pp片材吸塑問題處理辦法

1、 片材吸塑問題處理辦法片材起泡加熱太快?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦哼m當降低加熱器溫度。適當放慢加熱速度。適當加大片材與加熱器的距離，使加熱器離片材遠一些。受熱不勻?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦河谜哿靼濉⒎诛L罩或篩網(wǎng)調節(jié)熱風的分布，使片材各部分受熱均勻。 檢查加熱器及遮蔽網(wǎng)有無損壞，并修復損壞部位。片材潮濕。可采取以下方法排除：進行預干燥處理。如厚度 05mm 的聚碳酸酯片材應在 125 130C 溫度 下干燥 12h，3mm 厚的片材需干燥 67h；厚度為 3mm 的 *材應在 80- 90E 溫度下干燥 1 2h，而且干燥后應立即進行熱成型。進行預熱處理。將加熱方式改為兩面加熱。特別是當片材厚度在 2na

2、n 以上時，必須采 取兩面加熱。不要過早拆開片材的防潮包裝。應在熱成型前拆封并立即成型。片材中有氣泡。應調整片材的生產(chǎn)工藝條件，消除氣泡。片材類型或配方不當。應選用適宜的片材及合理調整配方片材撕裂模具設計不良，轉角處圓弧半徑太小。應增大過渡圓弧的半徑。片材加熱溫度太高或過低。當溫度太高時，應適當減少加熱時間，降 低加熱溫度，均勻和緩慢地加熱，采用壓縮空氣微冷片材；當溫度太低時，應 適當延長加熱時間，提高加熱溫度，預熱片材，均勻加熱片材燒焦加熱溫度太高。應適當縮短加熱時間，降低加熱器的溫度，增大加熱 器與片材的距離或采用遮蔽物隔離，使片材緩慢加熱。加熱方式不當。在成型較厚的片材時，若采用單面加熱

3、，兩面間的溫 差較大，當背面達到成型溫度時，正面已過熱燒焦。因此，對于厚度大于 2mm 的片材，必須采取兩面加熱的方式片材熔塌片材太熱?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦哼m當縮短加熱時間。適當降低加熱溫度。原料的熔體流動速率太高。應在制片時盡量采用熔體流動速率較低 的原料或適當提高片材的拉伸比。熱成型面積太大。應使用篩網(wǎng)和其他遮蔽物使加熱均勻，也可對片材 分區(qū)差別加熱，使中部區(qū)域不產(chǎn)生過熱熔塌。受熱不均或所用原料不一致，導致每張片材的熔塌各不相同?？刹扇?以下方法排除：在加熱器各部位設置分風板，使熱風均勻分布。 應控制片材中再生料的用量和質量。應避免不同原料混用( 片材加熱溫度太高。應適當降低加熱溫度及縮短

4、加熱時間，也可將加熱器遠離片材，緩慢加熱。片材局部過熱，可采用遮蔽網(wǎng)覆蓋過熱部位 表面冷料痕及條紋助壓柱塞溫度太低。應適當提高。也可采用木質助壓柱塞或使用棉絨布及毛毯包裹 柱塞，起到保溫作用。模具溫度太低。應適當提高，但不能超過片料的固化溫度。模具冷卻不均。應增設冷卻水管或水槽，并檢查水管是否阻塞。片材加熱溫度太高。應適當降低，還可在成型前用空氣把片材表面稍微吹冷一些。成型工藝選用不當。應改用其他成型工藝表面斑痕及污點模具型腔表面光潔度太高，空氣截留在光滑模面上，引起制品表面產(chǎn)生痘斑。應對型 腔表面進行噴砂處理，可增設附加真空抽氣孔。抽空不良。應增設抽氣孔。如果痘斑只產(chǎn)生在某一部位，應檢查該處

5、抽氣孔有無堵塞 或在該區(qū)域增設抽氣孔。當使用含增塑劑的片材時，增塑劑聚集在模具表面形成斑痕。可采用以下方法排除： 使用可控溫的模具，適當調整模具溫度。加熱片材時，模具盡可能遠離片材。適當縮短加熱時間。及時清洗模具。模具溫度太高或太低。應適當調整。如果模溫太高，應加強冷卻，降低模溫；如果模溫 太低，應提高模溫，并對模具進行保溫處理。模具材質選用不當。當加工透明片材時，不要用酚醛樹脂制作模具，應采用鋁模。模具表面太粗糙。應打磨型腔表面，提高表面光潔度。片材或模具型腔表面不清潔，應徹底清除片材或型腔表面的污物。片材表面有刮傷痕跡。應拋光片材表面，片材應夾紙儲存。生產(chǎn)環(huán)境的空氣含塵量太高。應凈化生產(chǎn)環(huán)

6、境。模具脫模斜度太小。應適當加大表面泛黃或變色片材加熱溫度太低。應適當延長加熱時間及提高加熱溫度。片材加熱溫度太高。應適當縮短加熱時間及降低加熱溫度。如果片材局部過熱，應檢 查相關的加熱器有無失控。模具溫度太低。應進行預熱保溫，適當提高模具溫度。助壓柱塞溫度太低。應適當加熱升溫。片材拉伸過度。應采用較厚的片材或換用延展性較好、拉伸強度較高的片材，還可通 過修改模具克服這一故障。片材在沒有完全成型前過早冷卻。應適當提高片材的人模速度和抽空速度，模具應適 當保溫，柱塞應適當加熱。1： 20模具結構設計不當。可采用以下方法排除： 合理設計脫模斜度。一般陰模成型時，沒有必要設計脫模斜度，但設計一些斜度

7、有利于 制品壁厚均勻。陽模成型時，對于苯乙烯系和硬質聚氯乙烯片材，脫模斜度最好為 左右；對于聚丙烯酸酯系和聚烯烴類片材，脫模斜度最好大于1： 20。適當加大圓角半徑。當制品棱角需有剛性時，可以斜面代替圓弧，然后把斜面用小圓弧 連結起來。適當降低拉伸深度。一般，制品的拉伸深度應與其幅寬結合起來考慮，當直接采用真空 法成型時， 拉伸深度最好小于或等于幅寬的一半。 在需要深拉仲時， 要采用助壓柱塞或氣壓 滑動成型方法。即使采用這些成型方法，拉伸深度仍應限制在小于或等于幅寬的范圍內。再生料用量太多。應控制其用量及質量。原料配方不符合熱成型要求。應在制作片材時適當調整配方設計 片材拱起及皺褶片材太熱。應

8、適當縮短加熱時間，降低加熱溫度。片材的熔體強度太低。應盡量采用熔體流動速率較低的樹脂；制片時適當提高片材的 拉伸比；熱成型時，盡可能采用較低的成型溫度。制片時拉伸比控制不當。應適當調整。片材的擠出方向與模具間距平行。應將片材轉動90 度。否則，當片材沿擠出方向被拉伸時，會引起分子取向， 即使成型加熱也不能完全除去這種分子取向， 從而導致片材皺褶和變 形。柱塞先頂?shù)降牧掀植课簧爝^度或模具設計不當。可采用以下方法排除：采用陰模成型。增加柱塞等助壓裝置，將皺褶拉平。盡可能增大制品的脫模錐度和圓角半徑。適當加快助壓柱塞或模具的移動速度。合理設計框架及助壓柱塞翹曲變形冷卻不均勻。應增加模具的冷卻水管，

9、并檢查冷卻水管是否堵塞。壁厚分布不均勻。應改進預拉伸與助壓裝置，使用助壓柱塞。成型所用的片材應厚薄 一致，加熱均勻。 在可能的條件下， 應適當修改制品的結構設計， 在大平面處應設置加強筋。模具溫度太低。應將模溫適當提高到略低于片材的固化溫度，但模溫不能太高，否則 收縮率太大。脫模太早。應適當增加冷卻時間，可采用風冷來加快制品的冷卻，必須將制品冷卻至 片材的固化溫度以下才能脫模。片材溫度太低。應適當延長加熱時間，提高加熱溫度，加快抽空速度。模具設計不良。應修改設計。如真空成型時，應適當增加真空孔數(shù)，以及增加模具在 修整線上的槽溝片材預拉伸不勻整片材厚薄不均勻。應調整制片工藝條件，控制片材的厚薄均

10、勻度。熱成型時，應緩慢 加熱。片材受熱不均勻。應檢查加熱器及遮蔽篩網(wǎng)是否有損壞部位。生產(chǎn)場地有較大的氣流。應屏蔽操作場所。壓縮空氣分布不均。應在預拉伸箱的進氣口處設置分風器，使吹氣均勻 轉角部位壁太薄成型工藝選用不當。可改用氣脹塞助壓工藝。片材太薄。應改用較厚的片材。片材受熱不均。應檢查加熱系統(tǒng)，對于將要形成制品轉角的部分應使其溫度低一些。在 壓制前， 可在片料上畫一些交叉線， 用以觀察成形時物料流動的情況， 以此來調節(jié)加熱溫度。模具溫度不均。應適當調整至均勻。制片原料選用不當。應更換原料 邊口部位厚薄不均模具溫度控制不當。應適當調整。片材加熱溫度控制不當。應適當調整。通常，溫度較高時容易產(chǎn)生

11、厚薄不均。成型速度控制不當。應適當調整。在實際成型時，最初被拉伸而變薄的部分被迅速冷 卻，伸長率下降，由此起到減小厚薄差的作用。因而，通過調整成型速度能夠在一定程度上 調整壁厚偏差壁厚不均(1)片材熔塌嚴重?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦?制片時采用熔體流動速率較低的樹脂，并適當加大拉伸比。采用真空快速回拉工藝或氣脹真空回拉工藝。采用遮蔽網(wǎng)控制片材中部的溫度。(2)片材厚薄不均。應調整制片工藝，控制片材的厚薄均勻度。片材受熱不均勻。應改進加熱工藝，使熱量分布均勻，必要時可采用分風板等設施；應 檢查各加熱元件是否工作正常。設備周圍有較大的氣流。應屏蔽操作場地，阻隔氣體的流動。模具溫度太低。應將模具均勻地加

12、熱到適當?shù)臏囟龋z查模具冷卻系統(tǒng)有無阻塞。片材滑離夾框?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦赫{整夾框各部分壓力，使夾緊力均勻。 檢查片材厚度是否均勻，應使用厚薄均勻的片材。夾料前先把夾框加熱到適當?shù)臏囟?，夾框周圍的溫度必須均勻一致 轉角部位開裂(1) 轉角處應力 1)轉角處應力集中?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦?適當加大轉角處圓弧半徑。適當提高片材的加熱溫度。適當提高模具溫度。待制品完全成型后才能開始緩慢冷卻。采用抗應力開裂強度較高的樹脂制片。在制品轉角處增設加強筋。 (1)模具設計不良。應按照減少應力集中的原則修改模具 粘附柱塞(1)金屬助壓柱塞溫度太高。應適當降低。(2)木質柱塞表面未涂脫模劑。應涂一層油脂或噴

13、涂一層聚四氟乙烯涂料。柱塞表面未包裹毛料或棉布。應采用棉絨布或毛毯包裹柱塞 粘模(1)脫模時制品溫度太高。應稍降模溫或延長冷卻時間。 (2)模具脫模斜度不足?？刹捎靡韵路椒ㄅ懦杭哟竽＞叩拿撃Ｐ倍取８挠藐幠３尚?。盡早脫模。如果制品脫模時尚未冷卻至固化溫度以下，可用冷卻胎具在脫模后進一步 冷卻。模具上有凹槽，引起粘模?？刹扇∫韵路椒ㄅ懦?采用脫?？蜉o助脫模。增大氣動脫模的氣壓。設法盡早脫模。制品粘附在木質模具上。可在木質模具的表面涂一層脫模劑或噴涂一層聚四氟乙烯 涂料。模具型腔表面太粗糙。應拋光處理以下無正文僅供個人用于學習、研究；不得用于商業(yè)用途。For personal use only in study and research; not for commercial use.僅供個人用于學習、研究；不得用于商業(yè)用途Nur f r den pers?nlichen fr Studien, Forschung, zu kommerzie