電動汽車前后副車架及底盤車架設計開發(fā)項目合同技術(shù)協(xié)議模板

1、附件 1技術(shù)開發(fā)協(xié) 議項目名稱:電動汽車前后副車架及整體底盤設計開發(fā)委托人:研究開發(fā)人:簽署地點:北京簽署日期:-3-11 目錄一、產(chǎn)品定義錯誤未定義書簽。二、產(chǎn)品開發(fā)要求錯誤未定義書簽。產(chǎn)品基礎要求錯誤未定義書簽。產(chǎn)品性能目標及關(guān)鍵參數(shù)錯誤未定義書簽。產(chǎn)品配置要求錯誤未定義書簽。產(chǎn)品開發(fā)標準及標準要求錯誤未定義書簽。產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點錯誤未定義書簽。生產(chǎn)技術(shù)支持要求錯誤未定義書簽。三、產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工錯誤未定義書簽。四、產(chǎn)品開發(fā)結(jié)果及驗收方法錯誤未定義書簽。五、項目組織及相關(guān)事宜錯誤未定義書簽。六、其她錯誤未定義書簽。附件 2、 電動汽車前后副車架及底盤車架設計開發(fā)項目計劃進度表附件

2、3、 電動汽車前后副車架及盤設車架計開發(fā)項目-商業(yè)秘密保密協(xié)議一、 產(chǎn)品定義目標定義CAE仿真模型和動力總成仿真模型。同時應用有限元方法, 研究副車架靜、 動態(tài)鑒和參考。同時完成對底盤車架優(yōu)化設計, 各項參數(shù)需滿足設計任務書要求。二、 產(chǎn)品開發(fā)要求1、 前后副車架應達成指標下不易產(chǎn)生破壞, 尤其是嚴重疲憊損傷, 影響正常使用壽命;30%件, 在確保多種性能前提下, 盡可能減輕重量, 降低成本, 提升動力性和巡航里程。副車架總成中有害物質(zhì)應符合/53/EC/115/EU曲變形超限;6X105效性失效;2、 底盤車架應達成技術(shù)指標整體車架（底盤）35Hz 36Hz;整體車架（底盤）輕量化設計方案彎

3、曲剛度不低于2900N/mm和扭轉(zhuǎn)剛度不低于3300N/mm;整體車架（底盤）輕量化設計方案前后懸架在車架上安裝點（12 個點）剛度: XY8000N/mm,Z10000N/mm;整體車架（底盤）輕量化設計方案剛度和強度性能不低于甲方現(xiàn)有同款車架在靜態(tài)工況（倒車拉手剎、 路緣沖擊）作用下剛度和強度性能指標;采取高強度鑄鋁合金, 在剛度和強度性能不降低條件下, 車架（底盤）35%以上。產(chǎn)品需滿足性能目標及法規(guī)要求產(chǎn)品性能目標及關(guān)鍵參數(shù)在產(chǎn)品開發(fā)概念設計階段由乙方負責計劃, 雙方共同確定。雙方共同確定性能目標及關(guān)鍵參數(shù)作為指導乙方具體車型開發(fā)依據(jù)。關(guān)鍵滿足技術(shù)標準以下:甲方提供擺臂副車架疲憊試驗方

4、法;甲方提供副車架剛度試驗方法;GB/T 12678 汽車可靠性行駛試驗方法;GB/T 12679 汽車耐久性行駛試驗方法;3關(guān)鍵技術(shù)路線及技術(shù)要求概念設計階段確定懸架擺臂、 發(fā)動機懸置、 轉(zhuǎn)向器、 穩(wěn)定桿等安裝硬點要求;確定強度要求: 受力情況與趨勢均與標桿車相符, 強度降低時, 降低值小于 10%;與標桿車進行對比:經(jīng)過 200HZ 范圍內(nèi)自由模態(tài)分析, 不能出現(xiàn)與相連零件共振。（10%以內(nèi)內(nèi)）經(jīng)過 200HZ較大情況（10%以內(nèi)。確定總成尺寸要求前、 后副車架總成及底盤車架總成左右安裝點位置度公差應控制在 1.5mm 范圍之內(nèi), 左右對稱度控制在 1.0mm 之內(nèi), 以確保整車四輪定位參

5、數(shù)及車身裝配要求。標桿車對比分析前后副車架及底盤車架總體方案設計工程設計階段結(jié)構(gòu)設計階段產(chǎn)品應結(jié)構(gòu)可靠, 主體斷面或結(jié)構(gòu)可參考標桿車;焊接工藝應簡單快捷, 焊接定位能確?？偝沙叽?數(shù)模焊接和調(diào)整部位應預留焊接調(diào)整間隙;副車架與周圍件運動包絡無干涉;CAE以輕量化為目標, 以剛度、 強度性能不低于現(xiàn)有設計為條件, 對高級商務汽車前副車架及整體車架（底盤）進行輕量化設計, 尋求材料最好分布位置, 確定最優(yōu)結(jié)構(gòu)斷面和加強筋位置, 獲取最終優(yōu)化設計方案, 完成高級商務汽車前副車架及整體車架（底盤）仿真優(yōu)化分析匯報。工藝設計階段鑄造步驟圖設計焊接步驟圖設計RPS夾檢具設計技術(shù)文件編制 4.開發(fā)標準: 盡

6、可能考慮零部件通用化設計, 嚴格實施滿足設計目標要求制訂開發(fā)計劃。標準要求:除 2 徐滿足相關(guān)標準外, 產(chǎn)品還能滿足以下標準:GB/T 10125 人造氣氛腐蝕試驗-鹽霧試驗;QC/T 484GB/T 13493 汽車用底漆;GB/T13914沖壓件尺寸公差;GB/T 13915 沖壓件角度公差;QC/T 268GB/T 13916 沖壓件形狀和位置未注公差;GB/T 5185QC/T 29087 汽車焊接加工零件未注公差尺寸極限偏差;GB/T 324GB/T 985.1 氣焊 焊條電弧焊 氣體保護焊和高能束焊推薦坡口;GB/T 127705.產(chǎn)品開發(fā)周期及節(jié)點3 月初完成協(xié)議生效工作; 12

7、 月底之前完成總體方案評審;在總節(jié)點基礎不變情況下, 許可中間節(jié)點前后合適調(diào)整（需雙方確定因, 如重大方案調(diào)整或付款、 提供零件資料等原因拖延時間, 總節(jié)點等效順延, 假如需要順延雙方以會議紀要形式確定。26.生產(chǎn)技術(shù)支持要求甲方要求乙方在生產(chǎn)各階段負責處理因設計原因造成技術(shù)問題, 按“交鑰匙工程”方案實施, 具體以下:負責處理零部件試制過程因設計原因造成技術(shù)問題。負責處理樣車試制及動力總成匹配試裝過程中因設計原因造成技術(shù)問題。負責處理零部件臺架試驗及整車試驗過程中因設計原因造成技術(shù)問題。負責處理工裝模具開發(fā)過程中因設計原因造成技術(shù)問題。負責處理小批量試制過程中因設計原因造成技術(shù)問題。負責處理

8、國家定型試驗過程中所發(fā)生技術(shù)問題。負責處理產(chǎn)品上市六個月之內(nèi)所發(fā)生技術(shù)問題。三、 產(chǎn)品開發(fā)內(nèi)容描述及分工概念設計階段甲方乙方工作內(nèi)容1、提供包含到原零部件3D數(shù)據(jù)2、提供競品樣件1、對重新開發(fā)零部件是否滿足法規(guī)進行總部署、 人機、 法規(guī)校核2、競品分析3、前后副車架及底盤車架輕量化優(yōu)化方案4、硬點設計輸出結(jié)果1、包含到原零部件3D數(shù)據(jù)2、競品樣件1、 總部署分析匯報2、 法規(guī)校核匯報3、 對標分析匯報4、 優(yōu)化方案匯報5、 硬點匯報工程設計階段負責部門甲方工作內(nèi)容1、 監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程輸出結(jié)果1、 產(chǎn)品開發(fā)指令2、 OTS,ESO 匯報簽發(fā)乙方1、 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設2、 總部署校核3、 分析4

9、、 間隙檢驗1 、 3D, 2D 數(shù) 據(jù)2、 總部署校核匯報3、 分析匯報4、 間隙檢驗匯報工藝設計階段負責部門甲方工作內(nèi)容1、 監(jiān)控零部件整個開發(fā)過程輸出結(jié)果1、 產(chǎn)品開發(fā)指令2、 OTS,ESO 匯報簽發(fā)乙方1、 鑄造步驟圖編2、 焊接步驟圖編3、 定位策略4、 檢具、 夾具設計1、 鑄造工藝步驟圖2、 焊接步驟圖3、 RPS匯報4、 檢具夾具3D數(shù)模設計驗證階段負責部門負責部門甲方工作內(nèi)容1、 樣件試制、 試裝與試驗輸出結(jié)果1、 試驗匯報乙方1、 計算校核2、 工藝文件編制3、 項目總結(jié)4、 差異件清單5、 裝配技術(shù)條件6、 新開發(fā)件到貨組織7、 新開發(fā)件狀態(tài)檢驗及確定8、 試制問題統(tǒng)計

10、、 分析及整改并制訂整改方案1、 各工況計算匯報（靜止、 不平路面沖擊、 最大牽引力、 緊急制動、 最大傾向力工況）2、 裝配技術(shù)條件3、 工藝卡4、 差異件清單（E-BOM）5、 BIR 關(guān)閉匯報6、 設計總結(jié)匯報四、 產(chǎn)品開發(fā)結(jié)果及驗收方法新產(chǎn)品開發(fā)各階段輸出交付物詳見下表。序號1交付物名稱總部署分析匯報序號11交付物名稱焊接步驟圖2法規(guī)校核匯報12RPS 匯報3對標分析匯報13檢具夾具 3D 數(shù)模4優(yōu)化方案匯報14各工況計算匯報5硬點匯報15裝配技術(shù)條件63D, 2D 數(shù) 據(jù)16工藝卡7總部署校核匯報17差異件清單（E-BOM）8CAE 分析匯報18BIR 關(guān)閉匯報9間隙檢驗匯報19設計總結(jié)匯報10鑄造工藝步驟圖20裝配技術(shù)條件驗收方法匯報。2五、 項目組織及相關(guān)事宜成各項工作。乙方負責確定配套供給商, 并組織與配套商進