浙大工程訓練復習材料

1、第二章工程材料鋼的熱處理熱處理是將工件加熱到一定的溫度，經(jīng)保溫后以一定的冷卻速度冷卻。通過熱處理 可使鋼的組織和性能發(fā)生改變，可提高工件的力學性能，改善工藝性能，達到充分 發(fā)揮金屬材料的潛力，提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長使用性能，提高經(jīng)濟效益。鋼的熱處理基本工藝有：退火、正火、淬火和回火。退火一加熱到一定溫度，經(jīng)保溫后隨爐冷卻。正火一加熱到一定溫度，經(jīng)保溫后在空氣中冷卻。淬火加熱到臨界溫度以上的某一溫度，經(jīng)保溫后以快速冷卻（即大于臨界冷 卻速度）。回火將淬火后的工件重新加熱到臨界點以下的某一溫度，經(jīng)長時期保溫后緩 慢冷卻?？煞譃椋旱蜏鼗鼗穑?50250C）目的是消除和降低淬火鋼的內(nèi)應力 及脆性，提高韌性

2、，使零件具有較高的硬度（5864HRC）。主要用于各種工、量、 模具及滾動軸承等，如用T12鋼制造的鋸條、銼刀等，一般都采用淬火后低溫回火。 中溫回火（350500C）中溫回火后工件的硬度有所降低，但可使鋼獲得較高 的彈性極限和強度（3545HRC）。主要用于各種彈簧的熱處理。高溫回火（500 650C）通常將鋼件淬火后加高溫回火，稱為調(diào)質(zhì)處理。經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后的零件，既 具有一定的強度、硬度，又具有一定的塑性和韌性，即 綜合力學性能較好（25 35HRC）。主要用于軸、齒輪、連桿等重要結構零件。如各類軸、齒輪、連桿等采 用中碳鋼制造，經(jīng)淬火+高溫回火后，即可達到使用性能的要求。一般隨著回火溫度的

3、升高，鋼的強度和硬度下降，而塑性韌性上升。第三章鑄造鑄造是熔煉金屬，制造鑄型并將熔融金屬澆入與零件形狀相適應的鑄型，凝固后獲 得一定形狀和性能的鑄件的成型方法。鑄件一般是尺寸精度不高，表面粗糙的毛坯， 必須經(jīng)切削加工后才能成為零件。若對零件表面要求不高，也可直接使用。一、鑄造的特點及應用 特點1）鑄造可以制成形狀和內(nèi)腔十分復雜的鑄件，特別是具有內(nèi)腔的毛坯， 如各種箱體、氣缸體、氣缸蓋等。2）鑄造的適應性強，可用于各種材料，如有色金 屬，黑色金屬、鑄鐵和鑄鋼等，但以黑色金屬為主；可生產(chǎn)不同的尺寸及質(zhì)量的鑄 件，如壁厚可做到小于1mm、鑄件的質(zhì)量可以輕到幾克、重達幾百噸的鑄件等。3） 鑄件生產(chǎn)成本

4、低，設備投資較少，原材料價格低，來源廣等。因此鑄造在機械制造中獲得廣泛的應用，但鑄造生產(chǎn)工藝過程難以精確控制；鑄件 的化學成分和組織不十分均勻、晶粒粗大、組織疏松，常有氣孔、夾渣、砂眼等缺 陷存在，使得力學性能不如鍛件高的缺點。但隨著新工藝、新材料的不斷發(fā)展，鑄 件的質(zhì)量也在不斷提高。 應用主要應用在各種箱體和非承受載荷的低速齒輪等。如機床床身、齒輪箱、 變速箱、手輪、內(nèi)燃機氣缸體、氣缸蓋、火車輪、皮帶輪、臺虎鉗鉗座等。鑄造生產(chǎn)方法很多，主要分為兩大類：砂型鑄造；特種鑄造。二、型（芯）砂芯砂的性能要求比普通型砂的綜合性能要高。三、鑄造工藝1.鑄造主要工藝參數(shù)的確定收縮余量加工余量起模斜度起模斜

5、度的大 小與壁的高度、造型方法、模樣材料及其表面粗糙度等有關。鑄孔、槽及型芯頭 鑄造圓角2.造型工藝 造型時必須考慮到的工藝問題主要是分型面和澆注系統(tǒng)，它們直接影 響鑄件的質(zhì)量及生產(chǎn)率等。1）分型面的確定分型面是指上、下砂型的接觸表面。 用符號（圖1-1）表示。分型面確定的原則：分型面應選擇在模樣的最大截面處;應使鑄件上的重要加工面朝下或處于垂直位置；應使鑄件的全部或大部分在同 一砂箱內(nèi)，以減少錯箱和提高鑄件精度。2）澆注系統(tǒng)的確定澆注系統(tǒng)是指液體金屬流入鑄型的通道，并能平穩(wěn)地將液體 金屬引入鑄型，要有利于擋渣和排氣，并能控制鑄件的凝固順序。如澆注系統(tǒng)開設得不好，鑄件易產(chǎn)生澆不足、縮孔、冷隔、

6、裂紋和夾雜物等缺陷。 典型澆注系統(tǒng)一般包括：外澆口、直澆道、橫澆道和內(nèi)澆道等。外澆口緩沖液體金屬澆入時的沖擊力和分離熔渣。直澆道連接外澆口 和橫澆道的垂直通道，利用其高度使金屬液產(chǎn)生一定的靜壓力而迅速地充滿型腔。橫澆道連接直澆道和內(nèi)澆道，位于內(nèi)澆道之上，穩(wěn)定金屬液的流動，使金屬 液平穩(wěn)地經(jīng)內(nèi)澆道流入型腔及向各內(nèi)澆道分配金屬液，并起擋渣作用。內(nèi)澆道 直接和型腔相連的通道，可控制金屬液流入型腔的位置、速度和方向。冒口：主要 起補縮作用。同時還兼有排氣、浮渣及觀察金屬液體的流動情況等。一般安放在壁 厚頂部。四、 熔煉設備鑄鐵一 天爐；鑄鋼一電弧爐；有色金屬一坩堝爐。五、特種鑄造1.金屬型鑄造2.熔模

7、鑄造3.壓力鑄造4.離心鑄造離心鑄造是在離心力的作用下,所以組織致密，無縮孔、氣孔、渣眼等缺陷，因此力學性能較好。鑄造空心旋轉(zhuǎn)體鑄 件不需要型芯和澆注系統(tǒng)，鑄件不需要冒口補縮，省工省料、生產(chǎn)率高、質(zhì)量好、 成本低。六、造型操作技術七、造型方法 造型方法有手工造型和機器造型。 手工造型方法：整模兩箱造 型、分模兩箱造型、挖砂造型和假箱造型、活塊造型、刮板造型、三箱造型等。八、 造芯型芯的主要作用是形成鑄件的內(nèi)腔。九、澆注溫度 澆注溫度偏低，金屬液流動性差，易產(chǎn)生澆不足、冷隔、氣孔等 缺陷；澆注溫度過高，鑄件收縮大，易產(chǎn)生縮孔、裂紋、晶粒粗大及粘砂等缺陷。合適的澆注溫度應根據(jù)鑄造合金種類、鑄件的大

8、小及形狀等確定。第四章壓力加工一、壓力加工的特點及應用鍛壓屬于金屬壓力加工的一部分，它是對坯料施加外力，使其產(chǎn)生塑性，改變形狀 尺寸和改善性能，以制造機械零件、工件或毛坯的成形方法。它是鍛造和沖壓的總 稱。 特點 金屬材料經(jīng)鍛壓后，其組織和性能都得到了改善，特別是鑄造組織。通 過壓加工或鍛造后，其內(nèi)部的缺陷，如微裂紋、氣孔、縮松等缺陷得到壓合，使其 結構致密，細化晶粒，力學性能大大提高。與鑄件、焊件相比，鍛壓加工一般只 能獲得形狀較簡單的制件毛坯。 應用凡是承受重載的機器零件，如主軸、曲軸、齒輪等。金屬壓力加工的主 要方法有軋制、拉拔、擠壓、自由鍛、模鍛和板料沖壓等。鍛造是在加壓設備及工 （模

9、）具的作用下，使坯料產(chǎn)生局部或全部的塑性變形，以獲得一定的幾何尺寸、形狀和質(zhì)量的鍛件的加工方法。按成形方法不同，鍛造可分為自由鍛和模型鍛 兩大類。二、 金屬的加熱鍛造時，金屬坯料需加熱。加熱的目的是為了提高金屬 的塑性，降低變形抗力，以使金屬產(chǎn)生大量的變形，以便鍛造。 一般金屬材料的 可鍛性常用塑性和變形抗力來衡量。隨著含碳量的提高，金屬材料的可鍛性下降。所以一般工業(yè)純鐵、低碳鋼的可鍛性最好，而中碳鋼、高碳鋼、鑄鐵、硬質(zhì)合金、 有色金屬等可鍛性較差。 加熱溫度高，則金屬的塑性好，變形抗力小，但加熱溫 度不能過高，因為超過一定溫度后，金屬易出現(xiàn)氧化、脫碳、過熱和過燒 等缺陷， 因此，加熱最高溫度

10、以不出現(xiàn)過熱為前提，即始鍛溫度。金屬在熱變形加工時，當 溫度降低到一定程度后，金屬塑性變差，變形抗力增大，不僅難以繼續(xù)變形，且易 產(chǎn)生裂紋，因此必須停止鍛造，重新加熱，即為終鍛溫度。45號鋼的始鍛溫度為 11501200C，終鍛溫度為800C。金屬材料加熱后，隨著溫度的升高，其力學性能中的強度、硬度下降，而塑性、韌 性提高。三、 鍛造設備鍛造工藝分為：自由鍛、胎模鍛和模鍛等。自由鍛有手 工鍛和機器鍛兩種。自由鍛設備有空氣錘、蒸氣-空氣錘和水壓機等。四、自由鍛的基本工序 鐓粗、拔長、沖孔、彎曲、扭轉(zhuǎn)、錯移、切割等。前3 種應用得最多。五、 板料沖壓板料沖壓是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具，對

11、板 料施加壓力，使其產(chǎn)生變形或分離的工藝過程。也稱為冷沖壓。板料沖壓可分為 分離工序和變形工序 兩大類。分離工序：剪切、沖裁等；變形工序：彎曲、拉深、 成型等。第三章焊接焊接是通過加熱或加壓（或兩者并用），并且用或不用填充材料，使焊件形成原子結 合的一種連接方法。一、焊接的特點及應用 特點焊接實現(xiàn)的連接是不可拆卸的永久性連接，采用焊接方法制造的金屬 構件，可以節(jié)省材料，簡化制造工藝，縮短生產(chǎn)周期，且連接處具有良好的使用性 能；如焊接不當會產(chǎn)生缺陷、應力和變形等。 應用焊接廣泛應用于制造各種金屬結構件，如橋梁、船體、建筑、壓力容 器、鍋爐、車輛、飛機等；也常用于機器零件毛坯，如機架、底座、箱體、

12、吊車車 架等；還可用于修補鑄、鍛件的缺陷和局部損壞的零件，具有較大的經(jīng)濟效益。焊接方法很多，主要分為三大類：1.熔化焊:電弧焊、氣焊、電渣焊等。電弧焊 有手工電弧焊、埋糊自動焊、氣體保護焊等；2.壓力焊:電阻焊、摩擦焊等。電阻 焊有點焊、對焊、縫焊等；3.釬焊:硬釬焊和軟釬焊。原則上各種金屬都能焊接，但焊接性能相差很大，要選用相應的焊接方法和工藝措 施才能實現(xiàn)。焊接性能是隨著含碳量的增加，可焊性下降。所以純鐵、低碳鋼的焊 接性能最好，而高碳鋼、鑄鐵、鑄鋼、有色金屬、異種材料的焊接性能差，一般不 用來制作焊接結構件。二、手工電弧焊 手弧焊的焊條焊條由焊芯和藥皮兩部分組成。焊芯的作用：作為電極傳導

13、焊接電流，產(chǎn)生電?。蝗刍笥肿鳛楹缚p的充填金 屬。藥皮的作用：改善焊接工藝；機械保護作用；冶金處理作用。焊接不同的材料應選不同的焊條，并非選用焊條強度級別高的，就能提高焊縫質(zhì)量。 焊條直徑的選擇焊條直徑根據(jù)被焊工件的厚度和焊接質(zhì)量來選擇。 焊接電流的選擇焊接電流根據(jù)焊條直徑來選擇。三、氣焊與氣割氣焊氣焊是利用可燃氣體燃燒的高溫火焰來熔化母材充填金屬一種焊接方法。焊接時，一般焰芯頂端應距焊件23mm。氣焊通常使用的氣體是乙炔和 氧氣。調(diào)節(jié)乙煥和氧氣的比例，可得到三種不同的火焰：中性焰O2/C2H2=1.0 1.2火焰呈中性應用最廣，如橋梁、機架等。常用于焊接低中碳鋼、合金鋼、銅和鋁合金等；碳化焰

14、O2/C2H2=1.01.2火焰呈還原性，有增碳作用。常用于焊 接高碳鋼、鑄鐵、硬質(zhì)合金等；氧化焰O2/C2H2=1.01.2火焰呈氧化性 一般 不采用，但可用于焊接黃銅。氣焊操作：點火時，先微開氧氣閥，再開乙炔閥；滅火時，先關乙炔閥，再關氧氣閥；回火時，應先關乙炔閥，再關氧氣閥。與電弧焊相比，氣焊火焰溫度比電弧焊低，熱量分散，生產(chǎn)率低，焊接變形大，接 頭質(zhì)量差，但氣焊火焰可控制，操作方便，靈活性強，不需要電源，可在沒有電源 的地方應用。氣焊適用于焊接厚度為3mm以下的低碳鋼薄板、高碳鋼、鑄件、硬 質(zhì)合金、銅、鋁等有色金屬及合金。 氣割氣割是利用某些金屬在純氧中燃燒的原理來實現(xiàn)金屬切割的方法。

15、對金屬材料進行切割時，被切割金屬應滿足以下條件：（1）金屬的燃點應低于燃點;（2）燃燒生成的金屬氧化物的燃點應低于金屬本身的燃點；（3）金屬燃燒時產(chǎn)生 大量的熱，且金屬本身導熱性要低。滿足上述條件的金屬材料有低、中碳鋼和低合金鋼；而高碳鋼、鑄鐵、高合金鋼及 銅、鋁等有色金屬及合金，均難以進行氣割。四、電阻焊電阻焊的特點：低電壓、強電流、焊接時間短、不需填充金屬、焊接變形小、生產(chǎn)率高、操作簡單，易于實現(xiàn)機械化和自動化。電阻焊的基本形式有：1.點焊一一主要用于焊接厚度為4mm以下的薄板結構；2. 縫焊即連續(xù)的點焊，主要用于焊接厚度為3mm以下，要求密封的容器和管道; 3對焊一直徑小于20mm和強度

16、要求不高的焊件，如棒材、管材的對焊。五、釬焊釬焊是采用比母材熔點低的金屬材料作為釬料，將焊件接頭和釬料同 時加熱到釬料熔化而焊件不熔化，使液態(tài)嵌料滲入接頭間隙并向接頭表面擴散，形 成釬焊接頭的方法。按釬料熔點不同，釬焊可分為：1.硬釬焊 釬料熔點大于450C，接頭強度大 于200MPa，主要用于接頭受力較大，工作溫度較高的焊件。2.軟釬焊 釬焊熔 點小于450C接頭強度小于70MPa ，主要用于受力不大，工作溫度較低的焊件。釬焊與熔化焊相比，加熱溫度低，接頭金屬組織和性能變化及焊接變形小，尺寸容 易保證，生產(chǎn)率高，易于實現(xiàn)機械化和自動化，可焊接異種金屬，但接頭強度較低， 特別是沖擊韌性較低。耐

17、熱能力較差。目前主要用于電子元件、精密儀表機械等。第六章切削加工基礎知識金屬切削加工是通過刀具與工件的相對運動，從毛坯上切去多余的金屬，以獲得一 定的形狀、尺寸、加工精度和表面粗糙度都符合要求的零件加工方法。 金屬切削 加工分為鉗工和機械加工兩大類。 鉗工一一一般由工人手持工具對工件進行切削 加工，包括劃線、鋸削、銼削、攻絲和套扣、刮研、鉆孔、鉸孔及裝配等。 機械 加工通過各種金屬切削機床對工件進行切削加工，如車（數(shù)車）、銑（數(shù)銑）、 磨、鉆、刨及特種加工（如線切割、電火化加工）等。一、切削運動和切削用量切削運動 1）主運動2）進給運動2.切削用量 切削用量三要素：1）切削速度u2）進給量13

18、）背吃刀量a切削用量三要素中對刀具耐用度影響最大的 是u，其次是f，最小的是ap。因此，在選定合理的刀具后，粗車：apf u； 精車：uf ff a p。二、刀具的幾何角度金屬切削刀具種類繁多，構造各異。較典型的車刀，其它刀具的切削部分都可看作 以車刀為基本形態(tài)演變而成的。現(xiàn)以車刀為例來分析切削部分的幾何角度。 車刀的組成 車刀由刀尖和刀體兩部分組成。刀尖為切削部分，刀體用來將車 刀夾持在刀架上，起支承與傳力作用。 刀頭一般由三個面、二個刃和一個尖組 成。1）前面2）主后面3）副后面4）主切削刃5）副切削刃6）刀尖車刀幾何角度 1）前角Y0： 在正交平面上測量的前面與基面的夾角。增大前 角，則

19、刀具鋒利，切削輕快，但前角過大，刀刃強度降低，硬質(zhì)合金車刀的前角一 般取-5+25。當工件材料硬度較低、塑性較好、刀具材料韌性較好及精加工時，前角可取大些， 反之，前角取小些。2）后角a0：在正交平面上測量的主后面與切削平面的夾角。 增大后角，可以減少刀具主后面與工件的摩擦，但后角過大，刀具強度降低。一般 粗加工時取68；精加工時取1012。即粗加工時取小值，精加工時取大 值。3）主偏角Kr: 在基面中測量，是主切削刃與進給運動方向在基面上投影 的夾角。增大主偏角，則可使軸向分力加大，徑向分力減小，有利于減小振動，改 善切削條件。但刀具磨損加快，散熱條件變差。主偏角一般取4590。工件 剛度好

20、，粗加工時取小值，反之取大值。4）副偏角Kr，：在基面中測量，是副 切削刃與進給運動反方向在基面上投影的夾角。增大副偏角可減小副切削刃與已加 工面的摩擦，降低表面粗糙度，防止切削時產(chǎn)生振動。一般副切削刃取515， 粗加工時取大值，精加工時取小值。5）刃傾角入s:在切削平面中測量的主切削 刃與基面的夾角。其主要作用是控制切屑的流動方向。切削刃與基面平行時，入s=0； 刀尖處于切削刃的最低點，入s為負值，刀尖強度增大；切屑流向已加工表面，用 于粗加工；刀尖處于切削刃的最高點，入s為正值，刀尖強度較低，切削流向待加 工表面，用于精加工。刃傾角一般取-5+10 。粗加工時取負值，精加工時取 正值。在切

21、削加工中，一般粗加工時，應選擇小的Y 0、a0；精加工時應選擇大的Y 0、a 0；車細長軸時應選擇較大的K r。3.刀具材料（1）刀具材料的性能刀具切削部分的材料應具有：高的硬度：高的耐磨性；高的熱硬性；足夠的強度和韌性。（2 ）常用刀具材料1）碳素工具鋼如T10、T10A、T12、T12A等，用于制造手工工具，如銼刀、鋸條等；2）合金工具鋼如9SiCr、CrWMn等，用于制造復雜的刀具，如板牙、絲錐、鉸刀等；3）高速鋼如W18Cr4V等，用于制造復雜的刀具，如鉆頭、拉刀、銑刀等；4）硬質(zhì)合金可用于高速切削刀具。常用的有：鎢鉆類：用于加工脆性材料，如鑄鐵等。常用牌號有YG3、YG6、 YG8等

22、。YG8用于粗加工；YG6、YG3用于半精加工和精加工。鎢鉆鈦類：用 于加工塑性材料，如碳鋼等。常用牌號有YT5、YT15、YT30等。YT5用于粗加工； YT15、YT30用于半精加工和精加工。常用量具 卡鉗：內(nèi)卡鉗和外卡鉗；游標卡尺；百分表；百分尺。第七章車削加工車削是機械加工中的主要方法，使用范圍很廣。車削是利用工件的旋轉(zhuǎn)運動和刀具 的直線運動來加工工件的，在車床上可加工內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、內(nèi)外螺紋、 成形面、端面、溝槽、滾花等。一、普通車床車床的組成：床身、主軸箱、進給箱、溜板箱、拖板、刀架和尾座等。其中：刀架是用來夾持刀具，并作縱向、橫向或斜向的進給運動。二、 車削時工件的裝夾方

23、法1.三爪卡盤裝夾工件2.四爪卡盤裝夾工件3.頂尖 裝夾工件4.用花盤裝夾工件5.用心軸裝夾工件6.中心架及跟刀架裝夾工件三、 車到的安裝 1,車刀刀尖應與工件中心線等高 當?shù)都飧哂诠ぜ行木€時, 則前角增大而后角減小，車刀后面與工件之間的摩擦增大；反之，前角減小，后角 增大，切削不順利。2.車刀刀桿軸線應與工件表面垂直 否則，會引起主偏角和副 偏角發(fā)生變化。3.刀桿伸出長度不宜太長以免發(fā)生刀桿振動，一般伸出長度不超 過刀桿厚度的1.11.5倍。四、 車端面 車端面時應注意：1.車刀刀尖應對準工件中心，否則將在端面中 心處車出凸臺，并易蹦壞刀尖。2.車端面時，切削速度由外向中心逐漸減少，會影

24、響端面的粗糙度，因此，工件速度應比車外圓略高。用45右偏刀車端面時，由外 向中心車削時，凸臺是瞬間車掉，易產(chǎn)生振動，損壞刀具，因此，切削接近中心時， 應放慢進給速度。對于有孔的工件，車端面時，常用右偏刀由中心向外進給，這樣 切削厚度較小，刀刃有前角，因而切削順利，粗糙度較小。車削直徑較大的端面時，為避免因車刀受刀架移動產(chǎn)生凸出或凹進，可將拖板固 定在床身上進行橫向切削，背吃刀量用小刀架調(diào)節(jié)。五、車圓錐1.轉(zhuǎn)動小拖板法 當內(nèi)外圓錐面的圓錐角為a時，將小刀架扳轉(zhuǎn)a/2,然后固定，搖動小拖板手柄，即可車出所需的圓錐面。這種方法操作簡單， 可加工任意錐角的內(nèi)、外圓錐面，但加工長度受到限制，只能手動進給

25、，粗糙度為 12.53.2 u m。2.偏移尾架法 把工件裝在前、后頂尖上，然后，將尾座頂尖橫向偏移一個S距離，使工件中心軸線與車床主軸中心線的交角等于工件錐角的1/2, 利用車刀作縱向進給，即可車出圓錐。這種方法可加工較長的錐面，并可手動或自 動進給，但不能車削內(nèi)圓錐面。尾架的偏移量受到限制，故只能適用于車削錐度不 大的錐面（aV8=，粗糙度為6.31.6 Um。3.靠尺法4.寬刀法六、車螺紋 1.保證正確的牙形角 1）車刀的刀尖角應等于牙形角a 使車 刀切削部分形狀與螺紋截面形狀相吻合。為保證這一要求，應取前角Y0=0。粗加 工時，為了改善切削條件，可用帶有正前角的車刀車削。2）正確地安裝

26、車刀 車 刀刀尖必須與工件中心等高，否則螺紋的截面將有改變。此外，車刀刀尖角的等分 線必須與工件的軸線相垂直。為了保證這一要求，應用對刀樣板進行對刀。保證工件的螺距 調(diào)整車床和交換齒輪保證螺距的基本方法是：在工件旋轉(zhuǎn)一周時，車刀準確移動一個螺距。公式：（圖1-2）根據(jù)公式計算出的交換 齒輪必須符合下列條件：Z+Z2 N Z3+（15 20 ）Z3+Z4NZ2+ （15 20 ）第八章鉆削與鏜削加工一、鉆削 鉆削加工是鉆頭作旋轉(zhuǎn)的主運動，同時鉆頭本身又作軸向的進給運動。 在實體材料上加工孔的方法。鉆床是一種孔加工的機床。它可以完成鉆孔、擴孔、 锪孔和鉸孔等工作。鉆孔是孔加工的一種基本方法。鉆孔所

27、用的刀具有麻花鉆、中 心鉆和深孔鉆等。1,麻化鉆 有兩條對稱的主切削刃，如刃磨時兩條主切削刃不相等，則所鉆孔直 徑要大于鉆頭直徑。 2.鉆孔 鉆孔過程最容易發(fā)生容易引偏使孔徑容易增大， 所以，鉆孔前在孔中心要打樣沖眼，孔中心要打得大一些，則可起到鉆孔時不易偏 離中心?？准庸儆诖旨庸ぃ纫话銥镮T13IT11，表面粗糙度為12.56.3 um。二、 擴孔與釵孔 1.擴孔 用擴孔鉆將已有孔（如鑄出、鍛出或鉆出的孔）擴 大加工的方法。擴孔屬半精加工，精度一般為IT9IT10，表面粗糙度為3.2 6.3 u m。擴孔可以作為孔加工的最后工序或作為釵孔前的準備工序。2.釵孔當孔的精度和表面粗糙度要求

28、較高時，則要采用鉸孔。鉸孔是對工件上已有孔進行精加工的方法之一。鉸孔可分為粗鉸和精鉸粗鉸時精度為IT8IT7，表 面粗糙度為1.60.8um;精鉸時精度為IT7IT6,表面粗糙度為0.80.4um。 鉆、擴、釵只能保證孔本身的精度，而不能保證孔與孔之間的尺寸精度。此時，可 利用夾具（如鉆模）或鏜孔來保證。三、 鏜孔鏜孔是對工件上已有孔進行精加工方法之一。鏜孔一般精度為 IT8IT7，表面粗糙度為0.81.6um ；精鏜時，可達精度IT7IT6，表 面粗糙度為0.20.8 um。鏜孔主要用于箱體、機架等結構復雜的中、大型零 件上孔與孔之間的加工，容易保證孔與孔之間、孔與基準面之間的尺寸精度及位置

29、 精度。第九章銑削加工一、銑削最常用的銃床是萬能立式銃床和萬能臥式銃床。在銑床尚可株削平面、成形面、臺階、鍵槽、T形槽、齒輪、鏜孔等。 銑刀的種類 常用銃刀有圓柱銃刀、端銃刀、直柄銃刀、圓錐銃刀、三面刃銃刀、 盤銑刀等。端銑刀可銑削平面、斜面和垂直面等。銑床主要附件 平口鉗對于中小型工件，多用平口鉗裝夾；對于大中型工件， 則用壓板、角鐵和V型塊緊壓在工作臺上?；剞D(zhuǎn)工作臺主要用于對較大工件進行 分度，或加工具有圓弧表面和圓弧形腰槽的零件。萬能分度頭N=40/Z主要用于 各種齒槽及多面體工件的銃削加工。銑削用量的選擇粗加工：a pf f u；精加工：Uf f a礦銑齒輪 將齒輪坯裝在心軸上，心軸由

30、分度頭主軸、頂尖和尾架頂尖定位，完 成對刀后，依次加工第一齒、第二齒；銑齒采用普通銑床和簡單刀具，即可加工齒形，但只適用于單件小批量生產(chǎn)、精度低的齒輪。銑削與刨削相比，除狹長平面外，生產(chǎn)率高，其主要原因是由于銑刀是由多齒和多 刃組成，銑削工作同時由參加工作的幾個刀齒和刀刃承擔，切削用量大，刀齒與工 件接觸時間短，刀具冷卻條件好，銑刀的耐用度高，所以銑削具有較高的生產(chǎn)率及 加工精度。第十章磨削加工在磨床上用砂輪切削工件表面的方式稱為磨削加工。磨削加工通常用于零件的精加 工，一般加工精度為IT5IT7,表面粗糙度為0.20.8 Um。磨削不僅可加工鋼、 鑄鐵等一般材料，還可以加工一般刀具難以加工的

31、材料（如淬火鋼、硬質(zhì)合金等）。一、 磨削特點 1.能加工硬度很高的材料 如淬硬鋼、硬質(zhì)合金等。這是因為 砂輪磨粒本省具有很高的硬度和耐熱性。2.能獲得高精度和低粗糙度的加工表面 這是砂輪和磨床特性決定的。磨粒圓角半徑小，分布稠密且多為負前角；磨削速度 高，每個磨刃切削量?。荒ゴ矂偠群?，轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，可作微量進給。它們保證了能作 均勻的微量切削。因此磨削能獲得高的加工精度。3.磨削溫度高 由于劇烈的摩 擦，產(chǎn)生了大量的磨削熱，使磨削區(qū)溫度很高。這會使工件表面產(chǎn)生磨削應力和變 形，甚至造成工件表面燒傷。因此，磨削時必須注入大量的冷卻液，以降低磨削溫 度。冷卻液還可起到排屑和潤滑作用。4.磨削時徑向力很

32、大 這會造成機床 砂輪工件系統(tǒng)的彈性退讓，使實際切深小于名義切深。因此，磨削將要 完成時，應不進刀進行光磨，以消除誤差。 5.砂輪具有“自銳性” 磨粒磨鈍 后，其磨削力也隨之增大，致使磨粒破碎或脫落，重新露出鋒利的刃口。這種特性 稱為“自銳性”。自銳性能使磨削在一定時間內(nèi)正常進行。但超過一定工作時間后， 應進行人工修磨，以免磨削力增大引起振動、噪聲及損失工件表面質(zhì)量。二、 磨削過程磨削過程是切削、刻劃和滑擦三種過程的綜合。三、 磨削運動1.主運動一 砂輪的旋轉(zhuǎn)運動；2.進給運動：1）平面磨削 的進給運動：縱向進給工作臺帶動工件的往復直線運動；垂直進給砂輪向工 件深度方向的移動；橫向進給砂輪沿其

33、軸線的間隙運動。2）外圓磨削進給運 動：圓周進給 工件的旋轉(zhuǎn)；縱向進幻 工作臺帶動工件的往復直線運動； 橫向進給 砂輪向工件軸心的移動。四、 砂輪的硬度 砂輪的硬度是指在外力作用下磨粒脫落的難易程度。易脫落的 稱之為軟，反之為硬。磨削軟材料時選用硬砂輪，磨削硬材料時則選用軟砂輪。粗 磨選用軟砂輪，精磨選用硬砂輪。砂輪是磨削的主要工具。第十一章鉗工鉗工是手持工具對工件進行加工的方法。其基本操作有：劃線、鏨削、鋸削、銼削、 攻絲和套扣、刮削及裝配等。一、 劃線 1.劃線種類平面劃線工件的一個平面上劃線；立體劃線 一 工件三個坐標方向上劃線。2.劃線基準 零件上用來確定點、線、面位置 的依據(jù)，作為劃

34、線依據(jù)的基準，稱為劃線基準。二、 鋸削1.鋸條鋸條用碳素工具鋼制成，并經(jīng)淬火及回火處理，硬度可達5862HRC。鋸條規(guī)格用其兩端安裝孔的距離來表示。常用鋸條長300mm、 寬12mm、厚08mm。鋸條按齒距分為粗齒、中齒和細齒3種。2.鋸條的安裝 鋸條裝在鋸弓上，鋸齒向前，松緊適當，不能有歪斜和扭曲，否則，鋸削時易折斷。3.鋸條的選用 鋸削軟材料（如銅、鋁等有色金屬）及厚工件時，選用粗齒距條；鋸削普通鋼、鑄鐵及中等厚度的工件時，選用中齒鋸條；鋸削較硬的 材料（如中碳鋼、合金鋼等）或較薄的工件（如板料、鋼管等）時，選用細齒鋸條 4.鋸削方法鋸削時應注意起鋸、鋸削壓力和往返長度。鋸削時，鋸條與工件

35、表 面的起鋸角應小于15，并用左手拇指靠住鋸條，鋸弓作往復運動，左手施力，右 手推進，用力要均勻；返回時，鋸條輕輕地滑過加工面，速度不宜太快。鋸削開始 和終了時的壓力和速度均應減少。鋸條長度應充分利用，即往返長度不應少于2/3, 以免局部過早磨損。鋸縫如有歪斜，不可強扭，應將工件翻轉(zhuǎn)90，重新起鋸。三、 銼削用鏗刀從工件表面鏗掉多余金屬的加工方法稱為鏗削。鏗削可提 高工件的尺寸精度和降低表面粗糙度。鏗削是鉗工最基本的操作方法。可銼削平面、 曲面、溝槽、內(nèi)外圓弧面和各種復雜形狀的表面等。 鏗刀的種類 鏗刀用碳素工具鋼制造，并經(jīng)淬火及或火處理，硬度可達58 62HRC以上。理刀規(guī)格以其工作部分的長

36、度來標示，有100mm、150mm、. 400mm 等7種。鏗刀面的齒紋有單齒紋和雙齒紋之分。按用途分為普通鏗刀、整形鏗刀（又 稱什錦理）和特種理刀。按齒紋分為粗齒（每10mm有412齒）、中齒（每10mm 有1324齒）、細齒（每10mm有3040齒）和油光鏗（每10mm有40齒以上）。 銼刀的選用 根據(jù)工件材料、加工余量、精度、表面粗糙度等來選用銼刀。粗 齒銼刀用于粗加工及銼削較軟的材料（如銅、鋁等）；中齒銼刀用于粗銼后的加工； 細齒銼刀用于銼光表面及銼削較硬的材料（如鋼、鑄鐵等）；油光銼刀主要用于精 銼后的表面修光。銼刀斷面形狀的選擇，取決于工件加工表面的形狀。整形銼刀很 小，形狀很多，

37、主要用于修整精密細小的零件。特種鏗刀用于加工特形表面。 操作方法工件裝夾在臺虎鉗口中間，被鏗削的表面距鉗口的距離不要太高。1） 理刀的用法 以保持銼刀水平為原則，根據(jù)鏗刀的規(guī)格不同握法不同。在理 削時，兩手在鏗刀上施加的力的大小是變化的，其原則是保持水平，即以工件為支 點形成力的杠桿平衡。2） 理削方法鏗平面時，有順向鏗、交叉鏗和推鏗等。交叉鏗用于粗加工， 生長率高；順向銼用于精加工銼平和銼光；推銼主要用于修光，適用于銼削細長工 件及臺階面。鏗圓弧時，有滾鏗和順鏗等。滾鏗是鏗刀順圓弧切向擺動鏗削，常用 于精鏗外圓弧面；順鏗是鏗刀垂直圓弧面軸向運動，適用于粗鏗。四、 攻絲與套扣攻絲是用絲錐在零件

38、的通孔或盲孔上加工內(nèi)螺紋；套口是用 板牙在圓桿或圓管上加工外螺紋。 攻絲 攻絲前需要鉆孔，一般鉆孔的孔徑應略大于螺紋內(nèi)徑。鉆孔直徑d可 用經(jīng)驗公式計算或查表確定。 塑性材料（鋼、紫銅等）：d=D-P ； 脆性材 料（鑄鐵、青銅等）：d=D- （1.05-1.1） P 式中：D 大螺紋直徑；P 螺距。攻盲孔（不通孔）螺紋時 孔的深度=要求螺紋的長度+0.7D。將鉆好的孔倒角，把頭錐裝在鉸杠上，兩手加壓（大小合適）進行攻絲。注意要保 持絲錐垂直，旋轉(zhuǎn)一周后，要倒轉(zhuǎn)。鉆通孔螺紋時，注意絲錐切削部分要完全伸出 孔端，然后用二錐、三錐完善螺孔。 套扣套扣前應檢查圓桿直徑，圓桿直徑太大，板牙難以套入；太小

39、則套出的螺紋牙形不完整。一般圓桿的直徑要略小于螺紋外徑。圓桿直徑D也可經(jīng)驗公 式計算或查表來確定。D=d-0.13P 式中：d 外螺紋外徑；P 螺距。一般材料韌性愈大，則圓桿直徑愈小。套扣前，圓桿的端面要倒角，倒角深度要超 過螺紋全深。套扣的操作與攻絲很相似，兩手施力應均勻，保持板牙架手柄與圓桿 垂直。第十二章 機械制造自動化數(shù)控加工一、 數(shù)控機床 數(shù)控機床綜合應用了自動控制、計算機、精密測量和傳動元件、 結構設計等方面的技術，是一種高效、柔性加工的機電一體化設備。 1.數(shù)控機 床的組成（1）主機 是數(shù)控機床的主體，包括床身、立柱、主軸、進給機構等。（2）CNC裝置 是數(shù)控機床的核心，包括硬件

40、（電路板、顯示器、鍵盤、紙帶 閱讀機等）以及相應的軟件。（3）驅(qū)動裝置 是數(shù)控機床執(zhí)行機構的驅(qū)動部件， 包括主軸驅(qū)動單元、進給驅(qū)動單元、主軸電機相應的軟件。數(shù)控機床的輔助裝置和 編程機及其他一些附屬設備。二、數(shù)控加工分類數(shù)控加工分為：數(shù)字控制（NC）、計算機數(shù)字控制（CNC）和直線數(shù)字控制等3類。三、 數(shù)控編程1.數(shù)控編程的步驟1）分析零件圖形和工藝處理；2）數(shù)字處 理；3）編寫零件加工程序單、輸入數(shù)控系統(tǒng)及程序檢驗。四、數(shù)控編程的方法 1.手工編程適用于點加工或幾何形狀不太復雜的零件；2自動編程是用計算機把人們易懂的零件程序改成數(shù)控機床執(zhí)行的數(shù)字加工程 序，即數(shù)控編程的大部分工作由計算機來完

41、成。編程人員只需根據(jù)易懂的零件圖紙 及工藝要求，使用規(guī)定的數(shù)控編程語言編寫一個較簡單的零件程序，并將其輸入計 算機進行自動處理，計算刀具中心軌跡，輸出零件數(shù)控加工程序。3.編程舉例數(shù)控系統(tǒng)指令代碼中，最基本的是G、S、M、T指令代碼。G指令代碼準備功能，用來描述數(shù)控裝置作某一操作的準備功能，如直線插補、圓弧插補 等。它由代碼“G”和兩位數(shù)字組成，從G00G99共100種，如教材：表12-1 準 備功能指令G代碼。S指令代碼主軸轉(zhuǎn)速功能，由“S“和其后若干位數(shù)字組成。M指令代碼輔助操作功能，主要有兩類，一類是主軸的正、反轉(zhuǎn)，開、停，冷卻液的開、關等；另一類是程序控制指令，進行子程序調(diào)用、結 束等

42、。它由代碼“M”和兩位數(shù)字組成，從M00M99共100項，如教材:表12-2輔助功能指令M代碼。T功能代碼刀具功能，用選擇刀具和進行刀具補償。選擇刀具是在自動工作方式下對刀架上固定的刀具進行選擇、換刀并固定；刀具補 償是對刀具磨損或?qū)Φ稌r的位置互差進行補償。它由代碼“T”和若干位數(shù)字組成。在數(shù)控車床上加工階梯軸，如教材圖12-9所示，試編制程序：1）車刀起點位置的 確定 加工程序是按零件表面的輪廓線編制的，在實際加工時需經(jīng)過幾次走刀才 能完成。為便于加工，必須確定刀具對工件的距離和每次走刀的切削余量，并將工 件第一次運動的起點作為車刀的起點。車刀起點在一定范圍內(nèi)可任意確定。一般起 點設置要根據(jù)

43、毛坯余量合理選定。車刀在每次走刀循環(huán)后可以自動回零。2）車刀移動路線的確定。如教材圖12-9所示，該零件的車刀移動路線為：0-A-B -C-D-E-F-O 3）編制加工清單 可用手工編程方法對零件編制車削加 工子程序，如教材表12-3所示。再通過主程序調(diào)用該子程序，即可完成整個加工。 第十三章特種加工一、概述隨著工業(yè)生產(chǎn)和科學技術的進步，許多產(chǎn)品向高精度、高速度、高溫、高壓、大功率、小型化等方向發(fā)展。它們所使用的材料愈來愈難加工，零件形 狀愈來愈復雜，表面精度、粗糙度和某些特殊需要愈來愈高，因此，對加工技術提 出了新的要求：1）解決各種難加工材料的問題；2）解決各種特殊復雜表面的加工 問題；3

44、）解決各種具有特殊要求的零件的加工問題。要滿足這些要求，僅僅依靠 傳統(tǒng)的切削加工方法很難實現(xiàn)，甚至根本無法實現(xiàn)。特種加工就是在這種情況下產(chǎn) 生和發(fā)展起來的。所謂特種是相對常規(guī)的金屬切削加工而言。特種加工與切削加工 的不同點是：1）不是主要依靠機械能通過刀具等來切除金屬或非金屬材料，而是 主要用其他能量形式，如電能、化學能、光能、聲能、熱能或與機械能組合等形式 直接加工零件，以獲得所需的幾何形形狀、尺寸精度和表面粗糙度的加工方法。2） 加工用的工具材料可以低于被加工材料的硬度；3）加工過程中工具和工件之間不 存在顯著的機械切削力。 特種加工的種類繁多，按其能量來源和工作原理的不 同，在生產(chǎn)中應用

45、較多的可分為電火花加工、電解加工、激光加工、超聲波加工和 一些新興的特種加工。由于特種加工具有其他加工方法無法比擬的優(yōu)點，并已成為 機械制造學科中一個新的重要的領域，故在現(xiàn)代加工技術中，占有愈來愈重要的地 位。目前，應用最普遍的是電火花加工。電火花加工是利用工具電極和工件兩極之 間脈沖放電時產(chǎn)生的電腐蝕現(xiàn)象對工件進行尺寸加工的加工方法。電火花加工的主 要特點是脈沖放電的能量密度很高，可以加工用常規(guī)機械加工方法難以加工或無法 加工的材料和形狀。加工時，工具電極與工件不直接接觸，兩者之間的宏觀作用力 小，不受工具和工件剛度限制，有利于實現(xiàn)微細加工，而且工具電極材料不需比被 加工的工件材料硬，因此工具電極制造容易。二、特種加工的能源形式 特種加工一般按照利用的能量形式分類如下：電、 熱能:電火花加工、電子束加工、等離子弧加工；電、機械能：離子束加工；電、 化學能：電解加工；電解拋光；電、化學、機械能：電解磨削、電解珩磨、陽 極機械磨削；光、熱能：激光加工；化學能：化學加工、化學拋光；聲、機 械能：超聲波加工；機械能：磨料噴射加工、磨料流加工、液體噴射加工。三、電火花線切割加工1.電火花線切割加工機床 電火花線切割加工機床由機 床主體、工作液系統(tǒng)、高頻電源和控制裝置等組成。1）機床主體