調(diào)的是要滿足筏板和獨立基礎承臺基礎混凝土連續(xù)澆筑的要求，確保筏板基礎、承臺基礎混凝土澆筑時不出現(xiàn)冷縫。②澆灌前根據(jù)施工實際情況填寫“申請使用預拌混凝土通知單”，內(nèi)容要清楚，包括工程名稱、工程地址、使用部位、強度等級、水泥品種、坍落度要求、初凝及終凝時間、使用數(shù)量、使用時間、勻速供應情況以及其它特殊要求等技術(shù)指標。③混凝土在攪拌過程中應嚴格控制混凝土的坍落度、配合比、水灰比。④資料員要及時收集生產(chǎn)供應商的資質(zhì)證書、試驗報告、供貨單以及28天的強度試驗報告，保證資料齊全有效，并歸檔保存。⑤對預拌混凝土強度實行雙向控制，供需雙方分別按規(guī)定標準進行取樣試驗，混凝土運至現(xiàn)場后，及時做坍落度檢測，如果與要求不符或使用不適，及時通知供應商進行調(diào)整，在任何情況下都不準向混凝土拌合物中任意摻水。⑥現(xiàn)場施工安排要嚴密周到，供需雙方緊密配合，保證供貨、施工正常進行。5.3混凝土的運輸：①混凝土的運輸應根據(jù)施工要求和運輸距離，配備相應的運輸車輛，盡量縮短混凝土運輸及現(xiàn)場等待時間，減少混凝土坍落度損失。②場內(nèi)混凝土運輸主要用拖式輸送泵作業(yè)，混凝土泵設置處場地應平整、堅實，道路暢通，距離澆灌地點近，靠近排水供水供電設施處。③配管設計：考慮混凝土的輸送能力，盡量縮短管線長度，少用彎管和軟管，以便于拆裝維修和故障排除。為保證配管的穩(wěn)定，地上采用結(jié)構(gòu)內(nèi)部布管的形式，即配管從一層地面進入建筑物，沿預留洞口向上延伸至施工部位，當澆灌混凝土時接上彎管，接上水平管直達澆灌部位。④注意事項：混凝土輸送管不得直接支撐在鋼筋、模板及預埋件上，水平管每隔3.0m左右用支架固定，便于排除堵管故障，垂直管固定在樓板預留孔處。垂直管下端的彎管不得作為上部管道的支撐點，應設置鋼支撐承受垂直管的重量。5.4混凝土澆筑的施工準備：本工程墻、柱、梁、板混凝土澆筑采用混凝土泵送工藝，在地下車庫外側(cè)的墻、柱和局部樓板使用汽車泵，少量混凝土（指柱子構(gòu)件）采用塔吊、料斗輔助澆筑?；炷恋臐仓樞颍夯炷两Y(jié)構(gòu)先澆筑墻柱混凝土后澆筑梁、板混凝土。②混凝土的澆筑流程：模板、鋼筋驗收→混凝土泵、管布置→混凝土澆筑振搗→混凝土二次振搗→混凝土找平、壓光、拉毛（不再裝修的地面一次到位）→柱面包塑料薄膜、墻、樓板澆水養(yǎng)護→檢查驗收并做標識。③混凝土澆筑的施工準備：⑴機具準備及檢查：混凝土輸送泵、泵管、軟管、卡具、料斗、振動棒等機具設備按需要準備充足。并要考慮發(fā)生故障時的修理時間。⑵澆筑混凝土時，要確保水、電、照明不中斷。⑶澆筑混凝土前對澆筑部位的模板、鋼筋、預埋件等進行全面細致的檢查，并做好檢查驗收記錄，辦理好土建與其他專業(yè)的會簽手續(xù)。⑷提前二十四小時向混凝土供應商提交混凝土澆筑申請單，注明澆筑部位、混凝土標號、混凝土數(shù)量、澆筑時間、采用的澆筑設備。⑸澆筑混凝土前，用50㎜板架設走道，嚴禁直接在鋼筋上走動。⑹混凝土澆筑前，施工員對班組長及作業(yè)人員在現(xiàn)場進行全面且要有針對性、可操作性技術(shù)交底，內(nèi)容要包括主要施工方法、技術(shù)要點、過程控制、質(zhì)量標準、注意事項和成品保護。⑺混凝土標高、平整度控制：預先用水平儀抄平，抄出底板+50㎝線，用紅油漆標注在四周墻、柱鋼筋上?；炷翝仓r將所標注點拉線控制標高，以此線為準。5.5不同部位混凝土的澆筑要求：①筏板基礎混凝土的澆筑：a.本工程小高層筏板基礎的混凝土厚度750㎜；高層筏板基礎的混凝土厚度1400㎜，筏板混凝土澆灌量大，鋪開面廣，各單體工程按設計后澆帶劃分的底板，其混凝土應連續(xù)澆筑施工。為了在澆灌底板混凝土過程中防止冷縫出現(xiàn)，應通過時間計算來分層澆灌。b.由于泵送混凝土坍落度大，為防止混凝土自由流淌距離過長，基礎底板施工采用分段、分層澆筑，從施工段的一側(cè)開始連續(xù)退行澆筑。c.筏板基礎混凝土澆筑過程中，注意保護墻柱插筋的準確，防止泵管和振動棒撞預埋筋造成鋼筋傾斜。電梯井、集水坑的局部混凝土澆筑時，應在模板的外側(cè)均勻、對稱下料。d.底板混凝土振搗時振動棒應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到均勻振實，移動間距不大于振搗作用半徑的1.5倍。e.混凝土振搗時由坡角和坡頂同時向坡中振搗，振搗上層混凝土時應在下一層混凝土初凝前，且振動棒必須插入下層混凝土內(nèi)50～100㎜，使層與層之間不形成混凝土縫，從而使混凝土結(jié)合緊密形成一體。f.泵送混凝土的表面水泥漿較厚，在澆筑后先按設計標高將混凝土表面用長尺刮平，用木抹子提漿兩遍，然后在終凝前，再用混凝土收光機磨光，以閉合收縮裂縫（詳見關鍵工序、復雜環(huán)節(jié)重點技術(shù)措施）。②墻體混凝土澆灌：a本工程墻體按施工流水段及設計部位分次施工，根據(jù)混凝土方量做好安排，地下室擋土墻墻體及地下車庫頂板混凝土為防水混凝土，抗?jié)B等級P6，除預留的后澆帶，不準留置其他垂直施工縫。b.混凝土澆灌前應先在墻體底部，澆灌50～100㎜厚的同混凝土配比的水泥砂漿，并用鐵鍬灌入，不準直接灌入。然后按照先角部后中部、先外部后內(nèi)部的順序進行混凝土澆灌施工。c.混凝土采用分層澆灌和振搗，每層下料厚度為振動棒有效長度的1.25倍（控制分層厚度的方法可用6分的硬塑料管，刷上紅白相間的油漆制成標桿尺，并配備手把燈在模內(nèi)照明來控制，一般澆筑厚度控制在500㎜左右為宜），上層混凝土的振搗應在下層混凝土初凝前進行，采用插入式振搗器，振搗時快插慢拔，插點移動間隔距離為振動棒的作用半徑的1.5倍，振搗上層混凝土時應插入下層混凝土50～100㎜，以消除兩層接縫。d.墻體應連續(xù)澆筑，接搓處加強振搗，特別是剪力墻暗柱要加強振搗。e.門窗及洞口澆筑時，應使門窗及洞口兩側(cè)澆筑高度均勻，振搗棒距洞口邊300㎜左右，從門窗及洞口兩邊同時振搗，防止門窗及洞口變形，超過900㎜寬度的門窗及洞口，洞口下部和兩側(cè)開出氣孔，并補充混凝土及振搗密實。f.當墻體混凝土澆筑完后，將上口留出的鋼筋加以調(diào)整，防止鋼筋位移，并用木抹子按設計標高，將墻體上表面混凝土找平拍實抹平。G.混凝土的初凝時間控制在8～10h，混凝土的坍落度控制：±0.00以下120㎜；十層以下120～140㎜；十層以上可調(diào)整為160㎜。③框架柱混凝土的澆筑：⑴地下車庫框架柱（框架柱自基礎頂至框架梁底平均高度3.0m）,混凝土的澆筑采用汽車泵和塔吊下料澆筑。⑵框架柱混凝土澆灌前先在柱子根部填上50～100㎜厚同混凝土標號的砂漿，柱子的混凝土應分層澆灌振搗，振搗時不得觸動鋼筋和預埋件。⑶柱子平均高度在3.0m左右，可在柱頂直接下料澆灌。⑷由于混凝土澆筑時間一般安排在夜間施工，要配備充足的照明設備，保證振搗人員能夠看清混凝土澆灌和振搗情況，以及確保夜間施工安全。⑸框架柱混凝土因使用汽車泵或塔吊下料澆筑混凝土，料斗口下料時易造成柱鋼筋和預埋件偏位，在混凝土澆筑完成后及時將鋼筋和預埋件糾正到位，并及時清理干凈鋼筋表面上的混凝土余漿。⑹框架柱混凝土的澆筑高度控制與梁底齊平。④梁、板混凝土的澆筑：⑴梁、板混凝土采用泵送混凝土（在能使用汽車泵時盡量使用汽車泵），混凝土初凝時間控制在6～8h，混凝土的坍落度控制在120～140㎜。⑵梁內(nèi)混凝土用振動棒振搗，樓板用平板振動器振搗，并進行二次振搗，混凝土澆筑完后，初步按標高用2.0m鋁合金桿刮平，在初凝前用水平尺檢查板面平整度和水平標高是否符合要求。⑶在混凝土表面收水后，再進行二次收漿，用木抹子反復抹壓和混凝土提漿機收光，閉合收水裂縫，然后拉毛，待12h后澆水養(yǎng)護。⑤樓梯混凝土的澆筑：樓梯段混凝土自下而上澆筑，先振實底板混凝土，達到樓梯踏步位置時再與踏步混凝土一起澆，不間斷連續(xù)向上推進，并用木抹子將踏步上表面抹平，樓梯休息平臺同梁板施工方法。⑥后澆帶混凝土的施工：⒈后澆帶就在其兩側(cè)混凝土澆灌完成并達到設計要求的間隔時間后，再進行澆灌，在此間隔期間應保持后澆帶的清潔，并把裸露的鋼筋妥善保護。⒉后澆帶采用無收縮混凝土澆灌，其混凝土強度等級要比原先混凝土等級提高一級?；炷翝补嗲皩⒔涌p部位的混凝土表面鑿毛露出石子，沖洗干凈。5.6混凝土施工縫的處理：①獨立基礎底板按單個基礎，逐個澆筑，每個獨立基礎底板不留施工縫。②主樓及車庫筏板基礎按后澆帶劃分，施工縫留在后澆帶處。③結(jié)構(gòu)墻梁板梯混凝土施工縫：按后澆帶劃分，墻梁板混凝土施工縫留在后澆帶處。上部結(jié)構(gòu)梁的施工縫留在梁底，板不留施工縫。如在施工中遇到意外情況停歇超過2h，則應按施工縫處理，留設位置應符合規(guī)范要求。樓梯混凝土施工縫留在休息平臺上三步處。由于60#、62#樓采用大鋼模模板，墻柱梁混凝土施工縫留在梁板底。④施工縫位置處理：在施工縫處澆筑接槎混凝土時，已澆筑的混凝土，其混凝土抗壓強度不應小于12N/mm2，在混凝土澆筑前，所有混凝土表面均應鑿毛、并清洗濕潤，然后立即澆筑新的混凝土。5.7混凝土的養(yǎng)護：混凝土的養(yǎng)護對混凝土強度影響極大，特別是早期濕潤養(yǎng)護更為重要，因此在混凝土澆灌12h后要派專人澆水養(yǎng)護，澆水次數(shù)應根據(jù)天氣變化情況，在保持混凝土有足夠的濕潤狀態(tài)下而定，混凝土養(yǎng)護時間不少于7d，抗?jié)B混凝土養(yǎng)護時間不少于14d，后澆帶混凝土養(yǎng)護時間不少于28d。5.8混凝土試塊的留置：按照規(guī)范規(guī)定試塊取樣要求制作與留置標養(yǎng)試塊。同條件試塊放置現(xiàn)場。標養(yǎng)試塊放室內(nèi)標養(yǎng)箱養(yǎng)護，由試驗員專職負責，并對溫濕儀進行定期檢查與保養(yǎng)。同條件試塊的取樣要按拆模試塊和實體試塊等情況分別留置。同條件試塊應放置于相應的樓梯口處，與現(xiàn)場相同條件下養(yǎng)護，不能弄虛作假。五、工程質(zhì)量控制措施：㈠、模板工程質(zhì)量控制措施：⑴、軸線位移：1、現(xiàn)象：混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移2、原因分析：（1）翻樣不認真或技術(shù)交底不清，模板拼裝時未能按規(guī)定到位。（2）軸線測放產(chǎn)生誤差。（3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，產(chǎn)生偏位后又未及時糾正，造成累計誤差。（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直控制措施。（5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度造成側(cè)壓力過大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3、防治措施：（1）嚴格按1/10—1/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經(jīng)復核無誤后認真對生產(chǎn)班組及操作工人進行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)。（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復核驗收，確認無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和頂部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定，以保證底部位置準確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。（5）根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。⑵標高偏差：1、現(xiàn)象：測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標高及預埋件、預留洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。2、原因分析：（1）樓層無標高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平。（2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工。（3）建筑標高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。（5）樓梯踏步模板未考慮裝飾層高度。3、控制措施：（1）每層樓設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。（3）模板樓層標高由首層±0.00標高控制，嚴格逐層向上引測，以防止累計誤差，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋與模板。樓板踏步安裝時應考慮裝修層厚度。⑶接縫不嚴：1、現(xiàn)象：由于模板間接縫不嚴格間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、漏筋。2、原因分析：（1）翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝周期過長，因木板干縮造成裂縫。（3）木模板制作粗燥，拼接不嚴。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其漲開。（5）模板變形未及時修整。（6）模板接縫措施不當。（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3、控制措施：（1）翻樣要認真，嚴格按1/10-1/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝。（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密。（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。（4）模板間嵌縫措施要控制，不能用油氈、塑料布，水泥袋等去嵌縫堵漏。（5）梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼接要嚴密（必要時縫間加雙面膠紙），發(fā)生錯位要校正好。模板未清理干凈：1、現(xiàn)象：模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。2、原因分析：（1）鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃。（2）封模前未經(jīng)清掃。（3）墻、柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或是留置位置不當，無法清掃。3、控制措施：（1）鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣機或壓力水清除模板內(nèi)垃圾。（2）在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清理干凈。（3）墻、柱根部、梁柱接頭處預留清掃孔，預留尺寸≥100mm×100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。⑸梁模板的缺陷：1、現(xiàn)象：梁身不平直，梁底不平、下?lián)?；梁?cè)模炸模（模板崩坍）；拆模后發(fā)現(xiàn)梁身側(cè)面鼓出有水平裂縫、掉角、上口尺寸加大、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁間，拆除困難。2、分析原因：（1）模板支設未校直撐牢，支撐整體穩(wěn)定性不夠。（2）模板沒有支撐在硬的地面上。混凝土澆筑過程中，由于荷載增加，泥土地面受潮降低了承載力，支撐隨地面下沉變形。（3）梁底模未按設計要求或規(guī)范規(guī)定起拱，未根據(jù)水平線控制模板標高。（4）側(cè)模承載能力及剛度不夠，拆模過遲或模板未使用隔離劑。（5）模板采用易變形的木材制作，混凝土澆筑后變形較大，易使混凝土產(chǎn)生裂縫、掉角和表面毛糙。（6）木模板在混凝土澆筑后吸水膨脹，事先未留有空隙。3、控制措施：（1）梁底支撐間距能保證在混凝土自重和施工，在作用下不產(chǎn)生變形。支撐底部如為泥土地面，應先認真夯實，鋪放通長墊木，以確保支撐不沉陷。梁底模應按設計或規(guī)范要求起拱。（2）木模板側(cè)模下口必須有夾條木，釘緊在支柱上，以保證混凝土澆筑過程中，側(cè)模下口不致炸模。（3）梁側(cè)模上口模橫檔，應用斜撐雙面支撐在支柱頂板。如有樓梯，則上口橫檔應放在板模龍骨下。（4）梁模用木模時盡量不采用易變形的木材制作，并應在混凝土澆筑前充分用水澆透。（5）模板支立前，應認真涂刷隔離劑兩度。⑹柱模板缺陷：1、現(xiàn)象：（1）炸模，造成尺寸不準，鼓出、漏漿，混凝土不密實或蜂窩麻面。（2）偏斜，一排柱子不在一條軸線上。（3）柱身扭曲，梁柱頭處偏差大。2、分析原因：（1）柱箍間距太大或不牢，鋼筋骨架縮小，或木模釘子被混凝土側(cè)壓力拔出。（2）測放軸線不認真，梁柱接頭處未按大樣圖安裝組合。（3）成排柱子支模不跟線、不找方，鋼筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保護好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板縫不嚴密。（5）模板梁板兩側(cè)松緊不一，未進行模板柱箍和穿墻螺栓設計。（6）模板上有混凝土殘渣，未很好清理，或拆模時間過早。3、控制措施：（1）成排柱子支模前，應先在底部彈出通線，將柱子位置兜放找中。（2）柱子支模前必須先校正鋼筋位置。（3）柱子底部應做小方盤模板，或以鋼筋角鋼焊成柱斷面外包框，保證底部位置準確。（4）成排柱子支撐時，應先立柱子兩端柱模，校直與復核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間各根柱模，柱間距不大時相互間應用剪力撐及水平撐搭接牢固。柱距較大時，各柱單獨拉四面斜撐，保證柱子位置準確。（5）調(diào)節(jié)柱子每邊的拉桿或頂桿上的花籃螺栓，校正模板的垂直度，拉桿和頂桿的支撐點要牢固可靠的與地面成不大于25°夾角方向預埋在樓板混凝土內(nèi)。（6）較高柱子，應在模板中在一側(cè)留臨時澆搗口，以便混凝土的澆筑，插搗振動棒，當混凝土澆筑到臨時洞口時，即應封閉牢固。模板上混凝土殘渣應清理干凈，柱模拆除時的混凝土應能保證其表面積棱角不受損傷。⑺構(gòu)造柱模板缺陷：1、現(xiàn)象：構(gòu)造柱采用的模板，混凝土澆筑拆除后，表面平整度差，振搗密實性差，有脹?，F(xiàn)象。2、原因分析：（1）采用的模板剛度差。（2）未采用對拉螺栓，僅采用對頂支撐或鐵絲拉結(jié)固定模板。（3）未振搗密實。（4）澆搗口混凝土處理馬虎。3、控制措施：（1）周轉(zhuǎn)次數(shù)多剛度差的模板不得再行使用，模板采用500mm*100mm方木做橫肋，用鋼管做收緊。（2）構(gòu)造柱上口開設斜槽澆搗口，用小直徑振動棒將混凝土振搗密實，嚴禁用器具撞擊模板內(nèi)外?；炷撂涠炔灰诉^大，澆搗口部位分層用微膨脹混凝土填實。⑻板模板缺陷：1、現(xiàn)象：板中部下?lián)?；板底混凝土面不平；采用木模板時梁邊模板嵌入梁板內(nèi)不易拆除。2、原因分析：（1）模板龍骨用料較小或間距偏大，不能提供足夠的強度及剛度，底模未按設計或規(guī)范要求起拱，造成撓度過大。（2）板下支撐底部不牢，混凝土澆筑過程中荷載不斷增加，支撐下沉，板面下?lián)稀＃?）板底模板不平，混凝土接觸面平整度超過允許偏差。（4）將板模板鋪釘在梁側(cè)模上面，甚至深入梁模內(nèi)，澆筑混凝土后，板模板吸水膨脹，梁模也略有外脹，造成邊緣一塊模板嵌牢在混凝土內(nèi)。3、控制措施：（1）樓板模板下的龍骨和牽杠木應由模板設計計算確定，確保有足夠的強度和剛度，支撐面要平整。（2）支撐材料要有足夠的強度，前后左右相互搭牢增加穩(wěn)定性，支撐若支撐在軟土地基上，必須將地面預先夯實，并鋪設通長墊木，必要時墊木下再增加墊橫板，以增加支撐在地面上的接觸面，保證在混凝土荷載作用下不發(fā)生下沉。（3）板模板與梁模板連接處，板模應鋪到梁側(cè)模外口平齊，避免模板嵌入梁混凝土內(nèi)，以便拆除。板模板應按規(guī)定要求起拱。。⑼樓梯模板缺陷：1、現(xiàn)象：樓梯側(cè)幫露漿、麻面、底部不平。2、原因分析：（1）樓梯底模模板與樓梯側(cè)幫模模板制作厚度不一致，易形成拼縫不嚴密，造成跑漿。底板平整度偏差過大，支撐不牢固。3、控制措施：（1）側(cè)幫在樓梯段每步兩塊側(cè)幫必須對稱使用，側(cè)幫與樓梯立幫用U形卡連接。（2）底模應平整，拼接要嚴密，符合施工規(guī)范要求，若支撐桿細長比過大，應加剪力撐撐牢。⑽墻模板缺陷：1、現(xiàn)象：（1）炸模、傾斜變形，墻體不垂直。（2）墻體厚薄不一，墻高低不平。墻根跑漿、露筋、模板底部被混凝土裹住，拆模困難。（3）墻角模板拆不出。2、原因分析：（1）模板事先未做排版設計，未繪制排列圖；相鄰模板未設置圍檀或圍檀間距過大，對拉螺栓選用過小或未擰緊；墻根未設導墻，模板根部不平，縫隙過大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相鄰兩塊模板拼接不嚴、不平，支撐不牢，沒有采用對拉螺栓來承受混凝土對模板的側(cè)壓力，以致混凝土澆筑時炸模。（3）混凝土澆筑分層過厚，振搗不密實，模板受側(cè)壓力過大，支撐變形。（4）角模與墻模板拼接不嚴，水泥漿漏出，包裹模板下口。拆模時間太遲，模板與混凝土粘結(jié)力過大。（5）未涂刷隔離劑，或涂刷后被雨水沖走。3、控制措施：（1）墻面模板應拼裝平整，符合質(zhì)量檢驗評定標準。（2）有幾道混凝土墻時，除頂部設通長連接木方定位外，相互之間均用剪刀撐撐牢。（3）墻身中間應根據(jù)模板設計書配制對拉螺栓，模板兩側(cè)以連桿增強剛度來承擔混凝土的側(cè)壓力，確保不炸模。兩片模板之間，應根據(jù)梁的厚度用鋼管或硬塑料撐頭，保證墻體厚度一致。有防水要求時應采用焊有止水片的螺栓。每層混凝土的澆筑厚度，應控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。（4）墻根按墻厚度先澆灌導墻作根部模板支撐，模板上口應封口，拼裝時，模板上端肋要加工兩個缺口，將兩塊模板的缺口對齊，板條放入缺口內(nèi)，安裝U形卡卡緊。（5）龍骨不宜采用花梁，墻梁交接處和墻頂上口應設拉結(jié)，外墻所設的拉頂支撐要牢固可靠，支撐的間距、位置宜由模板設計確定。㈡、鋼筋工程質(zhì)量控制措施：⑴、鋼筋原材料表面銹蝕：1、現(xiàn)象：鋼筋表面出現(xiàn)黃色浮銹，嚴重的轉(zhuǎn)為紅色，日久后變成暗褐色，甚至發(fā)生魚鱗片剝落現(xiàn)象。2、原因分析：鋼材存放時間過長，日曬雨淋。3控制措施：（1）先進場的鋼材先用,存放時間不宜過長，雨雪天采用彩條布等進行覆蓋。（2）鋼筋生銹后，淡黃色輕微浮銹不必處理，紅褐色銹斑的清理，可采用手工或機械方法；細鋼筋可通過冷拉或調(diào)直過程除銹；粗鋼筋采用專用除銹機除銹。對于銹蝕嚴重，發(fā)生銹皮剝落現(xiàn)象的，因麻坑、斑點損傷截面的，應研究是否降級使用或另作處置。⑵、柱和剪力墻外伸鋼筋錯位：1、現(xiàn)象：柱和剪力墻外伸鋼筋從柱頂甩出，由于位置偏離設計要求過大。2、原因分析：（1）鋼筋安裝后雖已檢查合格，但由于固定鋼筋措施不可靠，發(fā)生錯位。（2）澆筑混凝土時被振動器或其他操作機具碰歪撞斜，沒有及時校正。（3）軸線定位有偏差。3、控制措施：（1）在外伸底部箍筋應與豎向鋼筋綁扎牢固或用點焊固定，在外伸部分再加一道臨時箍筋，按圖紙位置安設好，然后用樣板、鋼管或木方卡好固定；澆筑混凝土前再復查一遍，如發(fā)生位移，則應矯正后再澆筑混凝土。（2）注意澆筑操作，盡量不碰撞鋼筋；混凝土澆筑過程中由專人隨時檢查，及時校核改正。⑶、同一連接區(qū)段內(nèi)接頭過多：1、現(xiàn)象：同一連接區(qū)段內(nèi)受力鋼筋接頭過多，有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率超出規(guī)范要求和設計要求。2、原因分析：（1）鋼筋配料疏忽大意，沒有認真安排原材料下料長度的合理搭配。（2）在接頭中心至規(guī)定搭接長度LlE的1.3倍區(qū)段或在焊接接頭35d范圍內(nèi)不屬于錯開。（3）分不清鋼筋的受拉區(qū)還是受壓區(qū)。3、控制措施：（1）配料時應按鋼筋下料單編號，注意鋼筋的搭配，配對應是一正一倒安裝。（2）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的“同一連接區(qū)段”的含義。（3）接頭的位置應避開受拉較大處，受剪較大處。應避開加密區(qū)，梁上負筋在跨中1/3范圍內(nèi)，下部一般在加密區(qū)和端部1/3范圍內(nèi)⑷、露筋：1、現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件拆模時發(fā)現(xiàn)其表面或板底出現(xiàn)繡的痕跡或有鋼筋露出2、原因分析：保護層砂漿墊塊太稀或脫落，墊塊強度過低；鋼筋骨架外形尺寸偏大，局部抵觸模板；振搗混凝土使鋼筋移位。3、控制措施：墊塊牢固可靠，采用帶有扎絲的墊塊或采用花崗石塊。對于梁底的保護層可以在主筋下用Φ25的鋼筋，如在箍筋處可斜放在兩根箍筋之間，其直徑可減去箍筋的直徑；梁側(cè)模可以用跟梁截面尺寸相同長度的鋼筋頭放在梁筋上面，并與其連接牢靠。對于板筋由于在施工過程中各工種踩踏比較多，一般在鋼筋扎好后開始加墊塊，在澆筑過程中及時對墊塊進行修整和增加，并提起鋼筋網(wǎng)片保證混凝土能裹住鋼筋，同時也能保證板筋位置的準確。對于鋼筋骨架應控制好尺寸，箍筋的大小必須與截面相匹配。⑸、雙層網(wǎng)片位移：1、現(xiàn)象：雙層鋼筋是指在構(gòu)件上部和下部都配有鋼筋，一般出現(xiàn)上部網(wǎng)片截面中部下沉，造成該處保護層過厚，鋼筋網(wǎng)片間距減小，使截面有效高度減小。2、原因分析：網(wǎng)片固定方法不當；綁扎不牢；踩踏嚴重。3、控制措施：利用馬凳等支架將上下網(wǎng)片予以相互聯(lián)系，成為整體。根據(jù)具體情況增設馬凳，并在中部容易下沉部位重點加設。在板面加設跳板等施工通道供施工人員行走，增加鋼筋班組的值班人員。⑹、梁上部鋼筋下落：1、現(xiàn)象：梁鋼筋入模后或在澆筑混凝土時在節(jié)點處發(fā)現(xiàn)二排鋼筋或腰筋下落變位。2、原因分析：模板側(cè)模封板后開始安裝梁筋，而在節(jié)點處一般是伸入支座，對在柱節(jié)點內(nèi)的鋼筋就不易綁扎；對于二排筋超過三根的，中部鋼筋不能與箍筋綁扎。3、控制措施：彎制一些類似開式箍筋的鋼筋將二排筋兜起來，也可以做S形彎鉤。應注意彎鉤的高度應不能過大，以保證二排筋的位置，距離越大梁的截面有效高度減小，抵抗彎矩能力減??；在靠近節(jié)點區(qū)梁模板在鋼筋綁扎好后再進行封閉。⑺、粱上部鋼筋的焊接：1、現(xiàn)象：梁的上部筋一般是貫通筋，會出現(xiàn)搭接焊的搭接部位兩鋼筋的軸線不重合。2、原因分析：在多跨貫通的時候，鋼筋過長不好運輸，在安裝過程的時候采用搭接焊，而在制作過程中沒有對搭接部位進行預彎和搭接長度的預留。3、防治措施：在制作過程中如果需要在安裝時搭接應在制作過程中對搭接部位預彎和搭接長度的預留，如長度不夠可采取雙面焊或幫條焊。⑻、節(jié)點部位主筋相碰：1、現(xiàn)象：梁下部縱筋在中間支座處直錨，由于底部在同一高度且數(shù)量較多，鋼筋碰撞。在邊支座節(jié)點區(qū)梁縱筋伸入端柱有150㎜的彎錨部分，梁上部筋、下部筋、負彎矩筋如果全部從一個垂直面來布置，鋼筋碰撞。2、原因分析：設計人員考慮不周；構(gòu)造中無法避免。3、控制措施：梁下部縱筋的構(gòu)造形式見03G101-1中的35頁；可以將鋼筋端部加以彎曲，斜插入柱中錨固。可以將鋼筋從外到內(nèi)分成幾個垂直面依次按一定間距（大于25㎜）來布置第一排上部縱筋，第二排縱筋，下部縱筋，但應保證最內(nèi)層下部縱筋的直錨部分大于0.4LAE。㈢、混凝土工程質(zhì)量控制措施：⑴、混凝土表面缺陷：1、現(xiàn)象：混凝土表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑與麻點，形成粗糙面,影響外表美觀,但無鋼筋外露現(xiàn)象。2、原因分析：①模板表面粗糙或粘附有水泥漿渣等雜物未清理干凈，或清理不徹底，拆模時混凝土表面被粘壞。②木模板未澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土構(gòu)件表面的水分被吸去，使混凝土水份失去過多，而出現(xiàn)麻面。③模板拼縫不嚴、局部漏漿，使混凝土表面沿模板縫位置出現(xiàn)麻面。④模板隔離劑涂刷不勻，局部漏刷或隔離劑變質(zhì)失效，拆模時混凝土表面與模板黏結(jié)，造成麻面。⑤混凝土未振搗密實，氣泡未排出，停留在模板表面形成麻點。⑥拆模過早，使混凝土表面的水泥漿粘在模板上，也會產(chǎn)生麻面。3、控制措施：①模板表面應清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。②澆筑混凝土前，模板應澆水充分濕潤，并清掃干凈。③拼縫應嚴密，如有縫隙，應用油氈紙、塑料條、纖維板、黃膠帶或膩子堵嚴。④模板隔離劑應選用長效的,涂刷要均勻,并防止漏刷。⑤混凝土應分層均勻振搗密實,嚴防漏振,每層混凝土均振搗至排除氣泡為止。⑥拆模不應過早。4、治理方法：①表面尚需作裝飾抹灰的,可不作處理。②表面不作再裝飾的,應在麻面部分澆水充分濕潤后,用高標號配合比(去石子)砂漿,將表面抹平壓光,使顏色一致.修補完后,應用草簾或布袋進行保濕養(yǎng)護。⑵、露筋：1、現(xiàn)象：鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面,沒有被混凝土包裹。2、原因分析：①澆筑混凝土時,鋼筋保護層墊塊位移，或墊塊太少甚至漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面外露。②結(jié)構(gòu)、構(gòu)件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋。③混凝土配合比不當，產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重漏漿。④混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振，或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成露筋。⑤木模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉腳，導致露筋。3、控制措施：①澆筑混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確，并加強檢查，發(fā)現(xiàn)偏差，及時糾正。②鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的1∕4，同時不得大于鋼筋徑距的3∕4.截面較小的鋼筋較密的部位，宜用細石混凝土澆筑。③混凝土應保證配合比準確和良好的和易性。④澆筑高度超過3m，應用串筒或溜槽下料，以防止離析。⑤模板應充分濕潤并認真堵好縫隙。⑥混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，在鋼筋密集處，可采用直徑較小或帶刀片的振動棒進行振搗；保護層處混凝土要仔細振搗密實；避免踩踏鋼筋，如有踩踏或脫扣等應及時調(diào)直糾正。⑦拆模時間要根據(jù)試塊試壓結(jié)果正確掌握，防止過早拆模，損壞棱角。4、治理方法：①對表面露筋，洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿將露筋部位抹壓平整，并認真養(yǎng)護。②如露筋較深，應將薄弱混凝土和突出的顆粒鑿去，洗刷干凈后，用比原來高一強度等級的細石混凝土填塞壓實，并認真保護。⑶、蜂窩：1、現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)局部酥松，砂漿少、石子多，石子與石子之間出現(xiàn)類似蜂窩狀的大量空隙、窟窿，使結(jié)構(gòu)受力截面受到削弱，強度和耐久性降低。2、原因分析：①混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料計量錯誤，加水量不準確，造成砂漿少、石子多。②混凝土攪拌時間不足，未拌均勻，和易性差，振搗不密實。③混凝土下料不當，一次下料過多或過高，未設串筒，使石子集中，造成石子與砂漿離析。④混凝土未分段下料，振搗不實或靠近模板處漏振，或使用干硬性混凝土，振搗時間不夠；或下料與振搗未很好配合，未及時振搗就下料，因漏振而造成蜂窩。⑤模板縫隙未堵嚴，振搗時水泥漿大量流失；或模板未支牢固，振搗混凝土時模板松動或位移，或振搗過度造成嚴重漏漿。⑥結(jié)構(gòu)構(gòu)件截面小，鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小，混凝土被卡住，造成振搗不實。3、控制措施：①認真設計并嚴格控制混凝土配合比，加強檢查，保證材料計量準確。②混凝土應拌合均勻，其攪拌延續(xù)時間應符合要求，坍落度應適宜。（3）混凝土下料高度如超過2m，應設串筒或溜槽。（4）澆筑應分層下料，分層搗固，澆筑層的厚度不得超過規(guī)定數(shù)值，并防止漏振。（5）混凝土澆筑宜采用帶漿下料法或趕漿搗固法。搗實混凝土拌合物時，插入式振搗器移動間距不宜大于其作用半徑的1.5倍；振搗器至模板的距離不應大于振搗器有效作用半徑的1∕2，為保證上下層混凝土良好結(jié)合，振搗棒應插入下層混凝土5cm;平板振搗器在相鄰兩段之間應搭接振搗3～5cm。（6）混凝土每點的振搗時間，根據(jù)混凝土的坍落度和振搗有效作用半徑，合適的振搗時間一般是：當振搗到混凝土不再顯著下沉，出現(xiàn)氣泡和混凝土表面出漿呈水平狀態(tài)，并將模板邊角填滿密實即可。（7）模板縫應堵塞嚴密。澆筑混凝土過程中，要檢查模板、支架、拼縫等情況，發(fā)現(xiàn)模板變形、走動、漏漿，應及時修復。4、治理方法：（1）對小蜂窩，用水洗刷干凈后，用1:2或1:2.5水泥砂漿壓實抹平。（2）對較大蜂窩，先鑿去蜂窩處薄弱松散的混凝土或突出的顆粒，洗涮干凈后支模，用高一強度等級的細石混凝土仔細強力填塞搗實，并認真養(yǎng)護。（3）較深蜂窩如清除困難，可埋壓漿管和排氣管，表面抹砂漿或支模灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。⑷、孔洞：1、現(xiàn)象：混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)部有尺寸較大的窟窿，局部或全部沒有混凝土；或蜂窩空隙特別大，鋼筋局部或全部裸露；空穴深度和長度均超過保護層厚度。2、原因分析：（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土，而在下部形成孔洞。（2）混凝土離析、砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗，從而形成特大蜂窩。（3）混凝土一次下料過多、過厚或過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3、控制措施：（1）在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆筑，使混凝土易于充滿模板，并仔細振搗密實，必要時輔以人工搗實。（2）預留空洞、預埋鐵件處應在兩側(cè)同時下料，下部澆筑應在側(cè)面加開澆灌口下料振搗密實后再封好模板，繼續(xù)往上澆筑，防止出現(xiàn)孔洞。（3）采用正確的振搗方法，防止漏振。插入式振搗器應采用垂直振搗方法，即振搗棒與混凝土表面垂直或成40°～45°角斜向振搗。插點應均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不應混用，以免漏振。每次移動距離不應大于振搗棒作用半徑的1.5倍。一般振搗棒的作用半徑為30～40cm。振搗器操作時應快插慢拔。（4）控制好下料，混凝土自由傾落高度不應大于2m（澆筑板時為1.0m），大于2m時應采用串筒或溜槽下料，以保證混凝土澆筑時不產(chǎn)生離析。（5）砂石中混有粘土塊，模板、工具等雜物掉入混凝土內(nèi)，應及時清除干凈。（6）加強施工技術(shù)管理和質(zhì)量控制工作。4、治理方法：（1）對混凝土孔洞的處理，應經(jīng)過有關單位共同研究，制定修補或補強方案，經(jīng)批準后方可處理。（2）一般孔洞處理方法是:將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后，用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，強力搗實，并養(yǎng)護。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達到50%強度后再鑿去，表面用1:2水泥砂漿抹光。（3）對面積大而深進的孔洞，按上項清理后，在內(nèi)部埋壓漿管、排氣管，填清潔的碎石（粒徑10～20mm），表面抹砂漿或澆筑薄層混凝土，然后用水泥壓力灌漿方法進行處理，使之密實。⑸、爛脖子：1、現(xiàn)象：基礎、柱、墻混凝土澆筑后，與基礎、柱、臺階或柱、墻、底板交接處出現(xiàn)蜂窩狀空隙，臺階或底板混凝土被擠隆起。2、原因分析：基礎、柱或墻根部混凝土澆筑后，接著往上澆筑，由于此時臺階或底板部分混凝土尚未沉實凝固，在重力作用下被擠隆起，而根部混凝土向下脫落形成蜂窩和空隙（俗稱“爛脖子、吊腳”）。3、控制措施：（1）基礎、柱、墻根部應在下部臺階（板或底板）混凝土澆筑完間歇1.0～1.5h，沉實后，再澆上部混凝土，以阻止根部混凝土向下滑動。（2）基礎臺階或柱、墻底板澆筑完后，在澆筑上部基礎臺階或柱、墻前，應先沿上部基礎臺階或柱、墻模板底圈做成內(nèi)外坡度，待上部混凝土澆筑完畢，再將下部臺階或底板混凝土鏟平、拍實、拍平。4、治理方法：將爛脖子處松散混凝土剔除。⑹、混凝土坍落度差：1、現(xiàn)象：混凝土坍落度太小，不能滿足泵送、振搗成形等施工要求。2、原因分析：配合比不正確，運輸距離和混凝土運輸車停留時間過長。3、控制措施：（1）正確進行配合比設計，保證合理的坍落度指標，充分考慮因氣候、運輸距離、泵送的垂直和水平距離等因素造成的坍落度損失。（2）混凝土攪拌完畢后，及時在澆筑地點取樣檢測其坍落度值，有問題時，及時由攪拌站進行調(diào)整，嚴禁在現(xiàn)場澆筑時隨意加水。（3）所用原材料如砂、石的顆粒級配必須滿足設計要求，對于泵送混凝土碎石最大粒徑不應大于泵內(nèi)徑的1/3；細骨料通過0.35㎜篩孔的組分應不少于15%；通過0.16㎜篩孔的組分應不少于5%。（4）外加劑摻量及其對水泥的適應性應通過實驗確定。⑺、混凝土離析：1、現(xiàn)象：混凝土入模前后產(chǎn)生離析或運輸時產(chǎn)生離析。2、原因分析：混凝土配合比不正確，混凝土攪拌不均勻。3、控制措施：（1）通過對混凝土拌合物中砂漿稠度和粗骨料含量的檢測，及時掌握并調(diào)整配合比，保證混凝土的均勻性。（2）控制混凝土泵車運輸距離，選擇距離較近的混凝土攪拌站。（3）澆筑豎向結(jié)構(gòu)混凝土時，先在底部澆50～100㎜厚混凝土成分相同的水泥砂漿。豎向落料自由高度不應超過2m，超過時應采用串筒、溜管落料。（4）正確選用振搗器和振搗時間。⑻、混凝土凝結(jié)時間過長：1、現(xiàn)象：混凝土初、終凝時間過長，使得表面壓光及養(yǎng)護無法及時進行。2、原因分析：（1）配合比不正確，水灰比過大，或現(xiàn)場私自隨意加水。（2）外加劑摻量不正確。3、控制措施：（1）正確設計配合比，盡可能采用較小的水灰比，工地現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)混凝土和易性不能滿足施工要求時應與攪拌站聯(lián)系，采取調(diào)整措施，嚴禁任意往混凝土中加水。（2）通過實驗確定外加劑的合理摻量，對于高效緩凝型減水劑應事先進行與所用水泥的適應性實驗，以確定合理摻量。⑼、混凝土表面裂縫1、現(xiàn)象：（1）混凝土表面出現(xiàn)有一定規(guī)律的裂縫，對于板類構(gòu)件有的甚至上下裂通。（2）混凝土表面出現(xiàn)無規(guī)律的龜裂，且隨時間推移不斷發(fā)展。（3）大體積混凝土縱深裂縫。2、原因分析：（1）二次振搗、收光時間掌握不及時。（2）混凝土澆筑完成后，養(yǎng)護不及時和養(yǎng)護時間不夠。3、控制措施：（1）按施工過程及時進行養(yǎng)護，混凝土澆筑完畢后12h以內(nèi)加以覆蓋和澆水，澆水時間不少于7d（對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土不少于14d）。大體積混凝土如初凝后發(fā)生表面風干裂紋，應進行二次抹面或壓實。（2）所有水泥必須經(jīng)復檢合格后才能使用。（3）對大體積混凝土在澆搗前務必制定妥善的控溫方案，控制內(nèi)外溫差在規(guī)定值以內(nèi)。氣溫變化時應采用必要的防護措施。㈣、實測實量與分戶驗收管理措施:為確保風景項目A7、A8地塊工程質(zhì)量，在施工過程中全面實行實測實量檢測手段與分戶質(zhì)量驗收的措施。1、實測實量是控制工程質(zhì)量的重要手段之一，是事中控制的重要過程，在施工過程中實施實測實量檢測,可確保工程自開工至竣工,使其工程質(zhì)量在可控狀態(tài)下施工，可減少工程質(zhì)量通病和缺陷，減少客戶投訴率。2、分戶驗收與實測實量同一目的。只是分戶驗收包含了業(yè)主分包項目在內(nèi)（一戶一驗），對于業(yè)主分包項目在分戶驗收時總包單位共同參與驗收。3、實測實量項目必須按照國家標準和業(yè)主的質(zhì)量標準要求進行,特別是模板、鋼筋、混凝土工程、磚砌體工程、室內(nèi)外墻體抹灰、樓地面、防水、安裝工程進行全面實測實量。4、在工程開始之初，成立實測實量與分戶驗收領導小組。實測實量領導小組由工程項目技術(shù)負責人任組長、質(zhì)量檢查負責人任副組長，成員由各棟號長、工長、施工員、質(zhì)檢員、測量員、資料員組成。5、在工程開工后，項目技術(shù)負責人及時組織相關人員,針對工程具體情況，按單體工程、分部、分項共同編制實測實量方案及分戶驗收方案。臨時用水水源由市政給水管網(wǎng)供給，在離施工區(qū)域最近給水管道處造點引出，結(jié)合正式用水需求，在給水管路上設置水表井，引出De150的水源接駁口。根據(jù)現(xiàn)場施工及規(guī)范需要，施工現(xiàn)場采用樹枝狀管網(wǎng)供水。主干管、施工區(qū)支管材質(zhì)均為鍍鋅鋼。主干管直徑為DN100，施工區(qū)支管為DN65，洗車池及辦公室生活區(qū)支管選用De50的PPR管。室外給水管道場內(nèi)沿道路北側(cè)敷設，過路管道需埋地敷設，埋深1.2m，加設套管。簽訂《綠色施工管理協(xié)議》。實行“總包統(tǒng)一負責，分包單位各負其責”原則?？偝邪鼏挝粚κ┕がF(xiàn)場的綠色施工負總責，總承包單位分包單位對分包單位工程的綠色施工承擔連帶責任。分包單位應當服從總承包單位的綠色施工管理，分包單位不服從管理導致環(huán)境污染事件的，由分包單位承擔主要責任。吊掛層通過高強鋼棒將樓層自重樓層荷載傳遞至屋蓋桁架，屋蓋桁架由混凝土核心筒支撐。此類吊掛層結(jié)構(gòu)形式的受力遞的路徑為自下而上傳遞，常規(guī)的自上而下安裝順序無法進行吊裝。因此采用“先支撐后吊掛、先卸荷后澆筑樓面混凝土、動態(tài)監(jiān)測、隨時調(diào)整、控制防止變形”的施工技術(shù)安裝。清理干凈基礎表面，調(diào)整好底部螺帽上部放置好方墊板，由測量人員跟蹤抄，然后鋼柱直接用吊機吊裝就位。將柱的四面心線與基礎放線心線對齊吻合，四面兼顧，心線對準或已使偏差控制在規(guī)范許可的范圍以內(nèi)時，穿上壓板，將螺栓擰緊。即為完成鋼柱的就位工作，及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩(wěn)固。單元式玻璃幕墻是近年出現(xiàn)的一種高檔建筑外圍護系統(tǒng)，它是將玻璃面板鋁合金框架在工廠過加工、組裝為幕墻單元板塊，以幕墻單元形式在現(xiàn)場完成吊裝就位。它具有其它類型幕墻難以替代的優(yōu)點，它集各種幕墻技術(shù)于一體，由于采用了對插接縫，使幕墻對外界因素的變形適應能力增強，尤其是在高層及超高層建筑上體現(xiàn)的更為明顯。本工程給排水安裝工程，主要包括生活給水管道系統(tǒng)、排水管道系統(tǒng)、雨水排水系統(tǒng)。本工程為綜合區(qū)公寓住宅產(chǎn)業(yè)化工程，生活給水管道戶外采用見設計說明，戶內(nèi)采用PPR管；壓力排水管道采用鋼管，絲扣連接；雨水排水管道采用承壓塑料排水管，承插膠水粘接；污水立管道采用UPVC排水管；空調(diào)冷凝水管采用UPVC排水管。臨時用水水源由市政給水管網(wǎng)供給，在離施工區(qū)域最近給水管道處造點引出，結(jié)合正式用水需求，在給水管路上設置水表井，引出De150的水源接駁口。根據(jù)現(xiàn)場施工及規(guī)范需要，施工現(xiàn)場采用樹枝狀管網(wǎng)供水。主干管、施工區(qū)支管材質(zhì)均為鍍鋅鋼。主干管直徑為DN100，施工區(qū)支管為DN65，洗車池及辦公室生活區(qū)支管選用De50的PPR管。室外給水管道場內(nèi)沿道路北側(cè)敷設，過路管道需埋地敷設，埋深1.2m，加設套管。簽訂《綠色施工管理協(xié)議》。實行“總包統(tǒng)一負責，分包單位各負其責”原則?？偝邪鼏挝粚κ┕がF(xiàn)場的綠色施工負總責，總承包單位分包單位對分包單位工程的綠色施工承擔連帶責任。分包單位應當服從總承包單位的綠色施工管理，分包單位不服從管理導致環(huán)境污染事件的，由分包單位承擔主要責任。吊掛層通過高強鋼棒將樓層自重樓層荷載傳遞至屋蓋桁架，屋蓋桁架由混凝土核心筒支撐。此類吊掛層結(jié)構(gòu)形式的受力遞的路徑為自下而上傳遞，常規(guī)的自上而下安裝順序無法進行吊裝。因此采用“先支撐后吊掛、先卸荷后澆筑樓面混凝土、動態(tài)監(jiān)測、隨時調(diào)整、控制防止變形”的施工技術(shù)安裝。清理干凈基礎表面，調(diào)整好底部螺帽上部放置好方墊板，由測量人員跟蹤抄，然后鋼柱直接用吊機吊裝就位。將柱的四面心線與基礎放線心線對齊吻合，四面兼顧，心線對準或已使偏差控制在規(guī)范許可的范圍以內(nèi)時，穿上壓板，將螺栓擰緊。即為完成鋼柱的就位工作，及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩(wěn)固。單元式玻璃幕墻是近年出現(xiàn)的一種高檔建筑外圍護系統(tǒng)，它是將玻璃面板鋁合金框架在工廠過加工、組裝為幕墻單元板塊，以幕墻單元形式在現(xiàn)場完成吊裝就位。它具有其它類型幕墻難以替代的優(yōu)點，它集各種幕墻技術(shù)于一體，由于采用了對插接縫，使幕墻對外界因素的變形適應能力增強，尤其是在高層及超高層建筑上體現(xiàn)的更為明顯。本工程給排水安裝工程，主要包括生活給水管道系統(tǒng)、排水管道系統(tǒng)、雨水排水系統(tǒng)。本工程為綜合區(qū)公寓住宅產(chǎn)業(yè)化工程，生活給水管道戶外采用見設計說明，戶內(nèi)采用PPR管；壓力排水管道采用鋼管，絲扣連接；雨水排水管道采用承壓塑料排水管，承插膠水粘接；污水立管道采用UPVC排水管；空調(diào)冷凝水管采用UPVC排水管。鋼結(jié)構(gòu)吊裝全部采用卷揚機行進吊裝，在需要吊裝的鋼梁上拉設Ф32.5鋼絲繩，做懸索吊裝繩，將吊裝用的滑輪掛在吊裝鋼絲繩上，使用卷揚機進行吊裝，兩部卷揚機，主吊卷揚機進行構(gòu)件吊裝，輔助卷揚機（1噸）使滑輪在吊裝鋼索上根據(jù)吊裝點位置的需要進行滑動，將構(gòu)件吊裝到安裝位置。鋼柱吊裝前在柱頂部劃出鋼柱柱頂安裝心標記線，以便上層鋼柱安裝的就位使用。校正時，鋼柱的心線應與下節(jié)鋼柱的心線吻合，定位軸線應從基準線直接引上，不得從下層柱的軸線引。鋼柱校正分四步進行：初裝時初校、土建綁扎鋼筋后復校、混凝土澆筑過程跟蹤監(jiān)測、焊接后的最終結(jié)果測量。施工單位工程主管組織操作人員學習有關技術(shù)操作規(guī)程，熟悉掌握工作原理及操作程序，檢查腳手架與建筑物之間有無碰撞及接觸，現(xiàn)后立即排除，使用腳手架升降系統(tǒng)符合設計規(guī)定的待機進行狀態(tài)，逐臺檢查電動葫蘆的鏈條是否處于拉緊狀態(tài)，若有未拉緊的，應采用“點動”使之拉緊，確保電動葫蘆都處于同步起始狀態(tài)。十字轉(zhuǎn)箱型構(gòu)件進行組焊時采用專用胎架，專用胎架設計時必須考慮到可重復循環(huán)利用性，在胎架上設置可調(diào)節(jié)墊塊，不僅提高了工作效率，同時也保證了制作質(zhì)量。專用胎架采用H200×200×8×12的型鋼焊接而成，該專用胎架米重為350kg/m，因此箱型構(gòu)件所需制作胎架總重量為80m×350kg/m=28000kg=28噸。應急救援組長