畢業(yè)設(shè)計論文-基于數(shù)值模擬技術(shù)的圓形電機蓋壓鑄模具設(shè)計與制造

1、PAGE PAGE 45基于數(shù)值模擬技術(shù)的圓形電機蓋壓鑄模具設(shè)計與制造【摘 要】本設(shè)計的對象為圓形電機蓋，材料為ADC12，其壁厚不均，具有凹孔和凸臺結(jié)構(gòu)，無側(cè)抽芯。根據(jù)電機蓋的結(jié)構(gòu)特點，設(shè)計了三種澆注系統(tǒng)，通過Flow3D軟件對整個金屬流動過程進行模擬，確定了以扇形側(cè)澆口進行進澆的方案。根據(jù)此方案的金屬流向和卷氣位置設(shè)置排溢系統(tǒng)，經(jīng)Flow3D驗證合理。同時，對模具的其它結(jié)構(gòu)進行了設(shè)計，并對真空閥的安裝位置和使用方式進行了討論。最后，對圓形電機蓋模具的生產(chǎn)周期和生產(chǎn)成本進行了估算。【關(guān)鍵詞】圓形電機蓋，F(xiàn)low3D，澆注系統(tǒng)，卷氣，排溢系統(tǒng)Die-casting mold design an

2、d manufacturing of circular motor cover based on the numerical simulation technology【Abstract】The circular motor covers raw material is ADC12， which with a recessed hole and boss structure, no side core-pulling, and its wall thickness is uneven . According to the structure characteristics of the mot

3、or cover, three kinds of gating system was designed, Simulated the metal flow process by Flow3D software, and determined to use the fan side gate pouring plan. According to the metal flow and the gas volume location of the plan to set the exhaust system, it has been verified by Flow3D ,and is proved

4、 reasonable. At the same time, design other structural of the mould and discuss the mounting position and manner of use of the vacuum valve. Finally, arrange the product cycle and account mold cost to circular motor cover mould.【 key words 】 the circular motor cover， Flow3D， gating system， gas volum

5、e， exhaust system目錄 TOC o 1-4 h z u HYPERLINK l _Toc357180108 【摘 要】 PAGEREF _Toc357180108 h I HYPERLINK l _Toc357180109 【關(guān)鍵詞】 PAGEREF _Toc357180109 h I HYPERLINK l _Toc357180110 1前言 PAGEREF _Toc357180110 h 1 HYPERLINK l _Toc357180111 1.1 壓鑄的概念 PAGEREF _Toc357180111 h 1 HYPERLINK l _Toc357180112 1.2

6、壓鑄鋁合金在工業(yè)化中的應(yīng)用及發(fā)展 PAGEREF _Toc357180112 h 1 HYPERLINK l _Toc357180113 1.3 真空壓鑄技術(shù)介紹 PAGEREF _Toc357180113 h 1 HYPERLINK l _Toc357180114 1.3.1真空壓鑄的原理 PAGEREF _Toc357180114 h 1 HYPERLINK l _Toc357180115 1.3.2 真空壓鑄的優(yōu)點與缺點 PAGEREF _Toc357180115 h 1 HYPERLINK l _Toc357180116 1.3.3 真空壓鑄的國內(nèi)外現(xiàn)狀 PAGEREF _Toc357

7、180116 h 2 HYPERLINK l _Toc357180117 1.3.4 真空壓鑄在本設(shè)計中的應(yīng)用 PAGEREF _Toc357180117 h 2 HYPERLINK l _Toc357180118 2 圓形電機蓋的工藝分析 PAGEREF _Toc357180118 h 3 HYPERLINK l _Toc357180119 2.1 設(shè)計任務(wù)書 PAGEREF _Toc357180119 h 3 HYPERLINK l _Toc357180120 2.2 零件工藝分析 PAGEREF _Toc357180120 h 3 HYPERLINK l _Toc357180121 2.

8、2.1 零件結(jié)構(gòu)分析 PAGEREF _Toc357180121 h 3 HYPERLINK l _Toc357180122 2.2.2 零件材料分析 PAGEREF _Toc357180122 h 4 HYPERLINK l _Toc357180123 3 分型面的設(shè)計及壓鑄機的初步確定 PAGEREF _Toc357180123 h 4 HYPERLINK l _Toc357180124 3.1 分型面的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180124 h 4 HYPERLINK l _Toc357180125 3.2 壓鑄機的初選 PAGEREF _Toc357180125 h 5 HY

9、PERLINK l _Toc357180126 3.2.1 壓鑄機的分類和選擇 PAGEREF _Toc357180126 h 5 HYPERLINK l _Toc357180127 3.2.2 相關(guān)壓鑄參數(shù)的選用 PAGEREF _Toc357180127 h 6 HYPERLINK l _Toc357180128 壓鑄壓力的選擇 PAGEREF _Toc357180128 h 6 HYPERLINK l _Toc357180129 壓鑄速度的選擇 PAGEREF _Toc357180129 h 6 HYPERLINK l _Toc357180130 壓鑄溫度的選擇 PAGEREF _Toc

10、357180130 h 7 HYPERLINK l _Toc357180131 壓鑄時間的選擇 PAGEREF _Toc357180131 h 7 HYPERLINK l _Toc357180132 3.2.3 壓鑄機噸位的確定 PAGEREF _Toc357180132 h 9 HYPERLINK l _Toc357180133 脹型力的計算 PAGEREF _Toc357180133 h 9 HYPERLINK l _Toc357180134 鎖模力的計算 PAGEREF _Toc357180134 h 9 HYPERLINK l _Toc357180135 澆入合金液重量的計算 PAGE

11、REF _Toc357180135 h 10 HYPERLINK l _Toc357180136 壓鑄機的選用 PAGEREF _Toc357180136 h 10 HYPERLINK l _Toc357180137 4 基于Flow3D的澆注系統(tǒng)的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180137 h 10 HYPERLINK l _Toc357180138 4.1 內(nèi)澆口設(shè)計 PAGEREF _Toc357180138 h 11 HYPERLINK l _Toc357180139 4.1.1 內(nèi)澆口類型的選擇 PAGEREF _Toc357180139 h 11 HYPERLINK l _T

12、oc357180140 4.1.2 內(nèi)澆口截面積計算 PAGEREF _Toc357180140 h 11 HYPERLINK l _Toc357180141 4.2 橫澆道設(shè)計 PAGEREF _Toc357180141 h 13 HYPERLINK l _Toc357180142 4.3 直澆道設(shè)計 PAGEREF _Toc357180142 h 14 HYPERLINK l _Toc357180143 4.4 三種澆注系統(tǒng)的分析與比較 PAGEREF _Toc357180143 h 14 HYPERLINK l _Toc357180144 5 排溢系統(tǒng)的確定 PAGEREF _Toc35

13、7180144 h 18 HYPERLINK l _Toc357180145 5.1 溢流槽的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180145 h 18 HYPERLINK l _Toc357180146 5.2溢流槽的分析結(jié)果 PAGEREF _Toc357180146 h 20 HYPERLINK l _Toc357180147 5.3 真空排氣通道的設(shè)置 PAGEREF _Toc357180147 h 23 HYPERLINK l _Toc357180148 5.3.1 真空裝置的設(shè)計要點 PAGEREF _Toc357180148 h 24 HYPERLINK l _Toc357180

14、149 5.3.2真空通道的布置 PAGEREF _Toc357180149 h 24 HYPERLINK l _Toc357180150 6 成型零件與模架設(shè)計 PAGEREF _Toc357180150 h 25 HYPERLINK l _Toc357180151 6.1 成型零件的結(jié)構(gòu)形式 PAGEREF _Toc357180151 h 25 HYPERLINK l _Toc357180152 6.1.1 整體式結(jié)構(gòu)的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180152 h 25 HYPERLINK l _Toc357180153 6.1.2 型芯的固定及止轉(zhuǎn)形式 PAGEREF _Toc3

15、57180153 h 26 HYPERLINK l _Toc357180154 6.2 成型尺寸的確定 PAGEREF _Toc357180154 h 26 HYPERLINK l _Toc357180155 6.2.1 影響壓鑄件尺寸精度的主要因素 PAGEREF _Toc357180155 h 26 HYPERLINK l _Toc357180156 6.2.2 成型尺寸分類及計算要點 PAGEREF _Toc357180156 h 26 HYPERLINK l _Toc357180157 6.2.3 成型尺寸的運算 PAGEREF _Toc357180157 h 27 HYPERLINK

16、 l _Toc357180158 6.3 模架的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180158 h 28 HYPERLINK l _Toc357180159 6.4 模具厚度與開模行程的核算 PAGEREF _Toc357180159 h 30 HYPERLINK l _Toc357180160 7 其他系統(tǒng)的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180160 h 31 HYPERLINK l _Toc357180161 7.1 推出機構(gòu)的設(shè)計 PAGEREF _Toc357180161 h 31 HYPERLINK l _Toc357180162 7.2 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 PAGEREF _T

17、oc357180162 h 32 HYPERLINK l _Toc357180163 8 模具的裝配 PAGEREF _Toc357180163 h 33 HYPERLINK l _Toc357180164 8.1 模具裝配圖 PAGEREF _Toc357180164 h 33 HYPERLINK l _Toc357180165 8.1.1 模具結(jié)構(gòu)裝配圖 PAGEREF _Toc357180165 h 33 HYPERLINK l _Toc357180166 8.1.2 模具工作原理 PAGEREF _Toc357180166 h 34 HYPERLINK l _Toc357180167

18、9 主要零部件加工工藝編制 PAGEREF _Toc357180167 h 35 HYPERLINK l _Toc357180168 10 模具生產(chǎn)周期估算和成本核算 PAGEREF _Toc357180168 h 39 HYPERLINK l _Toc357180169 10.1 生產(chǎn)周期 PAGEREF _Toc357180169 h 39 HYPERLINK l _Toc357180170 10.2 模具價格計算 PAGEREF _Toc357180170 h 39 HYPERLINK l _Toc357180171 10.2.1影響價格的因素 PAGEREF _Toc357180171

19、 h 39 HYPERLINK l _Toc357180172 10.2.2材料費 PAGEREF _Toc357180172 h 39 HYPERLINK l _Toc357180173 10.2.3 工時工資 PAGEREF _Toc357180173 h 40 HYPERLINK l _Toc357180174 10.2.4 其他費用 PAGEREF _Toc357180174 h 40 HYPERLINK l _Toc357180175 11 結(jié)論 PAGEREF _Toc357180175 h 41 HYPERLINK l _Toc357180176 致謝 PAGEREF _Toc3

20、57180176 h 41 HYPERLINK l _Toc357180177 參考文獻 PAGEREF _Toc357180177 h 431前言1.1 壓鑄的概念壓鑄，換個詞來說就是壓力鑄造，其實是指在高壓力、高速條件下將熔融的合金液體充填到模具型腔內(nèi)，然后快速冷卻，從而實現(xiàn)成型的一種精密的鑄造方法。高壓和高速構(gòu)成了壓鑄成型的兩大特點，這兩大特點是壓鑄與低壓鑄造、差壓鑄造和重力鑄造等其他鑄造方法的最根本區(qū)別。1.2 壓鑄鋁合金在工業(yè)化中的應(yīng)用及發(fā)展鋁合金保持了純鋁的質(zhì)輕的特點，但力學(xué)性能比純鋁明顯提高。鋁合金的密度僅為鐵、銅、鋅的1/3左右，具有較高的比強度和比剛度。其高溫力學(xué)性能很好，在

21、低溫下工作的同時保持的良好的力學(xué)性能，尤其是韌性，耐久性好、適用范圍廣。而且，鋁合金熔鑄工藝簡單，可以在多種壓鑄機上進行壓鑄。其壓鑄件成型及切削加工性良好，是代替鋼鐵鑄件的最具潛力的壓鑄合金材料。因鋁合金與鐵有很大的親和力，容易粘模。故鋁合金應(yīng)在冷室壓鑄機上進行壓鑄1。鋁合金的鑄造用途很廣泛，主要生產(chǎn)結(jié)構(gòu)件一般都與碰撞有關(guān)，例如汽車底盤零件、車身等；另外用于離合器殼體、發(fā)動機部件、轉(zhuǎn)向器殼體、變速器殼體、后橋殼等殼體類零件的頻率也是相當(dāng)高的2。 在二十世紀(jì)的中期，鋁合金壓鑄件得到了很大的發(fā)展，在這之前人們經(jīng)常使用鐵來進行壓鑄的生產(chǎn)，然而當(dāng)人們意識到鋁合金的優(yōu)點以后，鋁合金基本可以用來替代鐵來進

22、行壓鑄，因此應(yīng)該將鋁合金壓鑄件放在在最重要的地方。所以隨著時間的推動，到現(xiàn)在為止鋁合金已經(jīng)成為了全球主要采用的壓鑄原始材料了。本文主要從鋁合金壓鑄，特別是在真空壓鑄這一方面來介紹工業(yè)生產(chǎn)的圓形電機蓋的模具設(shè)計與制造。1.3 真空壓鑄技術(shù)介紹1.3.1真空壓鑄的原理真空壓鑄的基本原理主要是利用在設(shè)計出來的模具中開設(shè)集渣包，然后利用在模具上的排氣通道將型腔內(nèi)部連接到集渣包里面，最后在集渣包上開設(shè)相應(yīng)的通道與真空裝置相連接，使排氣通道完整的鏈接到外部裝置中。1.3.2 真空壓鑄的優(yōu)點與缺點真空壓鑄的優(yōu)點主要有以下幾點：經(jīng)過真空壓鑄后的鑄件其致密度較高，可進行熱處理，它的力學(xué)性能較。（2）真空壓鑄能消

23、除由于型腔內(nèi)部氣孔造成的壓鑄件的表面缺陷，從而改善了鑄件的表面質(zhì)量。（3）從鑄型型腔抽出空氣，顯著地降低了充填反壓力，并可在提高強度的條件下采用較低的比壓（較常用的比壓約低1015）壓鑄出較薄的鑄件，使鑄件壁厚減小2550。（4）可減少澆注系統(tǒng)和排氣系統(tǒng)尺寸。（5）采用真空壓鑄法可提高生產(chǎn)率1020。在現(xiàn)代壓鑄機上可以在幾分之一秒內(nèi)抽成需要的真空度，并且隨鑄型中反壓力的減少增大了鑄件的結(jié)晶速度，縮短了鑄件在鑄型中停留的時間3。真空壓鑄的缺點主要有以下兩點：（1）模具密封結(jié)構(gòu)復(fù)雜，制造及安裝較困難，因而成本較高。（2）真空壓鑄法如控制不當(dāng)，效果就不是很顯著。1.3.3 真空壓鑄的國內(nèi)外現(xiàn)狀隨著國

24、內(nèi)外壓鑄技術(shù)的發(fā)展，國內(nèi)壓鑄界在高真空壓鑄技術(shù)方面開發(fā)了一套具基于PLC 和觸摸屏的、在普通壓鑄機上使用的高真空控制系統(tǒng)。此系統(tǒng)能和現(xiàn)有的壓鑄機相匹配，適應(yīng)于壓鑄機的普通壓鑄(無真空) 和高真空壓鑄工作模式，并且能對模具的密封狀況及真空系統(tǒng)管路進行檢測。同時，在壓鑄過程中系統(tǒng)會自動化地監(jiān)測模具型腔中的真空度、真空抽氣管路的堵塞情況，以確保高真空壓鑄生產(chǎn)的可靠性和穩(wěn)定性。此系統(tǒng)現(xiàn)已在某汽車底盤保安零件的壓鑄生產(chǎn)中受到應(yīng)用，滿足了高真空壓鑄的要求。這種技術(shù)的突破進一步說明了真空壓鑄在國內(nèi)工業(yè)生產(chǎn)的進步與適用性4。 目前，市場上對于大部分壓鑄件的質(zhì)量要求并不是很高，其中利潤相對低薄在一定程度上限制了

25、真空壓鑄的運用；但是如果是高端產(chǎn)品，真空技術(shù)依靠其技術(shù)上的優(yōu)勢可以有效的降低鑄件中的氣孔、優(yōu)化金屬液在型腔中的流動、加長壓鑄件和壓鑄模的工作壽命，使鑄件獲得良好的物理性能和工藝而生產(chǎn)出幾乎接近完美的壓鑄產(chǎn)品5。1.3.4 真空壓鑄在本設(shè)計中的應(yīng)用目前，真空壓鑄主要用于生產(chǎn)要求耐壓、機械強度高、尤其是要求熱處理的高質(zhì)量零件，如傳動箱體、汽缸體等重要而結(jié)構(gòu)復(fù)雜的鑄件。本設(shè)計中的零件結(jié)構(gòu)雖然簡單，但壁厚不均勻，在鋁合金金屬液充型過程會形成卷氣、氣孔等不良缺陷。這會影響產(chǎn)品的后續(xù)加工以及質(zhì)量，使得該電機蓋的強度等力學(xué)性能達不到要求。對于該電機蓋也是屬于大批量生產(chǎn)的，成品率的要求也較為嚴(yán)格，所以在壓鑄過

26、程中可采用真空壓鑄技術(shù)抽真空。通過查閱相關(guān)資料設(shè)計澆注系統(tǒng)，考慮使用CAE軟件Flow3D來確定最佳的澆注方案，觀察排氣點，引出排氣通道，并由此設(shè)計排溢系統(tǒng)，通過對試驗結(jié)果運用多指標(biāo)綜合加權(quán)評分法分析，在最佳試驗范圍內(nèi)獲得最佳成型工藝參數(shù)組合，并且在氣流終點利用真空閥進行抽真空，設(shè)計時把真空閥裝置安裝在模具的側(cè)邊，采用機械真空閥控制其的關(guān)閉，從而實現(xiàn)真空閥工作的排氣功能，使產(chǎn)品的表面質(zhì)量和性能達到一定的要求。2 圓形電機蓋的工藝分析2.1 設(shè)計任務(wù)書該電機蓋所使用的壓鑄原材料是鋁合金ADC12，其線收縮率為0.5%，利用PROE軟件對其進行分析得出產(chǎn)品的質(zhì)量約為370g，產(chǎn)品的三維圖如圖2-1

27、所示： 圖2-1圓形電機蓋的三維圖2.2 零件工藝分析2.2.1 零件結(jié)構(gòu)分析零件鑄件具體結(jié)構(gòu)、尺寸及質(zhì)量成型等要求如圖2-2所示：圖2-2圓形電機蓋零件圖（1）鑄件多個地方具有凹孔、凸臺的結(jié)構(gòu)，為對稱零件，不需要抽芯機構(gòu)。鑄件壁厚不均，最大9mm，最小為2.5mm，平均壁厚為5mm。鑄件質(zhì)量為370g。2.2.2 零件材料分析選取常見鋁合金：ADC12作為壓鑄材料。ADC12具有良好的壓鑄性能，它保持了純鋁的質(zhì)輕特點，但力學(xué)性能比純鋁明顯提高。其中，比強度和比剛度較高，高溫力學(xué)性能也較好，其表面有一層致密的氧化膜，又具有一定的耐腐蝕能力6-8。鋁硅合金流動性能好，凝固溫度范圍窄，熱脆性及收縮

28、傾向小，不易產(chǎn)生裂紋，致密性好。此外還有較好的耐腐蝕性、導(dǎo)熱性、良好的力學(xué)性能以及較低的熱膨脹性，適合壓鑄大型、薄壁、復(fù)雜及有密封性要求的壓鑄件，如液壓泵殼體、箱蓋、缸體等。由于該鑄件是大量生產(chǎn)的輕金屬壓鑄件，因此在正常情況下能達到IT1114的公差等級，但由于鑄件的部分尺寸受分型面及型芯裝配的影響從而增大了尺寸公差，因此選精度等級為IT13。3 分型面的設(shè)計及壓鑄機的初步確定3.1 分型面的設(shè)計動模與定模的接觸面，即將動模與定模分開的曲面，成為分型面。一般情況下，壓鑄件和澆注系統(tǒng)凝料在完成壓鑄時由分型面開模取出。因此，分型面的選擇對壓鑄模的結(jié)構(gòu)合理性和制造難易程度，對壓鑄生產(chǎn)的高效和可靠性和

29、對操作的方便和安全性等等都起著關(guān)鍵的、決定性的影響。分型面的選擇與壓鑄件有關(guān)。確定分型面時，應(yīng)遵循以下基本原則：（1）分型面的選擇應(yīng)便于壓鑄件的順利脫模。（2）分型面應(yīng)選在壓鑄件外形最大輪廓處。（3）分型面的選擇應(yīng)有利于澆注和排溢系統(tǒng)的布置和排氣。 （4）分型面的選擇應(yīng)保證壓鑄件的尺寸精度和表面質(zhì)量要求。 （5）分型面的選擇應(yīng)使模具結(jié)構(gòu)簡化且便于模具加工。 （6）分型面的選擇應(yīng)考慮壓鑄合金的性能 ，避免使壓鑄模具出現(xiàn)易損部位?？紤]到本電機蓋壁厚不均勻，且電機蓋上下端圓形開口處都存在圓弧結(jié)構(gòu)，還有澆注系統(tǒng)的布置，因此本壓鑄件有上下兩個分型面，分型方案如圖3-1所示，箭頭方向為工件頂出方向。圖3-

30、1 分型面示意圖分模后壓鑄件將留在動模部分，易于澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的布置，這樣的模具結(jié)構(gòu)比較簡單，且便于加工與制造。3.2 壓鑄機的初選壓鑄機為壓鑄生產(chǎn)的基本設(shè)備之一，通過壓鑄機可以實現(xiàn)壓鑄過程中各種特性。因此，對壓鑄機進行了解是進行壓鑄生產(chǎn)的前提。在整個壓鑄模具的設(shè)計過程中，壓鑄機的選用非常關(guān)鍵，所以，熟知壓鑄機的特點、技術(shù)規(guī)格，才能選擇合適的壓鑄機從而保證壓鑄生產(chǎn)的順利進行9。3.2.1 壓鑄機的分類和選擇壓鑄機的類型一般根據(jù)生產(chǎn)狀況確定，首先要考慮鑄造合金種類，其次要考慮壓鑄件特征及質(zhì)量要求等。熱式壓鑄機僅適用于鋅合金、鎂合金，鋁合金及銅合金不能采用熱式壓鑄機；而冷室壓鑄機可用于壓鑄鋁、

31、鋅、鎂、銅合金，冷室壓鑄機具有增壓機構(gòu)，使壓鑄件在高壓壓室的的條件下進行壓鑄，所以生產(chǎn)出的產(chǎn)品致密性較好，壓鑄件強度也較高。對于壁厚大的壓鑄件及結(jié)構(gòu)件，一般采用冷室壓鑄機進行生產(chǎn)。本鑄件的材料為鋁硅合金，結(jié)合鑄件的成型要求及上述壓鑄機的選擇條件，決定選用臥室冷室壓鑄機進行生產(chǎn)。臥式冷室壓鑄機具有如下特點：（1）壓室的中心線垂直于分型面，且呈水平分布；（2）熔融金屬液進入型腔后轉(zhuǎn)折少，壓力損耗小，增壓機構(gòu)能更好的發(fā)揮其作用；（3）冷室臥式壓鑄機一般有偏心和中心兩個澆注位置，或可任意調(diào)節(jié)兩澆注位置，以便模具設(shè)計時選用；（4）易于操作、方便維修，便于實現(xiàn)自動化；（5）金屬液在壓室內(nèi)與空氣接觸面積大，

32、如若壓射速度選擇不當(dāng)，使空氣和其它夾渣卷入；（6）設(shè)置中心澆道時，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。3.2.2 相關(guān)壓鑄參數(shù)的選用壓鑄工藝的基本參數(shù)包括四個方面，即壓力、速度、時間及溫度。 壓鑄壓力的選擇壓力是壓鑄工藝基本特征，又稱壓射比壓，金屬液的充填流動和壓實都是在壓力的作用下完成的，壓力是確保鑄件致密性的重要參數(shù)之一，壓射比壓應(yīng)根據(jù)壓鑄件的形狀、尺寸、復(fù)雜程度、壁厚、合金的特性來選取。 鋁合金的壓射比壓范圍如表3-1所示。由于此圓形電機蓋屬于承載件，因此選擇壓射比壓范圍為5080MPa，這里我們?nèi)?0Mpa.表3-1 常用的壓鑄合金壓射比壓推薦值 （MPa）鑄件類型合金種類鋅合金鋁合金鎂合金銅合金一般件一般

33、件1320305030504050承載件2030508050805080耐氣密性件25408010080100電鍍件2030 壓鑄速度的選擇 與壓射比壓一樣，充填速度也是壓鑄工藝的主要參數(shù)之一，充填速度的高低直接影響壓鑄件的內(nèi)部和外觀質(zhì)量。充填速度過小會使鑄件的輪廓不清，甚至不能成形。充填速度選擇過大，會引起鑄件粘型并使鑄件內(nèi)部氣孔率增加，使力學(xué)性能下降。一般應(yīng)遵循的原則：對于厚壁或者內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件應(yīng)選擇較低的充填速度，對于薄壁或者表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復(fù)雜的鑄件應(yīng)選擇較高的充填速度10。常用充填速度如表3-2、表3-3所示。表3-2 不同合金常用的冷室壓鑄充型速度合金種類鋁合金鋅合

34、金鎂合金銅合金充型速度/(m/s)2060305040902050表3-3 基于壓鑄件壁厚的冷室壓鑄充型速度平均厚度/mm1.02.03.04.05.06.07.08.0充型速度/(m/s)46554250384634423240303728342632根據(jù)表3-2和表3-3以及此電機蓋的平均厚度，選擇充填速度為32m/s。 壓鑄溫度的選擇溫度是壓鑄工藝中的熱因素，主要涉及金屬液的澆注溫度和壓鑄模具溫度。（1）澆注溫度。澆注溫度是指金屬液進入澆注系統(tǒng)或型腔時的溫度。各種合金的推薦澆注溫度如表3-4。表3-4 各種壓鑄合金的推薦澆注溫度鋁合金澆注溫度/鋁硅系620690鋁硅銅系630720鋁鎂系

35、620700本壓鑄件的材料為ADC12，屬于鋁硅系，因此澆注溫度范圍是620690，初選680。壓鑄模具工作溫度。壓鑄模具溫度對壓鑄件質(zhì)量、尺寸精度及壓鑄模具壽命都有影響。通常，壓鑄模具溫度控制在澆注溫度的1/3左右，薄壁、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的壓鑄件可適當(dāng)調(diào)高。推薦的壓鑄模具溫度如表3-5。.表3-5 推薦的壓鑄模具工作溫度 （單位：）合金鋅合金鋁合金鎂合金壓鑄模具溫度150200210300240300初選模具工作溫度為255。 壓鑄時間的選擇壓鑄工藝中的時間參數(shù)包括充填時間、保壓時間和留模時間三個部分。（1）充填時間自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件

36、的體積的大小和復(fù)雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長些，對復(fù)雜和薄壁鑄件充填時間要短些。表3-6 鑄件的平均壁厚與充填時間的推薦值 （單位：s）鑄件平均壁厚b/mm 充填時間t/s 鑄件平均壁厚b/mm 充填時間t/s 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 0.010.014 0.0140.020 0.0180.026 0.0220.032 0.0280.040 0.0340.050 0.0400.060 5 6 7 8 9 10 0.0480.072 0.0560.064 0.0660.100 0.0760.116 0.0880.138 0.1000.160 本殼體屬于復(fù)雜較大鑄件，

37、鑄件平均壁厚約為5mm，參考表3-6，其充填時間為0.0400.060s，取充填時間為0.05s。（2）保壓時間從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓的作用是使壓力傳遞給未凝固的金屬，保證鑄件在壓力下結(jié)晶，以獲得致密的組織。持壓時間的長短取決于鑄件的材質(zhì)和壁厚，參考表3-7。表3-7 生產(chǎn)中常用的持壓時間 （單位：s）合金 鑄件壁厚2.5mm 鑄件壁厚2.56mm 鋅合金 鋁合金 鎂合金 銅合金 12 12 12 23 37 38 38 510 參考表3-7，殼體壁厚平均為5mm，較大，其持壓時間為38s，取6s。（3）留模時間 在完成充填和保

38、壓階段后，為了保證零件得以達到要求的冷卻效果以及避免在過熱的情況下露置在空氣中的過分冷卻需要對其進行考慮相關(guān)的停留時間。從壓射終了到壓鑄模打開的時間，稱為留模時間11。留模時間應(yīng)根據(jù)鑄件的合金性質(zhì)、鑄件壁厚和結(jié)構(gòu)特性參考表3-8選擇。 表3-8 各種壓鑄合金常用停留時間合金 鑄件壁厚5mm 鋅合金 鋁合金 鎂合金 銅合金 510 712 712 815 712 1015 1015 1520 2025 2530 1525 2530 殼體的鑄件平均壁厚約為5mm，參考表3-8，其留模時間為1015s，取13s。對于上述對的時間分析，在對零件壓鑄的過程中的時間t約為： （31）總結(jié)上述參數(shù)的設(shè)計，我

39、們將各參數(shù)羅列如表3-9，以便接下來的設(shè)計使用：表3-9 壓鑄工藝參數(shù)表壓力（Mpa）速度（m/s)溫度()時間(s)澆注溫度模具溫度充填時間保壓時間留模時間60326802550.056133.2.3 壓鑄機噸位的確定 脹型力的計算脹型力的計算一般包括主脹型力和分脹型力，由于本鑄件采用了側(cè)抽芯機構(gòu)，所以我們需要考慮分脹型力。主脹型力的計算主脹型力的計算公式為： （3-2）式中：F主 主脹型力（kN）； A 鑄件在分型面上的總投影面積，一般增加30作為澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)的面積（cm2），A245.5130319.15cm2 ； p 壓射比壓（MPa） ，取p=60MPa經(jīng)過計算得： F主=

40、2074.475KN。 鎖模力的計算鎖模力是選用壓鑄機時首要確定的參數(shù)，其作用主要是為了克服壓射時的反壓力，及脹型力，以鎖緊模具的分型面，防止因模具松動，引起金屬液飛濺、傷人，保證鑄件的尺寸精度12。鎖模力的計算公式為： （3-4）式中，F(xiàn)鎖是壓鑄機應(yīng)有的鎖模力（KN）；F主是主脹型力（KN）；F分是分脹型力（KN），K是安全系數(shù)（一般取K1.25）。 經(jīng)過計算得：F鎖2593.09KN 澆入合金液重量的計算 鑄件凈重G1=370g，澆注系統(tǒng)按鑄件30%算，G2=3700.3=111g 澆入金屬液總重G總=370+111=481g。 壓鑄機的選用根據(jù)鎖模力的大小，參考壓鑄模設(shè)計手冊，選擇J11

41、40順德華大壓鑄機廠臥式冷壓室壓鑄機，該壓鑄機鎖模力為4000KN。根據(jù)壓力機的參數(shù)選擇壓室直徑為60mm，相關(guān)參數(shù)如表3-10。表3-10 順德華大壓鑄機廠臥室冷室壓鑄機 J1140參數(shù)順德華大壓鑄機廠臥室冷室壓鑄機 J1140參數(shù) 合模力F合/kN 拉桿間的內(nèi)尺寸AB/mm 動型座板行程L行/mm 壓鑄型厚度H模/mm 壓射力F壓/kN 壓室直徑D/mm 最大金屬澆注量G澆/kg 4000 755655450 300750400 60 4.5 最大鑄造面積A/cm2壓鑄件頂出力F頂/kN 鑄件頂出行程S頂/mm 系統(tǒng)工作壓力P工/MPa一次空循環(huán)時間t/s 機器總重W/t 機器外形尺寸mm

42、（長寬高） 1250 180 120 12 10 16.5 732518502400 4 基于Flow3D的澆注系統(tǒng)的設(shè)計在壓力作用下將金屬熔體充填至型腔的通道，成為澆注系統(tǒng)。該系統(tǒng)對金屬熔體的流動方向、壓力的傳遞、充填的時間、充填速度、模具的熱分散和排氣條件等方面起著重要的控制和調(diào)節(jié)作用，決定著金屬熔體流動的狀態(tài)，是影響壓鑄件質(zhì)量的重要因素。因此，正確設(shè)計澆注系統(tǒng)是提高鑄件質(zhì)量、穩(wěn)定壓鑄生產(chǎn)的關(guān)鍵之一。上述所選的臥室冷室壓鑄機的澆注系統(tǒng)由直澆道、橫澆道和內(nèi)澆口三部分組成，余料與直澆道合為一體。開模時，壓鑄件與整個澆注系統(tǒng)隨動模一起脫離定模，之后，由設(shè)置在動模上的推出機構(gòu)將壓鑄件推出。同時壓鑄

43、件的結(jié)構(gòu)特點、技術(shù)要求、合金種類及其特性，壓鑄機類型及特點都是設(shè)計澆注系統(tǒng)時要考慮的因素13-15。 澆注系統(tǒng)設(shè)計包括三個基本內(nèi)容：1）澆口位置的確定。2）澆注系統(tǒng)類型的選擇。3）澆注系統(tǒng)各部分的形狀及尺寸確定。臥式冷室壓鑄機的澆注系統(tǒng)一般結(jié)構(gòu)直澆道、橫澆道、內(nèi)澆口三個部分，基本結(jié)構(gòu)如圖4-1所示。4-1 臥式冷室壓鑄機澆注系統(tǒng)的組成澆注系統(tǒng)一般采用反向設(shè)計順序，即先從內(nèi)澆口開始，根據(jù)壓鑄件特征及工藝參數(shù)首先確定內(nèi)澆口尺寸。依據(jù)內(nèi)澆口尺寸，使用一定的擴大系數(shù)，計算橫澆道尺寸。最后進行直澆道設(shè)計，其尺寸與橫澆道匹配。這種設(shè)計順序保證以內(nèi)澆口尺寸為基準(zhǔn)，便于設(shè)計調(diào)整，減少過程反復(fù)。4.1 內(nèi)澆口設(shè)

44、計內(nèi)澆口是指橫澆道到型腔的一段通道。其作用是使橫澆道輸送出來的低速金屬熔體加速，并形成理想的流態(tài)，充填型腔。設(shè)計內(nèi)澆口時，主要是確定內(nèi)澆口的位置和方向以及內(nèi)澆口的截面尺寸，預(yù)計金屬液在填充過程中的流態(tài)，并分析可能出現(xiàn)的死角區(qū)或裹氣部位，從而在適當(dāng)部位設(shè)置有效的溢流槽和排氣槽。4.1.1 內(nèi)澆口類型的選擇常用的內(nèi)澆口大致可分為下列幾種類型：側(cè)向內(nèi)澆口、中心式澆口、頂澆口、環(huán)形澆口、縫隙澆口、多支澆口和點澆口。其中側(cè)向內(nèi)澆口適合于盤蓋類、型腔不太深的殼體類壓鑄件，而且此種澆口去除方便，適應(yīng)性強，因此選擇此類型的內(nèi)澆口。4.1.2 內(nèi)澆口截面積計算內(nèi)澆口速度和填充時間直接由內(nèi)澆口的截面面積決定。當(dāng)內(nèi)

45、澆口的速度一定時，若內(nèi)澆口的截面積過大，型腔內(nèi)的氣體會由于金屬液充填型腔的時間過短而來不及排出，導(dǎo)致產(chǎn)品產(chǎn)生氣孔等壓鑄缺陷。反之，填充時間被延長，部分金屬液在充填過程中冷卻過快，則會產(chǎn)生充不滿的現(xiàn)象。顯然，確定內(nèi)澆口的截面積是整個模具設(shè)計過程中的一個非常重要的步驟。確定內(nèi)澆口截面積有多種方法，其中經(jīng)驗是計算過程中非常重要的因素。下面選用公式法進行計算。Ambass公式Ag=KW1/2 （4-1）式中Ag澆口面積（mm2）;K質(zhì)量系數(shù)；W填充質(zhì)量（通過內(nèi)澆口的合金液質(zhì)量）(g）；由PROE分析模擬得鑄件凈重W1=370g，排溢系統(tǒng)按鑄件30%算，W2=3700.3=111g，澆入金屬液總重W=

46、W1+W2=370+111=481K值主要由壓鑄件質(zhì)量來決定，壓鑄件質(zhì)量越大，K值也相應(yīng)的取得越大。壓鑄件質(zhì)量在150350g之間，K值可在2.53.5之間選取。若壓鑄件質(zhì)量更大，K值可取4.0以上。圓形機蓋的W=481350g，所以取K=6，則算出Ag=KW1/2 =64811/2=131.6mm2 。根據(jù)經(jīng)驗表格4-1和4-2選取內(nèi)澆口厚度=2，內(nèi)澆口長度=2mm。表4-1 內(nèi)澆口厚度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)（單位：mm）鑄件壁厚0.61.51.53366合金種類復(fù)雜件簡單件復(fù)雜件簡單件復(fù)雜件簡單件鑄件壁厚之比（%）內(nèi)澆口厚度鋁、鎂0.61.00.61.20.81.51.01.81.52.51.83.0

47、40604-2 內(nèi)澆口寬度和長度的經(jīng)驗數(shù)據(jù)（單位：mm）內(nèi)澆口進口部位壓鑄件形狀內(nèi)澆口寬度內(nèi)澆口長度說明矩形或長方形板件鑄件邊長的0.60.8倍23mm指從鑄件中軸線處側(cè)向注入，如離軸線一側(cè)的端澆口或點澆口則不受此限圓形板件鑄件外徑的0.40.6倍內(nèi)澆口以割線注入圓環(huán)件、圓筒件鑄件外徑和內(nèi)徑的0.250.3倍內(nèi)澆口以切線注入方框件鑄件邊長的0.60.8倍內(nèi)澆口從側(cè)壁注入4.2 橫澆道設(shè)計橫澆道是指直澆道末端到內(nèi)澆口前端之間的連接通道。橫澆道的設(shè)計應(yīng)符合下列要求：提供穩(wěn)定的金屬液流；對金屬液的流動有較小的阻力；金屬液在流動時包卷的氣體量少；使金屬液有適宜的凝固時間，既不妨礙補縮壓力的傳遞，又不延

48、長壓鑄的循環(huán)周期；橫澆道的結(jié)構(gòu)形式主要取決于壓鑄件的結(jié)構(gòu)形式和輪廓尺寸、內(nèi)澆口的位置、方向和寬度以及型腔的分布情況。內(nèi)澆口按照其在分型面上的投影形狀可分為等寬、扇形、T形三種基本形式，根據(jù)設(shè)計要求，分流道、橫澆道與直澆道都采用等寬扁梯形，金屬液熱量損失小，加工方便，應(yīng)用廣泛，與內(nèi)澆口連接方式設(shè)計如下圖4-2：圖4-2 橫澆道與內(nèi)澆口連接方式臥式冷室壓鑄機場合扁梯形橫澆道尺寸的計算公式如下：，此處我們?nèi)?5，r=23式中，Ag內(nèi)澆口截面積，mm2； Ar橫澆道截面積，mm2； D橫澆道深度，mm； T內(nèi)澆口寬度，mm； W橫澆道寬度，mm。各尺寸如下： 厚度h（1.52）H，H為壓鑄件平均厚度

49、，H為5mm，則h分別取10mm，10mm。 長邊長度b（1.253）/h，取b18mm，18mm。脫模斜度1015，取15。4.3 直澆道設(shè)計直澆道是指金屬液從壓室進入型腔首先經(jīng)過的通道，是傳遞壓力的首要部位。臥式冷室壓鑄機的直澆道由壓鑄機上的壓室和壓鑄模上的澆口套組成，結(jié)構(gòu)要比立式冷室壓鑄機的直澆道簡單。臥室冷室壓鑄機的直澆道結(jié)構(gòu)和設(shè)計要點為：根據(jù)所選擇的壓射比壓、金屬液的總?cè)萘恳约皦菏业某錆M度，選擇適宜的壓室直徑和澆口套內(nèi)徑；澆口套的長度應(yīng)小于壓鑄機壓射沖頭的跟蹤距離，以便于在開模后澆注余料從直澆道中完全推出；為了便于澆注余料從澆口套中順利脫模，直澆道前端應(yīng)有一段斜度為5左右的圓錐面；在

50、一般情況下，直澆道應(yīng)該開在橫澆道入口處下方，其下沉距離應(yīng)大于直澆道直徑的2/3以上，以防止在壓鑄前金屬液的預(yù)填充；分流器上成型余料的凹腔的深度等于橫澆道的深度，直徑與澆口套相等，沿脫模斜度約5度；壓室和澆口套的內(nèi)孔應(yīng)在熱處理和精磨后，再沿著脫模的方向研磨，其表面粗糙度不大于Ra0.2um。4.4 三種澆注系統(tǒng)的分析與比較根據(jù)之前設(shè)計的分型面，設(shè)計了三種不同的澆注系統(tǒng)。方案一：采用扇形側(cè)澆口，從電機蓋一側(cè)進澆，用Flow3D軟件對金屬流動進行模擬并且對整個過程的卷氣情況進行觀察，如圖4-3所示。 圖4-3 方案一方案二：采用側(cè)向從電機蓋兩個位置成角度進澆，其分析結(jié)果如圖4-4所示。圖4-4 方案

51、二方案三：采用側(cè)向澆口從切向進澆，其分析結(jié)果如圖4-5所示。圖4-5 方案三表4-3 三種澆注系統(tǒng)的參數(shù)對比澆口布置方案一方案二方案三澆口截面233.36mm2210.10mm2176.63mm2最終卷氣率0.8980.8570.860充型時間0.0460.043s0.044s鑄件溫度差65.882K68.792K54.125K最大壓力5958.062080MPa6423.136201MPa1920.749824MPa表面缺陷13.90114.01312.021根據(jù)分析結(jié)果和所得的數(shù)據(jù)對三種澆注系統(tǒng)進行對比，可以看出，雖然方案二的最終卷氣率最小，充型時間也合理，但是在整個充型過程中金屬液流動非

52、常不穩(wěn)定，飛濺和嚴(yán)重，這會造成產(chǎn)品的表面缺陷嚴(yán)重，從而影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量和成型性能；方案三的表面缺陷最小，澆口截面也最小，最終卷氣率處于中間值，但在充填完成時，卷氣范圍較大，這也會影響產(chǎn)品的表面質(zhì)量和成型性能；方案一的卷氣雖然是三組中最嚴(yán)重的，但卷氣只集中在充填的最后位置，通過抽真空可以解決，且此方案在整個充填過程中金屬流動也相對穩(wěn)定，飛濺較少，這將有益于產(chǎn)品的最終成型。因此綜合考慮各種因素，決定選擇方案一作為最終的澆注方案。5 排溢系統(tǒng)的確定在鑄件上設(shè)置溢流槽，不僅可以將型腔內(nèi)夾雜的氣體、雜物和污冷金屬引入其內(nèi)，使鑄件的質(zhì)量和性能符合要求，而且，也可以適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)型腔充填時的局部溫度，對充填條

53、件也有一定的改善作用；必要時，還可以作為壓鑄件的頂出位置。溢流槽的作用歸納整理如下：(1)引出型腔中的氣體，作為集渣包儲存混有氣體的污冷金屬熔體。(2)對金屬熔體的流動狀態(tài)進行控制，防止局部卷氣的產(chǎn)生。(3)將模具的溫度場分布進行調(diào)節(jié)，且可以將模具的熱平衡狀態(tài)進行改善。(4)可以作為壓鑄件的推桿頂出位置，減輕了壓鑄件的變形。并且避免了推桿痕跡影響壓鑄件的表面質(zhì)量。(5)溢流槽設(shè)置在動模上，使壓鑄件對動模的包緊力增大，從而幫助壓鑄件更好的被動模帶出。(6)在壓鑄件的存放與運輸過程中，溢流槽還可作為裝夾和定位部分，減少了對壓鑄件的直接接觸16-17。5.1 溢流槽的設(shè)計從上述溢流槽的作用來看，通常

54、將溢流槽設(shè)置在金屬熔體最先沖擊和最后充填的位置，或者根據(jù)實際情況設(shè)置在充填過程中比較容易產(chǎn)生卷氣的部位。一般來說，溢流槽常常設(shè)置在壓鑄件的分型面上，根據(jù)不同的鑄件結(jié)構(gòu)特點的需要，還可以設(shè)置在型腔內(nèi)部，且溢流槽的設(shè)計要防止金屬倒流。溢流槽在設(shè)計過程中需要考慮以下幾點：（1）溢流槽設(shè)計時，注意當(dāng)要從壓鑄件上去除時要方便，且將其去除后盡量不使壓鑄件外觀損壞。（2）所設(shè)置的溢流槽應(yīng)該起到排除型腔中夾雜氣體、氧化物和殘渣的作用，并且能改善模具的熱平衡狀態(tài)。（3）設(shè)置溢流槽時，不應(yīng)將幾個溢流口開在同一個溢流槽上，也不應(yīng)設(shè)置一個很寬的溢流口。這樣，不至于使金屬熔體倒流。（4）應(yīng)設(shè)置合理的溢流口尺寸，避免排氣

55、槽堵氣過早。下面，根據(jù)溢流槽的設(shè)計原則以及上述對澆注系統(tǒng)卷氣的分析結(jié)果設(shè)置溢流槽如圖5-1所示。圖5-1 排溢系統(tǒng)的設(shè)置觀察之前沒有設(shè)置溢流槽時金屬溶液的流動狀態(tài)以及卷氣情況發(fā)現(xiàn)，在整個充填過程中，有四個位置金屬溶液的沖擊大，因此在這四個位置上和最后充填的部位設(shè)置了總共五個溢流槽。5.2溢流槽的分析結(jié)果用Flow3D軟件分析加上溢流槽后壓鑄件的卷氣情況，分析結(jié)果如圖5-2所示。圖5-2 排溢系統(tǒng)的充型模擬分析結(jié)束后各主要參數(shù)如表5-1所示。表5-1 主要分析參數(shù)充型時間終點卷氣率壓力最大溫度最小溫度表面缺陷0.053s0.9253476.655MPa953K884K13.004對比表4-3和表

56、5-1發(fā)現(xiàn)，設(shè)置溢流槽后，充型所花的時間變動不大，但壓鑄件的表面缺陷減少了不少，充填過程中很好的將型腔內(nèi)的氣體引入溢流槽中，金屬熔體的流動也相對穩(wěn)定了，因此，此溢流槽設(shè)置合理。在選定排溢系統(tǒng)的方案后，選取幾組主要參數(shù)進行對比，然后確定最終的充填參數(shù)。表5-2 各組對比參數(shù)序號沖頭速度cm/s模具溫度/K熔湯溫度/k120051395322004989333200483913421251391352124989336212483953722551393382254989539225483913表5-3 充填結(jié)束后的表面缺陷值序號沖頭速度cm/s模具溫度/K熔湯溫度/k表面缺陷值120051395

57、313.008220049893310.578320048391311.169421251391310.507521249893310.606621248395310.42672255139339.803822549895310.101922548391312.134將這九組數(shù)據(jù)中，觀察充填速度，模具溫度和熔湯溫度對壓鑄件表面缺陷的影響，從中選擇合適的參數(shù)，各組參數(shù)的對比結(jié)果由表5-4，表5-5，表5-6列出。表5-4充型速度對表面缺陷的影響序號沖頭速度cm/s模具溫度/K熔湯溫度/k表面缺陷值（平均值）120051395311.58522004989333200483913421251391

58、310.51352124989336212483953722551393310.67982254989539225483913由上表選出表面缺陷較小下的充型速度：212cm/s。表5-5 模具溫度對表面缺陷的影響序號沖頭速度cm/s模具溫度/K熔湯溫度/k表面缺陷值120051395311.10622125139133225513933420049893310.42852124989336225498953720048391311.24382124839539225483913由上表選出最佳的模具溫度：498K。表5-6 熔湯溫度對表面缺陷的影響序號沖頭速度cm/s模具溫度/K熔湯溫度/k表面

59、缺陷值120051395311.17822124989533225483953420051393310.32952124989336225483933720051391311.27082124989139225483913由上表的對比結(jié)果選出最佳的熔湯溫度：933K綜上所述，確定了最佳的一組模具工藝參數(shù)，如表5-7列出。表5-7 模具工藝參數(shù)確定充型速度34m/s模具溫度225壓射比壓60MP熔湯溫度933K初始型腔壓力72KPa初始型腔溫度293K慢速沖頭速度0.25m/s持壓時間5s留模時間13s估計充型時間0.05s5.3 真空排氣通道的設(shè)置瑞士方達瑞（FONDAREX）建立于1946年

60、，之前其實是一家位于瑞士蒙特勒世鑄造廠，1952年研制出了第一個用于壓鑄的真空系統(tǒng)。它是成功將真空技術(shù)運用于壓鑄工藝的第一發(fā)明人，并一直是這個領(lǐng)域的先行者。方達瑞真空系統(tǒng)由真空機和閥體構(gòu)成。該真空系統(tǒng)可使模具 型腔排氣一直到壓射完全結(jié)束，從而實現(xiàn)將空氣和熱金屬在型腔中來的煙氣排出和壓射過程同時進行。真空閥能夠依靠末端的金屬熔液的動能在一毫秒內(nèi)關(guān)閉，保證了“全過程真空排氣”18-20。如圖5-3所示為瑞士方達瑞真空系統(tǒng)設(shè)計的標(biāo)準(zhǔn)。圖5-3 真空系統(tǒng)設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)5.3.1 真空裝置的設(shè)計要點（1）真空通道注入口要設(shè)置在模腔中金屬最后抵達之處，以便于在壓射的最后一刻將空氣排除腔外。在金屬特別不易達到之處