2015壓力管道布置、配管等講義03

工程配管

1管道及其組成件

管子

1.1.1國內(nèi)材料的管子壁厚按照SH3059規(guī)定計算；ASTM材料的管子壁厚應按照ASMEB31.3規(guī)定計算。如果管道材料等級中有特殊說明，可以按照其他標準進行計算。壁厚計算應以設計壓力-溫度條件，以及腐蝕或腐蝕裕量和機械加工附加量所要求的最小壁厚為依據(jù)。

當設計選用國內(nèi)材料時，管子的尺寸和壁厚應執(zhí)行SH3405標準；當管子的尺寸和壁厚超出SH3405標準規(guī)定的范圍時，則應執(zhí)行工程規(guī)定。

1.1.3當選用ASTM材料時，對于碳鋼和低合金管子，其外徑和壁厚應執(zhí)行ASMEB36.10M標準。對于奧氏體不銹鋼，非鐵素體金屬的管子，其外徑和壁厚應執(zhí)行ASMEB36.19M標準，如果管子的外徑和壁厚范圍超出ASMEB36.19M標準，則執(zhí)行ASMEB36.10M標準。當管子的尺寸和壁厚超出ASMEB36.10M規(guī)定的范圍時，則應執(zhí)行工程規(guī)定。

1.1.4一般介質(zhì)用鋼管宜按下列要求選用。

1.1.4.1當壓力等級VCL600時，一般性公用工程介質(zhì)用碳鋼管應選用：

a） 公稱直徑DN15?DN500鋼管選用無縫鋼管；

b） 公稱直徑DN2550的鋼管選用直縫焊接鋼管。

1.1.4.2當壓力等級VCL600時,一般性腐蝕介質(zhì)或潔凈介質(zhì)用不銹鋼管宜按下列要求選用：

a） 公稱直徑DNl5?DN250鋼管選用無縫鋼管：

b） 公稱直徑DN$300的管子選用直縫電熔焊鋼管。

1.1.4.3壓力等級三CL600的任何介質(zhì)的管道，公稱直徑DNW500的管子選用無縫鋼管。

1.1.5在一般隋況下公稱直徑DNW40的鋼管最小壁厚如下：

碳鋼和低合金鋼管不應小于SCH80；

奧氏體不銹鋼管不應小于SCH40S；

C)鍍鋅鋼管選GB/T3091加厚型。

管件

管件尺寸標準如下。

可鍛鑄鐵螺紋管件：ASMEBl6.3。

承插焊和螺紋管件：應符合SH3410、GB/T14626或ASMEBl6.ll。

對焊管件：應符合SH3408、SH3409或ASMEBl6.9、ASMEBl6.28、MSSSP43。

當管件采用制造廠標準時，應征得業(yè)主的確認。

1.2.2承插焊管件使用范圍公稱直徑 DNl5?DN40，螺紋管件使用范圍

DNl5?DN50，對焊管件宜用于公稱直徑DN三DN50。

1.2.3焊接支管連接的補強應按照SH3059或ASMEB31.3進行設計。

1.2.4公稱直徑WDN80的凈化風、生活用水管道應選用鍍鋅螺紋管件。

1.2.5活接頭不應用于氫介質(zhì)以及溫度260°C以上或壓力等級高于CL300的介質(zhì)。

1.2.6短半徑彎頭(R=1.0D)的適用壓力不應大于無縫直管承壓強度的80%。

1.3閥門

閥門的制造應符合相應的標準的規(guī)定。

工藝介質(zhì)管道需采用非金屬閥座的球閥、旋塞閥時，閥門應有防火、防靜電結(jié)構(gòu)，且壓力溫度等級應根據(jù)設計條件校核。

對一般介質(zhì)用法蘭連接閥蓋的閥門，當壓力等級小于CL600時，其墊片使用柔性石墨復合墊或不銹鋼纏繞墊；當壓力等級等于CL600時，可選用纏繞墊，但對H2介質(zhì)應使用金屬環(huán)墊。壓力等級三CL900,公稱直徑DN$50的閥門應選用壓力自緊式密封閥蓋。

法蘭

對焊法蘭的接管外徑與壁厚應與其對接的管道的外徑與壁厚相一致。

除非另有規(guī)定，法蘭焊接端的坡口應與管子一致。

管道法蘭的密封面應與其對接的閥門和設備管嘴法蘭的密封面相匹配。

與工藝管道直接連接的儀表如調(diào)節(jié)閥、流量計等的法蘭、在設備或工藝管線上取源用的法蘭和閥門、以及高壓部分的儀表用法蘭和閥門應與配管專業(yè)所使用的法蘭或與設備專業(yè)所使用的法蘭一致。

設備專業(yè)的管嘴法蘭應選用與配管專業(yè)相匹配的法蘭。

活套法蘭的使用應得到業(yè)主的批準并有如下限制。

當管路系統(tǒng)需要進行應力分析時，應同時對活套法蘭進行應力校核。當與活套相接的管子因壓力、重量和熱膨脹而產(chǎn)生的合成徑向應力超過在管子設計溫度下的基本許用應力時，不允許使用活套法蘭。

如果法蘭接點無電化學腐蝕（如：碳鋼法蘭可以用于非埋地的l8Cr8Ni翻邊短節(jié)），法蘭的材料可以與管子的材料不同。

活套法蘭的翻邊短節(jié)如果用焊接制成，應為透焊。

平焊法蘭的使用有如下限制。

如果沒有業(yè)主的批準，平焊法蘭不得用于CL400磅及以上壓力等級。

平焊法蘭不得用于設計溫度超過700°F(400)或腐蝕裕量超過0.125英寸

(3mm)。

如果沒有業(yè)主的批準，平焊法蘭不得用于公稱直徑DN〉300的工藝管道上。

不得使用鋁合金平焊法蘭。

墊片

三種形式，標準

管法蘭用螺栓和螺母

螺栓和螺母的螺紋：

M33及其以下：標準粗牙螺紋；

M36及其以上：標準細牙螺紋；

螺柱應選用全螺紋螺柱；

螺栓長度在相應的規(guī)范中給出；

端面連接

所有管系連接優(yōu)先采用焊接。與設備連接的管端按等級規(guī)定用法蘭連接。管道材料等級中管道的連接形式，應根據(jù)工藝物料特性和工藝要求確定。管道的連接形式通常采用下列幾種類型：螺紋連接、法蘭連接、咬合連接對焊和承插焊接。

通常情況下，承插焊用于公稱直徑DNW40的管道，對焊用于公稱直徑DN

$50的管道。

在堵頭、放空和放凈、孔板法蘭的取壓點和熱電偶出口通常是螺紋連接。

下列介質(zhì)需在螺紋連接處采用密封焊：

氫、烴或有毒介質(zhì)及超過0.3MPa蒸汽；

所有漏入大氣中能自燃的介質(zhì)；

與壓力容器相接，在第一切斷閥上游端的管線(包括切斷閥)；

保溫管線上的水壓試驗的堵頭(試壓后)；

壓力等級PNl0.0MPa(600Lb)和更高等級的管線。

要求在密封焊螺紋連接處，除去所有的油漬，應用板手擰緊達到全螺紋嚙

合而不能使用密圭寸劑或聚四氟乙烯密圭寸帶。密圭寸焊縫寬度最小6mm，最大12mm，并應覆蓋露出的螺紋。

下列情況螺紋連接處在安裝時，要使用聚四氟乙烯密圭帶，不采用密圭焊

鑄鐵、可鍛鑄鐵及球墨鑄鐵件；

調(diào)節(jié)閥；

疏水閥；

放空和放凈閥上的絲堵；

活接頭的壓緊螺母；

儀表。

支管連接

所有連接到其他管道或總管，包括放空、放凈以及儀表接口均為支管連接

當主管公稱直徑DNW40時，支管連接全部使用三通管件。

當主管尺寸公稱直徑DN250時，支管的連接形式可以采用開孔焊，開孔補強，對焊三通或高壓管嘴(加強管接頭)等，具體要求詳見管道材料等級中的支管表。補強板的寬度應進行計算，補強板的厚度不能小于主管的厚度。

在下列任何情況下，無業(yè)主的批準尺寸三公稱直徑DN100的整體補強分支焊接管件不允許焊接到主管外表面：

d/D的比值(支管直徑/主管直徑)超過0.8；

主管壁厚小于標準壁厚(STD)；

當外徑超過36英寸(900mm)而主管壁厚小于0.75英寸(19mm)。

當管路設計溫度大于或等于800T(427°C)時，不允許使用補強板補強的支管連接。

基本要求

所有的工藝和公用工程管道的設計應與流程規(guī)定的說明及其所列的規(guī)定相一致。

應優(yōu)先遵守管道及儀表流程圖上的要求和說明，同時符合各個規(guī)范的規(guī)定、政府規(guī)定或安全標準規(guī)范。

管道一般布置原則

管道布置應使管道系統(tǒng)具有必要的柔性。在保證管道的柔性及管道對

設備、機泵管口的作用力和力矩不超過允許值的情況下，應使管道最短，管件最少。

管道應架空或地上敷設；如確有需要，可埋地或敷設在管溝內(nèi)。當采用管溝敷設時，應采取防止可燃氣體、液化烴和可燃液體在管溝內(nèi)積聚的措施，并在進、出裝置及廠房處密封隔斷。

輸送脈沖流體的管道要選用適當?shù)闹Ъ芎凸潭堋?/p>

保溫管道不應直接放在鋼結(jié)構(gòu)上，應選用管托。對于不保溫管道當液體管道公稱直徑大于或等于500mm、氣體管道公稱直徑大于或等于600mm時，應選用管托或托板。

管道宜集中成排布置。管道應根據(jù)其走向布置在不同的標高上。一般情況下管道改變方向時，宜改變管道標高。特殊管道（如塔頂管道、帶坡度管道、氣流輸送管道、重力流管道等）宜用最少的彎頭布置管道。

所有管道布置應考慮其支承點設置，便于設置管道支吊架。

管道布置不應妨礙設備、機泵及其內(nèi)部構(gòu)件的安裝、檢修和消防車輛的通行。

調(diào)節(jié)閥、安全閥和有其他操作要求的閥門應設在平臺或地面的附近，并在主要操作面上集中成組布置。

所有的管道布置中應避免“袋形”，否則應根據(jù)操作、檢修要求設置放空、放凈。對于在管道及儀表流程圖P&ID中標出“無袋形”的管道，配管布置時不應有“袋形”。管道布置應減少“盲腸”。

埋地管道埋設深度的確定應以管道不受破壞為原則，并考慮地下水位等影響。

可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道，不得穿過與其無關的裝置。

可燃氣體、液化烴和可燃液體的管道，不得穿過與其無關的建筑物。

工藝和公用工程管道共架多層敷設時，宜將介質(zhì)溫度等于或高于

250°C的管道布置在上層；液化烴及腐蝕性介質(zhì)管道布置在下層；必須布置在下層的介質(zhì)溫度高于或等于250C的管道，可布置在外側(cè)，但不應與液化

烴管道相鄰。

管道凈空及管間距

裝置內(nèi)管道的最小凈空高度和裝置內(nèi)通道的最小凈寬應符合10157P-02-02附表A的規(guī)定。

為便于管道的拆卸或維修，在管墩、管架上的管道不論有無隔熱層，其凈距不應小于50mm，法蘭外緣與相鄰管道的凈距不得小于25mm。

管道外壁或管道隔熱層的外壁的突出部分，距管架或構(gòu)架的立柱、建

筑物墻壁或管溝壁的凈距不應小于100mm。

閥門手輪間凈距不應小于100mm。

4.5管道穿越平臺時距開洞邊凈空不應小于25mm。

確定管道間距應考慮其熱位移及其方向，以及管道上裝有管道附件尺寸。

氧氣管道與可燃氣體、液化烴、可燃液體的管道共架敷設時，氧氣管道應布置在一側(cè)，與上述管道之間宜用公用工程管道隔開，或保持不小于250mm的凈距。

管道的連接尺寸

管子尺寸DN32，DN65，DNl25等，除必須與機器設備相連或必須保持

特殊的流速的場合外，不宜選用。

除工藝有特殊要求外，管道的最小尺寸應為DNl5。

材料等級變化

當一種材料或壓力等級的管道與高等級的材料或壓力等級的管道相連時，連接的管道一直到連線上的第一個閥門，應采用高等級的材料或壓力等級。

容器設計等級比相連的管道等級高的地方，容器上的閥門應當與容器的壓力等級相同。

管件

除設計有特殊要求外，彎頭應選用曲率半徑等于1.5倍公稱直徑的長半徑彎頭，輸送氣-固、液-固兩相流的管道應選用大曲率半徑的彎頭。

管道隔熱層中的絲堵或螺紋管帽等應有足夠的長度，以便伸出隔熱層外。

公稱直徑小于或等于25mm的可燃氣體、液化烴和可燃液體的金屬管道和閥門采用錐管螺紋連接時，除能產(chǎn)生縫隙腐蝕的介質(zhì)管道外，應在螺紋處采用密封焊。

7.4管道尺寸改變時，應該遵守10157P-02-04的相關規(guī)定。

水平吸入的離心泵泵入口管道的偏心異徑管，當管道從下向上進泵時，應采用頂平安裝，當管道從上向下進泵時，宜采用底平安裝。

除工藝有特殊要求外，塔、反應器、立式容器等設備裙座內(nèi)的管道不得布置法蘭和螺紋接頭。

法蘭

管道除與閥門、儀表、設備等需要用法蘭或螺紋連接者外，應采用焊接連接。

下列情況應考慮法蘭、螺紋或其他可拆卸連接：

因檢修、清洗、吹掃等需要拆除的管道；

不能焊接的塑料或非金屬管道系統(tǒng)或不能用除法蘭外其他方法連接的管道系統(tǒng)；

為拆除設備如壓縮機，反應器頭蓋等等的場合；

設置盲板或“8”字盲板的位置；

管道由兩段異種材料組成且不宜焊接連接者。

8.3管道尺寸改變時，應該遵守10157P-02-04的相關規(guī)定。

閥門及閥門的布置

9.1閥門的型式應符合工藝管道及儀表流程圖(P&ID)的相關要求。

除有特殊要求外，閥門的布置安裝不得影響操作人員的操作和通行。

無彈簧的升降式止回閥應安裝在水平管道上；旋啟式止回閥應優(yōu)先安裝在水平管道上，也可安裝在介質(zhì)自下而上流動的垂直管道上。

從干管上引出的水平支管的切斷閥，宜設在靠近干管根部的水平管段上。

設備上的切斷閥宜直連或靠近設備管口安裝。與裝有劇毒介質(zhì)的設備相連接管道上的閥門，應與設備管口直接相接。

除工藝有特殊要求外，閥門不得布置在塔和立式容器的裙座內(nèi)。設備管口也不得布置在塔和立式容器的裙座內(nèi)。

所有閥門的安裝方向、閥桿位置等都要在配管圖上表示出來。

閥門的閥桿方向按下列要求確定：

a)閥門手輪或閥桿不得影響操作人員的操作和通行；

b)鉛封開閥門的閥桿方向應水平，或朝下45。范圍內(nèi)；

除另有規(guī)定或鉛封開的閥門外，水平管道上閥桿方向不宜低于水平；

除鉛封開閥門外，清焦管道上的閘閥手輪必須垂直向上或在朝上的45。范圍內(nèi)。

閥門的安裝高度按下列要求確定：

垂直管道上閥門的安裝高度宜為l.2m,不宜超過加；

在地面或平臺上閥桿中心線超過加，可采取下列措施：

經(jīng)常操作的閥門或集中布置的成組閥門應設操作平臺；

不經(jīng)常操作的閥門，可以利用梯子、活動平臺等進行操作。

支架和固定架

管道支架的設計應符合安裝要求

所有配管都應有可靠的支撐并設固定架、移動架或減振器以防止作用在設備上的附加力和附加振動。

所有的管道支吊架的設置應考慮熱脹或冷縮。

由于設備布置或其他因素使管道系統(tǒng)的幾何形狀受到限制，補償能力不能滿足要求時，應在管道系統(tǒng)的適當位置安裝補償器。

所有管道系統(tǒng)的設計都應使作用在機械設備法蘭上的荷載和力矩，例如泵和壓縮機，不能超過設備允許的力和力矩。

管道的連接和支管連接

管道上兩相鄰對接焊口的中心間距：

a） 對于公稱直徑小于l50mm的管道，不應小于外徑，且不得小于50mm；

b） 對于公稱直徑大于或等于150mm的管道，不應小于l50mm。

管道相鄰兩焊縫中心的距離除定型管件外，其他任意兩焊縫間距離不應小于50mm。

11.3管道焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應小于50mm。需要熱處理的管道焊縫與支、吊架邊緣的凈距離應大于焊縫寬度的5倍，且不小于100mm。

除另有要求外，開孔焊的支管設計的分支方向與主管的夾角不宜小于45°。

放空和放凈

放空和放凈應該通過連接的容器或設備來實現(xiàn)。

容器的頂部或底部沒有閥門或盲板，容器的放空和放凈可以設在管道的頂部或底部。

12.3工藝管道上的放空和放凈應設置閥門，并應表示在P&ID流程圖上。

管廊上管道系統(tǒng)和總管的盲端宜設帶閥的放凈或清掃管口。

當設置雙切斷閥時，兩切斷閥之間應加一段帶放空和放凈的短管。兩切斷閥之間除放空和放凈的短管外不得有其他連接。

爐子管道

燃料油系統(tǒng)管道

每個燃燒器的管道應從總管頂部接出。

每個燃燒器的管道應為可拆卸連接（法蘭或螺紋管接頭）。可拆卸段的位置應既距燃燒器最近，又便于將整個燃燒器的拆卸。

燃料總管的所有連接必須在開工前和停工期間便于清掃。所有盲端應設盲板法蘭，而且盲端長度應盡量短。

燃料油總管必須盡可能靠近每個燃燒器的切斷閥。

除另有規(guī)定外，燃燒器的閥門必須靠近看火門。以便于邊觀察火焰邊調(diào)節(jié)燃燒器。

除另有規(guī)定外，每個燃料氣的燃燒器管道上可以安裝金屬軟管，其金屬軟管的接口應選擇可以防止金屬軟管接口扭曲的型式。

13.2公用工程管道

吹灰器管道布置不得有袋形，防止凝液進入吹灰器。

如果使用機械除焦器時，配管布置應遵循下列規(guī)定：

a）加熱爐外部進口和出口管道的設計應方便對所有工藝介質(zhì)管道的除焦。管道上在焊縫和儀表連接點內(nèi)部突出部分不得妨礙管道除焦器的通過；

b）每個管系的入口和出口處都應設約1m有帶法蘭的可拆短節(jié)，以便于安裝管道除焦器的起動裝置。

工藝管道和泄放管道

14.1取樣管道和取樣冷卻器應按P&ID流程圖上表示的范圍設計。

14.2向大氣直接排放的非可燃氣體放空口應高出鄰近的平臺加以上。

當安全泄壓裝置的出口介質(zhì)允許向大氣排放時，放空口應高出8m范圍內(nèi)的最高操作平臺3m。

14.4可燃氣體排氣筒、放空管的高度應符合GB50160-2008的規(guī)定，連續(xù)排放的可燃氣體的放空口應高出20m范圍內(nèi)的平臺或建筑物頂3.5m以上；間歇排放的可燃氣體的放空口應高出10m范圍內(nèi)的平臺或建筑物頂3.5m以上。

14.5當直接排向大氣時，安全閥出口管道的低點應開一個C6mm的淚孔。

安全閥向大氣排放的出口管道不得有袋形。

蒸汽系統(tǒng)

所有蒸汽支管應從主管頂部引出。

按蒸汽流程圖表示的范圍，支管上應設專用的切斷閥，切斷閥應安裝在靠近主管的水平管段上。

蒸汽管道在設計中應避免不必要的袋形。如果袋形不可避免，應根據(jù)不同情況設排液閥或（和）疏水閥。

疏水閥應設在容易接近的地方，以方便拆除和維修。

公用工程管道

公用工程軟管站管徑應為DN20。

16.2軟管所能達到的范圍宜l5m左右。

公用工程軟管站應按一致的次序排列成組。從操作面看由左向右即氮氣、空氣，蒸汽和水。

火炬放空系統(tǒng)

火炬系統(tǒng)管道設計應考慮蒸汽吹掃工況。

裝置內(nèi)的火炬放空總管和分支管道，應按一定的坡度坡向火炬分液罐，火炬放空管道上嚴禁有袋形。

三。金屬膨脹節(jié)選用、金屬軟管選用

1.1金屬膨脹節(jié)的選用應符合GB/T12777-2008的要求。

金屬膨脹節(jié)的型式和安裝位置應經(jīng)過詳細的管道應力分析后確定。

金屬膨脹節(jié)的選用應考慮到管道工作介質(zhì)、外部環(huán)境、工作溫度和工作壓力、設計溫度和設計壓力的影響。

金屬膨脹節(jié)端部連接型式可采用焊接或法蘭連接，采用法蘭連接時應注意法蘭的型式和壓力等級；采用焊接連接時膨脹節(jié)端管材質(zhì)應與管道材質(zhì)一致。

金屬膨脹節(jié)的預變形應在膨脹節(jié)制造廠內(nèi)進行。

管道膨脹節(jié)的設計壽命為循環(huán)次數(shù)最小1000次。

波紋管成型前厚度不小于0.035"(0.9mm)。如果沒有特殊說明，對于輸送固體介質(zhì)的管道，波紋管成型前的最小厚度為0.075"(1.9mm)。

對于雙層結(jié)構(gòu)的波紋管，每層都應承受流體設計溫度下對應的設計壓力，每層之間還應進行泄漏檢查或測試。

對于設計溫度超出疲勞設計曲線極限溫度的膨脹節(jié)，當設計溫度低于

650°C，設計壽命為1000次時，沿子午線方向的薄膜應力與彎曲應力的合成值（Sn）的最大允許值為：

a） 設計溫度高于或等于510°C時，Sn等于室溫下材料的最小屈服極限與設

計溫度下拉伸許用應力值之和；

b） 當設計溫度高于疲勞設計曲線極限值但低于510C時，Sn取設計壽命在疲勞設計曲線上的對應值與上面a）中取值的線性插值（插值按溫度進行）。

1.10如果介質(zhì)溫度超過482C,設計波紋管時應通過采取適當?shù)拇胧ㄈ缣淄埠停ɑ颍└魺釋樱﹣砜刂撇y管的工作溫度，使其介于177C和427C之間。

管道上的膨脹節(jié)應裝備有可拆除的鋼外罩，以保護波紋管避免受到來自外部的機械損傷。膨脹節(jié)的外罩不應妨礙膨脹節(jié)的熱位移，并應裝有測量膨脹節(jié)位移（包括軸向、橫向和角向位移）的指示裝置。如果膨脹節(jié)帶有內(nèi)襯里，膨脹節(jié)的外罩應設置通風裝置以保證波紋管金屬溫度限定在其設計值。

對于輸送固體介質(zhì)或可能發(fā)生腐蝕的場合，膨脹節(jié)應設置內(nèi)襯筒，以保護波紋管避免受到介質(zhì)的影響，內(nèi)襯筒應焊接在波紋管的上游端，在下游端處應允許其熱變形；內(nèi)襯筒的流向應用流向箭頭永久標注在膨脹節(jié)的外部；在波紋管和內(nèi)襯筒之間應填充隔熱陶瓷纖維，并應設置固定隔熱陶瓷纖維的裝置。

D類（ASMEB31.3）以外的流體，如流體設計溫度超過538C，對于奧氏體不銹鋼或鎳合金波紋管，在冷成型后應進行固溶處理或穩(wěn)定化處理，然后迅速在空氣中進行冷卻。

所有對焊焊縫均應100%射線探傷，其他焊縫按下列一種方法100%進

行檢查：

a）對于鐵合金采用濕磁粉檢測，檢測過程中應采取措施避免電弧燒傷工件

表；

b）對于奧氏體和非鐵素體合金采用滲透檢測。

膨脹節(jié)最終成型后，應對其所有表面進行外觀缺陷檢查，其表面不平

整度（如劃痕）的最大允許深度為0.002〃（0.05mm）或金屬名義厚度的5%,兩者取大值。

1.16選用金屬膨脹節(jié)時應提供詳細的金屬膨脹節(jié)定貨規(guī)格書見附錄A。

金屬軟管選用

金屬軟管的選用應符合GB／Tl4525-1993的要求。

金屬軟管的型式和安裝位置應經(jīng)過詳細的計算后確定。

金屬軟管的選用應考慮到管道工作介質(zhì)、外部環(huán)境、工作溫度和工作壓力的影響。

金屬軟管的端部連接型式可采用球面型、管螺紋型、法蘭型、焊接型及平行活接頭等多種型式,應注意其連接型式和壓力等級與管道一致；采用焊接型式連接時軟管接管材質(zhì)應與管道材質(zhì)一致。

四。隔熱、保溫

設備和管道隔熱工程的設計應符合SH3010《石油化工設備和管道隔熱

技術規(guī)范》的相關規(guī)定。

4.2在管道及儀表流程圖（PID）和公用系統(tǒng)流程圖（UFD）及管道表上所標識出隔熱分類和符號見表

類別

符號

用途

保溫

H

需要連續(xù)保溫

保冷

C

需要連續(xù)保冷

其他目的隔熱

P

防燙隔熱

AS

防結(jié)露

ST

蒸汽伴熱

HT

熱水伴熱

CT

冷凍水伴熱

ET

電伴熱

隔熱材料的選擇應以設計溫度為依據(jù)。保溫材料及制品的允許使用溫度應高于設備和管道的設計溫度；保冷材料及制品的允許使用溫度應低于設備和管道的設計溫度。

在保溫和防燙隔熱的情況下，計算保溫厚度應以內(nèi)部介質(zhì)的正常操作溫度為根據(jù)；而在保冷和防結(jié)露的情況下，計算保冷厚度應以內(nèi)部介質(zhì)正常操作時的最低溫度為根據(jù)。

保溫

需保溫設計的設備、管道、管件及閥門范圍應符合相關規(guī)定。

具有耐火或絕緣材料作為內(nèi)襯的設備和管道，在其外部不應再保溫，但在必須控制金屬溫度的地方除外。

除另有規(guī)定外，安全閥連同其出口管道以及蒸汽吹出閥、放空和放凈閥等的下游管道均不應保溫。防燙隔熱除外。

疏水閥及其下游管道均不應保溫，但當有必要回收凝結(jié)水熱量、防止結(jié)冰堵塞時，以及設計另有規(guī)定者除外。

防燙隔熱

需要設置防燙隔熱設備和管道范圍應符合相關規(guī)定。

在工藝過程要求必須裸露、要求散熱的設備和管道，可以設置屏障或防護物以取代防燙隔熱。

保冷

保冷適用于操作溫度常溫以下的設備和管道；工藝要求需要溫度升高或汽化者除外。

閥門的保冷和防結(jié)露保冷應做到閥蓋為止，安全閥應做到該閥的排放口法

蘭端。

除另有規(guī)定外，操作溫度在0°C及其以上工作的泵不應進行保冷。

與低溫設備和低溫管道相連的下列低溫附件進行保冷時，對于聚氨酯泡沫塑

料等其保冷層長度不得小于保冷層厚度的6?8倍。

設備支座、裙座、支腿、吊耳；

管道支吊架：

放空和放凈管道的支管。

防結(jié)露保冷

防結(jié)露保冷適用于操作溫度常溫以下，0C以上的設備和管道，防止表面

生成凝結(jié)水。

隔熱材料

一般要求

保溫和防燙隔熱的材料：管道的設計溫度250°C及以上統(tǒng)一選用硅酸鋁纖維制品或憎水型微孔硅酸鈣材料；設計溫度250C以下選用巖棉，具體應按工藝專業(yè)管道說明表中要求的材質(zhì)和厚度選用。不銹鋼管道、立式設備、高壓系統(tǒng)、儀表系統(tǒng)應選用硅酸鋁纖維制品；其他系統(tǒng)可選用憎水型微孔硅酸鈣及巖棉制品。

異型設備（泵、閥門等）隔熱材料采用防水型復合硅酸鋁纖維制品。奧氏體不銹鋼設備用隔熱材料的氯離子含量V25ppm。硅酸鋁纖維制品保溫材料的容重統(tǒng)一按120kg/m3考慮，硅酸鋁繩的容重統(tǒng)一按500kg/m3考慮。

保冷材料選用聚氨酯泡沫塑料。

絕熱材料及其制品主要性能應符合下表要求：

材料名稱

使用密度

推薦使用溫度

常溫導熱系數(shù)

導熱系數(shù)

抗壓強度

MPa

w/(m?C)

巖棉

1b/MlJ

100?120

<250

<0.046

入=入+0.00018t

0 m

1T11CL

150?160

<0.048

<200

0.044

微孔硅酸鈣

170

<550

<0.055

入—入+0.0001161

0 m

0.4

220

<0.062

0.5

硅酸鋁纖維制品

120?200

<900

<0.056

入=入+0.00021

聚氨酯泡沫塑料制品

30?60

-65?+80

<0.027

入=入+0.000091

0 m

——

隔熱材料及其制品的性能，還應符合下列要求。

隔熱材料及其制品的PH值不應小于8。

保冷材料應腐蝕性小、防透水性好。

隔熱材料及其制品應具有安全使用溫度和耐燃燒性能（不燃性、難燃性、可燃件）數(shù)據(jù)。必要時，尚應提供防潮性能（吸水性、吸濕性、防水性）、線膨脹率或收縮率、抗壓強度、腐蝕或抗腐蝕性、化學穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、渣球含量、纖維直徑等的測試報告：阻燃型保冷材料及其制品的氧指數(shù)不應小于30。

保冷材料及其制品應為閉孔型材料，材料的吸水率低、吸濕率低和透氣率低，并應有良好的抗凍性，在低溫下物性穩(wěn)定，可長期使用。除以上各技術指標外，還應符合：

a） 含水率（質(zhì)量）不大于1%；

b） 非燃燒性或阻燃性，氧指數(shù)不小于30。

需經(jīng)常拆除保溫的地方，應選用可拆卸結(jié)構(gòu)的材料；有振動的設備和管道應選用防振材料；化學藥品易泄漏部位，應考慮防腐蝕。

設備和管道的保溫結(jié)構(gòu)應用非燃燒材料組成，設備和管道的保冷結(jié)構(gòu)可由阻燃材料組成。設備和管道的隔熱層除必須采用填充式結(jié)構(gòu)外，宜選用隔熱制品。

不應使用在被隔熱的設備和管道表面產(chǎn)生腐蝕的隔熱材料。用于奧氏體不銹鋼設備和管道上的隔熱材料及其制品中的氯離子含量，應符合GBJ126的有關規(guī)定，并且氯離子含量不應高于25ppm。

所選隔熱材料及其制品的各項技術性能，應由指定的檢測機構(gòu)按國家有關標準的規(guī)定測定合格。

外保護層材料

外保護層應選擇強度高，在使用條件下不軟化、不脆裂且抗老化的材料。其使用壽命不得小于設計使用年限。

外保護層材料應具有防水、防潮、不燃、抗大氣腐蝕的性能，且化學性能穩(wěn)定，不腐蝕保溫層或防潮層。

外保護層材料選擇應符合下列要求：

采用鍍鋅鐵皮保護層：

DN〉600的管道和設備采用防水型硅酸鋁纖維卷氈外包0.5mm鍍鋅鐵皮。

40WDNW600的管道采用防水型硅酸鋁纖維管売外包0.5mm鍍鋅鐵皮。

DNW25管子保溫采用硅酸鋁繩兩層外包細格玻璃布。

采用鋁合金板保護層：鋁合金板作為保護層材料時的厚度規(guī)定如下：

管道使用0.5mm厚的平鋁合金板；

臥式和760mm及以下的立式設備使用0.5mm厚的平鋁合金板；

760mm以上的立式設備使用0.8mm~1.0mm厚的鋁合金板；

所有不規(guī)則的表面，如設備封頭、泵表面、閥保溫蓋、管件保溫蓋等使

用0.8mm厚的平鋁合金板。

緊固材料

用于保溫層、防燙傷保溫層和外層保冷層的緊固材料可選鍍鋅鐵絲或鋼帶。

對于雙層或多層保冷材料時，不銹鋼絲和不銹鋼帶可作為內(nèi)層保冷層材料

的緊固材料。

緊固材料可按下選用

序號

材料

標準

規(guī)格，mm

應用

1

鍍鋅鐵絲

#18?1.2）雙股

DNW100的管道

#16?1.6）雙股

DN100?DN600的設備和管道

2

鋼帶

GB/T710

12X0.5（寬X厚）

600〈DNW1000的設備和管道

20X0.5（寬X厚）

DN>1000的設備

3

不銹鋼絲

GB4240

#18?1.2）雙股

DNW100的管道

#16?1.6）雙股

DN100?DN600的設備和管道

4

不銹鋼帶

GB/T4239

12X0.5（寬X厚）

600〈DNW1000的設備和管道

20X0.5（寬X厚）

DN>100的設備

防潮層材料

防潮層材料應具有抗蒸汽滲透、防水、防潮、無毒、耐腐蝕的性能，且化學性能穩(wěn)定，不得對保溫層和保護層產(chǎn)生腐蝕或溶解作用，吸水率不應大于1%。

防潮層應選擇夏季不軟化、不流淌、不起泡，低溫時不脆裂、不脫落的材料。用于涂抹型防潮層的材料，其軟化溫度不應低于65°C,粘結(jié)強度不應小于0.5MPa，揮發(fā)物不得大于30%。

防潮層材料可按下表選用：

號

材料

厚度

mm

應用

備注

1

瀝青瑪蹄脂玻璃布防潮層：

第一層：阻燃型

石油瀝青瑪蹄脂

3

用于設備和管道保冷層外

有特殊要求保溫

層外

第一層：中堿粗格平紋玻璃布

0.1?

0.2

用于加強石油瀝青瑪蹄脂

玻璃布厚度規(guī)格

第三層：阻燃型石油瀝青瑪蹄脂

3

用于有堿粗格平紋玻璃布外

2

橡膠瀝青防水冷膠料玻璃布防潮層

第…層：橡膠瀝青防水冷膠料

3

用于設備和管道保冷層外

有特殊要求保溫

層外

第一層：中堿粗格平紋玻璃布

0.1?

0.2

用于加強石油瀝青瑪蹄脂

玻璃布厚度規(guī)格

第三層：橡膠瀝青防水冷膠料

3

用于有堿粗格平紋玻璃布外

3

新型冷膠料卷材

用于設備和管道保冷層外

4

冷涂料

用于設備和管道保冷層外

4.11隔熱層厚度保溫層的厚度計算，應符合下列原則。

工藝無特殊要求時，應以經(jīng)濟厚度法計算保溫層厚度。當經(jīng)濟厚度偏小，且散熱損失量超過最大允許散熱損失時，應用最大允許熱損失量的80%~90%校核其保溫層厚度。

延遲凍結(jié)、凝固、結(jié)晶時間或控制物料溫降的保溫層，應按平衡法計算厚度。

保冷層的厚度計算，應符合下列原則：

為減少冷量損失的保冷層，應采用經(jīng)濟厚度法計算厚度；

為防止外表面結(jié)露的保冷層，應采用表面溫度法計算厚度；

工藝上允許一定量冷損失的保冷層，應用熱平衡法計算厚度，并校對外

表面溫度，且應高于露點溫度1°C?3°C。

隔熱層的厚度不應小于20mm，且按10mm遞增。

管道隔熱層厚度

根據(jù)不同的目的和限制條件，采用不同的保溫計算方法。為減少保溫結(jié)構(gòu)

散熱損失的保溫層厚度，應按“經(jīng)濟厚度法”計算，其散熱損失不得超過標準的規(guī)定值。只有在用“經(jīng)濟厚度法”計算無法滿足散熱損失要求或無法使用“經(jīng)濟厚度法”計算時，方可按允許熱損失計算；防止燙傷部位的保溫層厚度，應按“表面溫度法”計算，保溫層外表面溫度不宜超過60%；為限定表面散熱熱流量，應采用最大允許散熱損失法計算。

為減少冷量損失，采用“經(jīng)濟厚度法”計算保冷厚度；為防止外表面結(jié)露，采用“表面溫度法”計算保冷層厚度；工藝上允許一定量冷損失的保冷層厚度用“熱平衡法”計算。并校核外表面溫度，且應高于露點溫度l°c?3°C。

根據(jù)項目所在地的當?shù)啬昶骄鶞囟?，最熱月平均溫度，室外夏季通風溫度，露點溫度確定保溫計算的環(huán)境溫度；保冷計算的露點溫度。

管道防燙隔熱層厚度

防燙傷部位的保溫層，應按表面溫度法計算厚度，保溫層外表面的溫度不宜超過60c。

五。靜電接地

對爆炸、火災危險場所內(nèi)可能產(chǎn)生和積聚靜電而造成靜電危害的管道，應采取靜電接地措施。

設置靜電接地連接點的位置應符合下列要求：

不易受到外力損傷；

便于檢查維修；

便于與接地干線相連；

不妨礙操作；

盡量避開易形成和積聚可燃混合物及易銹蝕的地點。金屬管道上靜電接地連接方法有以下幾種。

管道金屬法蘭的螺栓連接部位，能確保長期運行中始終保持電氣上的良好接觸，可兼作管道的靜電接地連接用，不必另裝靜電接地連接線，否則應進行跨接。

采用專用的金屬接地板或螺栓時，其具體要求應符合下列要求：

a)金屬接地板或螺栓可焊接或緊固于管道金屬壁或支座上；

b）金屬接地板或螺栓的材質(zhì)，應與管道金屬壁的材質(zhì)相同；

c） 金屬接地板的截面不宜小于50mmX10mm，其最小有效長度宜為60mm或

110mm， 如管道有隔熱層時，金屬接地板應伸出隔熱層外60mm或

110mm。

d） 接地用螺栓規(guī)格不應小于M10。

靜電接地連接做法應符合下列要求：靜電接地連接采用焊接或螺栓緊固連接。

當金屬法蘭采用金屬螺栓或卡子緊固時，一般情況可不必另裝靜電連接線。在腐蝕條件下，應保證至少有兩個螺栓或卡子間的接觸面，在安裝前去銹和除油污，以及在安裝時加防松螺帽或彈簧墊等防松設施。

非金屬管道上的金屬部件的接地連接，可用鍍鋅墊圈、鍍鋅鋼絲和可撓多股金屬線等相互連接并接地。

管道的靜電接地連接應在隔熱施工及涂漆前完成。靜電接地連接材料的選擇應符合下列要求。

a靜電接地連接線應采用具有足夠機械強度、耐腐蝕和不易斷線的多股金屬線。接地連接線的長度應按實際需要，且留出必要的裕度。

b管道上作機械固定用的金屬螺栓，可兼作被固定管道的靜電連接用。如需

要另做靜電連接線時，可用截面l6mm2的多股銅芯絕緣電線。

c靜電接地連接材料選擇可按下表選用：

項目

材料

數(shù)量

跨接線

16mm2多股銅芯絕緣電線

型L~400mm

型L~800mm

引下線

16mm2多股銅芯絕緣電線

自接地點至離地500mm處實際需要量

接線端子

0T16-12銅制裸壓接端頭

2個/l條跨接線

金屬接地板

尺寸見圖2.2.4-2，材質(zhì)同被接地體

根據(jù)結(jié)構(gòu)型式確定

法蘭連接板

尺寸見圖2.2.4-2,碳鋼鍍鋅

根據(jù)結(jié)構(gòu)型式確定

螺栓/螺母

M10X35鍍鋅

2套/l條跨接線

靜電接地

可燃氣體、液化烴、可燃液體、可燃固體的管道在進出裝置或設施處，爆炸危險場所的邊界等應進行靜電接地，靜電接地設計應符合相關規(guī)范要求。

長距離無分支管道，應每隔l00m與靜電接地體可靠連接，管架也可作靜電接地體。

地下直埋金屬管道可不做靜電接地。

液化烴、可燃氣體、易燃液體的管道之間及管道與設備、閥門之間的金屬連接法蘭，采用金屬螺栓或卡子相緊固時，可不必另裝靜電跨接線。氣流輸送易產(chǎn)生靜電的粉、粒狀的可燃固體物料的管道應采用導電材料，管道之間及管道與設備、閥門之間的連接法蘭，管段之間連接法蘭，必須跨接并接地。

其靜電接地線的安裝應符合下列要求。

a在管壁上焊接金屬接地板時，不得降低和損傷管道強度。也可利用管道的固定式支座進行靜電接地。

b管道與設備、閥門之間的連接法蘭，采用金屬線跨接并以螺栓緊固時，連

接線宜選用16mm2多股銅芯絕緣電線，其長度應留有不小于100mm的裕度。

其跨接型式見圖。金屬接地板、法蘭連接板詳圖見

I型：適用于DNW80的工藝管道

II型：適用于DN>80的工藝管道

III型：適用于設備管口和閥門處圖

2.2.5.2-1金屬法蘭連接處防靜電跨接示意圖

35_._E5

r=

用于無隔熱層管道的金屬接地板詳圖

適用于有隔熱層管道的金屬接地

板詳圖

法蘭螺栓

規(guī)格

M14

M16

M20

M24

M27

M30

M33

a

28

35

42

50

57

65

72

d

16

18

22

26

30

33

36

b

40

44

46

50

54

58

62

法蘭連接板詳圖

金屬接地板、法蘭連接板詳圖

c平行敷設的金屬管道凈距小于100mm時，應每隔20m加跨接線；當管道

交叉且管道凈距小于100mm時，應加跨接線。

d工藝管道的加熱伴管，除利用金屬絲捆扎連接外，應在伴管進汽口、回

水口處與工藝管道等電位連接，見圖

無熱

巨水二

社酉支座

伴袋

\棊汽￡■駅哲

蒸汽伴管與工藝管道連接示意

e管及保溫層的保護罩當采用薄金屬板制作時，應咬口并利用機械固定的

螺栓等電位連接，見圖。

風管、隔熱結(jié)構(gòu)金屬保護層連接示意

f非導體管段上的所有金屬部件均應就近可靠地接地。裝在軟管上的金屬

噴嘴、接頭等，應采用下列靜電接地措施：

使用導電性或防靜電軟管時，應使噴嘴、接頭等與軟管可靠地連接并接地；

裝在軟管上的金屬噴嘴、接頭等金屬部件，可用專用接地線與接地裝置連接；

在氣體或蒸汽噴出作業(yè)前，應將專用接地線連接好，作業(yè)完畢后方可拆除。

軟管連接金屬部件的連接示意

j金屬管道中間的非金屬管段，除需做特殊防靜電處理外，兩端的金屬管

應分別與接地線相接，或用16mm2多股銅芯絕緣電線跨接后接地。

六管道柔性設計

管道設計應使管道具有必要的柔性，以滿足下列要求：

能夠避免管道因溫度循環(huán)變化導致疲勞破壞；

管道對相接設備的力與力矩應不會對設備產(chǎn)生實質(zhì)性損害；

管道對法蘭的力與力矩應不會導致介質(zhì)泄漏。

在考慮管道柔性的同時，管道設計還應滿足下列要求：

管道應能夠承受管道上各種重量，包括管道組成件、隔熱材料重量以及

工作狀態(tài)下被輸送流體重量和水壓試驗過程中水的重量；

管道應能夠承受當?shù)氐牡卣?、風以及沖擊載荷的作用。

對于儲罐管道，儲罐與圍堤之間應至少有一個彎頭，以保證管道必要的柔性。

除非得到業(yè)主的批準，否則不應在工藝裝置內(nèi)或裝置外被設計確定的

潛在著火區(qū)內(nèi)采用膨脹節(jié)或軟管。

管道應力

在任何預計工況下，管道中由于壓力、重力和其他持續(xù)荷載所引起

的縱向應力之和均不應超過管道材料在當時工況下的許用應力。

溫度變化引起的管道位移應力之變化范圍不應超過許用的位移應力

范圍，該許用的位移應力范圍為：

Q二f{.25/]+?])—◎

AL

式中：

oA——應力許用范圍，MPa；

[o]——管材在冷態(tài)的許用應力，MPa：

[o]t 管材在熱態(tài)下的許用應力，MPa；

oL――由于重力、壓力等持續(xù)荷載引起的管道縱向應力之和,MPa；

f 與冷、熱變換次數(shù)有關的管道許用位移應力范圍折減系數(shù)，按GB

50316-2000取值。

6.2.3對于GB50316-2000所劃定的Al類之外的管道，即非劇毒流體管道，在工作狀態(tài)下，管道中由于壓力、重力、其他持續(xù)荷載與地震或風共同影響所產(chǎn)生的縱向應力不應超過管道材料在工作溫度下的1.33倍許用應力；對于GB50316-2000所劃定的Al類的管道，即劇毒流體管道，按GB50316-2000相關規(guī)定執(zhí)行。

對于儲罐管道，各荷載組合工況下引起的應力應符合下列要求：

滿足6.2.1和6.2.3的要求；

管道和儲罐的熱脹或冷縮與水壓和壓力造成儲罐壁鼓凸變形引起的徑向

位移和轉(zhuǎn)角位移共同作用產(chǎn)生的管道應力應不大于6.2.2中的許用位移應力范圍，即oA。；

管道和儲罐的熱脹或冷縮、水壓和壓力造成儲罐壁鼓凸變形引起的徑向位移和轉(zhuǎn)角位移以及儲罐沉陷位移共同作用產(chǎn)生的管道應力應不大于2倍

中的許用的位移應力范圍，即2oA。

對于松套法蘭，由介質(zhì)壓力、重量以及熱脹共同引起的在翻邊短節(jié)處的管道縱向應力應不超出管道在操作溫度下的許用應力。

6.3設備管口允許外力與外力矩

管道作用于轉(zhuǎn)動設備管口的力與力矩不應超過設備制造商規(guī)定的允許值，若設備制造商沒有限制性要求，則應符合下列標準：

對于離心泵，應符合API610；

對于離心壓縮機，應符合API617；

對于汽輪機，應符合NEMASM-23。

管道作用于靜設備管口的力與力矩不應超過設備制造商規(guī)定的允許

值，若設備制造商沒有提出限制性要求，則應提交設備專業(yè)認可。

6.4柔性分析

考慮范圍

管道溫度小于等于-50°C,或大于等于l00°C,應視為需要考慮柔性的溫度

范圍。

需要考慮柔性的管道直徑范圍依據(jù)設計溫度和管道布置的具體情況確定。

存在外加強迫位移的管道應考慮柔性設計。

對介質(zhì)存在壓力脈動的管道,應核算管道固有頻率,防止管道出現(xiàn)共振。

適用方法

可根據(jù)具體情況選擇采用經(jīng)驗目測、簡單公式判斷、圖表法或詳細計算的

方法。

對于符合下列條件之一的管道,可采用經(jīng)驗目測的方法：

與實際運行良好的管道相同；

與經(jīng)過詳細計算并合格的管道相比,沒有實質(zhì)性變化。

對下列的管道,除非得到業(yè)主的批準,應采用詳細計算的方法：

進、出加熱爐的工藝管道,再生管道和燒焦管道；

進、出高溫反應器的工藝管道、再生管道；

進、出蒸汽發(fā)生器的管道；

進、出汽輪機的蒸汽管道；

進、出離心式壓縮機、鼓風機的工藝管道；

進、出往復壓縮機、往復泵的工藝管道；

其他公稱直徑不小于DN80的其他轉(zhuǎn)動設備的管道；

設計溫度在232°C及以上，公稱直徑為DN100及以上的管道；

設計溫度在177C及以上，公稱直徑為DN200及以上的管道；

設計溫度在121C以上，公稱直徑為DN300及以上的管道；

設計溫度在65C以上，公稱直徑為DN500及以上的管道；

含膨脹節(jié)的管道；

襯隔熱內(nèi)襯里的管道；

公稱直徑為DNl00及以上的空冷器管道；

公稱直徑為DN300及以上的儲罐管道；

其它有特別要求的管道。

對無法經(jīng)驗目測或簡單計算不合格的管道，應采用詳細計算的方法核算

七。支吊架

一般規(guī)定

在管道支吊架的布置設計中，管道的縱向應力應符合GB50316-2000第

條及第3.2.8條的規(guī)定。

應優(yōu)先選用標準的及通用的支吊架，對主要受力的支吊架結(jié)構(gòu)的零部件應進行強度及剛度計算。

支吊架的設置及最大間距

應在規(guī)劃管道的同時妥善考慮管道支吊架的位置、支撐方式及生根方法。水平管道支吊架的最大間距，應按剛度條件和強度條件進行計算，并取兩者中較小值。裝置內(nèi)管道設計撓度不應超過15mm。裝置外管道設計撓度不應超過38mm。敷設無坡度的蒸汽管道，其撓度不宜超過3mm。

選用標準支架時，應注意標準支架的允許垂直荷載、許用彎距和水平推力等是否適用于設計實際情況。對于荷載較大的支架位置要事先與有關專業(yè)聯(lián)系，并提出支架位置、標高和荷載情況。

支吊架生根在建（構(gòu)）筑物的構(gòu)件上時，該構(gòu)件應有足夠的強度和剛度；在襯里設備或管道上的生根件，應在襯里前完成其焊制工作；在需要熱處理的設備上的生根件，應在設備熱處理前完成其焊制工作。

高壓管道或有特殊要求的支吊架宜設置在直管段上，不宜設置在彎頭和支管連接點等局部應力較高的部位，以防止局部應力過大。

在閥門、小型設備、支管等集中荷載附近宜設置支吊架。但不宜對它們作直接支撐。

對有壓力脈動的管道，決定支架間距時，應核算管道固有頻率，防止管道發(fā)生共振。

往復式壓縮機的吸入或排出管道以及其他有強烈振動的管道，應單獨設置支架并與建筑物和構(gòu)筑物基礎分開，以避免將振動傳遞到建筑物和構(gòu)筑物上。

支吊架的設置不應影響設備和管道的運行操作及維修。

安全閥出口管道應設置支架，以滿足安全閥放空時反作用力的要求。

需要維護的支吊架，如可變彈簧支吊架、恒力彈簧吊架等，應盡可能設在便于維護的地方，并應在支吊架周圍留有足夠的維修空間。

管端部不得伸長作為假管支架使用。

液體降壓閥管道，高壓降壓閥管道的支架設計時應考慮柱塞流的沖擊力。

為減小旋轉(zhuǎn)設備嘴子受力而設計的限位和固定支架應有足夠的剛度。

設計假管支架時應減小外部腐蝕和便于檢查。假管支架應有排液口和端部盲板。

由土建設計完成的鋼梁表面上加36mm的圓鋼，混凝土表面上加少20mm的

圓鋼。

支吊架荷載和材料

支吊架荷載的計算方法應按SH/T3073-2004執(zhí)行。

與管道組成件直接接觸的支吊架零部件材料應按管道的設計溫度選用；直

接與管道組成件焊接的支吊架零部件材料應與管道組成件材料具有相容性。

支吊架結(jié)構(gòu)設計及選用

支吊架的管托及活動部位的結(jié)構(gòu)應符合下列規(guī)定：

支吊架的滑動面應露在隔熱層之外；

設計滑動管托時，應采用該點管道熱位移所需的相應管托長度。采用偏置安裝時，設計文件中應表明偏置量及偏置方向；

對于無隔熱層管道，當液體管公稱直徑大于或等于400mm,氣體管公稱直徑大于或等于500mm時，不宜直接將管子放置在支撐梁上，應帶有管托或托板。

應控制支吊架零部件與管道組成件連接處的局部應力，防止管道局部塑性變形。

碳鋼的支吊架零部件與有色金屬或不銹鋼管道組成件不應直接接觸，在接觸面之間可增加非金屬材料的隔離墊或相應措施。

支吊架的連接件的設計應符合下列規(guī)定

a吊桿直徑不宜小于10mm。材料為Q235-B或20優(yōu)質(zhì)鋼的吊桿的最大使用荷載應滿足SH3073-2004中表-4的要求。當采用螺紋吊桿時，最大使用荷載應按螺紋的根部截面積計算。

b當?shù)鯒U有水平位移時，拉桿兩端應為鉸接，兩鉸接點間應有足夠長度。

對剛性拉桿吊架，可活動的拉桿長度不應小于吊點處水平位移的20倍，吊桿與垂直線夾角不應大于3。；對彈性吊架，可活動的拉桿長度不應小于吊點處水平位移的15倍，吊桿與垂直線夾角不應大于4。。

可變彈簧支吊架可用于管道支吊點有垂直方向位移處，同時承受該方向的

自重荷載。可變彈簧支吊架的荷載變化系數(shù)不應大于25%。

當管道在支承點有垂直位移且要求支承點所承受的荷載恒定時，應選用恒力彈簧吊架。

與土建結(jié)構(gòu)或基礎或設備相連接的管道支吊架的鋼結(jié)構(gòu)的設計，應符合下

列規(guī)定：