鏜工培訓(xùn)教材

1、66/66鏜工培訓(xùn)資料編制：喬杰忠 審核：張海霞目錄鏜床1、鏜床特點與用途2、鏜床的日常保養(yǎng)與維護3、鏜床的結(jié)構(gòu)簡述及結(jié)構(gòu)示意圖鏜的操作規(guī)程及操作安全事項鏜床加工通用工藝守則鏜床切削用量鏜刀1、單刃鏜刀2、雙刃鏜刀3、復(fù)合鏜刀4、微調(diào)鏜刀臥式鏜床鏜削鏜床附具1、鏜刀桿2、鏜刀架一、鏜床1、鏜床的特點與用途（1）鏜床及其主軸系統(tǒng)具有較高的剛性，能夠滿足具有多種不同轉(zhuǎn)速的加工需求；（2）與機床剛性相適應(yīng)的是主電機的功率，而且效率也專門高；（3）鏜床的主軸變速和進給的變速范圍較大；（4）鏜床上采納了方便的選擇式單手柄變速操縱裝置，此外還采納了慢速沖擊裝置，以便于齒輪順利地嚙合，從而使機床在開動中能迅

2、速地變換主軸轉(zhuǎn)速和進給量。（5）鏜床是萬性能的機床，適用于機器制造業(yè)的各種孔和平面的加工。（6）鏜床具有平旋盤徑向刀架，能加工較大的孔和平面；2、鏜床的日常保養(yǎng)與維護（1）日常保養(yǎng) 擦凈外露導(dǎo)軌面及工作臺上的塵土 按規(guī)定潤滑各部位油量符合要求 檢查各手柄位置及儀表讀數(shù) 空車試運轉(zhuǎn) 將鐵屑全部清掃潔凈 擦凈機床各部位，并將各部件歸位（2）定期保養(yǎng) 清除機床外表污穢、銹蝕清洗機床外殼及死角，拆洗各罩蓋，要求內(nèi)外清潔、無銹蝕、無油污。 清除導(dǎo)軌面磕碰毛刺 保持傳動件的清潔 檢查、補齊緊固手柄、手球、螺釘 對導(dǎo)軌面，滑動面的研傷部位進行必要的修復(fù) 清洗刻度尺部分 調(diào)節(jié)V帶和主軸箱夾緊拉桿 檢查并調(diào)整平

3、衡錘鋼絲繩的緊固情況 擦洗平旋盤滑板及調(diào)整鑲條等 eq oac(,10) 檢查調(diào)整電機皮帶，夾緊機構(gòu) eq oac(,11) 清洗換油，檢修并更換必要磨損件 eq oac(,12) 清除主軸錐孔毛刺 eq oac(,13) 拆洗各夾緊機構(gòu)及塞鐵，并調(diào)整好間隙（3）工作臺保養(yǎng) 清洗工作臺、光杠、絲扣，要求無油污 清洗氈墊，要求使用有效 拆下工作臺，清洗檢查縱橫傳動機構(gòu) 擦洗各后軸承座、絲杠，并調(diào)整鑲條間隙（4）潤滑、冷卻系統(tǒng)保養(yǎng) 檢查油質(zhì)，保持良好，油量符合要求 清洗各濾油器、油線、油氈、油槽3、機床結(jié)構(gòu)簡述及結(jié)構(gòu)示意圖 在機床床身右端裝有固定的前立柱，其上裝有主軸箱；主軸箱能在立柱導(dǎo)軌上上下移

4、動。在床身左端裝置后立柱，其上裝有刀桿支架，在前立柱與后立柱之間有工作臺，工作臺由下滑座、上滑座及回轉(zhuǎn)工作臺三部分組成； （1）床身和前立柱 床身和前立柱是由鑄鐵制成的整體零件，床身和前立柱導(dǎo)軌均經(jīng)淬火處理，并在床身導(dǎo)軌上面?zhèn)溆蟹雷o裝置，以防止鐵屑及灰塵的侵入； （2）主軸箱 主軸箱是由主軸變速箱及進給變速箱、主軸進給傳動裝置和平旋盤裝置組合而成。主電機置于其上，尾部箱固定在其右端與主軸箱形成一個整體。 主軸及平旋盤 主軸及平旋盤的傳動是通過裝于主軸箱右上部的雙速電動機借三角皮帶傳遞動力，因而能汲取一部分由于傳動而產(chǎn)生的振動。 主軸裝在空心主軸內(nèi)的三個襯套中，并在此襯套內(nèi)作往復(fù)運動以完成主軸進

5、給和退刀的工作。空心主軸裝在兩個高精度的圓錐滾子軸承中，它的后軸承裝在主軸箱體的后壁上，前軸承則裝在平旋盤主軸上。平旋盤主軸則通過兩個高精度的圓錐滾子軸承安裝在主軸箱體的前壁及中間壁上。由于在空心主軸與平旋盤主軸之間裝有高精度的滾動軸承，因而不必裝置任何托架，而當平旋盤主軸及空心軸筒旋轉(zhuǎn)時，亦能保證主軸系統(tǒng)的精確度和牢固性。 主軸末端固定在支架上，支架借絲杠的作用能夠在尾部箱的導(dǎo)軌上帶動主軸進給，在支架上有推力滾珠軸承，以承受主軸在工作時的軸向抗力。 進給箱 進給箱安裝在主軸箱的上部，其動力由主軸箱傳來，在進給箱內(nèi)部傳動鏈中設(shè)有超負荷保險裝置，可幸免由于進給力超過規(guī)定而造成機床損壞的危險。（3

6、）工作臺回轉(zhuǎn)工作臺通過一周滾珠而安裝在上滑座上，其外周又分布有三塊墊板。在壓緊墊板時，回轉(zhuǎn)工作臺即牢固地被夾緊于上滑座上，而當松開墊板時，此一周滾珠就承受工作臺所有的重量，故可輕便的轉(zhuǎn)動。工作臺的回轉(zhuǎn)中心軸裝有可調(diào)整的圓錐滾子軸承，在工作臺上裝有四個可調(diào)整的定位銷，以使工作臺沒轉(zhuǎn)90后能正確定位。如工作臺需要停止在任何位置時，均可按刻度盤刻度來確定方位。（4）后立柱 后立柱上的刀桿支架與主軸箱同時升降。為校正升降時可能發(fā)生的誤差，故在其上設(shè)有調(diào)整裝置。后立柱沿床身的移動以手動操縱，在后立柱導(dǎo)軌與床身導(dǎo)軌之間設(shè)有單手柄操縱的夾緊裝置。（5）鏜床的結(jié)構(gòu)示意圖二、鏜床的操作規(guī)程及安全事項（1）穿好工

7、作服，扎好袖口。女工戴好工作帽，不準穿涼鞋進入工作崗位。（2）工作前要檢查機床各系統(tǒng)是否安全完好，各手輪搖把的位置是否正常，快速進刀有無障礙。限位擋塊應(yīng)安設(shè)裝正確，按潤滑部位加油，試車12分鐘。（3）每次開車及開動各移動部位時，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上，扳快速移動手柄時，要先輕輕開動一下，看移動部位的方向是否正確，嚴禁突然開動快速轉(zhuǎn)動手柄。（4）機床開動前，檢查鏜刀是否把牢，工件是否卡牢固，壓板必須平穩(wěn)，支撐壓板的墊鐵不宜過高或塊數(shù)過多，安裝刀具時，緊固螺絲不準凸出鏜刀回轉(zhuǎn)半徑。（5）機床開動時，不準量尺寸、對樣板或用手摸加工面；鏜孔、擴孔時不準將頭貼近加工孔觀看吃刀情況，更不準隔著

8、轉(zhuǎn)動的鏜桿取東西。（6）使用平旋刀盤式自制刀盤進行切削時螺絲要上緊，不準站在對面或伸頭查看，以防刀盤螺絲和斜鐵甩出傷人，要特不注意防止絞住衣服造成事故。（7）啟動工作臺自動回轉(zhuǎn)時，必須將鏜桿縮回，工作臺上禁止站人。（8）兩人以上操作一臺鏜床時，應(yīng)緊密聯(lián)系，互相配合，并由主操作人員統(tǒng)一指揮。（9）機床運轉(zhuǎn)時不得離開機床或作與工作無關(guān)的事，必須離開時要關(guān)車。三、鉆床的加工工藝守則1、工件的裝夾（1）在臥式鏜床工作臺上裝夾工件時，工件應(yīng)盡量靠近主軸箱安裝。（2）裝夾剛性差的工件時，應(yīng)加輔助支撐，同時夾緊力要適當，以防工件裝夾變形。（3）在落地鏜床上加工大型工件時，要考慮工件裝夾位置，以保證各加工面都

9、能加工，并使機床主軸盡量少伸出。2、刀具的裝夾在裝夾鏜刀桿及刀盤時，需擦凈錐柄及機床主軸孔。裝鏜刀桿時拉緊螺釘應(yīng)擰緊，裝刀盤時必須事先用對刀裝置調(diào)整好。3、鏜削加工（1）鏜孔前，應(yīng)將回轉(zhuǎn)臺及床頭箱位置鎖緊。（2）在鏜（擴）鑄、鍛件毛坯孔前，應(yīng)先將孔端倒角。（3）當孔內(nèi)需鏜環(huán)形槽（退刀槽除外）時，應(yīng)在精鏜孔前鏜槽。（4）鏜削又位置公差要求的孔或孔組時，應(yīng)先鏜基準孔，再以其為基準依次加工其余各孔。（5）用懸伸鏜刀桿鏜削深孔或鏜削距離較大的同軸孔時，鏜刀桿的懸伸長度不宜過長，否則應(yīng)在適當位置增加輔助支承或用后立柱支承。（6）在鏜床工作臺上需將工件調(diào)頭鏜削時，在調(diào)頭前應(yīng)在工作臺或工件上做出輔助定位面，

10、以便調(diào)頭后找正。（7）精鏜孔時應(yīng)先試鏜，測量合格后才能接著加工。（8）鏜盲孔或臺階孔時，走刀終了應(yīng)稍停片刻再退刀。（9）在周密坐標鏜床上加工時，應(yīng)嚴格操縱室和氣機床-刀具-工件系統(tǒng)的溫度。四、鏜床的切削用量1、鏜床鉆孔時（1）孔徑30時：進給量f=0.19mm/r ， n=100（一次鉆成）（2）孔徑30且50時：進給量f=0.19mm/r ， n=64-80（一次鉆成）（3）孔徑51且60時：進給量f=0.19mm/r ,n=64-80（現(xiàn)鉆40，再擴至尺寸）（4）孔徑60時：進給量f=0.19mm/r ,n=64-80（現(xiàn)鉆40，再擴55，最后鏜至尺寸）2、鏜床鏜孔或刀檢缸底兩側(cè)支耳圓弧時

11、ap=4， f=0.19mm/r， n=125；3、刮鏜錐角時 f=手動 n=40-64（采納單片刀）；4、四軸鏜鏜孔時切削參數(shù) 粗 鏜：ap=2.5， f=0.4， n=63-80； 半精鏜：ap=3， f=0.4， n=100-125； 精 鏜: ap=1， f=0.25， n=100-125；5、六軸鏜鏜孔時切削參數(shù)粗 鏜：ap=2.5， f=0.4， n=63-80；精 鏜: ap=1， f=0.25， n=100-125；五、鏜刀1、單刃鏜刀（1）一般單刃鏜刀（見表5-1）表5-1BHLf88254021010305012125070161670904202080100（2）機加單刃

12、鏜刀（見表5-2）表5-2注：依照條件和用途，刀片形狀和長度L可自定（3）小孔鏜刀（見表5-3）表5-3彎頭鏜刀鏟背鏜刀整體硬質(zhì)合金鏜刀簡圖特點制造簡單，刃磨方便刀頭后面為阿基米德螺旋面，刃磨時只需磨前面刀頭、刀體采納整體硬質(zhì)合金與鋼制導(dǎo)桿焊在一起（4）彎頭鏜刀（見表5-4）表5-4Lldfbh704587728011109050141291.51615101001718141125202、雙刃鏜刀 雙刃鏜刀塊分整體式和可調(diào)兩大類，裝卡方式有定裝和浮動裝兩種形式；（1）整體式雙刃鏜刀塊，為常用整體雙刃式鏜刀塊，尺寸不可調(diào)節(jié)，在鏜桿上安裝固定時，兩切削刃與鏜桿中心的對稱度要緊取決于鏜刀塊的制造和

13、刃磨精度。適用于粗加工和半精加工。整體式雙刃鏜刀塊如圖示5-1：圖5-1（2）可調(diào)雙刃鏜刀塊下圖所示為可調(diào)雙刃鏜刀塊的調(diào)節(jié)和裝卡方法，鏜刀7用螺釘8調(diào)節(jié)，擰緊螺母3與螺釘5的圓錐體即推動滑塊4使其夾緊。整個鏜刀塊6則以螺釘1頂緊楔銷2而固定。為了較快地取出鏜刀塊，只要將螺釘稍加松動，取去墊塊9即可取出。這種鏜刀塊適用于半精加工和精加工，為保證鏜桿、鏜刀塊有較好的強度，其鏜桿直徑應(yīng)大于35mm，鏜孔直徑范圍為50260mm。圖5-2（3）浮動鏜刀塊硬質(zhì)合金可調(diào)節(jié)浮動鉸刀( JB/T 7426-2006)，它是由兩端各焊有一片硬質(zhì)合金刀片的刀體組成， 兩刀片間的距離（直徑）通過調(diào)節(jié)螺釘加以調(diào)節(jié)，再

14、通過緊固螺釘固定后形成鉸刀的整體，它自由地安裝在刀桿的矩形孔槽內(nèi)，并可在直徑方向滑動。切削時，能自動定位及對中，用以抵償由于鉸刀安裝誤差和刀桿偏擺所引起的不良阻礙，從而保證孔的加工質(zhì)量。浮動鉸刀一般用于孔的終加工， 鉸孔后孔的精度可達到IT6一IT7，表面粗糙度R?？蛇_1.6一0.8m。其鉸刀的規(guī)格范圍共35檔（ 調(diào)節(jié)范圍） (30 33) (210230) mm。3、復(fù)合鏜刀 按加工需要復(fù)合鏜刀通常在一個刀塊或一根鏜桿上安裝兩個或兩個以上的刀頭，每個刀頭都可單獨調(diào)整，可提高鏜孔的精度和效率。復(fù)合鏜刀的形式見下表5-5表5-5名稱圖示應(yīng)用范圍鏜通孔、倒角復(fù)合鏜刀 在刀桿上安裝兩把單刃鏜刀，用以

15、加工通孔和鏜刀鏜通孔、锪止口復(fù)合鏜刀 在刀桿上安裝兩套微調(diào)鏜刀用以加工階梯孔或通孔、锪止口锪止口、倒角鏜刀塊雙刃鏜刀塊用以锪止口和倒角粗精鏜六刃鏜刀塊可加工階梯孔和通孔，在加工通孔時，能切除較大的余量名稱圖示應(yīng)用范圍雙孔粗、精鏜復(fù)合鏜刀在專用鏜桿上安裝兩把單刃鏜刀和兩個四刃鏜刀塊，能夠一次加工完成兩個不同直徑的通孔單孔粗、精鏜復(fù)合鏜刀在專用鏜桿上安裝兩個雙刃鏜刀塊和一個四刃鏜刀塊，鏜桿一端用導(dǎo)套支承，能夠一次加工完成通孔或階梯孔三孔精鏜復(fù)合鏜刀 專用鏜桿上安裝兩個雙刃鏜刀塊和一個四刃鏜刀塊，鏜桿兩端用導(dǎo)套支承，能夠一次加工完成三個通孔，并在一個孔上锪止口和倒角 多部位終加工復(fù)合鏜刀在專用鏜桿上

16、安裝五套組合鏜刀頭和一套微調(diào)鏜刀，能夠一次加工完成通孔、倒角、階梯孔、外圓和端面等4、微調(diào)鏜刀微調(diào)鏜刀多用于坐標鏜床和數(shù)控鏜床上。它具有結(jié)構(gòu)簡單，調(diào)節(jié)方便和調(diào)節(jié)精度高等優(yōu)點。適用于孔的半精鏜和精鏜加工。微調(diào)鏜刀的結(jié)構(gòu)形式和安裝見表5-6表5-6結(jié)構(gòu)與安裝圖示講明結(jié)構(gòu)形式結(jié)構(gòu)是用螺釘、墊圈將刻度盤拉緊。當調(diào)節(jié)尺寸時，先將螺釘松開，然后轉(zhuǎn)動刻度盤，使刀頭調(diào)節(jié)到所需尺寸，再擰緊螺釘。此結(jié)構(gòu)簡單，剛性較好但調(diào)節(jié)不便其結(jié)構(gòu)增加了三個碟形彈簧，其作用可使螺紋的一邊相互緊貼（消除間隙），同時可在它同意彈性變形的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)刀頭，而不需要每次調(diào)節(jié)都去松緊螺釘，故調(diào)節(jié)方便結(jié)構(gòu)是以四個均布的彈簧的預(yù)緊力使螺紋的一邊

17、相互緊貼（消除間隙），調(diào)節(jié)范圍較大，但彈簧的預(yù)緊力是隨調(diào)節(jié)量而變化的，即尺寸調(diào)得越大，預(yù)緊力越大；反之則小安裝形式直角型傾斜型六、 臥式鏜床鏜削鏜削加工是用鏜刀在鏜床上加工孔和孔系的一種加工方法。鏜削時，工件裝夾在工作臺上，鏜刀安裝在鏜桿上并作旋轉(zhuǎn)的主運動，進給運動由鏜軸的軸向移動或工作臺的移動來實現(xiàn)。鏜削能夠加工機座、箱體、支架等外形復(fù)雜的大型零件上的直徑較大的孔，以及有位置精度要求的孔和孔系。除此之外，還能夠進行鉆孔、擴孔和鉸孔及銑平面，還能夠在臥式鏜床的平旋盤上安裝車刀車削端面、短圓柱面及內(nèi)外螺紋等。鏜削加工能獲得較高的精度和較小的表面粗糙度。臥式鏜床的加工精度見表6-1表6-11、臥式

18、鏜床的差不多工作范圍（見表6-2）表6-2麻花鉆鉆孔整體或套式擴孔鉆擴孔整體或套式鉸刀鉸孔單面鏜孔（在花盤安裝支撐）利用后支撐架支撐鏜桿進行鏜孔調(diào)頭鏜孔用坐標法鏜孔用鏜模鏜孔锪端面車端面銑端面用徑向刀架車槽用飛刀架車內(nèi)圓用飛刀架車端面車半圓槽2、臥式鏜床差不多定位方法（1）主軸軸線與鏜孔軸線重合方法見表6-3表6-3類不定位方式簡圖定位精度/mm特點和適用范圍機床坐標定位游標尺定位0.08機床上的游標尺，主尺刻線值為1mm，副1/20mm，讀值精度為0.05mm，裝有放大鏡。適用于一般定位精度機床坐標定位百分表、量塊定位0.03用百分表、量塊進行測量定位。萬能性強，操作難度大，輔助時刻長，是臥

19、式鏜床采納的差不多定位方式金屬線紋尺和光學(xué)讀數(shù)頭定位0.02金屬線紋尺精度穩(wěn)定可靠，讀數(shù)精度為0.01mm。適用于單件和中小批生產(chǎn)感應(yīng)同步器數(shù)顯定位0.02感應(yīng)同步器接長方便，配有數(shù)顯裝置，定位可靠工藝定位頂尖找正定位0.3先找好工件的水平和垂直位置，然后用安裝在主軸孔中的頂尖找孔中心。使用于單件生產(chǎn)劃針找正定位0.5在主軸上裝一劃針，轉(zhuǎn)動主軸，使指針對準工件上兩對平行線與中心線的四個交點即可。使用于單件生產(chǎn)孔距測量定位0.03用芯軸、量具測量定位，鏜好一孔后，利用該孔直接測量另一孔的距離，此方法直觀、準確。使用于單件小批生產(chǎn)按模板找正定位0.02利用芯軸使主軸軸線與模板上的導(dǎo)套孔軸線對準，也

20、可用百分表找正，定位可靠，但要求有一定的操作經(jīng)驗。使用于批量生產(chǎn)夾具定位0.02工件孔位置精度靠夾具保證，主軸與鏜桿一般采納浮動連接，加工前只要將夾具位置安裝準確即可。使用于大中批生產(chǎn)（2）主軸軸線與后立柱導(dǎo)桿支架軸線重合方法在鏜削較深孔時，鏜刀桿和主軸需要伸出較大的長度，才能進行加工。為保證加工工藝系統(tǒng)剛度需要將鏜刀桿支承在后立柱刀桿支架上。即把懸伸鏜削變?yōu)橹С戌M削。這種支承鏜削， 只有在主軸軸線與所鏜孔軸線重合（即完成鏜刀桿定坐標）之后，才可找準后立柱刀桿支架軸線與主軸軸線重合。 在加工第一條軸線上的孔， 用直接找準法。 加工其余各條軸線的孔， 則用間接找準法。間接找準法又分為，垂直軸剖面

21、內(nèi)間接找準法與水平軸剖面內(nèi)間接找準法兩種。 主軸軸線與后立柱刀桿支架軸線重合方法舉例見表6-4表6-4類不方式簡圖講明直接找準法用鏜床主軸和刀桿直接找準的方法用這種方法，能使鏜床后立柱刀支架軸線與主軸軸線在水平軸剖面內(nèi)，具有較高的同軸度。然而隨著主軸和刀桿單臂懸伸長度增加，其撓度彎曲變形）增大，因而，降低了后立柱刀桿支架軸線與主軸軸線在垂直軸剖面內(nèi)的同軸度。為減少這種撓度造成的誤差，一般應(yīng)采納最短的刀桿（或心軸），以全部利用主軸的伸出長度。采納特制的空心心軸，并保證心軸錐柄與主軸錐孔配合的精度間接找準法在垂直剖面內(nèi)間接找準法這種方法是用內(nèi)徑百分尺或游標高度尺，在垂直軸剖面內(nèi)來找準后立柱刀桿支架

22、軸線與主軸軸線重合度的 。在水平剖面內(nèi)間接找準法這種方法要緊用于同平面的平行孔系第二個孔和其余各孔軸線的定坐標。由于第一個孔已加工，因此，后立柱刀桿支架軸線已與主軸軸線同軸。在加工第二個孔和其余各孔時，不須再定垂直軸剖面內(nèi)的坐標（高度坐標）。只要用檢驗棒確定鏜刀桿軸線在水平軸剖面（側(cè)向位置）內(nèi)的坐標即可。3、工件定位基準及定位方法見表6-5表6-5定位基準簡圖方法講明工件未經(jīng)加工工件未經(jīng)加工，工件安裝在鏜床上配置的墊鐵和角鐵上，可用楔鐵調(diào)整按劃線1、2、3進行校正 工件用一個已加工面作為定位基準工件將已加工的底平面安裝在鏜床上配置的長條墊鐵上，按劃線A進行校正。工件用直徑相同的兩個軸頸作為定位

23、基準工件裝在固定的V形塊上，首件加工時需找正V形塊，以后各件加工不須找正。 工件用直徑不相同的兩個軸頸作為定位基準工件用前、后兩個不同的軸頸作定位基準，將該軸頸安裝在可調(diào)整的V形塊上；按劃線進行校正。如定位精度要求較高，也可用百分表測上母線和側(cè)母線進行校正 工件用兩個已加工面作為定位基準將配置在鏜床上的墊鐵和角鐵預(yù)先校正好，然后將工件兩個已加工面作為基準，安裝在墊鐵上，并緊靠角鐵即可工件用一個已加工面及兩個定位孔作為定位基準將鏜床上配置的帶有兩個定位銷的底板（亦即夾具），預(yù)先校正好，然后將工件的一個已加工面和兩個相應(yīng)的定位孔作為基準，裝到夾具上即可工件用一個已加工面及已鏜好的通孔作為定位基準在

24、沒有配置周密回轉(zhuǎn)工作臺的鏜床上加工垂直孔，可按已鏜好的兩個孔作為定位基準，穿人心軸，用百分表校正工件位置，以保證兩孔軸線垂直工件用V形導(dǎo)軌面和平導(dǎo)軌面為定位基準種方法多用于箱體工件，選用裝配基準面作定位基準，如此能夠減少或幸免因定位基準的轉(zhuǎn)換而引起的誤差因此定位可靠，精度高工件用平面與燕尾導(dǎo)軌面作為定位基準這種方法多用于箱體工件，選用裝配基準面作定位基準，這種方法定位可消除燕尾導(dǎo)軌的角度誤差引起的定位誤差。4、鏜削的差不多類型及加工精度分析在臥式鏜床上鏜削加工，有兩種差不多類型。一種用端鏜刀桿的懸伸鏜削；另一種是用后立柱刀桿支架或中間支承架支承鏜刀桿的鏜削。這兩種鏜削按進給方式又分為：主軸送進

25、的鏜削與工作臺送進的鏜削。（1）懸伸鏜削差不多方式及加工精度分析見表6-6表6-6鏜削方式簡圖精度分析工作臺送進；加工同軸孔系時，主軸和鏜刀桿的懸伸長度不變；鏜刀桿不用導(dǎo)向套1)孔系軸線的直線度，取決于工作臺縱向送進方向的直線度大小 2)主軸和鏜刀桿在本身重力和切削力作用下，產(chǎn)生的撓度改變了鏜刀的坐標位置（鏜刀下垂），從而改變了孔軸線的坐標位置。然而，由于工作臺做送進運動，因此，不論工作臺移動到任何位置，這種改變都可不能使孔軸線彎曲，因而，這種改變是一定的 3)孔的圓柱度與床身導(dǎo)軌和主軸軸線的相對位置精度無關(guān)，故鏜出的孔徑是一定的 4)由于鏜刀桿只固定了一端，刀具系統(tǒng)剛度較低，因此，這種加工方

26、式特不適用于鏜淺孔工作臺送進；主軸懸伸量一定，但鏜同一軸線上的各孔時，所用鏜刀桿長度不同（第一孔加工后將短刀桿換成長刀桿），鏜刀桿不用導(dǎo)向套l)若工作臺導(dǎo)軌是直的，那么鏜出各孔的軸線也是直的 2)主軸懸伸長度一定，因此，其撓度一定，即主軸對孔系軸線直線度的阻礙是一定的3)鏜第二孔時，由于換了長刀桿，因此，其撓度比鏜第一孔時所用的短刀桿撓度大，如此，使同一軸線的各孔同軸度誤差增大4)盡管長、短刀桿的撓度不同，但這兩個刀桿上的鏜刀相關(guān)于工作臺的進給運動的坐標位置（下垂量）是一致的，即各自撓度是一定的，也確實是講，各自的剛度不變，因此，可不能阻礙每個孔軸線的直線度，同時也不阻礙每個孔的圓柱度 5)這

27、種加工方式鏜第一孔時，采納了剛度較大的短刀桿，因此，可用較大的切削用量其生產(chǎn)率較高；鏜第二孔時由于使用了長刀桿，因此，其生產(chǎn)率（比鏜第一孔時）降低6)適用于加工軸線同軸度要求不太高、且是較淺的同軸孔系工作臺送進；主軸的懸伸長度一定，但鏜同一軸線上的各孔時，所用的刀桿長度不同（第一孔加工后，將短刀桿換為長刀桿），從加工第二孔開始，在先前加工過的孔內(nèi)，安裝鏜刀桿的導(dǎo)向筒1)假如工作臺導(dǎo)軌是直的，那么，第一孔軸線也是直的2)第二孔軸線的直線度，不但取決于工作臺導(dǎo)軌的直線度，而且還取決于長刀桿的直線度。因為，鏜刀桿在導(dǎo)向套內(nèi)作軸向移動時，鏜刀運動軌跡重復(fù)了刀桿的曲線形狀，從而使孔軸線隨之產(chǎn)生了直線度誤

28、差。另外，孔軸線的直線度，還取決于刀桿從導(dǎo)向套端面算起的懸伸長度、刀桿與導(dǎo)向套的間隙大小、刀桿在主軸上的夾持剛度等。按這種方式加工，為保證加工精度，則需要專門周密的鏜刀桿3)鏜第二孔時，鏜刀隨著刀桿懸伸長度的增加，其剛度隨之變壞，鏜刀在不同加工位置上的切削變形也不同。鏜刀在開始鏜孔的位置上，孔的變形誤差最小，但鏜到孔末端時，孔的變形誤差為最大。這種變形誤差，往往使孔口前端小、后端大 4)采納導(dǎo)向套，除增加刀具系統(tǒng)剛度外，還起消振作用，從而能提高生產(chǎn)率 5)這種加工方式適用于軸線同軸度要求較高的孔系主軸送進；鏜同軸孔系時，鏜刀桿的長度一定，鏜刀桿不用導(dǎo)向套1)在切削力作用下，孔的直徑尺寸精度、形

29、狀精度，隨主軸懸伸長度的增加，隨主軸剛度下降而降低 2)主軸因本身質(zhì)量產(chǎn)生的撓度，隨主軸懸伸長度增加而增大，因此，增大了孔系軸線的直線度誤差3)被加工孔直徑比主軸直徑小時，只好采納細長鏜刀桿。因而，工件不得不裝在離主軸端面遠些的位置（至少要等于刀桿長度的位置）上。鏜削時，隨著主軸送進、主軸和刀桿懸伸長度的不斷增加，刀具系統(tǒng)剛度變得越來越壞，降低了鏜削精度。這種加工方式的不利因素較多，因此，在一般情況下，采納較少。它只用于工作臺不能作縱向移動的鏜床、或沒有工作臺的鏜床上鏜孔主軸送進；鏜同一軸線上的各孔時，所用的鏜刀桿長度不同（第一孔加工后，將短刀桿換成長刀桿再加工第二孔），鏜刀桿不用導(dǎo)向套這種方

30、式要緊用于工作臺不能作縱向移動的鏜床、或沒有工作臺的鏜床上鏜孔。這種鏜孔方式對加工精度的阻礙，盡管與上一種方式差不多相同，但由于其刀具系統(tǒng)剛度較高，因此，它的加工精度和生產(chǎn)率都比上一種方式高。主軸送進；鏜同一軸線上各孔時，所用的鏜刀桿長度不同（第一孔加工后，將短刀桿換成長刀桿），從第二孔開始，在已加工過的孔內(nèi)裝上導(dǎo)向套這種加工方式由于增加了鏜刀桿導(dǎo)向套，與上一種加工方式相比，其刀具系統(tǒng)剛度較大、抗振性較好，因此，這種方式鏜孔精度較好（2）支撐鏜削差不多方式及加工精度分析見表6-7表6-7鏜削方式簡圖精度分析工作臺送進，加工同軸孔系時，鏜刀桿長度一定1)這種鏜孔方式使用的鏜刀桿長度一般是工件長度

31、的2倍，但鏜刀桿剛度比懸伸鏜削方式剛度大，這種方式鏜刀桿撓度是懸伸鏜削方式鏜刀桿的1/2 2)由于工作臺送進，鏜刀桿在軸向內(nèi)固定不動。如此鏜刀桿的形狀誤差、后立柱刀桿支架軸線與主軸軸線的重合度誤差，對鏜孔精度的阻礙是不大的。盡管，鏜刀桿的彎曲阻礙鏜刀的徑向位置，但這種阻礙在孔的全長上是一樣的 3)這種鏜孔方式比懸伸鏜削方式更適合于加工精度較高、較深的孔系工作臺送進；加工同軸孔系時，只用一根鏜刀桿，并且在鏜刀桿的不同部位上安裝鏜刀這種加工方式所使用的鏜刀桿在不同的部位上安裝鏜刀因此，鏜刀桿長度大大縮短（比工件長度大一些就能夠了）。這種鏜孔方式的鏜刀桿剛度比上一種鏜孔方式的鏜刀桿剛度還大；因此，更

32、適合加工較深的孔系。這種方法生產(chǎn)率較高，應(yīng)用較廣泛缺點是這種鏜孔方式由于鏜刀桿在各點上的撓度不同，鏜刀桿上不同部位的鏜刀徑向圓跳動也不同，因此，加工出的孔系軸線有一些彎曲主軸送進，隨著主軸伸出長度的增加，則使鏜刀桿的工作長度相對縮短（一部分工作長度懸伸出后立柱支架的外部）1）這種鏜孔方式的刀具系統(tǒng)剛度比前面幾種鏜孔方式的刀具系統(tǒng)剛度大得多，而且引起振動的可能性專門小。因此，可用寬切削刃鏜孔，并可同時用幾把刀鏜削。適用于細長同軸孔系的加工。其生產(chǎn)率較高2)鏜刀桿因本身質(zhì)量引起的撓度，使鏜刀產(chǎn)生徑向圓跳動，其跳動的大小和鏜刀所在的位置有關(guān)。鏜刀在兩支承中間時，跳動最大，當逐漸移向支承架時，跳動隨之

33、減少，移至支承處，跳動為零。如此使孔系軸線產(chǎn)生彎曲；3）在切削力的作用下，鏜刀桿各處產(chǎn)生的撓度是不同的，因此，不同位置上的鏜刀其徑向圓跳動也不同，結(jié)果使同一次調(diào)整好的鏜刀鏜出的孔徑不一樣。一般，鏜刀桿支承處的孔徑要大一些。4）加工出的孔徑雖有變化，但孔是圓的。直徑誤差的大小，取決于切削力的大小5）假如鏜刀桿精度高，中間支架及后立柱刀桿支架軸線調(diào)整準確，軸承間隙相當，就能夠提高孔線軸線直線度精度。5、鏜削加工（1）鏜刀安裝與對刀 單刃鏜刀的裝卡方式及用途，見表6-8表6-8裝卡方式用途用于鏜通孔用于鏜通孔用于鏜階梯孔用于鏜不通孔 鏜刀塊的安裝 對刀 對刀即校正刀尖的伸出量，可用對刀表座，見圖6-

34、1圖6-1（2）粗鏜、精鏜 粗鏜要緊是對工件的毛坯孔面或?qū)︺@、擴后的孔進行初加工。即采納較大的鏜削用量切除工件表面不規(guī)則的硬層部分，為下一步半精鏜、精鏜加工達到要求奠定基礎(chǔ)。 粗鏜后一般單邊留23mm作為半精鏜和精鏜孔的余量。關(guān)于周密的箱體類工件，一般粗鏜后均安排回火或時效處理，消除內(nèi)應(yīng)力達到自然狀態(tài)，最后再進行精鏜。這時的精加工余量應(yīng)依照毛坯精度和工件精度來確定。（3）差不多鏜削方法 同軸孔系的鏜削方法 通常把工件上一系列有相互位置精度要求的孔稱為“孔系”。如同軸孔系、平行孔系和垂直孔系等。保證孔系的加工精度是工件加正的關(guān)鍵。孔系加工的質(zhì)量將直接阻礙傳動部件的裝配精度和機械工作性能。因此對孔

35、系加工有一定的技術(shù)要求（以箱體工件為例）：a、軸孔的尺寸精度和幾何精度b、軸孔之間的孔距尺寸精度和相互位置精度（包括工件上同軸孔系的同軸度要求）c、要緊平面的形狀精度和軸孔要緊平面的相互位置精度。d、表面粗糙度。同軸孔系確實是在工件的同一軸線上有一組相同孔徑或不同孔徑的孔。同軸孔系鏜削加工除應(yīng)保證孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外，最要緊的技術(shù)要求還應(yīng)保證各孔之間的同軸度誤差。調(diào)頭鏜削方法的優(yōu)點是，可采納短粗的鏜桿加工，而且孔端面的環(huán)槽、外圓和端面均可一并加工出來，測量方便，又能采納較高的切削速度，提高生產(chǎn)效率等。其缺點是工件的加工精度要緊取決于鏜床工作臺的回轉(zhuǎn)精度和工件調(diào)頭后找正誤差，因此當

36、孔中心線較短、精度要求較高時，不宜采納調(diào)頭鏜削的方法。 平行孔系的鏜削加工 由若干個中心線相互平行的孔或同軸孔系所組成的一組孔稱為平行孔系。平行孔系鏜削加工中的要緊問題是如何保證孔系的相對位置精度，孔與基準面的坐標位置精度，以及孔本身的尺寸、形狀和位置精度。在大批量生產(chǎn)中，常采納鏜模加工，在單件小批量生產(chǎn)條件下，普遍采納坐標法加工。采納鏜模加工零件的精度完全依靠與鏜模的質(zhì)量，采納坐標法加工時，各孔間的中心距是依靠坐標尺寸來保證的。坐標尺寸的累積誤差必定會阻礙孔距精度，因此必須正確地選擇起始孔（基準孔）和鏜孔順序，以消除或減少累積誤差的產(chǎn)生，保證加工質(zhì)量。起始孔的選擇原則是該孔即與相關(guān)基準面有位

37、置公差要求，又于相鄰孔有位置公差要求，其本身的形狀公差和尺寸精度及表面粗糙度要求都比較高。如此在加工中一旦有必要時，能夠它作依照重新校驗機床主軸中心所在的坐標位置，防止出差錯。鏜孔順序的選擇要緊考慮有位置公差要求的兩孔要順序連續(xù)加工。 垂直孔系的鏜削加工 兩孔軸線處在同一平面內(nèi)，同時相交成90夾角的孔系稱為垂直孔系。垂直孔系加工中的要緊問題是保證各孔自身的尺寸精度、形狀精度和表面粗糙度要求外，還應(yīng)保證兩軸線的垂直度要求和正確確定孔軸線相關(guān)于基準平面的尺寸要求和位置要求。 孔端面的刮削 要緊適用于直徑不大的孔端面加工。可在孔加工前后進行，不用移動主軸中心位置，操作簡單。但加工質(zhì)量一般，尤其是端面

38、的平面度和孔中心線的垂直度不如車削和銑削加工的質(zhì)量好。特不是當?shù)稐U較細且刮削面寬時質(zhì)量更難保證?？锥嗣婀蜗鲿r，多采納單刃刀刮削，單刃刀刮削的缺點是，易產(chǎn)生凹心及波浪，要緊緣故是刀桿剛性差、切削面長、刀方尺寸小和刀具后角大等。因此在選用刀桿時，應(yīng)盡量選短而粗、且剛性好的刀桿。關(guān)于那些因孔小限制了刀桿直徑的孔端面的加工，可將孔預(yù)先加工到與刀桿滑配的尺寸，利用該孔支承刮削，然后再將孔加工至圖樣尺寸，也可在已加工好的孔中裝入支承套支承刀桿刮削。精刮端面時，一般使用高速鋼刀具，最好采納雙刃刀具刮削，假如采納單刃刀具，在加工之前，須檢查一下刀具裝夾在刀桿中的位置是否正確，要緊是刀口對刀桿中心線的垂直度，可

39、用90角尺緊貼在孔的表面上檢查所裝刀具的切削刃是否與尺面貼合。 銑削平面 在刨床、銑床等設(shè)備上不便加工的平面或與孔有位置精度要求的平面，采納鏜床來加工平面。在鏜床上銑削平面關(guān)鍵在于銑刀的裝夾的方法和剛性好好壞。圓柱孔端面銑削方法，見表6-9表6-9銑削方法簡圖講明立銑刀銑削對直徑小于6mm的直柄立銑刀一般用鉆夾頭來裝夾直徑在6 - 25mm的直柄立銑刀可采納脹簧夾頭夾緊的方法立銑刀在鏜床主軸上的連接方式：法蘭固定式：把裝好銑刀的錐套插進刀桿的錐孔，用螺栓把錐套法蘭與刀桿法蘭緊固起外螺紋固定式：隨著刀桿上外螺紋與螺母的旋緊、螺母平面將錐套緊緊固定在刀桿上內(nèi)螺紋固定式：刀桿的內(nèi)螺紋與錐套的尾部外螺

40、紋相聯(lián)接，用錐套端部四方頭旋緊端銑刀銑削端面銑刀在鏜床主軸上的連接方式：刀盤直徑小于250mm時，其刀盤直接裝在刀桿上并用螺釘鎖緊（圖a）刀盤直徑大于250mm時，可裝在端面上具有螺孔和鍵的主軸上（圖示b），或銑刀體通過錐形開口套筒用螺母直接緊固在主軸的外圓上（圖c）；主軸懸伸銑削主軸懸伸銑削方法：這種方法用于銑削內(nèi)深平面，采納主軸懸伸支承進行加工。主軸懸伸支承一端與鏜床的平旋盤連接，另一端托住懸伸過長的主軸一端，增加銑削部位剛性利用平旋盤進行銑削徑向刀架進給方法：是由平旋盤轉(zhuǎn)動，盤上的徑向刀架做徑向進給，銑削前，必須調(diào)整好移動刀架的齒條間隙，以保證銑削的質(zhì)量。當?shù)都軓耐庀蚶镢娤?，銑削的直徑較大，刀具的線速度大，容易磨損，加工面易產(chǎn)生中間凸。反之從里往外銑削的是產(chǎn)生中間凹的端面徑向刀架固定的方式：是由平旋盤旋轉(zhuǎn)，盤上的徑向刀架固定由工作臺或主軸箱進給。銑削大平面時應(yīng)考慮工作臺橫向行程是否夠長。粗銑時，進給量不易太大，幸免產(chǎn)生振動。精銑時，采納較寬的修光刃、刃口線貼平加工面，加大進給量，使表面粗糙度降低6、臥式鏜床常用測量方法及精度如下表6-10：表6-10測量方法圖示精度測量