注塑成型不良分析分析

1、1.0 注塑件缺點及其對策：料塑缺點的每個例子中，注塑件的缺點通常由下列幾個因素造成：注塑機的操作、模具的功能或塑料的加工表現(xiàn)等。問題或缺點通常是有一個以上的起因。下列的每一個缺點都在注塑 機、模具和塑料的標(biāo)題下提供了建議使用的對策。c c EH2.0 黑點：描述：注塑件有正確的色調(diào)但偶爾可見斑點或條紋。注塑機：可能原因：上一次生產(chǎn)運行的降解塑料在射料缸、螺桿、止逆閥甚至可能在熱流道的集料管內(nèi)固化。建議使用的對策：使用清洗混合物或未干燥的 PMMA 來清潔射膠裝置。塑料困于射缸裝置的丄死角或不流動區(qū)，使它在高溫下停留時間過久。建議使用的對策：將射膠炮筒和螺桿拆卸下來并徹底清潔與熔化聚合物接觸的

2、表面。 檢查射嘴是否正確地位于射膠炮筒內(nèi)。用打開或直通類型的射嘴替換開閉的射嘴。檢 查止流閥是否有裂縫等，如需要則換上新的裝置。塑料進入模腔的速度太快引起過度剪切聚合物。建議使用的對策：降低注塑速度和壓力。熔膠溫度太高。建議使用的對策：降低射膠炮筒的溫度。注塑機的射出量與注塑件的重量是否合理， 一般用完射出量的 50%為最佳。使用不正確的螺桿旋轉(zhuǎn)速度和背壓，引起熔化塑料的過度剪切。建議使用的對策：使用最小的背壓和正確的螺桿旋轉(zhuǎn)速度。在加工塑料時使用不正確的螺桿類型設(shè)計。建議使用的對策：使用較低擠塑率的螺桿。模具：模具內(nèi)出現(xiàn)油漬或油。建議使用的對策：將模具、尤其是射嘴拆下并轍底清潔。澆口太小。建

3、議使用的對策：增大澆口的尺寸。注塑件壁厚太薄，使塑料不能充分流過而產(chǎn)生分解。建議使用的對策：檢查壁厚的正確性和一致性，如有需要則進行修改。熱流道模具中產(chǎn)生雜質(zhì)。建議使用的對策：將熱流道模具的集料管和射嘴完全拆下并清洗。塑料：PVC或其他的熱敏感性塑料出現(xiàn)雜質(zhì)。建議使用的對策：檢查雜質(zhì)的來源，尤其是用 PVC制造，負責(zé)輸送塑料的管道部分。使用以前過分加熱的回用料。建議使用的對策：將回用料的雜質(zhì)分隔后并嚴格檢查。由于房間清潔和 /或烘干不足而使塑料中混進了燃燒過的微粒。 建議使用的對策：清潔烘干部分和 /或回用料。3.0 異物：（起因和對策請參考 2.0 “黑點”）描述：注塑件有缺的色調(diào)但偶爾可見

4、斑點或條紋。4.0 脆裂：描述：注塑件在頂出時斷裂，或在處理時容易斷掉或裂開?？赡艿钠鹨颍鹤⑺軝C：熔膠溫度太高。 建議使用的對策：在射膠炮筒上給后區(qū)和射嘴降溫。塑料在射料缸內(nèi)降解，引起塑料分子結(jié)構(gòu)的破裂。建議使用的對策：在所有區(qū)域降低射膠炮筒溫度。降低背壓使用排氣的射膠炮筒保證排出孔設(shè)定正確溫度。模具填充速度太慢。建議使用的對策：增加注塑速度。在注塑機上保持穩(wěn)定、合理的殘量模具：模具表面太冷。建議使用的對策：增加模具溫度。限制冷卻體流過模具的速度。流道和澆口太小，在模具填充中產(chǎn)生過度的剪切率。 建議使用的對策：使用全圓流道并增加流道和澆口的尺寸以便在模具填充階段提供可接受 的剪切率。塑料：注塑

5、件的壓力沒有恰當(dāng)?shù)尼尫懦鰜砘虮惶幚怼?（內(nèi)應(yīng)力太大） 建議使用的對策：將注塑件退火 ,若是尼龍塑料產(chǎn)品 ,將其浸入溫水中。注塑件并不充分適合特定的塑料。 建議使用的對策：若可能的話就重新設(shè)計產(chǎn)品以改善薄弱斷面。添加了過多的回用料。 建議使用的對策：減少回用料與新塑料混合的數(shù)量。另類的塑料雜質(zhì)。建議使用的對策：檢查塑料中的雜質(zhì)徹底清潔射膠炮筒將料斗或吸料機拆下并徹 底清潔?；赜昧系馁|(zhì)量可能性較差。 建議使用的對策： 分離回用料并仔細檢查雜質(zhì)的跡象。 保證從回用料中的粉塵去掉。 檢查是否嚴格執(zhí)行回用程序。5.0 氣泡：（ 困氣）描述:如果熔膠中含有氣體 （揮發(fā)性物質(zhì) ）, 那么保壓消失時注塑件中也

6、會含有氣泡。 可能的原因:注塑機：困在射膠炮筒中的空氣 .建議使用的對策：降低射料缸溫度，特別是后區(qū)的增高背壓降低螺桿速度.減少倒 索量。填充壓力不足夠 .建議使用的對策：增高注塑壓力。模具填充速度太快。建議使用的對策：降低注塑速度。模具 :模具排氣不足。 建議使用的對策：在模具中插入排氣口或增加現(xiàn)有排氣口的深度。模具的內(nèi)塑料流動不均 , 使空氣困在其中。建議使用的對策：在模具上使用真空排氣方法.更改澆口的位置.增加流道直徑。 塑料：塑料進入暖空氣的工場時水份在冷塑料上凝結(jié)。建議使用的對策：烘干塑料.在注塑前將聚合物存放在工場至少六小時。6.0 燃燒痕：（燒焦）描述:變了色的塑料 （ 黃色或黑

7、色 ）, 通常在流道尾部 /空氣壓縮的地方出現(xiàn)。 可能的原因:注塑機：塑料太熱.建議使用的對策：降低注塑速度。模具填充速度太快 . 建議使用的對策：降低注塑速度。背壓太高 .建議使用的對策：降低背壓.檢查使用的螺桿表面速度是否正確。熔融中揮發(fā)物過量 建議使用的對策： 確?？諝鉀]有和塑料一起帶入射膠炮筒內(nèi) . 檢查料斗中是否總是填 滿塑料至一穩(wěn)定高度。使用了過多的鎖模力 . 建議使用的對策：輕微降低鎖模力。在先前的生產(chǎn)運作結(jié)束時使用錯誤的清潔程序 ,即塑料留在射缸中 ”煮。 建議使用的對策：采用工場的嚴格清機程序。塑料在射料缸內(nèi)停留時間過長。 建議使用的對策：減少周期時間。模具 :模具排氣不足或

8、被封閉 . 建議使用的對策：檢查并清潔排氣口。熔化的塑料包圍模具內(nèi)的空氣以至空氣陷在里面 ,陷住的空氣被壓縮并燃燒形成燒痕。建 議使用的對策： 在模具上使用真空排氣 . 通過來減少注塑件壁部或在注塑件上增加流 動引導(dǎo)來改變模具填充方式。澆口太小 . 建議使用的對策：增加澆口的深度或?qū)挾?,或增加澆口區(qū)的面積。塑料：未徹底烘干塑料 ,所以留下了微量的水份 .建議使用的對策：按正確程序烘干塑料使用真空或帶干燥劑的烘干機。7.0 注塑件點在模內(nèi)：（粘模） 描述:注塑件在模具內(nèi)點住 ,使注塑件的移出十分困難。 可能的起因 :模具內(nèi)塑料過分填塞 .建議使用的對策：降低注塑壓力和注塑量射料缸溫度太高。注塑

9、壓力維持的時間過長 .建議使用的對策：減少螺桿向前的時間。模具 :模具表面刮傷、多孔或擦傷 . 建議使用的對策：除去污點并拋光模具的表面。模具的出模角度不足。建議使用的對策：使用每邊為 0.5度的最小出模角 （角度越大 ,項出越易 ,運作越快 ）。倒扣的設(shè)計不當(dāng) 建議使用的對策：保證倒扣沒有鋒角。注塑件點在高度拋光的模具表面 . 建議使用的對策：使用排氣閥來去掉在把注塑件從高度拋光表面壓出時產(chǎn)生的真空。不適當(dāng)?shù)捻敵鲈O(shè)備 .建議使用的對策：噴出空氣，輔助頂出增加頂出桿的數(shù)目或換上不同的系統(tǒng)。塑料:塑料潤滑不足 .建議使用的對策：若允許就使用脫模劑 ,增加外部潤滑劑 ,如硬脂酸鋅 （0.05%）8

10、.0 裂紋：描述:注塑件表面有細小的裂紋或裂縫 ,它們在透明注塑件上形成白色 /銀色外表?？赡艿钠鹨?:注塑機 :注塑壓力太高 . 建議使用的對策：降低注塑壓力螺桿向前時間。模具填充速度太慢 .建議使用的對策：增加注塑速度。熔膠的不一致性 （熔膠點度的差異 ）。建議使用的對策：增加熔膠溫度（增加射料缸后區(qū)的溫度）和總過期的時間.增加背壓或多級 背壓. 將模具轉(zhuǎn)到有更大塑化能力的大型注塑機上。模具 :注塑件從模具內(nèi)頂出時受到高度的壓力。建議使用的對策： 使用額外的頂出桿 .保證頂出啟動后能統(tǒng)一而平衡地進行 .若需要則增加頂 桿的直徑降低頂出的速度。金屬鑲件過冷或有油膩 建議使用的對策：在它們插入

11、模具內(nèi)之前脫脂并加熱。模具表面造成紋裂 . 建議使用的對策：清洗并檢查引起紋裂的模具表面。油痕從擠壓機械到模具表面 . 建議使用的對策：將頂出系統(tǒng)拆下并徹底清洗 ,檢查液壓頂出器上是否有任何泄漏。模腔或模芯內(nèi)漏水 .建議使用的對策：在模腔、模芯或模板上檢查裂縫跡象檢查因為劣質(zhì)的膠圈引起的任何漏水。澆口尺寸太大使注塑件因過份填塞而過份受壓。 建議使用的對策：減少澆口深度。9.0 塑料的降解：描述：注塑件或注塑件的某此部份變了顏色 :顏色通常在降解的地方變深 ,顏色從黃色經(jīng)桔黃色 變黑色。可能的起因 :注塑機 :射料缸內(nèi)塑料過份加熱 . 建議使用的對策：降低熔膠溫度。溫度控制器運作不正常 .建議使

12、用的對策： 檢查溫度控制器是否在控制射料缸的正確區(qū)域 . 重新校正溫度控制器 并檢查是否有點連接觸等。使用了不正確的熱電偶類型 .建議使用的對策 :檢查使用的熱電偶類型是否與間諜控制器上提供的 ,如 FECON 一致 . 檢查是否所有熱電偶都滿意地運行。塑料在射料缸內(nèi)的滯留時間太長 . 建議使用的對策：檢查注射重量 ,若小于注塑機注射壓力的 25%,將模具轉(zhuǎn)到較小的注塑機 可供使用值 ,這將生產(chǎn)出合乎質(zhì)量要求的注塑件。塑料在停止生產(chǎn)時滯留在射料缸內(nèi)。 建議使用的對策：停止生產(chǎn)時 ,要清理射料缸 ,讓螺桿處于最向前的位置上。 .塑料在射料缸內(nèi)的某處 ”擱淺 ”并降解。 建議使用的對策：查看射缸內(nèi)

13、 ,去除合模面的任何殘漬。模具 :模具的注塑量太小。 建議使用的對策：將模具移向容量較小的注塑機。塑料塑料中的水份含量太高。 建議使用的對策：使用正確的烘干程序?；赜昧腺|(zhì)量差異或含雜質(zhì) 建議使用的對策：分離并嚴格檢查回用料中的雜質(zhì)。10.0 注塑件變形：描述 :注塑件不能精確復(fù)制模腔的尺寸 .有些部份殘缺、謹防彎曲或變形?？赡艿钠鹨颍鹤⑺軝C :零件在太熱時就頂出。 建議使用的對策：增加冷卻時間。降低熔膠溫度。增加冷卻時間。降低模具溫度 .模具 :模具內(nèi)倒扣太深。 建議使用的對策：減小倒扣的深度和半徑。頂出機械的移動不均勻。 建議使用的對策：檢查頂出機械運動的平衡性和順暢性。頂銷太小或數(shù)量太少。

14、 建議使用的對策：增加頂銷的直徑或數(shù)量。注塑中使用的肋線或輪廓的設(shè)計不正確。 建議使用的對策：在肋線、輪廓和網(wǎng)等上使用允許的斜度。模具表面光潔度差。 建議使用的對策：拋光模具表面。11.0注塑件披鋒 描述：注塑件上有多余物質(zhì)如梭角或周緣翅片，它們通常出現(xiàn)在模具零件的分模線或模具的 縫或孔上。可能的起因注塑機 :注塑壓力太大。建議使用的對策：降低注塑壓力或早點從注塑壓轉(zhuǎn)變?yōu)楸骸p少螺桿前移時間。降 低注塑速度。注塑入模具內(nèi)的塑料過多。 建議使用的對策：降低注射的容量。塑料太熱。建議使用的對策：降低熔膠溫度。降低周期和注塑速度。生產(chǎn)運行中產(chǎn)生間歇性停頓。 建議使用的對策：在生產(chǎn)停頓時檢查注塑運行

15、、尤其是熔膠溫度。模具 :注塑壓力在模具分布不均勻。 建議使用的對策：模腔布局應(yīng)平衡。檢查注塑件壁厚是否平均。異物在合模面上成為突出的部份。建議使用的對策：若披鋒出現(xiàn)在注塑件的一邊，檢查合模面是否相互平衡。模具和 /或模具表面內(nèi)的注塑件沒有配準(zhǔn)。建議使用的對策：拆開模具，仔細地查看、修理并糾正未校正處以獲得平衡的填充模式。投影面積太大。 建議使用的對策：模具部投影面積（即模腔和流道）對供使用的鎖模力來說太大。不適當(dāng)?shù)呐艢馐褂盟芰想x開模腔區(qū)。建議使用的對策： 檢查并清潔排氣孔。 以 0.0005in 或 0.01mm 的增加量擴大模具的排氣孔直 至能正確填充模具。12.0注塑件不正確收縮（縮水造

16、成的 R、直線度不足）描述:注塑件沒有顯示出與塑料相關(guān)的正常收縮值?？赡艿钠鹨?:注塑機 :模腔內(nèi)的注塑壓力太低 .建議使用的對策：逐漸升高注塑壓力 ,檢查在每次升壓時注塑件的大小 ,直到注塑件出現(xiàn)輕微 的披鋒。模腔內(nèi)塑料不足 . 建議使用的對策：增加注塑量或檢查墊料。模具溫度太高 . 建議使用的對策：降低模具溫度。不正常的注塑條件 .建議使用的對策：使用了不正確的注塑條件 （溫度和壓力等 ）.在沒有穩(wěn)定光潔度塑過程前抽取 樣本。射嘴孔太小 . 建議使用的對策：增大射嘴孔的直徑。模具模腔填充速度太慢 . 建議使用的對策：增加注塑速度或采用多級填充速度。模具內(nèi)的澆口沒有凝結(jié)關(guān)閉 . 建議使用的對

17、策：增加螺桿向前時間 ,并在每次增加時測量樣本。注射量內(nèi)熔膠溫度有差異 . 建議使用的對策：降低螺桿旋轉(zhuǎn)速度以使螺桿返回剛好在冷卻完成前結(jié)束 .增加背壓 .。模具 :澆口太小或設(shè)計不當(dāng) . 建議使用的對策：增加澆口的尺寸和 / 或減少接合區(qū)的長度。流道系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng) .建議 使用 的對 策： 用圓 型或 梯形 的流道.增加 流道尺寸以 適合塑料的粘 度或塑 料流 動特性。模具冷卻管道設(shè)計不足 .建議使用的對策：測量模腔不同點的表面溫度并將實際溫度與相應(yīng)的收縮值連緊如果有明顯的差異 ,則重新設(shè)計 .冷卻管道以克服問題。塑料:塑料的可流性太低 （即塑料流動太難 ）. 建議使用的對策：使用較低粘度 （

18、即 :較易流動的級別 ）的聚合物。13.0 表面粗糙 描述:注塑件的表面光潔度不一致有些部分比其他部份更有光澤。 可能的起因注塑機 :射嘴中的冷料 .建議使用的對策： 檢查射嘴安裝處是否有滴漏 .增加射嘴溫度 .若使用封閉式射嘴 ,檢查它是 否正確運作 . 注塑機的射嘴內(nèi)的倒錐可使塑料與模具分離。熔膠溫度太低 建議使用的對策：增加熔膠溫度。注塑件未完全填充 . 建議使用的對策：增加注塑機的注塑量 .增加注塑保壓。在模具表面使用的合模力不充足 . 建議使用的對策：增加有效的鎖模力。模具 :沒有預(yù)先設(shè)立冷料穴 . 建議使用的對策：在注口套對面加工一個冷卻穴或加深現(xiàn)有的冷料穴。模具溫度太低 . 建議

19、使用的對策：增加模具溫度。塑料流動的方向有急劇的轉(zhuǎn)變 . 建議使用的對策：在模具內(nèi)任何可能的地方避免尖銳的邊緣。模腔內(nèi)的旋紋 （尤其是使用混合塑料更明顯 ）. 建議使用的對策：增加澆口的直徑或用薄片型的澆口。使用了脫模劑 . 建議使用的對策：避免使用脫模劑。澆口區(qū)內(nèi) ,由熱流道裝置不良的冷卻位造成的粗糙表面 . 建議使用的對策：使用更高的射嘴溫度或更正改良熱流道的射嘴。塑料:塑料含有多余的潤滑劑或其他加工輔助物 . 建議使用的對策：對同一塑料進行分批的塑品試驗以辨別某一批是否次品。14.0 銀條紋描述:這也稱為 （云母痕）,氣泡、注塑件表面的某些地方清潔度不一致 ,出現(xiàn)銀色的表面可能的起因 :

20、注塑機 :熔膠表面溫度太高 . 建議使用的對策：降低射料缸溫度。塑料滯留在射料缸的時間性太長 . 建議使用的對策：減少總過期時間 .注塑量對注塑機來說太小。熔膠溫度太低以致模具填充時間不穩(wěn)定 . 建議使用的對策：增高射料缸溫度 .增高射嘴溫度 .增度模具填充速度。溫度控制器不精確 ,使控制有差異 . 建議使用的對策：檢查溫度控制器是否精確且具控制力。注塑料壓力不足 建議使用的對策：增加注塑壓力。模具 :模具表面溫度太低 .建議使用的對策：增高模具溫度 .限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度。.使用電力加注塑件有部份未塑化的塑冷料 . 建議使用的對策：增加冷卻穴的尺寸 .擴展流道尾部以形成附加的塑料冷卻料穴

21、 熱的射嘴和注口套。流道和澆口太小或長度太長 ,引起塑料在輸送時凝結(jié)。 建議使用的對策：如有需要 ,增加流道直徑和澆口的深度。模具表面的模具脫模劑過多 . 建議使用的對策：用白酒精徹底清潔模具表面。15.0 表面皺皮紋 描述:經(jīng)常出現(xiàn)在澆口周圍區(qū)域的塑流痕或在塑流結(jié)束區(qū)出現(xiàn)的表面皺紋。 可能的起因 :注塑機 :熔膠溫度太低 . 建議使用的對策：增加射料缸前兩區(qū)的溫度。模具填充速度太慢 . 建議使用的對策：增加注塑速度 .增加注塑壓力。模具溫度太低 . 建議使用的對策：增加模具溫度。模具 :塑料粘度太高 .建議使用的對策：選擇較易流動的塑料級別16.0 顏色分布偏差描述 :注塑件顏色不統(tǒng)一 ,即

22、有濃淡差別、有色長紋或斑塊 .。 可能的起因：注塑機 :注塑機的射料缸內(nèi)顏料混合并不充分。 建議使用的對策：增加背壓。降低射料缸溫度以獲得更好的塑料混合。塑料:顏料未均勻地覆蓋著塑料粒。 建議使用的對策：注塑前用潤滑劑將顏料與塑料混合。著色劑粒太粗。 建議使用的對策：研磨染料以獲得細粉末。色母料的濃縮水平太低。 建議使用的對策：使用正確的濃縮度的干著色劑、色母料或液體著色劑。用液體著色劑時配料不統(tǒng)一。 建議使用的對策：檢查發(fā)送管內(nèi)是否有空氣堵塞，并檢查是否發(fā)生點綴桿滑動。塑料進料量的差異 . 建議使用的對策：新料和回用料的混合物著色時要去掉所有 ”細末 ”和粉塵。17.0熔合線位置強度下降 描

23、述：注塑件包含熔合線，注塑件于頂出或使用時在這些地方損壞或斷裂。 可能的起因注塑機 :1.在熔合線的塑料溫度太低。 建議使用的對策：增加熔膠溫度和射嘴溫度 .調(diào)整螺桿回料時間。增加背壓。有效的模腔壓力太低。 建議使用的對策：增加注塑壓力和螺桿向前時間。保持正確的熔融墊料。熔膠在熔合線上流得太慢或太快。 建議使用的對策：調(diào)整注塑速度和螺桿表面速度以提供更高的熔膠溫度。模具 :1.使用過多的脫模劑。 建議使用的對策：清潔模具，偶爾使用或根本不用脫模劑。模具表面太冷。 建議使用的對策：增加模具溫度。限制冷卻劑流經(jīng)模具的速度。模具內(nèi)排氣不足。建議使用的對策：加用排氣孔和 /或縮短澆口接合區(qū)長度。澆口和

24、流道太小。 建議使用的對策：增加流道直徑 。增大澆口的尺寸和 /或縮短澆口接合區(qū)長度。熔合線離澆口區(qū)位置太遠。 建議使用的對策：改變澆口的位置以獲得不同的模具填充（澆口與接合線的部份距離太長） 減少注口長度或加用熱水口注套。塑料:1.塑料的粘度太高而不能填充模具。 建議使用的對策：改用較易流動的塑料級別。18.0 填充不滿 描述：注塑過程不完全，因為模具腔沒有填充塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。 可能的起因：注塑機 :1.注塑速度不足。建議使用的對策：增加注塑速度。塑料短缺。建議使用的對策： 檢查料斗內(nèi)的塑料量。 檢查是否正確設(shè)定了注射行程， 需要的話進行更改螺桿在行程結(jié)束處沒留下螺桿墊料。 建議

25、使用的對策：檢查無止逆閥是否磨損或出現(xiàn)裂縫。運作時間變化。 建議使用的對策：檢查運作是否穩(wěn)定。射料缸溫度太低。 建議使用的對策：增加熔膠溫度；增加背壓。注塑速度不足。 建議使用的對策：增加注塑速度。射嘴部份被封。 建議使用的對策：檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。射嘴或射缸外的加熱器不能運作。 建議使用的對策：檢查所有的加熱器外屑用安培表檢驗?zāi)芰枯敵鍪欠裾_。注塑時間太短。 建議使用的對策：增加螺桿向前時間。塑料巾在料斗喉壁上。 建議使用的對策：增加料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)的溫度。注塑機容量太?。醋⑸渲亓炕蛩芑芰Γ?建議使用的對策：用較大的注塑機。塑料:注塑件壁厚太薄 ,塑料不能

26、流動 . 建議使用的對策：用粘度較低 （即較易流動 ）的塑料。塑料流動的長度太大 ,塑料不能適當(dāng)填充注塑件 .更改澆口的位置以減少塑料流動長度。19.0 注塑件尺寸差異 描述:注塑過程中重量及尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產(chǎn)能力。 可能的起因 :注塑機 :輸入射料缸內(nèi)的塑料不均 . 建議使用的對策：檢查有無充足的冷卻水流經(jīng)料斗喉以保持正確的溫度 .射料缸溫度或波動的范圍太大 .建議使用的對策：檢查有否劣質(zhì)或松脫的熱電偶檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。注塑機容量太小 .建議使用的對策：檢查注塑機的注塑量和塑化能力,然后與實際注塑量和每小時塑料用量進行比較。不穩(wěn)定的注

27、塑壓力 .建議使用的對策：檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融墊料檢查回流防止閥有否濺漏，若有需要的話進行更換 . 檢查是否錯誤的進料設(shè)定。螺桿復(fù)位不穩(wěn)定 .建議使用的對策：保證螺桿在每次運作復(fù)回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm（0.016in）的變化。運作時間的變化 /熔液粘度不一致。 建議使用的對策：檢查運作時間的不一致性，使用背壓。模具 :1 .澆口部份被堵塞 . 建議使用的對策：檢查有否任何跡象顯示澆口殘留物在澆口的孔同、尤其是潛水式澆口。不一致的模具溫度控制。建議使用的對策：檢查用于模具冷卻的冷卻介質(zhì)是否有著溫度變化。檢查模具冷卻管道有無堵塞。檢查冷卻管道是否正確相連。塑料塑料變化。建議

28、使用的對策：檢查進料量大小的變化。保證細末從回用料中篩掉了。檢查是否將兩批塑料混合在一起。20.0收縮痕描述：通常與表面痕有關(guān)（也請參考 23.0”空穴 ”）,而且是塑料從模具表面收縮脫離時形成的。 可能的起因 :注塑機 :熔融溫度不是太高就是太低。建議使用的對策：調(diào)整射料缸溫度 .調(diào)整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。模腔內(nèi)塑料不足 .建議使用的對策： 增加注塑量 .保證使用正確的墊料 .增加螺桿向前時間、 注塑壓力、注塑速度 . 檢查止流閥是否安裝正確 .因為非正常運行會引致壓力流失。冷卻間段時接觸塑料的面過熱 . 建議使用的對策：降低模具表面溫度。模具 :1.進料系統(tǒng)太小。 建議使用的對

29、策：增加流道直徑和澆口的尺寸（即深度、寬度和長度） 。注塑件從模具頂出時溫度太熱。建議使用的對策：增加冷卻時間。頂出后立即浸入溫水中，使注塑件慢慢冷卻。產(chǎn)品的壁部太厚或大得不成比例。 建議使用的對策：用較薄且更統(tǒng)一的壁厚重新設(shè)計注塑件。將澆口定位于注塑件最厚壁的部 份。模具冷卻管道不足。 建議使用的對策：如可能將模具厚的部份留空 .在模具內(nèi)插入附加的冷卻管道并在薄芯 /桿內(nèi) 加散熱桿。21.0污漬痕描述 :通常與澆口區(qū)域有關(guān) :其表面暗淡 ,有時也可見到條紋?？赡艿钠鹨?:注塑機 :1.熔融溫度太高 . 建議使用的對策：降低射料缸前兩區(qū)的溫度。2.模具填充速度太快 . 建議使用的對策：降低注塑

30、速度和注塑壓力。溫度太高 .建議使用的對策：降低模具溫度。模具 :1.澆口區(qū)內(nèi)有燃燒或加工余下的痕跡建議使用的對策：除去澆口區(qū)的粗糙物 ,而且在需要時將它拋光。塑料:1. 塑料粘度太低 . 建議使用的對策：選擇較易流動的塑料級別。22.0 注口粘著（斷水口）描述:注口被注口磁牽住?？赡艿钠鹨?:注塑機 :1. 注口套與射嘴沒有對準(zhǔn) . 建議使用的對策：重新將射嘴和注口套對準(zhǔn)。2. 注口套內(nèi)塑料過份填塞 . 建議使用的對策：降低注塑壓力，減少螺桿向前時間。射嘴溫度太低 . 建議使用的對策：增加射嘴溫度或用一獨立的溫度控制器給射嘴加熱。塑料在注口未完全固化 ,尤其是直徑較大的注口 . 建議使用的對

31、策：增加冷卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口的注口套化替原來的。模具 :1. 注口套模孔的直徑上出現(xiàn)毛刺。 建議使用的對策：檢查有沒有毛刺，它們可能引起倒陷。毛刺的原因是注口套在射嘴安置 區(qū)硬化，或是在注口套加工時用了不正確的半徑。2.射嘴接著處不正確。 建議使用的對策：重新加工射嘴接著處，使它具有正確的半徑（通常比射嘴所用的半徑大 0.5mm）。射嘴孔徑比唧嘴孔徑大 . 建議使用的對策：安裝較細孔徑的新射嘴或增加注口套筒孔的直徑。注口套管內(nèi)錐度不足 . 建議使用的對策：增加注口套筒的角度 3至 5 度。使用不當(dāng)?shù)乃诠瘁?. 建議使用的對策：檢查是否使用了正確的水口勾針類型 .在任何可能的地方 ,使用倒錐型水口 勾針設(shè)計或”Z”型勾針，檢查”Z”型勾針是否在頂出過程中離開了模具，在”Z”型勾針的角上或 流道和注口之前加圓弧。注口套表面精度低劣 . 建議使用的對策：拋光注口內(nèi)部的表面。注口套直徑太小 . 建議使用的對策：增加注口的直徑。23.0空穴（縮水造成的氣泡或空洞） 描述:可以容易地在透明注塑件的 ”空氣阱 ”內(nèi)見到 ,但也可以出現(xiàn)在不透明的的塑料中 .這與厚度 有關(guān) ,而且常因塑料收縮離開注塑件中