塑料縮水是什么問題？塑料縮水的最強解決方法

1、塑料縮水是什么問題？塑料縮水的最強解決方法塑料縮水就是塑料收縮的問題01塑料收縮有四種情況熱收縮、相變收縮、取向收縮、壓縮收縮與彈性恢復。收縮過程有三部分組成：澆口凝固前的收縮、冷卻收縮和脫模后收縮。021縮水的主要原因注射量不夠；熔體溫度過高；注射壓力和保壓壓力過??；注射時間和保壓時間過少；注射速度過大；模具溫度不當。031縮孔的主要原因注射量不夠； 注射壓力太低；注射速度不當；模具溫度過低。041注塑件缺膠、不飽模原因分析：塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。對策：1）制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量不足。2）料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓

2、或保壓壓力過低。3）塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。4）增加澆口數，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填.流道中冷料井預留不足或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。5）噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。6）模具排氣不良時，空氣無法排除。披峰（毛邊）原因分析：塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生。鎖模力足夠，但在主澆口與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料。對策：1）鎖模力不足，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。2）模具（固定側）未充分接觸機臺噴嘴，公母模產生間隙。3）（沒裝緊）模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。4）提高模

3、板的強度和平行度。5）模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿強度不足發(fā)生彎曲，導致分模面偏移。6）異物附著分模面。7）排氣槽太深。8）型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。061表面縮水、縮孔（真空泡）原因分析：制品表面產生凹陷的現(xiàn)象。口由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區(qū)域， 如加強筋或柱位與面交接區(qū)域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔（Void）。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡（Bubble）。對策：1）增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。2）必要時也可調整膠口位置。3）提高

4、保壓壓力、延長保壓時間。4）提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以達到充分壓縮。5）射膠轉保壓太快。6）使肉厚變化圓滑些，并提高此部分的冷卻效率。7）膠粒預先充分干燥除去水份。8）料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。9）換用小螺桿或機臺，防止螺桿產生過剪切。10）升高背壓，使氣體能由料筒排出。11）適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。銀紋（料花、水花）原因分析：口制品表面或表面附近，口塑料流動方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具表面的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產生銀條。材料有雜質。對策：1）塑膠含水分、揮發(fā)物、干燥不足。2）塑料熔體

5、過熱或滯留料筒太久而分解，量氣體，排出不完全，在固化時便產生銀絲。3）模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導致排氣不完全。4）模具表面附有油或水分或脫模劑，體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。5）螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。6）注射初期排氣不良。產生大蒸發(fā)而成氣則料斗因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。注射壓力過高、注射速度過快。7）初期射出的的塑料熔體迅速固化，8）當肉厚變化劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。081燒焦、氣紋原因分析：一般所謂的燒焦（BurnMark）包括制品表面因塑膠降解導致的變色及

6、制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出（困氣），被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。對策：困氣區(qū)域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。口采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出?？诓捎谜婵毡贸槿⌒颓粌鹊目諝?，使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽，防止堵塞。澆口太細或太長，導致塑膠降解。091表面流紋（流痕）、水波紋原因分析： 塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣?？诒砻姘l(fā)生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。對策：1）流痕是最初流

7、入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。若直接進入使塑膠熔2）殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，型腔內，造成流痕。3）塑膠熔體溫度低則粘度增大而發(fā)生流痕。4）模溫低則奪走大量的塑膠熔體熱量，體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。5）射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。6）在模具填充過程中，型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，表面發(fā)生垂直流向的無數細紋，導致制品表面產生類似指紋的波紋。7）塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填不足。8）波紋常發(fā)生于產品邊緣附近和填充末端。夾水紋（熔接痕）、噴射紋（蛇紋）

8、原因分析：模具采用多澆口進口方案時，膠料流動前鋒相互匯合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕?？诟咚偻ㄟ^澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔表面而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時，容易產生噴痕。對策：1）減少澆口數量。2）在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。3）調整澆口位置。改變澆口位置、數目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。在熔合線區(qū)域加強排氣，速疏散此部分的空氣及揮發(fā)物。升高料溫與模溫，增強塑膠的流動性，提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統(tǒng)尺寸。7）增大射出速度。8）縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。9）減少脫模劑的使用